搖動座閥蓋模具類畢業(yè)論文

1、<p>　　畢 業(yè) 設 計 (論 文)</p><p>　　題 目 搖動座鍛造工藝及模具設計 </p><p>　　完成日期 2012年6月17日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著工業(yè)制造、工業(yè)制造精度、行業(yè)

2、需求的迅速發(fā)展和人們生活水平及需要的不斷提高，機械制造行業(yè)的產品越來越多的走入了大眾的生活，對機械制造柔性化和機械制造精度的要求也越來越高。機械制造業(yè)越來越多的走進人們的生活，而一個國家的國力水平也是由機械制造行業(yè)來反映的。論文研究搖臂座的加工工藝編制，主要有搖臂座的特點和各種加工方法及其工藝規(guī)程和其他。論文首先簡要介紹搖臂座的零件特點和工作原理；然后介紹了搖臂座的初步工藝路線制定，明確該工件的設計基準和工序基準；其次，詳細介紹了搖臂座

3、毛坯的材料選擇和確定毛坯的尺寸以及設計搖臂座的毛坯圖；最</p><p>　　后，重點介紹了搖臂座的加工工藝選擇和工藝路線制定，還有對工藝路線的方案的選擇和分析。然后確定最終的工藝方案。 </p><p>　　關鍵詞 ：工藝分析 加工基準 工藝路線 工藝方案 </p><p><b>　　ABSTRACT</b></p>&

4、lt;p>　　With the industrial manufacturing, industrial manufacturing precision, the industry needs rapid development and the people living standard and need to rise ceaselessly, machinery manufacturing industry products

5、 more and more into the public's life, machinery manufacturing flexibility and machinery manufacturing the accuracy requirement of the more and more is also high.Mechanical manufacturing more and more into people'

6、;s life, and a country's national strength level also by the mechanical manufa</p><p>　　Keywords: process analysis processing benchmark process route process program </p><p><b>　　目

7、 錄</b></p><p><b>　　1 前 言1</b></p><p>　　1.1 球墨鑄鐵的化學成分及澆注溫度1</p><p>　　1.2 球墨鑄鐵的凝固特點與鑄造性能1</p><p>　　1.2.1 球墨鑄鐵的凝固特點1</p><p>　　1.2.2

8、 球墨鑄鐵的鑄造性能2</p><p>　　2 零件結構的鑄造工藝性及缺陷預測2</p><p>　　2.1 鑄件質量對零件結構的要求3</p><p>　　2.2 鑄造工藝對零件結構的要求3</p><p>　　2.3 缺陷預測及防止措施4</p><p>　　3 模鍛工藝過程4</p&

9、gt;<p>　　3.1 鍛件圖的設計4</p><p>　　3.1.1 分模面的確定4</p><p>　　3.1.2 確定機械加工余量和鍛件公差4</p><p>　　3.1.3 模鍛斜度4</p><p>　　3.1.4 鍛件的圓角半徑5</p><p>　　3.2 確定鍛件的投

10、影面積及周長5</p><p>　　3.3 鍛錘噸位的選擇6</p><p>　　3.4 確定毛邊槽尺寸7</p><p>　　3.5 繪制計算毛坯的截面圖和直徑圖7</p><p>　　3.6 選定制坯工步10</p><p>　　3.7 確定毛坯尺寸11</p><p>

11、;　　4 鍛模設計12</p><p>　　4.1 連皮的設計12</p><p>　　4.2 滾擠型槽的設計12</p><p>　　5 鍛模緊固方法的確定14</p><p>　　6 燕尾槽尺寸的確定14</p><p>　　7 型槽的布置15</p><p>　　8

12、 鎖扣尺寸的確定15</p><p>　　9 模壁厚度的設計16</p><p>　　10 模塊尺寸的確定16</p><p><b>　　結 論17</b></p><p><b>　　謝 辭18</b></p><p><b>　　參考文獻1

13、9</b></p><p><b>　　1 前 言</b></p><p>　　21世紀是制造業(yè)高度信息化的世紀，伴隨著電子技術和信息技術的發(fā)展，制造業(yè)出現了驚人的變化。隨著制造設備的發(fā)展和使用需求的提高，以及市場需求，機械制造業(yè)開始發(fā)展的更加自動化、柔性化和精密化，以便滿足產品個性化和多樣化的要求，來滿足社會各消費群體的不同要求。而機械制造工藝也伴隨

