數(shù)控畢業(yè)論文---典型軸類零件加工

1、<p>　　07 級 數(shù)控技術 專業(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p>　　題目：課題2典型軸類零件加工</p><p>　　學 號： 07 </p><p>　　姓 名： **** </p><p>　

2、　專 業(yè)： 數(shù)控技術 </p><p>　　班 級： 07數(shù)控一班 </p><p>　　指導教師： ******* </p><p>　　完成時間： 2010 年 05月 29日</p><p><b>　　摘 要：</b></p><p>　　數(shù)控加工，是

3、指在數(shù)控機床上進行零件加工的一種工藝方法，數(shù)控機床加工與傳統(tǒng)機床加工的工藝規(guī)程從總體上說是一致的，但也發(fā)生了明顯的變化。用數(shù)字信息控制零件和刀具位移的機械加工方法。它是解決零件品種多變、批量小、形狀復雜、精度高等問題和實現(xiàn)高效化和自動化加工的有效途徑。</p><p>　　數(shù)控加工前的準備工作有很多，如分析零件圖，分析工件材料及熱處理工藝，工件結構分析，定義毛坯，選擇基準和裝夾方式，選擇機床設備、刀具和量具，加工

4、余量、切削用量選擇，制定工藝卡片刀具卡片和編寫程序等；加工后要對工件檢查，分析加工過程等。</p><p>　　關鍵詞：數(shù)控編程 機械設計 數(shù)控機床 刀具 </p><p><b>　　Abstract：</b></p><p>　　CNC machining, CNC machine tools means processing parts

5、 on a process approach, CNC machining and conventional machining process procedures in general, as consistent, but significant changes have taken place. Control components using digital information and tool displacement

6、machining methods. It is the solution components varied species, quantities of small, complex shapes and high accuracy problems and achieve highly efficient and effective way to automate processing. </p><p>

7、　　NC has a lot of preparatory work before, such as the analysis component diagram of the workpiece material and heat treatment process, the workpiece structural analysis, the definition of blank, reference and fixture se

8、lection, choosing a machine tool, cutting tools and gauges, allowances, cutting option the development process card cutter card and write procedures; processed to check on the workpiece, analysis process, etc. </p>

9、<p>　　Key Words：CNC programming CNC machine tool design</p><p>　　1 緒 論- 1 -</p><p>　　1.1 本文的研究背景及意義- 1 -</p><p>　　1.2 課題研究方法- 1 -</p><p>　　2制定工藝規(guī)程- 2 -</p

10、><p>　　2.1 零件圖- 2 -</p><p>　　2.2 零件圖工藝分析- 3 -</p><p>　　2.2.1 分析零件公差、精度等技術要求- 3 -</p><p>　　2.2.2 工件材料及熱處理- 4 -</p><p>　　2.2.3 結構工藝分析- 5 -</p><p

11、>　　2.2.4 定義毛坯- 5 -</p><p>　　2.2.5 定位基準的選擇- 5 -</p><p>　　2.3 選擇夾具和裝甲方式- 6 -</p><p>　　2.3.1夾具的選擇- 6 -</p><p>　　2.3.2 裝夾方式的確定- 6 -</p><p>　　2.4 定義加工設備

12、- 7 -</p><p>　　2.5 加工路線的確定- 7 -</p><p>　　2.5.1 劃分階段- 7 -</p><p>　　2.5.2 切削加工工序的安排原則- 7 -</p><p>　　2.5.3 數(shù)控車削加工零件的工序順序- 7 -</p><p>　　2.5.4 進給路線確定原則- 7

13、 -</p><p>　　2.6 刀具、量具的選擇- 8 -</p><p>　　2.6.1 刀具的選擇- 8 -</p><p>　　2.6.2 量具的選擇- 8 -</p><p>　　2.7 確定加工余量與切削用量- 9 -</p><p>　　2.7.1 確定加工余量- 9 -</p>

14、<p>　　2.7.2 確定切削用量- 9 -</p><p>　　2.8 工藝卡片- 9 -</p><p>　　3 切削操作過程- 10 -</p><p>　　3.1 確定工件坐標系- 10 -</p><p>　　3.2 計算各點坐標- 10 -</p><p>　　3.3 編程- 10

