杠桿工藝課程設計--杠桿的加工工藝

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文檔簡介

1、　　機械制造工藝學　　課程設計說明書　　設計題目制定杠桿的加工工藝，設計銑30端面的銑床夾具（生產綱領：中批生產）　　班別______________　　設計者

2、______________　　指導教師______________　　評定成績______________　　設計日期年月日至月日　　目錄　　第1章．緒論…………

3、………………………………………………………………………………………2　　第2章．杠桿加工工藝規(guī)程…………………………………………………………………4　　2.1零件的分析………………………………………………………………………………………………4　　2.11零件的作用…………………………………………………………………

4、……………………………4　　2.12零件的工藝分析………………………………………………………………………………………4　　2.2杠桿加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施…………………………………………………………………………………………………………………………4　　2.21確定毛坯的制造形式………………

5、…………………………………………………………4　　2.22基面的選擇…………………………………………………………………………………………5　　2.23確定工藝路線……………………………………………………………………………………5　　2.24機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………………………5</

6、p>　　2.25確定切削用量……………………………………………………………………………………6　　2.26確定基本工時……………………………………………………………………………………16　　第3章.夾具的設計…………………………………………………………………………………21　　第4章.

7、總結…………………………………………………………………………………………………22　　第5章.參考文獻………………………………………………………………………………………22　　第1章緒論　　加工工藝及夾具是對所學專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學各課程的一次深入

8、的綜合性的總復習，也是理論聯(lián)系實際的訓練。　　機床夾具已成為機械加工中的重要裝備。機床夾具的設計和使用是促進生產發(fā)展的重要工藝措施之一。隨著我國機械工業(yè)生產的不斷發(fā)展,機床夾具的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術人員在技術革新中的一項重要任務。　　夾具的基本結構及夾具設計的內容：　　按在夾具中的作用,地位結構特點

9、,組成夾具的元件可以劃分為以下幾類:　　(1)定位元件及定位裝置；　　(2)夾緊元件及定位裝置(或者稱夾緊機構)； 　　(3)夾具體；　　(4)對刀,引導元件及裝置(包括刀具導向元件,對刀裝置及靠模裝置等)；&

10、lt;p>　　(5)動力裝置；　　(6)分度,對定裝置；　　(7)其它的元件及裝置(包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘,銷釘,鍵和各種手柄等)；　　每個夾具不一定所有的各類元件都具備,如手動夾具就沒有動力裝置,一般的車床夾具不一定有刀具導向元件及

11、分度裝置。反之,按照加工等方面的要求,有些夾具上還需要設有其它裝置及機構,例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。　　專用夾具的設計主要是對以下幾項內容進行設計：（1）定位裝置的設計；（2）夾緊裝置的設計；（3）對刀-引導裝置的設計；（4）夾具體的設計；（5）其他元件及裝置的設計。 　　由于能力所限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教

12、。　　所加工的零件圖如下所示：　　第2章杠桿加工工藝規(guī)程設計　　2.1零件的分析　　2.1.1零件的作用　　題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配

13、合要符合要求。　　2.1.2零件的工藝分析　　零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，為此以下是杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求?，F(xiàn)分析如下：　　（1）主要加工面：　　1）小頭鉆Φ以及與此孔

14、相通的Φ14階梯孔、M8螺紋孔；　　2）鉆Φ錐孔及銑Φ錐孔平臺；　　3）鉆2—M6螺紋孔；　　4）銑杠桿底面及2—M6螺紋孔端面。　?。?）主要基準面：　　1）以Φ45外圓面為基準的加工表面&

15、lt;/p>　　這一組加工表面包括：Φ的孔、杠桿下表面　　2）以Φ的孔為中心的加工表面　　這一組加工表面包括：Φ14階梯孔、M8螺紋孔、Φ錐孔及Φ錐孔平臺、2—M6螺紋孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺紋孔和Φ錐孔平臺。 　　杠桿的Φ25孔的軸線和兩個端面有著垂直度的要求。現(xiàn)分述如下：

16、　　用于加工Φ25孔的是立式鉆床。工件以Φ25孔下表面及Φ45孔外圓面為定位基準，加工Φ25時，由于孔表面粗糙度為。主要采用鉆、擴、鉸來保證其尺寸精度。　　用于加工杠桿的小平面和加工Φ12.7是立式銑床。工件以孔及端面和水平面底為定位基準，加工表面：包括粗精銑寬度為30mm的下平臺、鉆Ф12.7的錐孔，由于30mm的下平臺的表面、孔表面粗糙度都為。其中