14、著機械制造業(yè)的發(fā)展日漸發(fā)展成長。這正是論文選題的主要依據和動機。此次畢業(yè)實習、畢業(yè)設計第一階段的主要工作是，溫習有關機械設計精度、機械加工工藝等基礎內容，了解搖臂座的功能作用和特點，分析制作工藝，設計零件制作流程和制作方法。第二階段是在指導教師的指導下，進行搖臂座的三維和二維圖形繪制，了解相關設備，閱讀相關資料，對零件進行初步的選材、設計以及編制工藝。第三階段是將初步設計好的零件加工方法及工藝在指導老的指導下進行完善和潤色，并修改其中不

15、正確和不適當的步驟。最后通過教師的悉心指導和自己的努力，完成了畢業(yè)設計的各項任務，并熟練掌握工件的制作流程和工藝編制以及工件的選材、設備的使用等專業(yè)知識。鞏固已學過的各類專業(yè)知識。對課題內容及成果進行了總結。本搖臂座零件用于船用柴油機配氣裝置，與搖臂相連。年產200臺船用柴油機，一臺6</p><p><b>　　選擇球墨鑄鐵。</b></p><p>　　1.1 球

16、墨鑄鐵的化學成分及澆注溫度</p><p>　　與灰鑄鐵相比，球墨鑄鐵的化學成分一般有“兩高三低”的特點：碳、硅含量高，錳、磷、硫含量低。此外，還有一定量的球化元素（鎂、稀土）。此搖臂座鑄件材料采用QT450，在生產中控制的化學成分如下[1][2][3]：C：3.75％±0.35％，Si：2.40％－2.90％，Mn：0.10％-0.40％，P：<0.05％，S：<0.02％，Cu：0.15

17、％－0.25％，Mg：0.03％－0.05％。澆注溫度：1320～1360℃。</p><p>　　1.2 球墨鑄鐵的凝固特點與鑄造性能</p><p>　　1.2.1 球墨鑄鐵的凝固特點</p><p>　　由于鐵液經過孕育處理，石墨結晶核心多，且很快被奧氏體包圍，生長緩慢，所以球墨鑄鐵的共晶團比灰鑄鐵細小的多。這雖然有利于力學性能的提高，但也嚴重地惡化了補縮性能

18、。同時，球墨鑄鐵共晶凝固溫度范圍寬，凝固過程中存在著相當寬的液——固共存區(qū)域，構成了糊狀凝固方式，補縮通道狹窄，故易出現縮松。而且，鑄件表面結殼晚，殼厚增長緩慢，又加上球墨鑄鐵有較大的共晶石墨化膨脹，其膨脹力通過不堅實的外殼很容易傳遞至鑄型，因此容易使鑄件外形尺寸變大，對補縮或縮松的消除更加不利[2][3]。</p><p>　　1.2.2 球墨鑄鐵的鑄造性能</p><p>　　1.流動

19、性 因為球墨鑄鐵液接近共晶成份，而且鐵液在球化處理中得到凈化，所以當溫度相同時其流動性優(yōu)于灰鑄鐵。但是，由于球化和孕育處理降溫幅度較大，再加上鐵液表面鎂形成的氧化膜作用，使球墨鑄鐵的實際流動性下降。</p><p>　　2.收縮 由于球墨鑄鐵收縮前的膨脹比灰鑄鐵大，所以總的自由線收縮比灰鑄鐵小。由于球墨鑄鐵共晶轉變過冷度較大，比灰鑄鐵大致低20～30℃開始共晶；共晶石墨化有時不充足，凝固收縮大；再加上收縮前膨

20、脹易使鑄件尺寸變大，增加了鐵液消耗等原因，球墨鑄鐵的縮孔體積往往比灰鑄鐵、白口鑄鐵大。因而，球墨鑄鐵的冒口往往較大。但是，如果增加鑄型的緊實度或剛度，利用收縮前的共晶石墨化膨脹力來提高鑄件自身補縮能力，則可實現少冒口，甚至無冒口鑄造。</p><p>　　3.鑄造應力及裂紋 由于球墨鑄鐵的彈性模量比灰鑄鐵大，所以其內應力大于灰鑄鐵。但是，由于強度高，收縮前膨脹較大，因此，球墨鑄鐵裂紋傾向較小。</p>