15、-</p><p>　　3.4 裝夾零件- 11 -</p><p>　　3.5 對刀及設置刀補- 11 -</p><p>　　3.6加工過程：- 11 -</p><p>　　3.6.1 車削右側- 11 -</p><p>　　3.6.2 掉頭切削- 13 -</p><p>　

16、　4 工件檢查- 14 -</p><p>　　4.1 質量分析- 14 -</p><p>　　4.2 分析超差原因- 14 -</p><p><b>　　結語- 15 -</b></p><p><b>　　致謝- 16 -</b></p><p>　　參考

17、文獻- 17 -</p><p><b>　　附錄- 18 -</b></p><p>　　附錄1:軸累零件加工程序- 18 -</p><p><b>　　1 緒 論</b></p><p>　　1.1 本文的研究背景及意義</p><p>　　1948年美國帕森斯受

18、美國軍方的委托首先出了用電子計算機控制機床加工復雜曲線樣板的新概念，于1952年成功研制出世界第一臺由專用電子計算機控制的三坐標立式數(shù)控銑床。研究過程采用了自動控制 伺服驅動 精密測量和新型機械結構等方面的技術成果。</p><p>　　采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理生產(chǎn)方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化創(chuàng)造了條件。 但數(shù)控加工投資大，使用費用高，生產(chǎn)準備工作復雜，維修困難。機制行業(yè)數(shù)控技術的應用使得數(shù)控機床的

19、使用、維修、維護人員在全國各工業(yè)城市都非常緊缺，再加上數(shù)控加工人員從業(yè)面非常廣，所以目前現(xiàn)有的數(shù)控技術人才無法滿足制造業(yè)的需求，而且人才市場上的這類人才儲備并不大，企業(yè)要在人才市場上尋覓合適的人才顯得比較困難，培養(yǎng)相當數(shù)量的具有高等文化水平的數(shù)控專業(yè)人才，成為迫切要求。</p><p>　　1.2 課題研究方法</p><p>　　數(shù)字控制簡稱數(shù)控，是近代發(fā)展起來的一種自動控制技術，是用數(shù)

20、字化信號對機械設備的運動及加工過程進行控制的一種方法，它所控制的一般是位置、角度、速度等機械量，也可以控制溫度、壓力、流量等物理量。 </p><p>　　數(shù)控加工具有自動化程度高、加工復雜形狀零件的能力、生產(chǎn)準備周期短、加工精度高、質量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點。</p><p>　　數(shù)控機床的加工原理可簡要概述為：在數(shù)控機床上加工零件時，要根據(jù)零件的加工圖樣的要求確定零件的工藝過程、工

21、藝參數(shù)和刀具參數(shù)，再按規(guī)定編寫零件數(shù)控加工程序，然后通過手動數(shù)據(jù)輸入方式或計算機通信等方式將數(shù)控加工程序送到數(shù)控系統(tǒng)，在數(shù)控系統(tǒng)控制軟件的支持下，經(jīng)過分析處理與計算后發(fā)出相應的指令，通過伺服系統(tǒng)使機床按預定的軌跡運動，從而控制機床進行零件的自動加工。</p><p>　　數(shù)控加工原理及加工過程：</p><p>　　零件圖→閱讀零件圖→工藝分析→制定工藝→數(shù)控編程→程序傳輸→數(shù)控機床<

22、;/p><p>　　數(shù)控編程的內(nèi)容包括：分析零件圖，確定工藝過程；數(shù)學處理；編寫程序單；制作程序戒指并輸入程序信息；程序校驗。</p><p><b>　　2制定工藝規(guī)程</b></p><p>　　工藝規(guī)程制訂得是否合理，直接影響工件的質量、勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。一個零件可以用幾種不同的加工方法制造，但在一定的條件下，只有某一種方法是較合理的。因

