螺紋研究畢業(yè)設(shè)計(jì)---數(shù)控車床螺紋加工及對(duì)刀方法的研究

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本文針對(duì)于數(shù)控車床螺紋加工的基本原理、螺紋切削加工過程中的原理，提出了在數(shù)控機(jī)床上加工螺紋的幾種方法，這不但能降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，而且還能提高工作效率，并對(duì)數(shù)控車床上實(shí)現(xiàn)螺紋加工控制功能進(jìn)行了研究，達(dá)到節(jié)能、減排的目的。分析了加工過程中的技巧，并對(duì)它們之間的優(yōu)缺點(diǎn)進(jìn)行了比較。</p><p>　　關(guān)鍵

2、詞：數(shù)控車床；螺紋；加工；編程指令</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The thesis put forward several methods of threaded processing on numerical-control machine, which is based on the principle of thr

3、eaded processing and threaded cutting. These methods not only can reduce labor intensity, but also can improve the work efficiency. The thesis also does research about the control functions of threaded processing on

4、numerical-control machine for the purpose of energy saving and emission reduction. Furthermore, the thesis analyse the technology of process, then com</p><p>　　Key words: Numerical control machine, Thread, P

5、rocessing, Programming</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1 緒論-----------------------------------------------------------------------------------------------1</p><p>　　2 數(shù)控車床

6、螺紋加工研究---------------------------------------------------------------2</p><p>　　2.1 螺紋的加工原理及方法-------------------------------------------------------------2</p><p>　　2.2 普通車床加工螺紋----------------

7、----------------------------------------------------3</p><p>　　2.3 數(shù)控車床加工螺紋--------------------------------------------------------------------4</p><p>　　2.4 車削螺紋時(shí)常見故障及解決方法----------------------

8、-------------------------6</p><p>　　常用的數(shù)控機(jī)床對(duì)刀方法研究---------------------------------------------------9</p><p>　　3.1 數(shù)控機(jī)床對(duì)刀原理分析--------------------------------------------------------------9</p

9、><p>　　3.2 數(shù)控車床對(duì)刀方法研究-------------------------------------------------------------12</p><p>　　4 數(shù)控車床螺紋加工實(shí)例---------------------------------------------------------------14</p><p>　　4.1

10、 零件加工工藝分析--------------------------------------------------------------------14</p><p>　　4.2 數(shù)控加工程序編制--------------------------------------------------------------------15</p><p>　　4.3 數(shù)控車床對(duì)刀及加工

11、-----------------------------------------------------------------16</p><p>　　5 結(jié)束語-------------------------------------------------------------------------------------------17</p><p>　　致謝-------

12、--------------------------------------------------------------------------------------------18</p><p>　　參考文獻(xiàn)-------------------------------------------------------------------------------------------19</p

13、><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　加工螺紋（包括蝸桿、滾刀等）型面的專門化機(jī)床。主要用于機(jī)器、刀具、量具、標(biāo)準(zhǔn)件和日用器具等制造業(yè)。螺紋原理的應(yīng)用可追溯到公元前220年希臘阿基米德創(chuàng)造的螺旋提水工具。1500年左右，意大 利達(dá)·芬奇繪制的螺紋加工裝置草圖中，已有應(yīng)用母絲杠和交換齒輪加工不同螺距螺紋的設(shè)想。1760年，英國F.懷亞特兄弟獲

14、得了切制木螺釘用專門裝置的專利。1778年，美國J.拉姆斯登制出用蝸輪副傳動(dòng)的螺紋切削機(jī)床。1797年，英國H.莫茲利制出利用母絲杠和交換齒輪車削不同螺紋的螺紋車床。19世紀(jì)20年代，莫茲利制造出加工螺紋用的絲錐和板牙。20世紀(jì)以后，各種螺紋加工機(jī)床相繼問世。</p><p>　　螺紋加工機(jī)床根據(jù)加工螺紋的方法可分為：①螺紋切削機(jī)床。如螺紋車床，螺紋銑床、螺紋磨床、攻絲機(jī)、套絲機(jī)等，其中螺紋車床、螺紋銑床和螺紋磨

15、床用螺紋加工工具或砂輪加工各種精度的螺紋工件、螺紋刀具和螺紋量具，而攻絲機(jī)和套絲機(jī)則分別用特殊設(shè)計(jì)的絲錐和板手加工成批大量生產(chǎn)的螺母和螺釘?shù)?；②螺紋滾壓機(jī)床。用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋，如搓絲機(jī)、滾絲機(jī)等，生產(chǎn)率較高，適用于大批、大量生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)緊固件和其他螺紋聯(lián)接件的外螺紋。</p><p>　　在普通車床加工螺紋時(shí)，必須要根據(jù)螺距的不同調(diào)整進(jìn)給箱。如果是螺距特殊的螺紋，還要對(duì)交換齒輪箱的交換齒輪進(jìn)

16、行計(jì)算、調(diào)整：同時(shí)還需要有熟練的技術(shù)工人，才能加工出合符要求的螺紋。然而，在數(shù)控機(jī)床日益普及的今天，如能利用數(shù)控機(jī)床加工螺紋，這不但能降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，而且提高工作效率，在提倡優(yōu)質(zhì)、高效、節(jié)能、減排的今天，有著積極的現(xiàn)實(shí)意義。其實(shí)，要在數(shù)控機(jī)床上加工螺紋，可以通過對(duì)一些指令參數(shù)的重新設(shè)置就可以完成，并且，如果能合理地選用指令中的各參數(shù)值，同樣可達(dá)到較高的加工精度要求。</p><p>　　2數(shù)控車床螺紋加工研究