17、主要的加工表面是孔Ф12.7，要用Ф12.7鋼球檢查。　　用于加工與Φ25孔相通的M8螺紋底孔是用立式鉆床。工件以孔及其下表面和寬度為30mm的下平臺作為定位基準，在大端面長圓柱銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。加工M8螺紋底孔時，先用Φ7麻花鉆鉆孔，再用M8的絲錐攻螺紋。　　2.2杠桿加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施

18、　　2.2.1確定毛坯的制造形式　　零件的材料HT200。由于中批生產，而且零件的輪廓尺寸不大，鍛件表面質量的要求高，故可采用鍛件質量穩(wěn)定的，適合中批生產的模鍛。便于模鍛和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。　　2.2.2基面的選擇　?。?）粗基準的選擇對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則

19、，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩臺的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用一個V形塊支承45圓的外輪廓作主要定位，以限制z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。　?。?）精基準的選擇主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用Φ25的孔作為精基準。　　2.2.3確定工藝路線<

20、;/p>　　以Ф25mm的孔外輪廓為精基準，先銑下端面。再鉆錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鉆孔的原則。　　2.2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定　　杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為中批生產。由于毛坯用采用模鍛,毛坯尺寸的確定如下：&l

21、t;p>　　毛坯與零件不同的尺寸有：從零件圖可以看出臺階已被鑄出,所以選擇銑刀類型及尺寸可用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工余量都為0.5mm。　　1）加工Φ25的端面，粗加工2mm到模鍛的質量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。　　2）對Φ25的內表面加工。由于內表面有粗糙度要求1.6?？捎靡淮未旨庸?.

22、9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。　　3）加工寬度為30mm的下平臺時，用銑削的方法加工臺肩。由于臺肩的加工表面有粗糙度的要求，而銑削的精度可以滿足，故采取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。 　　4）鉆錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的余量裝配時鉆鉸，為提高生產率起見，仍然采用Φ12的鉆頭，切削深度是2.5mm。

23、;　　5）鉆Ф14階梯孔，由于粗糙度要求，因此考慮加工余量2mm?？梢淮未旨庸?.85mm，一次精加工0.15就可達到要求。　　6）加工M8底孔，考慮加工余量1.2mm。可一次鉆削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1就可達到要求。　　7）加工2-M6螺紋，考慮加工余量1.2mm?？梢淮毋@削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1mm就可

24、達到要求。　　8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可達到要求。　　2.2.5確定切削用量　　工序1：粗、精銑孔下平面　?。?）粗銑孔下平面　　工

25、件材料： HT200，鑄造　　機床：X52K立式銑床　　刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：，，齒數，此為粗齒銑刀　　因其單邊余量：Z=1.9mm　　所以銑削深度：　　每齒進給量，

26、取銑削速度：取。　　機床主軸轉速：式（2.1）　　式中 V—銑削速度；　　d—刀具直徑。　　由式2.1機床主軸轉速：　　實

27、際銑削速度：　　進給量：　　工作臺每分進給量：　　（2）精銑孔下平面　　工件材料： HT200，鑄造<p&g

28、t;　　機床： X52K立式銑床　　刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：，，齒數12，此為細齒銑刀　　精銑該平面的單邊余量：Z=0.1mm　　銑削深度：　　每齒進給量：取

29、　　銑削速度：取　　機床主軸轉速，由式（2.1）有：　　實際銑削速度：　　進給量，由式（1.3）有：　　工作臺每分進給量： 　　工序2：

30、加工孔Φ25到要求尺寸　　工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。孔的直徑為25mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ22mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ24.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。　?。?）確

31、定鉆削用量　　1）確定進給量，由于孔深度比，，故。取。　　鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力，允許的進給量。　　由于所選進給量遠小于及，故所選可用。　　2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率，由插入法得：</p&g

32、t;　　，　　，　　由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。　　，，故　　取，實際切削速度為：</p&g

33、t;　　，故　　3）校驗機床功率切削功率為　　機床有效功率　　故選擇的鉆削用量可用。即　　，，，<

34、p>　　相應地　　，，　　（2）確定擴孔切削用量　　1）確定進給量 　　取=0.57mm/r。　　2）確定切削速度及，取。修正系數：<

35、/p>　　，　　故 　　取。實際切削速度為　?。?）確定鉸孔切削用量　　1）確定進給量，進給量取小植，取

36、　　2）確定切削速度及，取，　　得修正系數，　　取，實際鉸孔速度　?。?）各工序實際切削用量根據以上計算，各工序切削用量如下：鉆孔：，，，　　擴孔：，，

37、，　　鉸孔：，，，　　工序3：粗精銑寬度為30mm的下平臺　?。?）粗銑寬度為30mm的下平臺　　加工條件：　　工件材料： HT200

38、，鑄造。　　機床：X52K立式銑床。　　刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：，，齒數，此為粗齒銑刀。　　因其單邊余量：Z=2mm　　所以銑削深度：　　每齒進給量：取銑削速度：取