21、;<p><b>　　圖1—1搖動座</b></p><p>　　2 零件結構的鑄造工藝性及缺陷預測</p><p>　　鑄件的生產，不僅需要采用合理的、先進的鑄造工藝和設備，而且還要求零件的設計結構適合鑄造生產的要求。所以，鑄造零件的設計結構除了應滿足機器設備本身的使用性能和機械加工的要求外，還應滿足鑄造工藝的要求。這種對于鑄造生產而言的鑄件結構的合理

22、性（包括形狀、尺寸及其各部分的相互位置），叫鑄件的“鑄造工藝性”。</p><p>　　2.1 鑄件質量對零件結構的要求</p><p>　　球墨鑄鐵以體積方式凝固，而且共晶石墨是在奧氏體包圍下以共晶團形式長大，相鄰共晶團的體積長大趨于將它們的中心距擠的更開，使其間的孔洞擴大，因而補縮性很差，產生分散縮松的傾向性大。且球墨鑄鐵的彈性模量較灰鑄鐵高，殘余應力大，加上相變應力，往往使其韌性降低

23、很多，因此壁厚不均的球墨鑄鐵件易產生裂紋[1][4]。此搖臂座鑄件，最小壁厚在零件底座孔部位，最小值為7mm，符合球鐵件在零件最大輪廓尺寸下的最小壁厚值[1]。不過此鑄件其他部位壁厚均為20mm左右，為力求鑄件壁厚均勻，將這些直徑較小的孔不鑄出。</p><p>　　圖2-1 圓角過渡區(qū)</p><p>　　如圖2-1所示，零件在A區(qū)域存在直角過渡區(qū)，在鑄造中容易產生應力集中、裂紋、縮孔、

24、縮松等鑄造缺陷，可通過增加厚度采用圓角過渡改善鑄造性能，鑄件最后采用機加工以滿足零件要求。</p><p>　　2.2 鑄造工藝對零件結構的要求</p><p>　　鑄件的結構不僅應有利于保證鑄件的質量，而且應考慮到模樣制造、造型、制芯和清理等操作的方便，以利簡化制造工藝過程，穩(wěn)定產品質量，提高生產率和降低成本。本搖臂座零件便于分型，鑄件結果方便起模，分型后不會出現懸臂砂芯、吊芯及使用芯撐

25、的結構。</p><p>　　2.3 缺陷預測及防止措施</p><p>　　由于鑄件使用的材料為球鐵，主要可能出現渣孔、縮孔和縮松等鑄造缺陷，因此在工藝設計之前應對其有充分考慮，并在熔煉和工藝設計上采取措施[5][6]。</p><p><b>　　渣孔防止措施：</b></p><p>　　1.提高鐵液過熱溫度，增加

26、扒渣次數，溫度允許的情況下，澆注前靜止一段時間，以利于熔渣上浮。</p><p>　　2.防止鐵液氧化，嚴格控制球化劑，孕育劑的加入量（特別是隨流孕育的量），球鐵采用隨流孕育一定要慎重。</p><p>　　3.合理設計澆注系統(tǒng)，放置濾網片提高擋渣能力，澆注包上最好安置擋渣系統(tǒng)，澆注時保持不斷流。</p><p>　　縮孔、縮松防止措施：</p>&l

27、t;p>　　1.根據鑄件壁厚選擇恰當的化學成分，球鐵要嚴格控制鎂的殘留量，盡可能降低澆注溫度。</p><p>　　2.合理設計冒口和澆注系統(tǒng)，使鑄件得到充分補縮，必要時，在鑄件厚斷面部位設置冷鐵或內冷鐵。</p><p>　　3.爐前孕育不宜過量，一般情況下一次孕育劑加入量控制在0.4％～0.6％，瞬時隨流孕育量控制在0.07％～0.15%。</p><p>

28、;　　4.防止鐵液氧化，沖天爐爐渣的氧化鐵含量要低于5％，電爐鐵液不要在爐內長時間高溫保留。</p><p><b>　　3 模鍛工藝過程</b></p><p>　　3.1 鍛件圖的設計</p><p>　　零件的工藝分析：根據[1]當孔的尺寸小于30毫米時，無需鍛出，而是對冷卻后的鍛件進行機械加工，搖動座的底部法蘭和兩側面的內孔較小，所以，

29、不鍛出。</p><p>　　3.1.1 分模面的確定</p><p>　　根據確定分模位置的基本原則，保證鍛件形狀盡可能與零件相同，鍛件易于從鍛模中取出，并爭取獲得鐓粗成形的良好效果。為此，鍛件的分模位置選擇在具有最大的水平投影尺寸的位置上。對于搖動座的特點，分模面是直線狀。</p><p>　　3.1.2 確定機械加工余量和鍛件公差</p><