17、</p><p>　　2.1 螺紋的加工原理及方法</p><p>　　螺紋有單線和多線之分，沿一條螺旋線形成的螺紋稱為單線螺紋，沿兩條或兩條以上螺旋線形成的螺紋稱為雙線或多線螺紋。在普通車床加工多線螺紋時(shí)，常采用軸向分線法和圓周分線法。</p><p>　　軸向分線法是指當(dāng)?shù)谝粭l螺旋線加工完畢后，絲杠螺母保持接通，將刀架縱向前移或后移一個(gè)螺距后加工第二條螺旋線、第

18、三條螺旋線。這種方法需要精確控制車刀沿軸向移動(dòng)的距離，以達(dá)到分線目的。具體控制方法主要有：（１）小滑板刻度分線法，這種方法雖然比較簡便，但分線精度不高。因?yàn)槭苄』褰z杠間隙的影響以及當(dāng)螺距并非刻度對(duì)應(yīng)移動(dòng)量的整倍數(shù)時(shí)所存在的主觀估算誤差，所以難免會(huì)產(chǎn)生分線誤差。（２）百分表、量塊分線法，雖然分線精度高一些，但其準(zhǔn)備工作繁瑣，加工效率低，也容易產(chǎn)生分線誤差。</p><p>　　圓周分線法是根據(jù)螺旋線在圓周上等距分

19、布的特點(diǎn)，即當(dāng)車好一條螺旋線后，脫開工件與絲杠之間的傳動(dòng)鏈，使主軸旋轉(zhuǎn)一個(gè)角度α（α=3600/ 線數(shù)），然后再聯(lián)接工件與絲杠之間的傳動(dòng)鏈，進(jìn)行下一條螺旋線的車削。具體的加工方法主要有：（１）利用三爪、四爪卡盤分線法，這種方法分線簡便、快捷，但分線精度較低且分線范圍較窄。（２）利用交換齒輪分線法，這種方法分線精度較高，但操作麻煩，且只有當(dāng)車床交換齒輪的齒數(shù)為螺紋線數(shù)的整倍數(shù)時(shí)才行。（３）利用多孔撥盤分線法，雖然分線精度稍高一些，但需增加

20、多孔撥盤，且準(zhǔn)備工作多，加工效率低，加工成本高。</p><p>　　改變螺紋切削初始角加工多線螺紋是根據(jù)螺紋的線數(shù)沿圓周方向進(jìn)行分度，每加工完一線螺紋后，主軸旋轉(zhuǎn)一定角度，而起刀點(diǎn)軸向位置不變，接著進(jìn)行下一線螺紋的加工?？梢詰?yīng)用G32指令加工多線螺紋</p><p><b>　　指令格式</b></p><p>　　G32X(U)__Z(W)

21、__F__Q__；</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　X、Z——絕對(duì)尺寸編程時(shí)螺紋的終點(diǎn)坐標(biāo)；</p><p>　　U、W—— 增量尺寸編程時(shí)螺紋的終點(diǎn)坐標(biāo)；</p><p>　　F——螺紋導(dǎo)程（若為單線螺紋，則為螺紋的螺距）；</p><p>　　Q——螺紋起始角，

22、該值為不帶小數(shù)點(diǎn)的非模態(tài)值，即增量為0.0010</p><p>　　2.2 普通車床加工螺紋</p><p>　　普通車床上加工多線螺紋，其加工過程比較繁瑣，而且主軸轉(zhuǎn)速又受到螺紋導(dǎo)程的限制，其切削速度無法得到提高，加工效率低；加之螺紋在分線過程中容易出現(xiàn)誤差，加工精度較低，這會(huì)影響螺紋的工作性能，降低其使用壽命。普通車床加工原理：加工方法通常有通過改變螺紋切削起始角度和通過改變螺紋軸向

23、切削起點(diǎn)等兩種。在FANUC系統(tǒng)中，多線螺紋編程功能指令有G32、G92、 G76等三條。其中G32為單行程螺紋切削指令，編程任務(wù)量大，程序較復(fù)雜；指令G92可以實(shí)現(xiàn)簡單螺紋切削循環(huán)，使程序段大為簡化，但要求工件坯料預(yù)先經(jīng)過粗加工；而指令G76為螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令，它克服了指令G92的缺點(diǎn)，可以將工件從坯料到成品螺紋一次性加工完成，且程序簡捷，可節(jié)省編程與加工時(shí)間。</p><p>　　車螺紋的步驟與方法：（低

24、速車削三角形螺紋Vく5米∕分）</p><p>　?。?）車螺紋前對(duì)工件的要求：</p><p>　　1）螺紋大徑：理論上大徑等于公稱直徑，但根據(jù)與螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差為0；因此在加工中，按照螺紋三級(jí)精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p</p><p>　　2） 退刀槽：車螺紋前在螺紋的終端應(yīng)有退刀槽，以便車刀及時(shí)

25、退出。</p><p>　　3） 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應(yīng)有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p </p><p>　?。?）調(diào)整車床：先轉(zhuǎn)動(dòng)手柄接通絲杠，根據(jù)工件的螺距或?qū)С陶{(diào)整進(jìn)給箱外手柄所示位置。調(diào)整到各手柄到位。</p><p>　?。?）開車、對(duì)刀記下刻度盤讀數(shù)，向右退出車刀。</p>&

26、lt;p>　?。?）合上開合螺母，在工件表面上車出一條螺旋線，橫向退出車刀，并開反車把車刀退到右端，停車檢查螺距是否正確（鋼尺）。</p><p>　?。?）、開始切削，利用刻度盤調(diào)整切深（逐漸減小切深）。注意操作中，車刀將終了時(shí)應(yīng)做好退刀、停車準(zhǔn)備，先快速退出車刀，然后開反車退回刀架。吃刀深度控制，粗車時(shí)t=0.15~0.3mm，精車時(shí)tく0.05mm。</p><p>　　2.3