39、　　由式2.1得機床主軸轉速：　　實際銑削速度：　　進給量： 　　工作臺每分進給量： 　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， <p&g

40、t;　　刀具切入長度：　　式（2.2）　　刀具切出長度：取　　走刀次數為1。　?。?）精銑寬度為30mm的下平臺<

41、/p>　　工件材料： HT200，鑄造　　機床： X52K立式銑床　　刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：，，齒數12，此為細齒銑刀。　　精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm　　銑削深度：</p&

42、gt;　　每齒進給量，取　　銑削速度，取　　機床主軸轉速，由式（2.1）有：　　實際銑削速度：　　進給量，由式（2.3）有：</p

43、>　　工作臺每分進給量： 　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 　　刀具切入長度：精銑時　　刀具切出長度：取　　走刀次數為1　　工

44、序4.鉆Ф12.7的錐孔　　工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?2.7mm，，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，鉆孔——Φ12mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ12.7mm標準高速鋼擴孔鉆。選擇各工序切削用量。　　（1）確定鉆削用量&

45、lt;b>　　1）確定進給量　　，由于孔深度比，，故。取　　鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力，允許的進給量。　　由于所選進給量遠小于及，故所選可用。　　2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率，由插入法得：</p&g

46、t;　　，　　，　　由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。　　，，故　　取。實際切削速度為：</p&g

47、t;　　，故　　3）校驗機床功率切削功率為　　機床有效功率　　故選擇的鉆削用量可用。即　　，，，<

48、p>　　相應地　　，，　?。?）確定擴孔切削用量　　1）確定進給量　　,取=0.57mm/r　　2）確定切削速

49、度及，取。修正系數：　　，　　故 　　取。實際切削速度為　　工序5：鉆M8螺紋孔锪鉆Φ14階梯孔

50、　?。?）加工M8底孔　　工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ7，選用Φ7的麻花鉆頭。攻M8螺紋，選用M8細柄機用絲錐攻螺紋。　　切削深度：　　進給量，取</b&

51、gt;　　切削速度，取　　由式（2.1）機床主軸轉速：　　，取　　實際切削速度：　　被切削層長度：

52、　　刀具切入長度：　　刀具切出長度：　　走刀次數為1　　攻M8×1.5的螺紋　　機床：

53、Z535立式鉆床　　刀具：細柄機用絲錐（）　　進給量：由于其螺距,因此進給量　　切削速度，取　　由式（2.1）機床主軸轉速：　　，取

54、　　絲錐回轉轉速：取　　實際切削速度：　　（2）锪鉆Φ14階梯孔　　工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?4mm，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為锪鉆，加工刀具為：锪鉆孔——Φ14mm

55、小直徑端面锪鉆。 　　1）確定切削用量　　確定進給量　　，由于孔深度比，，故，取。　　鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），允許的進給量。

56、　　由于所選進給量遠小于及，故所選可用。　　確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率，由插入法得：　　，　　，　　由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修

57、正。　　，，故　　取。實際切削速度為　　，故　　校驗機床功率切削功率為　　機床有效功率&l

58、t;/b>　　故選擇的鉆削用量可用。即　　，，，　　相應地　　，， 　　工序6：粗精銑M6上端面</p

59、>　　工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。要求粗糙度，用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的臺肩。用立式銑床X52K，使用組合夾具。　?。?）粗銑M6上端面　　工件材料： HT200，鑄造　　機床：X52K立式銑床　　刀具：硬質合金三面

60、刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：，，齒數，此為粗齒銑刀。　　因其單邊余量：Z=2mm　　所以銑削深度：　　每齒進給量，取銑削速度，取　　由式（2.1）機床主軸轉速：　　實際銑削

61、速度：　　進給量： 　　工作臺每分進給量： 　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 　　刀具切入長度：　　刀具切出長度：取&l

62、t;/b>　　走刀次數為1　?。?）精銑M6上端面　　加工條件：　　工件材料： HT200，鑄造。　　機床： X52K立式銑床。

63、　　刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：，，齒數12，此為細齒銑刀。　　精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm　　銑削深度：　　每齒進給量，取　　銑削速度