30、;p>　　初步估計搖動座的生產是在3噸模鍛錘上進行，所以由表5-3[1]選取機械加工余量為2毫米。采用二級精度等級，根據鍛件尺寸由表5-4[1]選取鍛件公差為高度公差為：上偏差+2.0，下偏差-1.0。由表5-5[1]選取鍛件水平尺寸公差為：上偏差+2.0，下偏差-1.0。</p><p>　　3.1.3 模鍛斜度</p><p>　　模鍛斜度的作用是使鍛件成形后能從型槽內順利取出。

31、但是加上模鍛斜度后會增加金屬損耗和機械加工工時，因此應盡量選用最小的模鍛斜度。根據搖動座的形狀，選取5°的拔模斜度。</p><p>　　3.1.4 鍛件的圓角半徑</p><p>　　為了便于金屬在型槽內流動和考慮鍛模強度，鍛件上凸出或凹下的部分都不允許呈銳角狀，應當帶有適當的圓角半徑。取圓角半徑為R3。如下圖3-1是搖動座的冷鍛件圖（校正用鍛件圖）。</p>&

32、lt;p>　　從圖上看出，中間部分內孔尺寸大于30毫米，應在鍛件上設計連皮，其他內孔直徑較小，可以忽略不計，也不宜壓凹成形。</p><p>　　應當指出，凡是鍛件上帶有內孔中心線部分的尺寸不受加工余量的影響，應保持不便。由于鍛件上下對稱，因此分模線為直線。</p><p>　　圖3-2是搖動座的熱鍛件圖。與冷鍛件圖相比，加尺寸及收縮率，放收縮率的基本原則是“見尺寸就放”。由[1]查

33、的鍛件的收縮率為1.2%-1.5%。但無圓心的圓角半徑，不加放收縮率。如R8等。</p><p>　　3.2 確定鍛件的投影面積及周長</p><p>　　鍛件在水平面上的投影面積，一般按其幾何形狀計算而得。即：</p><p>　　f件=45×21+0.5×83.8×（81.5+114.3）+22.3×44+115×

34、;17.8+11×70=12947.22</p><p>　　鍛件周邊長度可以直接測量鍛件平面投影的邊長。即：</p><p>　　x件=（22.5+130+10+32+17.8+17+5+9+35）×2=556.6</p><p><b>　　圖3-2 熱鍛件圖</b></p><p>　　3.3

35、鍛錘噸位的選擇</p><p><b>　　D件=1.13 </b></p><p>　　f件=12974.22mm2</p><p>　　D件=128.58mm</p><p>　　L件=160.8mm</p><p>　　B均= f件/ L件=80.5mm</p><p&g

36、t;　　G=(1-0.005 D件)(1.1+2/ D件)2×(0.75+0.001×D件2)×D件×σ</p><p>　　D件=128.58mm</p><p>　　σ查表5-29[1]得：σ=60N/mm2</p><p>　　G，=(1+0.1×) ×G</p><p>&l

37、t;b>　　G =1042t</b></p><p>　　L件=160.8mm</p><p><b>　　B均=80.5mm</b></p><p>　　G，=1189公斤=11890N</p><p>　　考慮到鍛件底部法蘭在分模面的上半部分成型比較困難,應選用噸位較大一點的模鍛錘。所以選擇30KN

38、噸位的鍛錘。</p><p>　　3.4 確定毛邊槽尺寸</p><p>　　由于鍛錘噸位為30KN，由表5-10[1]并結合表5-11[1]選擇毛邊槽尺寸，取h=3.0mm,將查出的毛邊槽高度h=3.0mm代入表5-11[1]查對，可選用編號為6的毛邊槽。因為閥蓋內部帶孔，形狀結構復雜程度較高，所以毛邊槽寬度尺寸應選用第三組數據。即：</p><p>　　h=3.