27、 數(shù)控車床加工螺紋</p><p>　　在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進(jìn)式切削方法、G92直進(jìn)式切削方法和G76斜進(jìn)式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細(xì)分析，爭取加工出精度高的零件。</p><p>　?。?）、G32直進(jìn)式切削方法，由于兩側(cè)刃同時(shí)工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時(shí)，兩切削刃容易磨損。在

28、切削螺距較大的螺紋時(shí)，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動(dòng)切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。</p><p>　?。?）、G92直進(jìn)式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。</p><p>　　（3）、G76斜進(jìn)式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀

29、刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。</p><p>　　在加工較高精度螺紋時(shí)，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進(jìn)行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點(diǎn)要準(zhǔn)

30、確，不然容易亂扣，造成零件報(bào)廢。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時(shí)采取措施，當(dāng)螺紋牙頂未尖時(shí)，增加刀的切入量反而會(huì)使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時(shí)增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點(diǎn)要正確對(duì)待螺紋的切入量，防止報(bào)廢。</p><p>　　2.3.1 普通螺紋的尺寸分析</p><p>　　在數(shù)控車床上可以車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標(biāo)準(zhǔn)螺

31、紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴(yán)格的運(yùn)動(dòng)關(guān)系：即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)（即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)），刀具應(yīng)均勻地移動(dòng)一個(gè)（工件的）導(dǎo)程的距離。以下通過對(duì)普通螺紋的分析，加強(qiáng)對(duì)普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋。數(shù)控車床對(duì)普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計(jì)算分析主要包括兩個(gè)方面：螺紋加工前工件直徑和螺紋加工進(jìn)刀量。</p><p>　　2.3.2 螺紋加工前工件直徑</p>&l

32、t;p>　　考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑Dd－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據(jù)材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。</p><p>　　2.3.3 螺紋加工進(jìn)刀量</p><p>　　螺紋加進(jìn)刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進(jìn)刀位置。</p><p>　　螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=0.54P(P為螺距)</p&

33、gt;<p>　　螺紋加工的進(jìn)刀量應(yīng)不斷減少，具體進(jìn)刀量根據(jù)刀具及工作材料進(jìn)行選擇。</p><p>　　實(shí)現(xiàn)車螺紋所要求的比例關(guān)系,切削出符合要求的螺紋。為此應(yīng)解決三個(gè)問題: </p><p>　?。?）主軸轉(zhuǎn)一圈,刀架帶動(dòng)螺紋車刀在Z向精確地移動(dòng)一個(gè)螺距t。 </p><p>　?。?）螺紋加工一般要經(jīng)過多次切削才能完成,為了防止亂扣,每次進(jìn)刀的位

34、置必須相同。 </p><p>　　（3）切削多頭螺紋時(shí),應(yīng)能精確分度。 </p><p>　　為解決這三個(gè)問題,數(shù)控車床是采用增量式光電編碼器為主軸脈沖發(fā)生器,安裝于車床的主軸箱內(nèi),由主軸經(jīng)過齒輪或同步齒形帶驅(qū)動(dòng),實(shí)現(xiàn)1:1的傳動(dòng)。主軸旋轉(zhuǎn)時(shí),編碼器與主軸同步旋轉(zhuǎn),同時(shí)發(fā)出與主軸轉(zhuǎn)角相對(duì)應(yīng)的脈沖信號(hào),其是控制螺紋加工時(shí)刀具運(yùn)動(dòng)的重要信號(hào)。 </p><p>　　增

35、量式光電編碼器是一種將角位移轉(zhuǎn)換成對(duì)應(yīng)數(shù)字脈沖信號(hào),集傳感器和模數(shù)轉(zhuǎn)換于一體的數(shù)字式測角儀,其輸出的脈沖信號(hào)均為TTL電平,可與計(jì)算機(jī)接口電路兼容。增量式光電編碼器主要由光電盤、光電元件、聚光鏡以及發(fā)光源等組成。光電元件A和B錯(cuò)開90度安裝,當(dāng)光電盤旋轉(zhuǎn)一個(gè)節(jié)距時(shí),在光源照射下,光電元件A和B得到波形輸出,為具有90度相位差的正弦波,經(jīng)放大整形A相和B相可得到具有90度相位差的輸出方波。數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)A相和B相的相位關(guān)系判別編碼器的旋轉(zhuǎn)方

36、向,從而獲得車床主軸的旋轉(zhuǎn)方向。C相產(chǎn)生的脈沖作為基準(zhǔn)脈沖,稱為零位脈沖。編碼器旋轉(zhuǎn)一圈,在固定位置C相產(chǎn)生一個(gè)零位脈沖,此脈沖信號(hào)可作為螺紋多次切削加工的同步控制信號(hào)。</p><p>　　2.3.4 加工流程 </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)一圈,編碼器C相產(chǎn)生一個(gè)零位脈沖同步信號(hào),在每次開始進(jìn)刀切削前,掃描C相同步信號(hào)。數(shù)控系統(tǒng)檢測到C相信號(hào)到來時(shí)開始切削,否則處于等待狀態(tài)。這樣就保證每

37、次切削的初始位置在被加工工件圓周的某一定點(diǎn)位置上,防止了多次切削亂扣現(xiàn)象發(fā)生。 </p><p>　　對(duì)多頭螺紋的切削,可以將A相信號(hào)與C相信號(hào)結(jié)合起來進(jìn)行多頭的分度。主軸轉(zhuǎn)一圈A相輸出N個(gè)脈沖,若切削k頭螺紋,則按N/k分度。其具體實(shí)施是,一條螺紋以C相信號(hào)作為切削開始點(diǎn)切削完成后,切削第二條螺紋時(shí),掃描到C相信號(hào)后,再接著掃描A相信號(hào)的第N/k個(gè)脈沖,以此位置作為第二條螺紋的切削開始點(diǎn)。以此類推,切削k條螺紋