23、此，在制訂工藝規(guī)程時，必須從實際出發(fā)，根據(jù)設備條件、生產(chǎn)類型等具體情況，盡量采用先進加工方法，制訂出合理的工藝規(guī)程。</p><p><b>　　2.1 零件圖</b></p><p>　　2.2 零件圖工藝分析</p><p>　　零件圖工藝分析中，需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求。</p><p>　

24、　2.2.1 分析零件公差、精度等技術要求</p><p><b>　　形位公差分析：</b></p><p>　　加工后的零件不僅有尺寸誤差，構成零件幾何特征的點、線、面的實際形狀或相互位置與理想幾何體規(guī)定的形狀和相互位置還不可避免地存在差異，這種形狀上的差異就是形狀誤差，而相互位置的差異就是位置誤差，統(tǒng)稱為形位誤差。</p><p>　　需

25、要加工的軸類零件形位公差有同軸度要求。同軸度是定位公差，是用來控制理論上應同軸的被測軸線與基準軸線的不同軸程度，是被測軸線相對基準軸線位置的變化量。影響同軸度的因素有被測軸線彎曲、被測軸線傾斜和被測軸線偏移。</p><p>　　數(shù)控加工生產(chǎn)中，為了保證同軸度通通常保持棒料伸出長度在棒料直徑的2倍以內(nèi)，這樣可以將同軸度控制在0.01以下。由于零件長度為160mm，最大直徑52mm，毛坯件棒料直徑選擇55mm左右，

26、加工時先加工右側，掉頭裝夾時裝夾Φ52外圓處，車削Φ40外圓和左側斷面，這樣伸出長度很短，可以保證同軸度要求。</p><p><b>　　精度分析：</b></p><p>　　零件的加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)相符合的程度。符合程度越高則加工精度就越高。實際加工不可能做得與理想零件完全一致，總會有大小不同的偏差，零件加工后

27、的實際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度，稱為加工誤差。由于在加工過程中有很多因素影響加工精度，所以同一種加工方法在不同的工作條件下所能達到的精度是不同的。任何一種加工方法，只要精心操作，細心調(diào)整，并選用合適的切削參數(shù)進行加工，都能使加工精度得到較大的提高，但這樣會降低生產(chǎn)率，增加加工成本。由機床、夾具、刀具和工件組成的機械加工工藝系統(tǒng)(簡稱工藝系統(tǒng))會有各種各樣的誤差產(chǎn)生，這些誤差在各種不同的具體工作條件下都會以各種不同的方式(或擴大、

28、或縮小)反映為工件的加工誤差。 工藝系統(tǒng)的原始誤差主要有工藝系統(tǒng)的幾何誤差、定位誤差、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的加工誤差、工藝系統(tǒng)的受熱變形引起的加工誤差、工件內(nèi)應力重新分布引起的變形以及原理誤差、調(diào)整誤差、測量誤差等。這些都會影響到零件的加工精度。</p><p>　　軸類零件上Φ40和Φ30的外圓有具體精度要求分別為Φ40±0.01和Φ30±0.01，其余精度也要保證在0.1的誤差范圍內(nèi)（角

29、度誤差保證在0.1°內(nèi)）！</p><p><b>　　表面粗糙度分析：</b></p><p>　　表面粗糙度反映的是零件加工表面的微觀幾何形狀誤差，及、即指加工表面所具有的較小間距和微小峰谷不平度。它不同于宏觀幾何形狀，也不同于表面波度。主要由加工過程中刀具和零件表面的摩擦、切削分離時表面金屬層塑性變形及工藝系統(tǒng)變頻振動等原因而形成。</p>

30、<p>　　表面粗糙度是衡量零件表面質量的重要指標。表面粗糙度越小，表面就越光滑；表面粗糙度越大，表面就越粗糙。</p><p>　　表面粗糙度大小， 對機械零件的使用性能有很大的影響。主要表現(xiàn)在對零件的耐磨性、配合性質的穩(wěn)定性、抗腐蝕性、密封性、疲勞強度、外觀質量等方面的影響。</p><p>　　以下是常見的一些粗糙度數(shù)值：</p><p>　　粗