39、0mm b=14mm b1=38mm Sk=278mm2</p><p>　　3.5 繪制計算毛坯的截面圖和直徑圖</p><p>　　首先從鍛件圖上選出若干個典型的斷面，并在坐標紙上按1:1作出斷面圖，然后可直接在斷面圖上讀取斷面積，并列于下表3-1</p><p>　　表3-1 閥蓋鍛件計算數據</p><p>　　為了繪制

40、計算毛坯的截面圖，應把鍛件各斷面總面積換算為高度h計，</p><p>　　h計=（F件+1.4F毛）/M</p><p>　　比例系數M對此鍛件宜取M=50，即1毫米的h計等于50平方毫米的斷面總面積。</p><p>　　分別計算了各個斷面的h計之后，便可在坐標紙上作出截面圖，如下圖3-3：</p><p><b>　　圖3-3

41、截面圖</b></p><p><b>　　圖3-4 直徑圖</b></p><p>　　從圖上可利用坐標紙的方便條件，直接讀取鍛件的毛邊的體積之和，即：</p><p><b>　　V計=V件+V毛</b></p><p>　　V計=553750mm3，</p><

42、p>　　平均斷面積為： F均= V計/l計</p><p>　　F均=3443.7 mm3</p><p>　　在截面圖上平均斷面積用平均高度h均表示，即：</p><p><b>　　h均= F均/ M</b></p><p>　　又 F均=3443.7</p><p><b&

43、gt;　　M =50</b></p><p>　　所以 h均= 68.9mm</p><p>　　平均斷面積在截面圖上表示出來后，便可得到與頭部的交點，由此而將鍛件分出頭部和桿部。頭部長度為62毫米，桿部長度為160.8-62＝98.8毫米。</p><p>　　用雙電劃線連接而成的截面圖，形狀變化突然，為使直徑圖簡潔光滑，應先將截面圖修改成圓滑過渡的

44、圖形。當然修改時應遵循面積守恒原則。桿部端的修改也按此原則進行。</p><p>　　根據修改后的截面圖表示，可以算出各個斷面的計算直徑和平均計算直徑，具體數值均列于上表中，直徑圖特征見圖1-5。</p><p>　　因為平均斷面積為2895.4平方毫米，所以直徑圖的平均直徑為：</p><p><b>　　d均=1.13</b></p&

45、gt;<p>　　又 F均=3443.7</p><p>　　所以 d均=66.3mm，</p><p>　　最大直徑為： d最大=1.13</p><p>　　d最大=115.1mm</p><p>　　3.6 選定制坯工步</p><p>　　首先確定繁重系數α和β：</p

46、><p><b>　　α= d最大/d均</b></p><p>　　又 d最大=115.1mm</p><p>　　d均=66.3mm </p><p>　　所以 α=1.74</p><p><b>　　β= l計/ d均</b></p><p

47、>　　又 l計=160.8mm</p><p><b>　　d均=66.3mm</b></p><p>　　所以 β=2.43</p><p>　　然后，將α和β值帶入圖5-59[1]查對，因為已經知道鍛件體積為553750mm2，由表8-51[3]查的45號碳素結構鋼的密度ρ為7.85k/cm3，則鍛件的計算重量為G計=ρ&

48、#215;V計</p><p>　　又 ρ=7.85k/cm3</p><p>　　V計=553.75cm3</p><p>　　所以 G計=4.35公斤</p><p>　　查對時，縱坐標用大于1公斤這條刻度線，于是查出應當采用閉式滾擠制坯工步。參考圖5-66[1]，當鍛件重量G計=4.35公斤，鍛件長度為160.8毫米時，可采用單

49、件坯料模鍛方案。由于設計鍛件圖時，以便獲得尺寸精確度和表面光滑度較高的非加工部分，并且為了保證終鍛時獲得成形飽滿，無折疊、裂紋或其他缺陷的優(yōu)質鍛件，同時為了減少終鍛型槽磨損，提高使用壽命，提高終鍛工步質量，所以應增設預鍛工步。為了避免鍛件在模鍛、切邊、沖孔、熱處理等生產工序及其傳遞過程中，由于冷卻不均，局部受力，碰撞等各種原因，常會發(fā)生的彎曲，扭轉等變形，所以應當增設校正工步。</p><p>　　綜上所述，搖動

50、座的模鍛方案是：閉式滾擠——預鍛成型——終鍛——校正共四道工步。</p><p>　　3.7 確定毛坯尺寸</p><p><b>　　F滾=1.2×F均</b></p><p>　　又 F均=344.37</p><p>　　所以 F滾=4132.44mm3</p><p>　

51、　F坯=F滾=4132.44mm3</p><p>　　選用45號碳素結構鋼，d坯=1.13×</p><p>　　d坯=72.64mm，</p><p>　　由2-1[12]取 d坯=75mm，</p><p>　　L坯=V坯/[π×（d坯/2）2]，</p><p>　　其中V坯為毛坯體積