38、時(shí),依據(jù)C相信號(hào)和A相的(k-1)*(N/k)個(gè)脈沖處作為切削開始點(diǎn),直到k條螺紋全部切削完成。 </p><p>　　主軸脈沖發(fā)生器與主軸同步旋轉(zhuǎn),數(shù)控系統(tǒng)可根據(jù)螺紋導(dǎo)程t和主軸脈沖信號(hào),控制刀具在Z方向進(jìn)給,以確保主軸轉(zhuǎn)一圈,刀具在Z向進(jìn)給一個(gè)螺距,其原理是將對(duì)應(yīng)主軸每轉(zhuǎn)的編碼器A相脈沖數(shù)N與對(duì)應(yīng)螺距t所需的進(jìn)給脈沖當(dāng)量數(shù)L的比值N/L(由數(shù)控系統(tǒng)計(jì)算)作為計(jì)數(shù)常數(shù),存入計(jì)數(shù)器中。車削螺紋時(shí)主軸旋轉(zhuǎn),數(shù)控系統(tǒng)

39、每接受到主軸編碼器送來的(N/L)值個(gè)A相脈沖,就發(fā)出一個(gè)進(jìn)給脈沖,使刀具沿z方向進(jìn)給t/L,這樣就實(shí)現(xiàn)了主軸轉(zhuǎn)一圈,螺紋車刀精確地z向進(jìn)給一個(gè)螺距。 </p><p>　　數(shù)控車床進(jìn)行螺紋加工時(shí),車床主軸以某一固定速度帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn),數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)螺紋切削工藝流程首先將刀架移動(dòng)到某一固定坐標(biāo)位置, 然后發(fā)出X方向切削進(jìn)給命令開始螺紋加工工作循環(huán)。</p><p>　　2.4車削螺紋時(shí)常見故障

40、及解決方法</p><p>　?。?）車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對(duì)刀)。在粗車和半精車時(shí)，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示

41、被加工工件直徑)。</p><p>　?。?）工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時(shí)應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。</p><p>　?。?）車刀磨損過大引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)應(yīng)對(duì)車刀加以修磨。</p><p>　　2.

42、4.1 亂扣故障分析及解決方法：</p><p>　　原因是當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)，工件未轉(zhuǎn)過整數(shù)轉(zhuǎn)而造成的。</p><p>　?。?）當(dāng)車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數(shù)時(shí)如果在退刀時(shí)，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時(shí)，就會(huì)發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內(nèi)，以致出現(xiàn)亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結(jié)束時(shí)，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，

43、將主軸反轉(zhuǎn)，使車刀沿縱向退回，再進(jìn)行第二次行程，這樣往復(fù)過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動(dòng)沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會(huì)出現(xiàn)亂扣。</p><p>　?。?）對(duì)于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數(shù)的螺紋工件和絲杠都在旋轉(zhuǎn)，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)，才能重新合上開合螺母，這樣當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)時(shí)，工件轉(zhuǎn)了整數(shù)倍，車刀就能進(jìn)入前一刀車出的螺旋槽內(nèi)，就不會(huì)出現(xiàn)亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母

44、，手動(dòng)退刀。這樣退刀快，有利于提高生產(chǎn)率和保持絲杠精度，同時(shí)絲杠也較安全。</p><p>　　2.4.2 螺距不正確故障分析及解決方法：</p><p>　?。?）螺紋全長上不正確原因是掛輪搭配不當(dāng)或進(jìn)給箱手柄位置不對(duì)，可重新檢查進(jìn)給箱手柄位置或驗(yàn)算掛輪。（2）局部不正確原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復(fù)。（3）螺紋全長上螺距不均勻原因是：

45、 絲杠的軸向竄動(dòng)。 主軸的軸向竄動(dòng)。 溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良。 溜板箱燕尾導(dǎo)軌磨損而造成開合螺母閉合時(shí)不穩(wěn)定。 掛輪間隙過大等。 通過檢測： 如果是絲杠軸向竄動(dòng)造成的，可對(duì)車床絲杠與進(jìn)給箱連接處的調(diào)整圓螺母進(jìn)行調(diào)整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。 如果是主軸軸向竄動(dòng)引起的，可調(diào)整主軸后調(diào)整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。 如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整

46、開合螺母并調(diào)整開合螺母間隙。 如果是燕尾導(dǎo)軌磨損，可配制燕尾導(dǎo)軌及鑲條，以達(dá)到正確的配合要求。 如果是掛輪間隙過大，可采用重新調(diào)整掛輪間隙。</p><p>　　出現(xiàn)竹節(jié)紋原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動(dòng)有周期性誤差引起的，如掛輪箱內(nèi)的齒輪，進(jìn)給箱內(nèi)齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉(zhuǎn)中心低，從而引起絲杠旋轉(zhuǎn)周期性不均勻，帶動(dòng)刀具移動(dòng)的周期性不均勻，導(dǎo)致竹節(jié)紋的出現(xiàn)，可以

47、修換有誤差或磨損的齒輪</p><p>　　中徑不正確故障分析及解決方法：</p><p>　　原因是吃刀太大，刻度盤不準(zhǔn)，而又未及時(shí)測量所造成。解決方法是精車時(shí)要詳細(xì)檢查刻度盤是否松動(dòng)，精車余量要適當(dāng)，車刀刃口要鋒利，要及時(shí)測量。 螺紋表面粗糙故障分析及解決方法：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當(dāng)，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產(chǎn)生振動(dòng)等造成功。解決方法是：正確修