31、糙度0.8以下：拋光</p><p>　　粗糙度0.8：用磨床加工的面</p><p>　　粗糙度1.6—3.2：車床、銑床加工面</p><p>　　粗糙度3.2—12.5：一般性的常規(guī)加工</p><p>　　零件上Φ40、Φ30和Φ52的粗糙度要求為1.6，其余要求為3.2。使用車床精加工可以保證，但加工時要用較慢的進給速度和較小的進給

32、量！</p><p>　　2.2.2 工件材料及熱處理</p><p>　　35號鋼特性及適用范圍：</p><p>　　35號優(yōu)質碳素結構鋼有良好的塑性和適當?shù)膹姸?，工藝性能較好，焊接性能尚可，大多在正火狀態(tài)和調(diào)質狀態(tài)下使用。35號鋼廣泛用于制造各種鍛件和熱壓件、冷拉和頂鍛鋼材，無縫鋼管、機械制造中的零件，如曲軸、轉軸、軸銷、杠桿、連桿、橫梁、套筒、輪圈、墊圈以及

33、螺釘、螺母等。</p><p><b>　　化學成份：</b></p><p>　　碳 C ：0.32～0.40</p><p>　　硅 Si：0.17～0.37</p><p>　　錳 Mn：0.50～0.80</p><p>　　硫 S ：≤0.035</p><p>

34、　　磷 P ：≤0.035</p><p>　　鉻 Cr：≤0.25</p><p>　　鎳 Ni：≤0.25</p><p>　　銅 Cu：≤0.25</p><p><b>　　力學性能：</b></p><p>　　抗拉強度 σb (MPa)：≥530(54)</p><

35、p>　　屈服強度 σs (MPa)：≥315(32)</p><p>　　伸長率 δ5 (％)：≥20</p><p>　　斷面收縮率 ψ (％)：≥45</p><p>　　沖擊功 Akv (J)：≥55</p><p>　　沖擊韌性值 αkv (J/cm2)：≥69(7)</p><p>　　硬度 ：未熱處理

36、≤197HB</p><p>　　試樣尺寸：試樣尺寸為25mm</p><p>　　熱處理規(guī)范及金相組織：</p><p>　　熱處理規(guī)范：正火,870℃;淬火,850℃;回火,600℃。</p><p>　　金相組織：鐵素體+珠光體。</p><p>　　2.2.3 結構工藝分析</p><p&g

37、t;　　總體看起來軸之間的結構是正確的，螺紋后加工了退刀槽，圓弧的大小也合適，沒有超過車刀的要求，而且這根軸的表面粗糙度的要求也不高，通過精車基本上都能達到，說明作為典型的軸類零件的加工在數(shù)控車上加工的正確性，也體現(xiàn)出了數(shù)控技術的精度高的特點。</p><p>　　2.2.4 定義毛坯</p><p>　　軸類零件可根據(jù)使用要求、生產(chǎn)類型、設備條件及結構，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對于外圓

38、直徑相差不大的軸，一般以棒料為主；而對于外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節(jié)約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。</p><p>　　該軸材料為35號鋼，因其屬于一般傳動軸，故選35號鋼可滿足其要求。</p><p>　　本課題研究的軸屬于中、小傳動軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇長200mm直徑55mm的35號鋼棒料毛坯件！</p>&l

39、t;p>　　2.2.5 定位基準的選擇</p><p>　　在加工時，用以確定工件在機床上或夾具中正確位置所采用的基準，稱為定位基準。</p><p>　　定位基準分為粗基準和精基準兩種。</p><p><b>　　粗基準選擇原則：</b></p><p>　　為保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選擇不加

40、工表面作為粗基準。</p><p>　　為保證重要加工面的余量均勻，應選擇重要加工面作為粗基準。</p><p>　　為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選擇毛坯余量小的面為粗基準。</p><p>　　粗基準比較粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不應重復使用。</p><p>　　作為粗基準的表面，應盡量平整，沒有澆口、冒口或飛邊等其它表

41、面缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。</p><p>　　精基準選擇原則有基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；自為基準原則；互為基準原則；便于裝夾原則。</p><p>　　精基準選擇要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統(tǒng)一原則。盡可能在多數(shù)工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準。</p><