52、（包括毛邊，連皮）V坯=（V件+V毛）×（1+δ％），δ為火耗率，查表5-28[1]采用電阻爐加熱，因此δ取為δ=1.3％，</p><p>　　因此: V坯=（V件+V毛）×（1+δ％）</p><p>　　V件+V毛= 553750</p><p><b>　　1+δ％=1.3％</b></p>&l

53、t;p>　　所以 V坯=560949mm3</p><p>　　L坯=141.2mm</p><p>　　由于坯料直徑為75mm較大，直接作為鉗夾頭時浪費原材料，所以可以先用拔長平臺拔出鉗夾頭部分，根據經驗本鍛件所需鉗夾頭長一般為35mm到50mm之間已足夠，取鉗夾頭長為40mm，拔長后的鉗夾頭直徑為45mm，根據拔長前后，坯料體積基本不變的原理，則拔長部分的下料長度為L鉗=

54、15.5mm，考慮到拔長后有氧化皮，所以拔長部分下料長度為L鉗=15.8mm，所以，總的坯料長度為：</p><p>　　L1坯= L坯+L鉗</p><p>　　又 L坯=141.2mm </p><p><b>　　L鉗=15.8mm</b></p><p>　　所以 L1坯=157mm。</p>

55、<p>　　由上得知，搖動座的模鍛方案為：拔長——閉式滾擠——預鍛成型——終鍛——校正，共五個工步。</p><p><b>　　4 鍛模設計</b></p><p><b>　　4.1 連皮的設計</b></p><p>　　當鍛件內孔直徑大于30mm時要考慮沖孔連皮。根據鍛件形狀的復雜程度，本鍛件采用帶倉

56、連皮，這種連皮可避免折疊，內孔中多于的金屬不是完全向外排出，而是終鍛時擠入連皮倉部。帶倉連皮的厚度S和寬度b，按毛邊槽的橋部高度h和橋部寬度b確定。即：S=6.0mm，如下圖：</p><p><b>　　圖4-1 帶倉連皮</b></p><p>　　4.2 滾擠型槽的設計</p><p>　　型槽的高度計算結果，見表4-1：</p&g

57、t;<p>　　表4-1 滾擠型槽高度數據（mm）</p><p>　　其中表4-2中的μ是經查表5-23[1]而得的。根據計算高度h，沿鍛件軸向使之對半分開，先用黑點表示，然后用光滑的曲線連接而構成閉式滾擠型槽的縱向剖面形狀，見下圖4-2所示：</p><p><b>　　圖4-2滾擠型槽</b></p><p>　　滾擠型槽鉗

58、口尺寸如下：n=0.2×d坯+6=21mm</p><p>　　m=(1-2)×n=42mm</p><p>　　R=0.1×d坯+6=14mm</p><p>　　毛刺槽尺寸按表5-25[1]選擇得到：</p><p>　　有切刀 d坯＞30mm 所以，a=8mm c=30mm R3=5mm R4=

59、8mm</p><p><b>　　滾擠型槽寬度B：</b></p><p>　?。?.4-1.6）×d坯+10＞B＞1.1×dmax</p><p>　　所以（1.4-1.6）×73+10＞B＞129，即112-116.8＞B＞129，取B=128mm，完全能夠滿足型槽頭部的要求。</p><

60、p>　　4.3 拔長平臺的設計</p><p>　　在坯料被拔長的部分的原始長度很短的情況下，一般的拔長模膛難以將坯料咬住，操作困難，這時應該采用拔長平臺進行拔長。拔長平臺形狀簡單，多位于模具的一角。拔長平臺寬度：B=1.4×d坯+10=112mm，長度L可以較之拔長后坯料長出10毫米來確定，即：L=40+10=50毫米。圓角可按表5-22[1]選?。核裕琑=20mm。</p>&

61、lt;p><b>　　4.4鉗口的設計</b></p><p>　　鉗口主要是用來容納夾持坯料的夾鉗和便于鍛件從型槽中取出。制造鍛槽時，鉗口還用作澆鉛水或金屬鹽的澆口，以復制型槽的形狀，作檢驗用。</p><p>　　通常用的鉗口形式如下圖4-3:</p><p><b>　　圖4-3 鉗口型式</b></p&