48、整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當(dāng)切削速度和切削液；調(diào)整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導(dǎo)軌的鑲條等，保證各導(dǎo)軌間隙的準(zhǔn)確性，防止切削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。總之，車削螺紋時(shí)產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設(shè)備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時(shí)要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。</p><p>　　3 常用的數(shù)控機(jī)床對(duì)刀方法研究</p><p>　　

49、3.1 數(shù)控機(jī)床對(duì)刀原理分析</p><p>　　車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座頂尖對(duì)刀）。在粗車和半精車時(shí)，刀尖位置比工件的出中心高1％D

50、左右（D表示被加工工件直徑）。 工件本身的剛性不能承受車削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時(shí)應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。 普通螺紋的對(duì)刀方法有試切法對(duì)刀和對(duì)刀儀自動(dòng)對(duì)刀，可以直接用刀具試切對(duì)刀，也可以用G50設(shè)置工件零點(diǎn)，用工件移設(shè)置工件零點(diǎn)進(jìn)行對(duì)刀。螺紋加工對(duì)刀要求不是很高，特別是Z向?qū)Φ稕]有嚴(yán)格的限制，可以根據(jù)編程加工要求而定。 <

51、;/p><p>　　對(duì)刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對(duì)刀的精度可以決定零件的加工精度，同時(shí)，對(duì)刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。 </p><p>　　僅僅知道對(duì)刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對(duì)刀設(shè)置方式，以及這些方式在加工程序中的調(diào)用方法，同時(shí)要知道各種對(duì)刀方式的優(yōu)缺點(diǎn)、使用條件（下面的論述是以FANUC OiMate數(shù)控系統(tǒng)為例）等。</p><

52、p>　　一般來說，零件的數(shù)控加工編程和上機(jī)床加工是分開進(jìn)行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設(shè)計(jì)圖紙，選定一個(gè)方便編程的坐標(biāo)系及其原點(diǎn)，我們稱之為程序坐標(biāo)系和程序原點(diǎn)。程序原點(diǎn)一般與零件的工藝基準(zhǔn)或設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，因此又稱作工件原點(diǎn)。</p><p>　　數(shù)控車床通電后，須進(jìn)行回零（參考點(diǎn)）操作，其目的是建立數(shù)控車床進(jìn)行位置測量、控制、顯示的統(tǒng)一基準(zhǔn)，該點(diǎn)就是所謂的機(jī)床原點(diǎn)，它的位置由機(jī)床位置傳感器決定。由于機(jī)床回零后

53、，刀具（刀尖）的位置距離機(jī)床原點(diǎn)是固定不變的，因此，為便于對(duì)刀和加工，可將機(jī)床回零后刀尖的位置看作機(jī)床原點(diǎn)。</p><p>　　在圖3-1中，O是程序原點(diǎn)，O'是機(jī)床回零后以刀尖位置為參照的機(jī)床原點(diǎn)。</p><p>　　圖3-1 數(shù)控車削對(duì)刀原理</p><p>　　編程員按程序坐標(biāo)系中的坐標(biāo)數(shù)據(jù)編制刀具（刀尖）的運(yùn)行軌跡。由于刀尖的初始位置（機(jī)床原點(diǎn)）

54、與程序原點(diǎn)存在X向偏移距離和Z向偏移距離，使得實(shí)際的刀尖位置與程序指令的位置有同樣的偏移距離，因此，須將該距離測量出來并設(shè)置進(jìn)數(shù)控系統(tǒng)，使系統(tǒng)據(jù)此調(diào)整刀尖的運(yùn)動(dòng)軌跡。</p><p>　　所謂對(duì)刀，其實(shí)質(zhì)就是側(cè)量程序原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)之間的偏移距離并設(shè)置程序原點(diǎn)在以刀尖為參照的機(jī)床坐標(biāo)系里的坐標(biāo)。</p><p>　　3.1.1 試切對(duì)刀原理</p><p>　　對(duì)刀的

55、方法有很多種，按對(duì)刀的精度可分為粗略對(duì)刀和精確對(duì)刀；按是否采用對(duì)刀儀可分為手動(dòng)對(duì)刀和自動(dòng)對(duì)刀；按是否采用基準(zhǔn)刀，又可分為絕對(duì)對(duì)刀和相對(duì)對(duì)刀等。但無論采用哪種對(duì)刀方式，都離不開試切對(duì)刀，試切對(duì)刀是最根本的對(duì)刀方法。</p><p>　　圖3-2 數(shù)控車削試刀對(duì)刀</p><p>　　以圖3-2為例，試切對(duì)刀步驟如下：</p><p>　　在手動(dòng)操作方式下，用所選刀具在

56、加工余量范圍內(nèi)試切工件外圓，記下此時(shí)顯示屏中的X坐標(biāo)值，記為Xa。（注意：數(shù)控車床顯示和編程的X坐標(biāo)一般為直徑值）。</p><p>　　將刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量處一點(diǎn)（假定為α點(diǎn)）切削端面，記錄此時(shí)顯示屏中的Z坐標(biāo)值，記為Za。</p><p>　　測量試切后的工件外圓直徑，記為φ。</p><p>　　如果程序原點(diǎn)O設(shè)在工件端面（一般必須是已經(jīng)精加工完

57、畢的端面）與回轉(zhuǎn)中心的交點(diǎn)，則程序原點(diǎn)O在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)為</p><p>　　Xo＝Xa-φ （3-1）</p><p>　　Zo＝Za （3-2）</p><p>　　注意：公式中的坐標(biāo)值均為負(fù)值。將Xo、Zo設(shè)置 進(jìn)數(shù)控系統(tǒng)