42、;p>　　2.3 選擇夾具和裝甲方式</p><p>　　2.3.1夾具的選擇</p><p>　　選擇夾具時還應注意以下幾點：</p><p>　　單件小批量生產(chǎn)時，應優(yōu)先選用組合夾具、通用夾具或可調(diào)夾具，以節(jié)省費用和縮短生產(chǎn)準備時間。</p><p>　　成批生產(chǎn)時，可考慮采用專用夾具。</p><p>　　

43、裝卸工件要方便可靠，以縮短輔助時間，有條件且生產(chǎn)批量較大時，可采用液動、氣動或多工位夾具，以提高加工效率。</p><p>　　2.3.2 裝夾方式的確定</p><p>　　工件在開始加工前，首先必須使工件在機床上或夾具中占有某一正確的位置，這個過程稱為定位。為了使定位好的工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，還需將工件壓緊夾牢，這個過程稱為夾緊。定位和夾

44、緊的整個過程合起來稱為裝夾。</p><p>　　為了使工序基準與定位基準相重合，減小工序的定位誤差，我選擇了通用夾具中的三爪自定心卡盤來完成零件的加工。</p><p>　　2.4 定義加工設備</p><p>　　本次加工的零件較為簡單，因為在學校期間實習過，所以選擇CAK6150數(shù)控車床。操作簡單易掌握！</p><p>　　2.5 加

45、工路線的確定</p><p>　　2.5.1 劃分階段</p><p>　　對精度要求較高的零件，其粗、精加工應分開，以保證零件的質量。</p><p>　　該零件軸加工劃分為兩個階段：粗車，精車。</p><p>　　2.5.2 切削加工工序的安排原則</p><p>　?。?）基面先行原則 用作精基準的表面，應

46、優(yōu)先加工。</p><p>　?。?）先粗后精原則 各個表面的加工順序按照粗加工—半精加工—精加工— 光整加工的順序依次進行，這樣才能逐步提高加工表面的精度和減小表面粗糙度。</p><p>　?。?）先主后次原則 對于箱體類、支架類、機體類的零件，一般先加工平面，后加工孔。</p><p>　　2.5.3 數(shù)控車削加工零件的工序順序</p>

47、<p>　　在軸的數(shù)控加工中，分為粗車加工和精車加工二次切削進行，起工序如下：</p><p>　　粗車加工：使用外圓車刀車削加工零件右端各部外圓與所在端面。工件各部位均留精車余量。</p><p>　　精車加工：使用外圓精車車刀、切槽車刀和螺紋刀，精車加工右端各部外圓面、端面與螺紋達到要求；零件調(diào)頭重新安裝裝夾定位后，使用外圓精車車刀、切槽刀車削加工零件左端各部外圓型面與所在端

48、面達到精車的要求。</p><p>　　2.5.4 進給路線確定原則</p><p>　　進給路線是指刀具相對于工件運動的軌跡。在數(shù)控加工中，進給路線是由數(shù)控系統(tǒng)控制的，因此，工序設計時，必須擬定好刀具的進給路線，并繪制進給路線圖，以便編寫在數(shù)控加工程序中。</p><p>　　進給路線的確定主要有一下幾點原則：</p><p>　　使工件表

49、面獲得所要求的加工精度和表面質量。</p><p>　　盡量使進給路線最短，以減少空進給時間，以提高加工效率。</p><p>　　使數(shù)值計算容易，以減少數(shù)控編程中的計算工作量。</p><p>　　2.6 刀具、量具的選擇</p><p>　　2.6.1 刀具的選擇</p><p>　　數(shù)控車床選擇刀具是要選擇切削性

50、能好、精度高、可靠性高、耐用度高、斷屑及排屑性能好的車刀。</p><p><b>　　刀具選擇如下：</b></p><p>　　2.6.2 量具的選擇</p><p>　　選擇量具要結合測量零件的精度要求，選擇合適的量具可以減少誤差，提高加工精度。</p><p><b>　　量具選擇如下：</b&g