62、gt;<p>　　優(yōu)點是制作方便，鉗口尺寸根據鉗夾頭直徑d選定，因為d為40mm，則查表5-13[1]得鉗口尺寸如下：B=90mm h=40mm R0=15mm。鉗口頸尺寸，由于鍛件重量為4.35公斤，由表3-3-10[2]查得鉗口頸尺寸為b=12mm a=2.5mm l=(0.5-0.7)×h0, h0為57.5mm，l取30mm。</p><p>　　5鍛模緊固方法的確定

63、</p><p>　　錘鍛模緊固在下模座和錘頭上，即要求緊固可靠又要求安裝調試方便。經長期生產實踐證明，目前普遍采用楔鐵和鍵塊配合燕尾緊固的方法是另人滿意的。鍛模是依靠燕尾緊固在下模座和錘頭的燕尾槽里的，其結構特點和尺寸可查表5-30[1]并結合表3-3-26[2]確定。</p><p><b>　　6燕尾槽尺寸的確定</b></p><p>

64、　　由于本鍛件的鍛造設備采用的是30KN的模鍛錘，對應表選取的：b=300mm,h=65.5mm,b1=78mm,d×S=30mm×60mm,h1=85mm。模鍛錘安裝空間規(guī)格尺寸查表5-31[1]得：Gmax=1050,Hmin=480mm,Hmax=1250mm,B1=700mm,l=800mm,L=1000mm,b2=150mm,a=200mm,h=65mm,f1=116mm,f=110mm,C=204mm。楔

65、鐵尺寸查表5-32[1]選取得：h=65mm,上楔鐵：b=50.8mm,l=930mm。下楔鐵：b=50.7mm,l=1100mm。定位鍵尺寸查表5-33[1]選取得：f=110mm,h=65mm,L=123mm,L1=62.5mm。</p><p><b>　　7型槽的布置</b></p><p>　　有預鍛工步時型槽的布置原則：應把預鍛型槽和終鍛型槽布置在燕尾中心

66、線的兩側，并且盡可能的減少兩型槽間的距離l。根據生產經驗，終鍛時的錘擊力約為預鍛的兩倍，為了減小偏心距，終鍛型槽中心到燕尾的距離應當是預鍛型槽中心到燕尾中心線距離的二分之一，并且終鍛型槽中心到模鍛中心的距離不應超過一定的范圍，這個范圍查表5-34[1]選取的1/3×l=50mm。</p><p>　　終鍛型槽與預鍛型槽間的距離l在保證型槽壁厚的情況下，應盡可能縮短。并且終鍛型槽與預鍛型槽的中心線必須位于

67、燕尾范圍內，即l不能超越燕尾之外。</p><p>　　圖7-1型槽布置簡圖</p><p><b>　　8 鎖扣尺寸的確定</b></p><p>　　當鍛件分模面的落差H不大時，型槽兩端分模處于同一高度，會產生相反的水平錯移力，達到自然消除鍛模錯移的目的。因此不用設計鎖扣。</p><p><b>　　圖8

68、-1</b></p><p><b>　　9 模壁厚度的設計</b></p><p>　　制坯型槽受力小，其壁厚一般可減小到5mm到10mm，終鍛型槽和預鍛型槽受力大，壁厚與型槽深度，底部圓角半徑，模鍛斜度有關。由[1]中所給出的經驗選取。</p><p>　　根據本鍛件底部法蘭較大，當選擇預鍛型槽與終鍛型槽之間的壁厚時，只考慮兩型

69、槽成型法蘭部分的壁厚即可。法蘭為圓形，即成型法蘭的型槽的R和h相等，所以用3-9圖中的S2線。</p><p>　　由鍛件尺寸知型槽深度h為57.5mm，所以取得S2=62mm。所以預鍛型槽和終鍛型槽 之間的壁厚為62mm。拔長臺，滾擠型槽與終鍛型槽和預鍛型槽之間的壁厚分別取10mm和5mm，滾擠型槽與模壁邊緣之間的壁厚取10mm。</p><p>　　10 模塊尺寸的確定</p&g

70、t;<p>　　由表3-3-21[2]中查得30KN的鍛錘的最小承擊面積為700立方厘米，即70000立方毫米，根據鍛件的投影面積為12947.22mm2，且拔長、滾擠、預鍛、終鍛均在同一模具上排列，所以粗略計算上下模的分模面的面積最小應為127094mm3，查表3-3-25[2]得取B為450mm,高為275mm的模塊，計算得所須模塊的長度為282mm，結合模塊長度L的確定原則，即：當L在200mm到700mm的范圍內時