58、即完成對(duì)刀設(shè)置。</p><p>　　3.1.2 程序原點(diǎn)（工件原點(diǎn)）的設(shè)置方式</p><p>　　在FANUC數(shù)控系統(tǒng)中，有以下幾種設(shè)置程序原點(diǎn)的方式：①設(shè)置刀具偏移量補(bǔ)償；②用G50設(shè)置刀具起點(diǎn)；③用G54~G59設(shè)置程序原點(diǎn)；④用“工件移”設(shè)置程序原點(diǎn)。</p><p>　　程序原點(diǎn)設(shè)置是對(duì)刀不可缺少的組成部分。每種設(shè)置方法有不同的編程使用方式、不同的應(yīng)用條

59、件和不同的工作效率。各種設(shè)置方式可以組合使用。</p><p>　　設(shè)置刀具偏移量補(bǔ)償車床的刀具補(bǔ)償包括刀具的“磨損量”補(bǔ)償參數(shù)和“形狀”補(bǔ)償參數(shù)，兩者之和構(gòu)成車刀偏移量補(bǔ)償參數(shù)。試切對(duì)刀獲得的偏移一般設(shè)置在“形狀”補(bǔ)償參數(shù)中。</p><p>　　3.1.3 試切對(duì)刀并設(shè)置刀偏步驟如下：</p><p>　?。?）用外圓車刀試車-外圓，沿＋Z軸退出并保持X坐標(biāo)不變

60、。</p><p>　?。?）測量外圓直徑，記為φ。</p><p>　?。?） 按“OFSET SET”（偏移設(shè)置）鍵→進(jìn)入“形狀”補(bǔ)償參數(shù)設(shè)定界面→將光標(biāo)移到與刀位號(hào)相對(duì)應(yīng)的位置后，輸人Xφ（注意：此處的φ代表直徑值，而不是一符號(hào)，以下同），按“測量”鍵，系統(tǒng)自動(dòng)按公式（1)計(jì)算出X方向刀具偏移量。</p><p>　?。?） 注意：也可在對(duì)應(yīng)位置處直接輸人經(jīng)計(jì)

61、算或從顯示屏得到的數(shù)值，按“輸人”鍵設(shè)置。用外圓車刀試車工件端面，沿＋X軸退出并保持Z坐標(biāo)不變。</p><p>　?。?） 按“OFSET SET”鍵→進(jìn)人“形狀”補(bǔ)償參數(shù)設(shè)定界面→將光標(biāo)移到與刀位號(hào)相對(duì)應(yīng)的位置后，輸人Zo，按“測量”鍵，系統(tǒng)自動(dòng)按公式（1)計(jì)算出Z方向刀具偏移量。</p><p>　　3.2數(shù)控車床對(duì)刀方法研究</p><p>　　自動(dòng)對(duì)刀采用

62、的“固定一尋位一加工”模式與傳統(tǒng)的“定位一夾緊一加工”模式有著重大差別,它以主動(dòng)尋位代替被動(dòng)定位,以順應(yīng)現(xiàn)實(shí)靈活加工代替按既定關(guān)系強(qiáng)制加工。對(duì)于此類工件的加工,主動(dòng)尋位的關(guān)鍵是確定每次切削進(jìn)刀點(diǎn)的位置;順應(yīng)現(xiàn)實(shí)靈活加工所要解決的問題是根據(jù)主動(dòng)尋位所獲得的信息,能動(dòng)態(tài)的對(duì)刀具路徑進(jìn)行校正,達(dá)到實(shí)時(shí)生成可滿足加工要求的刀具軌跡路徑和機(jī)床運(yùn)動(dòng)控制命令的目的,完成對(duì)工件的加工。 </p><p>　　以圓柱螺紋的加工為例

63、,如圖1-1所示,數(shù)控加工的坐標(biāo)系原點(diǎn)設(shè)定在機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)中心線上,坐標(biāo)系原點(diǎn)在軸線方向的位置可任取,Z坐標(biāo)軸的正方向是刀具與工件距離增大的方向。以圖中A(Xa,Za)點(diǎn)作為每次螺紋切削進(jìn)給的起點(diǎn)。在工件找正夾緊后(不需定位),先使螺紋車刀正好對(duì)到工件上某一螺紋溝槽的底部。此時(shí)刀尖位置為B(Xb,Zb)點(diǎn),設(shè)圖中工件端面上的C(Xc,Zc)點(diǎn)為已知點(diǎn),Xc=r,r為螺紋小徑(半徑),由圖可知: </p><p>

64、　　Xa = Xb = Xc =r; （3-3）</p><p>　　B點(diǎn)到端面的Z向距離為1(已知),由此可確定B點(diǎn)的Z向坐標(biāo)為; </p><p>　　Zb=Zc-1; （3-4）</p><p>

65、;　　將B點(diǎn)沿Z正向移動(dòng)nt(t為螺距,n為整數(shù))距離到達(dá)A'點(diǎn)位置,且nt>l, A'點(diǎn)可作為螺紋螺旋線軌跡的起點(diǎn)位置。 </p><p>　　圖3-3 自動(dòng)對(duì)刀示意圖</p><p>　　由于工件在周向不定位,其位置是隨機(jī)的,工件安裝好后,主軸光電編碼器一般不可能正好處于零位,要保證零位信號(hào)發(fā)生時(shí)進(jìn)刀能從螺紋軌跡的起點(diǎn)位置切入,必須對(duì)螺紋軌跡起點(diǎn)位置進(jìn)行補(bǔ)償來確定

