ca6140車 床的撥叉課程設(shè)計

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　1. 零件的工藝性分析2</p><p>　　1.1撥叉的用途2</p><p>　　1.2 確定各加工表面2</p><p>　　1.3撥叉的技術(shù)要求3</p><p>　　1.4毛坯的選擇3</p>

2、<p>　　2 加工工藝規(guī)程設(shè)計3</p><p><b>　　2.1選擇毛坯3</b></p><p>　　2.2確定毛坯尺寸公差和機械加工余量3</p><p>　　2.2.1 公差等級3</p><p>　　2.2.2 零件表面粗糙度4</p><p>　　2.2.3

3、 機械加工余量4</p><p>　　2.3 繪制鑄件毛坯簡圖4</p><p>　　3擬定撥叉工藝路線4</p><p>　　3.1定位基準的選擇4</p><p>　　3.2表面加工方法的選擇4</p><p>　　3.3 工序順序的安排5</p><p>　　3.4工序的集中

4、與發(fā)散5</p><p>　　3.5制定工藝路線5</p><p>　　4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定7</p><p>　　1、后端面加工余量7</p><p>　　2、花鍵底孔加工余量7</p><p>　　3、18H11底槽的加工余量7</p><p>　　4、上端

5、面的加工余量7</p><p>　　5 確定切削用量及基本工時8</p><p><b>　　6夾具的設(shè)計15</b></p><p>　　6.1問題的提出15</p><p>　　6.2夾具設(shè)計15</p><p>　　6.2.1定位基準的選擇15</p><p&

6、gt;　　6.2.2.夾緊機構(gòu)15</p><p>　　6.2.3對刀裝置17</p><p>　　6.2.4夾具與機床連接元件17</p><p>　　6.2.5使用說明17</p><p>　　6.2.6. 結(jié)構(gòu)特點17</p><p><b>　　7總結(jié)17</b></p&

7、gt;<p><b>　　8參考文獻17</b></p><p>　　1. 零件的工藝性分析</p><p><b>　　1.1撥叉的用途</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車 床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu) 中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運 動按照工

8、作者的要求工作，獲得 所需的速度和扭矩的作用。</p><p>　　1.2 確定各加工表面</p><p>　　CA6140拔叉（型號：831003）共有3組加工表面：</p><p>　?、?、零件兩端面，由于后端面要求的加工精度高，可以先以后端面為粗基準加工前端面，再以前端面為精基準加工后端面；</p><p>　?、?、以花鍵

9、中心線為基準的加工面：Ø25H7的六齒方花鍵孔、Ø22H12的花鍵底孔、兩端的2X150倒角和距花鍵中心線為22mm的上頂面；</p><p>　?、?、以工件后端面為基準的加工面：18H11mm的槽、上頂面的2-M8通孔和Ø5錐孔。</p><p>　　1.3撥叉的技術(shù)要求</p><p><b>　　1.4毛坯的選擇<

10、;/b></p><p>　　撥叉C毛坯選擇金屬行澆鑄，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在 ，結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是5000件，查《機械加工工藝手冊》表2.1-3，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。</p><p>　　2 加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p><b>　　2.1選擇毛坯 </b>&

11、lt;/p><p>　　零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，考慮到零件需加工表面少，精度要求不高，有強肋，且工作條件不差，既無交變載荷，又屬于間歇工作，故選用金屬型鑄件，以滿足不加工表面的粗糙度要求及生產(chǎn)要求。 </p><p>　　零件形狀簡單，因此毛形狀需要與零件的形狀盡量接近，又因內(nèi)花鍵較小，因此不可直接鑄出。</p><p>　　2.2確定

12、毛坯尺寸公差和機械加工余量 </p><p>　　2.2.1 公差等級 </p><p>　　由撥叉的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為IT10。 2.2.2 鑄件重量 </p><p>　　已知機械加工后波插件的重量為0.84kg，由此可初步估計機械加工前鑄件毛坯的重量為1kg。</p><p>　　2.2.2 零件表面粗糙度 <

13、/p><p>　　由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6um</p><p>　　2.2.3 機械加工余量 </p><p>　　由鑄件鑄造類型為金屬型鑄造，因此加工余量等級選為F。 </p><p>　　2.3 繪制鑄件毛坯簡圖 </p><p>　　3擬定撥叉工藝路線 </p&g

14、t;<p>　　3.1定位基準的選擇 </p><p>　?。?）．粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。</p><p>　　粗基準的選擇。因為要保證花鍵中心線垂直于前端面端面，所以Φ

15、40的外圓表面為粗基準。</p><p>　?。?）精基準的選擇 </p><p>　　應(yīng)滿足基準重合，基準統(tǒng)一，自為基準，互為基準等原則。所選的精基準應(yīng)能保證定位準確，夾緊可靠，夾具簡單，操作方便等。 </p><p>　　該零件根據(jù)形位公差的要求，選擇花鍵中心線為精基準。</p><p>　　3.2表面加工方法的選擇