51、t;</p><p>　　2.7 確定加工余量與切削用量</p><p>　　2.7.1 確定加工余量</p><p>　　在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度稱之為加工余量。加工余量確定的方法有分析計算法、經(jīng)驗估算法、查表修正法。</p><p>　　粗加工之后要留好精加工余量，結合切削用量達到加工精度。車外螺紋時要外圓要小于實際尺寸

52、0.2mm，防止螺紋牙頂太銳引起身體傷害，并且車削螺紋時會擠壓變形，影響精度。</p><p>　　精車余量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內(nèi)容。</p><p>　　2.7.2 確定切削用量</p><p>　　背吃刀量、主軸轉速或切削速度、進給速度或進給量是數(shù)控車床加工中的切削用量的三要素。</p><p>&

53、lt;b>　　背吃刀量的確定：</b></p><p>　　輪廓粗車循環(huán)時選ap=3 ㎜，精車ap=0.2㎜；螺紋粗車時選ap= 0.4 ㎜，逐刀減少，精車ap=0.1㎜。</p><p>　　切削速度和進給量的確定:</p><p>　　粗車切削時主軸轉速定為460r/min，進給量為0.3mm/r。</p><p>　　

54、精車切削時主軸轉速定為900r/min，進給量為0.1 mm/r。</p><p>　　車削螺紋時主軸轉速定為640r/min。</p><p>　　加工退刀槽時主軸轉速定為460r/min，進給量為0.1mm/r。</p><p><b>　　2.8 工藝卡片</b></p><p><b>　　3 切削操作

55、過程</b></p><p>　　3.1 確定工件坐標系</p><p>　　選擇工件最右端端面中心為工件編程坐標系原點，這樣方便計算坐標，方便加工。</p><p>　　3.2 計算各點坐標</p><p>　　根據(jù)圖形輪廓計算編程是各主要坐標點的坐標，坐標有：</p><p>　?。?0,0）、（30,

56、-10）、（30，-30）、（33，-30）、（35.8，-31.4）、（39.8，-60）、（52，-90）。</p><p><b>　　3.3 編程</b></p><p>　　編寫程序時要注意各種指令的使用格式；</p><p>　　本次編程主要指令為G71 外圓粗車循環(huán) ：</p><p>　　該指令適用于毛坯

57、料的粗車外徑和粗車內(nèi)徑。如圖上圖所示2為粗車外徑的加工路徑，圖中C是粗加工循環(huán)的起點，A是毛坯外徑與端面的交點，B是加工終點。該指令的執(zhí)行過程如圖所示。其指令格式為：</p><p>　　G71 U(Δd)R(e)</p><p>　　G71P_Q_U(Δu)W(Δw)F_S_T_</p><p><b>　　N(P)……</b></p&

58、gt;<p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　N(Q)……</b></p><p>　　指令中個參數(shù)的意義如下：</p><p><b>　　Δd：車削深度。</b></p

59、><p><b>　　E：退刀量。</b></p><p>　　P:精車程序第一段程序號。</p><p>　　Q：精車削程序最后一段程序號。</p><p>　　Δu：X方向精車預留量的距離和方向。</p><p>　　Δw：Z方向精車預留量的距離和方向。</p><p>　

60、　F、S、T：粗車過程中從程序段號P到Q之間包括的任何F、S、T功能都被和略，只有G71指令中的F、S、T功能有效。</p><p>　　工件加工程序見附錄！</p><p><b>　　3.4 裝夾零件</b></p><p>　　將棒料夾緊，伸出長度約為170mm；掉頭后裝夾Φ52外圓，并伸出長度約為40mm，裝夾時保證工件不晃動掉落即可，

61、否則影響表面質量。</p><p>　　3.5 對刀及設置刀補</p><p>　　切削右端對刀時，4把刀刀號和補償號分別為T0101、T0202、T0303、T0404;掉頭后為T0105、T0206。這樣可省去再次加工重新對刀的麻煩。</p><p>　　精車留0.5mmX向磨耗；掉頭后精車留0.3mmZ向余量。</p><p><