66、進(jìn)刀起點(diǎn)A的位置。設(shè)光電編碼器每轉(zhuǎn)發(fā)出的脈沖數(shù)為No,從工件安裝好的靜止?fàn)顟B(tài)位置到主軸零位信號(hào)位置按主軸光電編碼器的計(jì)數(shù)脈沖計(jì)數(shù)(沿主軸的轉(zhuǎn)向)為N,按螺紋切削時(shí)主軸轉(zhuǎn)一圈車刀進(jìn)給移動(dòng)一個(gè)螺距的距離的運(yùn)動(dòng)關(guān)系,則可確定螺紋軌跡起點(diǎn)的補(bǔ)償量△為: </p><p><b>　?。?-5）</b></p><p>　　由此可確定進(jìn)刀起點(diǎn)A的Z向位置坐標(biāo)為: </p&

67、gt;<p><b>　　（3-6）</b></p><p>　　這樣,進(jìn)刀起點(diǎn)A在數(shù)控加工坐標(biāo)系里的位置就確定下來了。在這尋位算法所用的已知量中,除了螺紋的小徑r事先已知外,C點(diǎn)的Z向坐標(biāo)Zc,B點(diǎn)到端面的Z向距離1和從工件安裝好的靜止?fàn)顟B(tài)位置到主軸零位信號(hào)位置按主軸光電編碼器的計(jì)數(shù)脈沖計(jì)數(shù)(沿主軸的轉(zhuǎn)向)N都必須在工件固定后實(shí)時(shí)的獲取,其中Zc和1要通過工件信息獲取系統(tǒng)(視

68、覺系統(tǒng)和觸覺系統(tǒng))來確定,N可以利用脈沖計(jì)數(shù)裝置對(duì)主軸光電編碼器發(fā)出的計(jì)數(shù)脈沖個(gè)數(shù)進(jìn)行實(shí)時(shí)的計(jì)數(shù)測得。 </p><p>　　4 數(shù)控車床螺紋加工實(shí)例</p><p>　　4.1 零件加工工藝分析</p><p>　　根據(jù)下圖所示的車削零件，直徑18圓柱面不加工。在數(shù)控車床上需要進(jìn)行的工序?yàn)椋呵邢鳓?mm,φ10mm和φ14mm 外圓; R3mm和R20mm 弧面,

69、錐面，退刀槽，螺紋。</p><p>　　圖4-1 車削螺紋零件</p><p>　?。?）設(shè)定工件坐標(biāo)系</p><p>　　將工件坐標(biāo)系的圓點(diǎn)設(shè)定在零件右端面與回轉(zhuǎn)軸線的交點(diǎn)上點(diǎn)。</p><p><b>　?。?）選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)零件圖的加工要求，需要加工零件的端面

70、，圓柱面，圓錐面，圓弧面以及螺紋，共需用三把刀具。</p><p>　　一號(hào)刀，外圓刀。安裝在1號(hào)刀位上。</p><p>　　二號(hào)刀，切槽刀。安裝在2號(hào)刀位上。</p><p>　　三號(hào)刀，螺紋車刀。安裝在3號(hào)刀位上。</p><p><b>　?。?）加工方案</b></p><p>　　使用

71、1號(hào)外圓刀，先粗加工后精加工零件的端面和以及零件各個(gè)段的外表面；使用2號(hào)刀加工切槽，寬度為4；然后使用3號(hào)螺紋車刀加工螺紋，螺紋螺距為2。</p><p>　?。?）螺紋的大徑和小徑計(jì)算：</p><p><b>　　M12x2</b></p><p>　　D大=D公-0.1P=12-0.2=11.8mm</p><p>

72、;　　D小==D公-1.3P=12-2.6=9.4mm</p><p>　　4.2 數(shù)控加工程序編制</p><p><b>　　加工程序： </b></p><p><b>　　O0001程序名</b></p><p>　　T0101 調(diào)用1號(hào)刀 無刀具補(bǔ)償;</p><p&g

73、t;　　M04 S1000 主軸反轉(zhuǎn) 取1000r/min;</p><p>　　G00 X20.Z0.初始點(diǎn)定位;</p><p>　　G71 U1.R1. 外圓粗車循環(huán)，粗車深切1mm,退刀量1mm;</p><p>　　G71 P1 Q2 U0.1 W0.5 F0.2 精車路線為N1-N2指定，精車余量0.5，粗車循環(huán)進(jìn)給量0.2mm/r;</p>

74、<p>　　N1G01X0.Z0.循環(huán)起始點(diǎn);</p><p>　　G03X6.Z-3.R3.車3mm圓弧;</p><p>　　G01Z-6.;車6MM外圓</p><p>　　G01X10.7;車12MM外圓</p><p>　　G01X12.7Z-7.; 車12MM外圓</p><p>　　G01

75、Z-20. 車14MM外圓;</p><p>　　G01X14. 車14MM外圓;</p><p>　　G01Z-22. 車14MM外圓;</p><p>　　G02X14.Z-32.R20. 車14mm圓弧;</p><p>　　G01X18.Z-37.; 車18mm圓弧</p><p>　　G01Z-40. 車18

76、MM外圓;</p><p>　　N2G01X20.;循環(huán)結(jié)束點(diǎn)</p><p>　　G70P1Q2F0.2;精加工循環(huán)</p><p>　　G00X100.Z100.;快速返回?fù)Q刀點(diǎn)</p><p><b>　　M05;主軸暫停</b></p><p>　　T0202;換切槽刀</p>

77、<p>　　M04S1000;主軸反轉(zhuǎn) 1000r/min</p><p>　　N3G00X20.Z-20.;初始點(diǎn)定點(diǎn) </p><p><b>　　G01X10.;</b></p><p>　　N4G01X20.;結(jié)束點(diǎn)</p><p>　　G00Z2.;采用2號(hào)刀具補(bǔ)償建立工件坐標(biāo)系</p>

78、;<p>　　G70P3Q4F0.2;精車循環(huán)開始</p><p>　　G00X100.Z100.快速返回?fù)Q刀點(diǎn);</p><p><b>　　M05;主軸停</b></p><p>　　T0303; 換螺紋車刀</p><p><b>　　M04S500;</b></p>