64、，取　　機床主軸轉速，由式（1.1）有：　　實際銑削速度：　　進給量，由式（2.3）有：　　工作臺每分進給量： 　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 &

65、lt;p>　　刀具切入長度：精銑時　　刀具切出長度：取　　走刀次數為1　　工序7：鉆2-M6　　工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?m

66、m。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ5，選用Φ5的麻花鉆頭。攻M6螺紋，選用M6細柄機用絲錐攻螺紋。　　切削深度：　　進給量，取　　切削速度，取

67、　　由式（2.1）機床主軸轉速：　　，取　　實際切削速度：　　被切削層長度：　　刀具切入長度：&

68、lt;p>　　刀具切出長度：　　走刀次數為1　　攻M6×1.5的螺紋　　機床：Z535立式鉆床　　刀具：細柄機用絲錐（）　　進給量：由于其

69、螺距,因此進給量　　切削速度，取　　由式（2.1）機床主軸轉速：　　，取　　絲錐回轉轉速：取　　實

70、際切削速度： 　　被切削層長度：　　刀具切入長度：　　刀具切出長度：　　走刀次數為1</p&

71、gt;　　工序8：校驗　　2.2.6確定基本工時　?。?）粗銑、精銑Φ25孔下平面　　加工條件：　　工件材料：HT200鑄鐵，200MPa<p&

72、gt;　　機床：X525K機床　　刀具：高速鋼鑲齒套式面銑刀　　粗銑的切削工時　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知　　刀具切入長度：　　刀具

73、切出長度：取　　走刀次數為1　　機動時間：　　銑削的輔助時間　　精銑的切削工時

74、　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 　　刀具切入長度：精銑時　　刀具切出長度：取　　走刀次數為1　　機動時間：<

75、;p>　　銑削的輔助時間　　銑Φ25孔下表面的總工時為：t=+++=0.34+1.42+0.41+0.41=2.58min　?。?）鉆孔　　加工條件：

76、　工件材料：HT200鑄鐵，200MPa　　機床：Z535立式鉆床 　　刀具：鉆孔——標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標準高速鉸刀　　鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速， 　　鉸孔：，，，<

77、;/b>　　=（30+3+1）/0.43×195=0.41min　　根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　擴孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速　　=（30+3+1）/0.57×275=0.22min</p

78、>　　根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速　　=（30+3+1）/1.6×100=0.21min　　根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　總工

79、時：t=+++++=0.41+0.22 +0.21+1.77+1.77+1.77=6.15min　?。?）粗精銑寬度為30mm的下平臺　　工件材料：HT200，金屬模鑄造　　加工要求：粗銑寬度為30mm的下平臺，精銑寬度為30mm的下平臺達到粗糙度3.2。　　機床：X52

80、K立式銑床　　刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀　　計算切削工時　　粗銑寬度為30mm的下平臺　　進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。

81、　　切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min。　　根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間　　精銑寬度為30mm的下平臺　　進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。</p

82、>　　切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min　　根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間　　粗精銑寬度為30mm的下平臺的總工時：　　t=+++=2.21+2.21+0.41+0.41=5.24min　?。?

83、）鉆錐孔Φ12.7　　工件材料：HT200，金屬模鑄造，　　加工要求：粗糙度要求，　　機床：Z535立式鉆床　　刀具：高速鋼鉆頭Φ12，　　計算基本工時

84、;　　用Φ12擴孔Φ12.7的內表面,進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。　　基本工時：　　=2×36/(0.64×195)=0.58 min。　　根據參考文獻[5

85、]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　用Φ12.7擴孔Φ12.7的內表面,進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。　　基本工時：　　=2×36/(0.64×195)=

86、0.58 min。　　根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　總的基本工時：t=+++=4.7min。　?。?）鉆M8底孔及锪鉆Φ14階梯孔　　工件材料：HT200，金屬模鑄造，　　機床：Z535立式鉆床<

87、/p>　　刀具：高速鋼鉆頭Φ7，M8絲錐，Φ14小直徑端面锪鉆　　鉆M8底孔的工時　　被切削層長度：　　刀具切入長度：<b&

88、gt;　　刀具切出長度：　　走刀次數為1　　機動時間：　　根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　攻M8螺紋的工時<

89、/p>　　被切削層長度：　　刀具切入長度：　　刀具切出長度：　　走刀次數為1

90、;　　機動時間：　　根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　锪鉆Φ14階梯的工時　　锪鉆孔進給量，機床主軸轉速，　　被切削層長度：　　刀具