62、b>　　3.6加工過程：</b></p><p>　　3.6.1 車削右側</p><p><b>　　切削輪廓形狀：</b></p><p><b>　　切削槽：</b></p><p><b>　　切削螺紋：</b></p><p>

63、;<b>　　切斷：</b></p><p>　　3.6.2 掉頭切削</p><p>　　掉頭切削左端Φ40外圓，且保證工件長度。</p><p><b>　　4 工件檢查</b></p><p><b>　　4.1 質量分析</b></p><p>

64、;　　尺寸精度一般用外徑千分尺檢驗，測量精度為0.001mm；表面粗糙度的檢驗用粗糙度樣板進行對比；同軸度比較難測，我們是能測量跳動的方法代替；螺紋要用通規(guī)止規(guī)來檢驗。</p><p>　　4.2 分析超差原因</p><p>　　數(shù)控加工生產(chǎn)具有精度高的特點，但也會存在超差問題，超差原因有很多，如：機床傳動間隙影響機床精度，卡盤夾工件不緊或擺動，測量讀書誤差等，這些因素在精度高的機床上認

65、真操作可以減少或避免超差，但由于工件材料為35號剛，剛度較低，切削過程中容易發(fā)生變形，加上刀具擠壓，在工件完成后尺寸會有小的變化而引起超差。</p><p><b>　　結語</b></p><p>　　為了加工出精度優(yōu)秀的工件我又復習了一遍三年大學所學的專業(yè)課程，經(jīng)過同學和老師的幫助完成了此論文。寫論文的過程中我深刻發(fā)現(xiàn)工藝分析是數(shù)控加工的前期準備工作，且直接影響到

66、編程的質量的優(yōu)劣。</p><p>　　要想加工時合格的軸類工件，就要對工件的要求細心地分析，了解工件材料，合理安排加工工序等，此外加工時要靈活掌握機床特性，結合實際情況，開闊思路，逐步分析，直到零件完成。</p><p>　　數(shù)控技術的發(fā)展是與現(xiàn)代化計算機技術、電子技術發(fā)展同步的，同時也根據(jù)發(fā)展的需要而發(fā)展的?，F(xiàn)在數(shù)控技術已經(jīng)熟練，發(fā)展將更深更廣更快。未來的數(shù)控系統(tǒng)將會使機械加工更為方便

67、，更為快捷。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　時光匆匆如流水，轉眼便是大學畢業(yè)時節(jié)，在這個美好的季節(jié)里，我在電腦上敲出最后一個字，心中涌現(xiàn)的不是想象已久的歡欣，卻是難以言喻的失落。</p><p>　　三年寒窗，所獲得的不僅僅是愈加豐厚的知識，更重要的是在閱讀、實踐中所培養(yǎng)的思維方式、表達能力和廣闊視野。很慶幸這些

68、年來我遇到了許多恩師益友，無論在學習上、生活上還是工作都給予了我無私的幫助和熱心的照顧，讓我在諸多方面都有所成長。感恩之情難以用語言來量度，謹以最樸實的話語致以最崇高的敬意。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 王其昌 夏華生.《機械制圖》.高等教育出版社.2004.07</p><p>　　[2] 鄒新宇

69、.《數(shù)控編程》.清華大學出版社.2006.06</p><p>　　[3] 金捷.《機械制造技術》.清華大學出版社.2006.08</p><p>　　[4] 熊光華.《數(shù)控機床》.機械工業(yè)出版社.2001.03</p><p>　　[5] 王英杰 金升.《金屬材料及熱處理》.機械工業(yè)出版社.2006.01</p><p>　　[6] 王浩.