79、<p>　　G0020.Z0.;</p><p>　　G92X 11.Z-18.F1螺紋切削循環(huán)1(切入0.4mm)</p><p>　　X10.2; 螺紋切削循環(huán)2(切入0.4mm)</p><p>　　X9.6; 螺紋切削循環(huán)3(切入0.3mm)</p><p>　　X9.5; 螺紋切削循環(huán)4(切入0.05mm)</p

80、><p>　　X9.4; 螺紋切削循環(huán)5(切入0.05mm)</p><p>　　G00X100.Z100.;快速回?fù)Q刀點(diǎn)</p><p>　　M05 取消刀具補(bǔ)償，主軸停</p><p><b>　　M02 程序停止</b></p><p>　　將程序在數(shù)控車床MDI方式下直接輸入數(shù)控系統(tǒng)。然后在機(jī)

81、器屏幕上模擬切削加工，檢驗(yàn)程序的正確性。</p><p>　　4.3 數(shù)控車床對(duì)刀及加工</p><p><b>　?。?）手動(dòng)對(duì)刀操作</b></p><p>　　通過對(duì)刀操作設(shè)定工作坐標(biāo)系，記錄每把刀的刀尖偏置值，在運(yùn)行過程中，調(diào)用刀具的偏置號(hào)，刀尖偏置值的補(bǔ)償。</p><p><b>　?。?）加工操作

82、</b></p><p>　　選擇自動(dòng)運(yùn)行方式，然后按下循環(huán)啟動(dòng)按鈕，機(jī)床即按編寫的加工程序?qū)ぜM(jìn)行全自動(dòng)加工。</p><p><b>　　結(jié)束語</b></p><p>　　從常用螺紋加工方法可以看出， G92指令可以切削錐螺紋和圓柱螺紋。選擇螺紋加工方法時(shí)，要考慮很多因素，其中最重要的是工件形狀、螺紋牙型、精度要求、工件材料

83、、熱處理及生產(chǎn)類型等，無論采取何種方法加工螺紋，應(yīng)把提高零件加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及廉價(jià)地制造出零件作為主要目標(biāo)，而提高零件加工精度是提高零件量及延長零件使用壽命的關(guān)鍵途徑。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　2011年1月，我開始了我的畢業(yè)論文工作，時(shí)至今日，論文基本完成。從最初的茫然，到慢慢的進(jìn)入狀態(tài)，再到對(duì)思路逐漸的清晰，歷經(jīng)了幾個(gè)月的

84、奮戰(zhàn)，緊張而又充實(shí)的畢業(yè)設(shè)計(jì)終于落下了帷幕?；叵脒@段日子的經(jīng)歷和感受，我感慨萬千。</p><p>　　我在學(xué)校圖書館，還有網(wǎng)上查找各類相關(guān)資料，可是關(guān)于這方面的資料不是很充足，讓我很是為難。</p><p>　　2月初，我先定好了論文的提綱論并及時(shí)交給了指導(dǎo)老師，在老師的指導(dǎo)下我對(duì)提綱進(jìn)行了修改和補(bǔ)充并開始重新著手論文資料的查找。在寫論文的過程中我不斷的回憶在以前大學(xué)里學(xué)習(xí)的內(nèi)容。在寫作

85、過程中遇到困難我就及時(shí)和導(dǎo)師聯(lián)系，并和同學(xué)互相交流，請教專業(yè)課老師。在大家的幫助下，困難一個(gè)一個(gè)解決掉，就這樣論文也慢慢成型。 </p><p>　　在這次畢業(yè)論文也使我跟同學(xué)以及一起實(shí)習(xí)的同事間關(guān)系更進(jìn)一步了，同學(xué)同事之間互相幫助，有什么不懂的大家在一起商量，聽聽不同的看法有助于我更好的理解知識(shí)，所以在這里非常感謝幫助我的同學(xué)。 </p><p>　　在此更要感謝我的導(dǎo)師和專業(yè)老師，是

86、你們的細(xì)心指導(dǎo)和關(guān)懷，使我能夠順利的完成畢業(yè)論文。在我的學(xué)業(yè)和論文的研究過程中無不傾注著老師們辛勤的汗水和心血。老師的嚴(yán)謹(jǐn)治學(xué)態(tài)度、淵博的知識(shí)、無私的奉獻(xiàn)精神使我深受啟迪。從尊敬的導(dǎo)師身上，我不僅學(xué)到了扎實(shí)、寬廣的專業(yè)知識(shí)，也學(xué)到了做人的道理。在此我要向我的導(dǎo)師致以最衷心的感謝和深深的敬意。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 李

87、蓓華主編． 數(shù)控機(jī)床操作工．第一版．北京：中國勞工社會(huì)保障出版社，2004</p><p>　　[2] 崔兆華主編． 數(shù)控車床（中級(jí)）第一版．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2006</p><p>　　[3] 王先逵主編． 螺紋加工．第三版．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2008</p><p>　　[4] 姚敏強(qiáng)主編． 數(shù)控機(jī)床故障診斷維修技術(shù)．第一版．北京：電子工業(yè)出版社，

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89、<p>　　[8] 周永鵬、沈安文主編,螺紋加工伺服的高精度切入控制,機(jī)械與電子,2006.2. </p><p>　　[9] 朱玉紅主編,經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床改造中螺紋加工單片機(jī)控制,機(jī)械研究與應(yīng)用,2005.4. </p><p>　　[10] 陳光明、吳洪彬主編,數(shù)控車床的對(duì)刀原理及對(duì)刀方法機(jī)床與液壓,2004.3. </p><p>　　[11] 賈