91、切入長度：　　刀具切出長度：　　走刀次數為1　　機動時間：　　由參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間&

92、lt;p>　　t=+　　t=0.19+1.77=1.96min　　該工序的總工時為： 1.96+0.07+0.05+1.77+1.77=5.62min　?。?）粗精銑2-M6上端面　　工件材料：HT200，金屬模鑄造</p

93、>　　加工要求：達到粗糙度3.2。　　機床：X52K立式銑床　　刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：，，齒數12，此為細齒銑刀。　　粗銑2-M6上端面切削工時　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， &l

94、t;b>　　刀具切入長度：　　刀具切出長度：取　　走刀次數為1　　機動時間：　　根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間

95、　　精銑2-M6上端面切削工時　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 　　刀具切入長度：精銑時　　刀具切出長度：取　　走刀次數為1<

96、;p>　　機動時間：　　根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間　　銑2-M6上端面切削總工時：t=+++=0.17+1.05+0.41+0.41=2.04min　?。?）鉆2-M6螺紋孔　　鉆錐孔2－Φ6到2－Φ5

97、。用Φ5的鉆頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，　　被切削層長度：　　刀具切入長度：　　刀具切出長度：&l

98、t;b>　　走刀次數為1　　機動時間：　　根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　攻M6螺紋　　被切削層長度：<

99、;/p>　　刀具切入長度：　　刀具切出長度：　　走刀次數為1　　機動時間：　　根據參考文獻[

100、5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間　　總工時為：t=2++=3.75min　　根據該零件的生產綱量為每年產4000件。按一年360天，每天總工作時間為8小時。則每個零件所需的額定時間為：t=360×8×60÷4000=43.2min。　　根據計算所得的機動時間加上每道工序間的輔助

101、時間。所用是實際時間為：　　所以該方案滿足生產要求。　　第3章夾具的設計　　3.1.粗精銑30端面夾具設計　　本夾具主要用來粗精銑30端面。由加工本道工序的工序簡圖可知，粗精銑杠桿30端面時，杠桿30上端面有粗糙度要求Ra=6.3u

102、m，本道工序是對杠桿30端面進行粗精加工，因此在本道工序加工時，主要應考慮提高勞動生產率，降低勞動強度。同時應保證加工尺寸精度和表面質量。　　3.2定位基準的選擇　　工件以端面及φ25mm內孔及一支承定位，采用一面一孔一支承定位方案。其中端面限制3個自由度，以φ25mm內孔放置定位軸限制2個自由度，以支撐釘的支承限制1個自由度。&

103、lt;p>　　3.3定位誤差的分析計算　　本道工序由于工序基準與加工基準重合，所以沒有基準不重合誤差，所以定位誤差主要為基準位置誤差，ΔDW=Dmax-Dmin=1/2TD。　　3.4切屑力的計算　　F——為銑削力

104、;　　ap——為銑削深度 D——為銑刀直徑 fz為每齒進給量 　　B———為銑削寬度 Z——為銑刀的齒數　　3.5夾緊機構　　根據零件的定位方案、加工方法、生產率要求，運用手動夾緊可以滿足。通過擰緊夾緊螺母使工件夾緊，有

105、效提高了工作效率。手動夾緊是可靠的，可免去夾緊力計算。　　3.6對刀裝置　　對刀裝置由對刀塊來實現(xiàn)，用來確定刀具與夾具的相對位置。　　由于本道工序是完成杠桿30端面的粗精銑加工，所以選用直角對刀塊。　　3.7使用說明

106、　　安裝工件時，先將工件定位孔裝入定位心軸12，安裝A型移動壓板13，用夾緊螺母15擰緊，夾緊元件。　　定位時，通過調整支承釘2，調整加工位置，以保證加工的位置精度，調整好后用鎖緊螺母1固定。　　3.8 結構特點

107、　該夾具結構簡單，操作方便，容易鑄成，加工定位方便，利于加工。　　第4章設計總結　　通過本次的課程設計，對以前的知識從新學習感覺到就是全部都是新的，要設計夾具還真是那么的難，真的無從下手，感覺學到的東西不會用，只能按照別人怎么做出來的自己就怎么做，更加深刻的認識到了對專業(yè)課知識的不足。通過查尋各種資料，結合所學知識

108、，通過參考終于完成本次設計，本次設計對以后的專業(yè)課設計，畢業(yè)設計都起到了很大的作用。　　第5章參考文獻　　機械制造技術主編：魯昌國何冰強大連理工出版社　　機械制造裝備設計主編：李慶余張佳機械工業(yè)出版社</p&

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