71、，按25mm的間隔選取，所以選取L為300mm。因此，所選模塊尺寸B×H×L為450mm×275mm×300mm。根據型槽布置，各型槽的寬度和模壁厚度，模塊所需寬度為：112+10+115+62+115+5+128+5=552mm，因此所選模塊的寬度不夠使用。因此按表3-3-25[2]選模塊尺寸B×H×L為600mm×300mm×300mm。由于使用三噸模鍛

72、錘鍛造本鍛件，根據表3-3-22[2]得三噸模鍛錘的導軌間隙為700mm，滿足上模側壁與鍛錘導軌之間的的間隙不小于20mm。</p><p><b>　　結 論</b></p><p>　　總結論文首先簡要分析了搖臂座的主要功能、作用。作出了搖臂座的平面和三維的零件圖。然后簡單分析了零件的工藝，其中包括對零件結構的分析。還分析了零件的加工基準，其中又對零件的設計基準

73、和工藝基準做了初步的分析。在前面兩個部分的基礎上，論文對零件的毛坯件的選用做了詳細的分析。首先從毛坯材料的選擇開始，我們根據零件的實際用途和工作性質選擇合適的材料；其次對毛坯件的各個部分的尺寸進行計算確定，選擇加工基準面和做定位基準的分析；最后進行毛坯圖的繪制。論文的最后對零件的加工方法及工藝路線進行了詳細的制定。根據零件的使用要求選擇零件的加工方法，列出了多種工藝方案，并將其比較分析，選出最合適最經濟的工藝路線。確定加工方法和工藝路線

74、方案后，對加工中所需要的加工設備和工藝設備進行選擇。總的來說，此次畢業(yè)實習及畢業(yè)設計完成了任務書規(guī)定的各項要求，對已學過的知識進行了鞏固和復習以及與實際操作相結合的學習體驗，讓我更深刻的掌握了專業(yè)知識。既學習了不少新的知識和技術，又溫習了以前的知識，個人覺得收獲頗豐。當然，這次設計的還不完</p><p>　　善，還可以從對零件的主要功能和工藝分析上做進一步的完善 最后敬請各位專家、老師和同學對論文和今后的研究工

75、作提出寶貴的指導意見和建議。</p><p><b>　　謝 辭</b></p><p>　　致謝大學四年學習時光已經接近尾聲，在此我想對我的母校，我的父母、親人們，我的老師和同學們表達我由衷的謝意。大學生活一晃而過，回首走過的歲月，心中倍感充實，當我寫完這篇畢業(yè)論文的時候，有一種如釋重負的感覺，感慨良多。首先誠摯的感謝我的論文指導老師cc老師。他在忙碌的教學工作中

76、擠出時間來審查、修改我的論文。還有教過我的所有老師們，你們嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣；他們循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。本論文是在導師cc講師的悉心指導下完成的。導師淵博的專業(yè)知識，嚴謹的治學態(tài)度，精益求精的工作作風，誨人不倦的高尚師德，嚴以律己、寬以待人的崇高風范，樸實無華、平易近人的人格魅力對我影響深遠。不僅使我樹立了遠大的學術目標、掌握了基本的研究方法，還使我明白了許多待人接物與為人處世的

77、道理。本論文從選題到完成，每一步都是在導師的指導下完成的，傾注了導師大量的心血。在此，謹向導師表示崇高的敬意和衷心的感謝！并感謝一直幫助我的同學常雙，王宇等。本論文的順利完成，離不開各位老師、同學和朋友的關心和幫助。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 中國機械工程學會鑄造分會,鑄造手冊（鑄造工藝）[M].北京:機械工業(yè)出版社第二

78、版，2003.</p><p>　　[2] 唐玉林,李維镕,祝建勛.圣泉鑄工手冊[M].沈陽:東北大學出版社,1999.</p><p>　　[3] 徐格寧主編.金屬結構（第2版）.北京：機械工業(yè)出版社，1993</p><p>　　[4] 起重機設計規(guī)范編制組.起重機設計規(guī)范.北京：中國標準出版社，1984[5] 大連起重機器廠等編制.通用橋式起重機.北京：中國

79、標準出版社，1993[6] 大連起重機器廠等編制.通用門式起重機.北京：中國標準出版社，1993[7] 起重機設計手冊編制組. 起重機設計手冊編.北京：機械工業(yè)出版社，1980[8] 陳道南，盛漢中主編.起重機課程設計.北京：冶金工業(yè)出版社，1983[9] Purdum.T.Machine Design[M].Journal of Coal Science&Engineering,1998</p><