70、《數(shù)控機床電氣控制》.清華大學出版社.2006.03</p><p>　　[7] 劉越. 《公差配合與技術測量》. 化工工業(yè)出版社.2004.7</p><p><b>　　附錄</b></p><p>　　附錄1:軸累零件加工程序</p><p><b>　　夾左端，加工右側：</b></p

71、><p><b>　　o0001</b></p><p>　　g97g99m03s1000</p><p><b>　　t0202</b></p><p>　　g00x60.z0.</p><p>　　g01x-5.f0.1</p><p>　　g00x1

72、00.z150.</p><p><b>　　t0101s800</b></p><p>　　g00x60.z5.</p><p><b>　　g71u3.r1.</b></p><p>　　g71p1q2u0.5w0.05f0.3</p><p>　　n1g42g00x10

73、.</p><p>　　g01z0.f0.3</p><p>　　g03x30.z-10.r10.f0.1</p><p>　　g01z-30.f0.1</p><p><b>　　x33.</b></p><p>　　x35.8z-31.4</p><p><b&g

74、t;　　z-58.</b></p><p><b>　　x39.8</b></p><p><b>　　x52.z-90.</b></p><p><b>　　z-170.</b></p><p>　　n2g40g01x60.</p><p>

75、;　　g00x100.z150.</p><p><b>　　t0202</b></p><p><b>　　m03s1000</b></p><p>　　g00x60.z5.</p><p><b>　　g70p1q2</b></p><p>　　g0

76、0x100.z150.</p><p><b>　　m00</b></p><p><b>　　t0303</b></p><p><b>　　m03s800</b></p><p><b>　　g00z-60.</b></p><p&

77、gt;<b>　　x45.</b></p><p>　　g01x34.f0.1</p><p><b>　　x37.</b></p><p><b>　　x36.z-59.</b></p><p><b>　　x34.z-60.</b></p>

78、<p><b>　　g00x100.</b></p><p><b>　　z150.</b></p><p><b>　　t0303</b></p><p><b>　　m03s800</b></p><p><b>　　g00z-

79、104.</b></p><p><b>　　x55.</b></p><p>　　g01x40.05f0.1</p><p><b>　　x53.</b></p><p><b>　　z-107.</b></p><p><b>

80、　　x40.05</b></p><p><b>　　x53.</b></p><p><b>　　z-110.</b></p><p><b>　　x40.</b></p><p><b>　　z-104</b></p><

81、;p><b>　　g00x55.</b></p><p><b>　　z-130.</b></p><p>　　g01x40.05f0.1</p><p><b>　　x53.</b></p><p><b>　　z-127.</b></p&g

82、t;<p><b>　　x40.05</b></p><p><b>　　x53.</b></p><p><b>　　z-124.</b></p><p><b>　　x40.</b></p><p><b>　　z-130.&l

83、t;/b></p><p><b>　　g00x100.</b></p><p><b>　　z150.</b></p><p><b>　　m00</b></p><p>　　t0404n03s800</p><p>　　g00x45.z-27.

84、</p><p>　　g92x34.5z-58.f2.</p><p><b>　　/x33.8</b></p><p><b>　　/x33.5</b></p><p><b>　　x33.4</b></p><p>　　g00x100.z150.&l

85、t;/p><p><b>　　m00</b></p><p>　　t0303m03s800</p><p><b>　　g00x60.</b></p><p><b>　　z-164.5</b></p><p>　　g01x5.f0.1</p>

86、<p><b>　　g00x100.</b></p><p><b>　　z150.</b></p><p><b>　　m05</b></p><p><b>　　m30</b></p><p><b>　　掉頭切削：</b&

87、gt;</p><p><b>　　o0002</b></p><p>　　g99g97m03s1000</p><p><b>　　t0206</b></p><p>　　g00x55.z160.</p><p>　　g01x-1.f0.1</p><p

88、>　　g00x100.z150.</p><p>　　t0105m03s800</p><p>　　g00x55.z5.</p><p>　　g90x49.z-19.7f0.3</p><p><b>　　x46.</b></p><p><b>　　x43.</b>&

89、lt;/p><p><b>　　x40.5</b></p><p>　　g00x100.z150.</p><p>　　t0206m03s1000</p><p>　　g00x55.z5.</p><p><b>　　x36.</b></p><p>　　

90、g01z0.f0.1</p><p><b>　　x40.z-2.</b></p><p><b>　　z-20.</b></p><p><b>　　x55.</b></p><p>　　g00x100.z150.</p><p><b>