16、</p><p>　　本零件的毛坯為鑄件，待加工面有內(nèi)孔，端面，及錐孔，內(nèi)倒角等。公差等級及粗糙度要求參考零件圖。其加工方法的選擇如下： </p><p>　?。?）：花鍵 花鍵大徑表面粗糙度為Ra1.6μm，毛坯孔未鑄出，需鉆，擴、鉸孔、然后直接用拉刀拉出即可。 </p><p>　?。?）：端面 本零件的端面大部分尺寸精度要求不高，很大部分無需去除材料。待加

17、工的主要端面有零件的上端面和左端面以及通槽，除通槽內(nèi)側(cè)表面粗糙度為Ra3.2μm及Ra6.3μm，經(jīng)粗銑和精銑即可。 </p><p>　?。?）：M8mm螺紋孔，由《機械加工工藝手冊》查知.配鉆方式加工。在加工的適當工藝過程中我們對產(chǎn)品進行質(zhì)量檢查，以滿足工藝要求。 </p><p>　?。?）：內(nèi)倒角 加工角度為15度的內(nèi)倒角，采用銑床加工即可。</p><p&g

18、t;　　3.3 工序順序的安排 </p><p>　　1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工基準——撥叉左端面 </p><p>　　2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排加工工序。</p><p>　　3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面——拔叉頭左端面內(nèi)花鍵孔，后加工次要表面——撥叉上端面和通槽底面及內(nèi)側(cè)面。 </p><p&

19、gt;　　4）遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉左端面，再加工內(nèi)花鍵孔；先撥叉上端面，再鉆M8孔</p><p>　　3.4工序的集中與發(fā)散</p><p>　?。?）．工序分散原則</p><p>　　工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面

20、積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。</p><p>　?。?）．工序集中原則</p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。&l

21、t;/p><p>　　一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。</p><p><b>　　3.5制定工藝路線</b></p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)

22、已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外好應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p><b>　　1.工藝路線方案一</b></p><p>　　工序1：粗、精銑后端面；</p><p>　　工序2：鉆、擴花鍵底孔Φ22H12；</p><p>　

23、　工序3：倒角1.5 X 15°；</p><p>　　工序4：粗、精銑上頂面；</p><p>　　工序5：粗、精銑18H11底槽；</p><p>　　工序6：鉆2—M8通孔并攻絲，鉆Φ5錐孔；</p><p>　　工序7：拉內(nèi)花鍵Φ25H7；</p><p><b>　　工序8：挫圓角；<

24、;/b></p><p>　　工序9：去毛刺，清洗；</p><p><b>　　工序10：終檢。</b></p><p>　　2.工藝路線方案二 </p><p>　　工序1：粗、精銑后端面；</p><p>　　工序2：鉆、擴花鍵底孔Φ22H12；</p><p>

25、;　　工序3：倒角1.5 X 15°；</p><p>　　工序4：拉內(nèi)花鍵Φ25H7； </p><p>　　工序5：粗、精銑上頂面；；</p><p>　　工序6：粗、精銑18H11底槽；</p><p>　　工序7：鉆2—M8通孔并攻絲，鉆Φ5錐孔；</p><p><b

26、>　　工序8：挫圓角；</b></p><p>　　工序9：去毛刺，清洗；</p><p><b>　　工序10：終檢。</b></p><p><b>　　3.工藝路線方案三</b></p><p>　　工序1：粗、精銑后端面；</p><p>　　工序2

27、：鉆、擴花鍵底孔Φ22H12；</p><p>　　工序3：倒角1.5 X 15°；</p><p>　　工序4：拉內(nèi)花鍵Φ25H7；</p><p>　　工序5：粗、精銑18H11底槽；</p><p>　　工序6：粗、精銑上頂面；</p><p>　　工序7：鉆2—M8通孔并攻絲，鉆Φ5錐孔；</p

28、><p><b>　　工序8：挫圓角；</b></p><p>　　工序9：去毛刺，清洗；</p><p><b>　　工序10：終檢。</b></p><p>　　4.三套工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個工藝方案的特點在于：方案一把拉內(nèi)花鍵Φ25H7放在粗、精

29、銑18H11底槽之后，這樣后面的工序5、工序6、工序7很難對工件進行定位和夾緊。造成生產(chǎn)率的下降。方案二把粗、精銑上頂面放在粗、精銑18H11底槽前面不利于加工底槽是零件的夾緊，而工藝路線三除去了前面兩種方案的缺點，這樣后面的工序就很容易對工件進行定位和夾緊，即以花鍵中心線進行定位、進行螺旋夾緊。此方案定位精度高，專用夾具結(jié)構(gòu)簡單、可靠。</p><p>　　通過以上三種工藝路線的優(yōu)缺點分析。最后確定工藝路線三為

30、該零件的加工路線，工藝過程詳見加工工序卡片。</p><p>　　4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　已知CA6140撥叉（編號831003）”零件材料為HT200，毛坯重量約為0.84kg。生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。采用鑄造毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料加工工藝，分別確定各個加工表面的機械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸如下：&

31、lt;/p><p><b>　　1、后端面加工余量</b></p><p>　　后端面有3±0.8mm的加工余量，足以把鑄鐵的硬質(zhì)表面層切除。后端面粗銑一次、精銑一次。粗銑加工余量2.8mm、工序經(jīng)濟精度等級IT11、公差值0.22mm。精銑加工余量0.2mm、工序經(jīng)濟精度等級IT7、公差值0.035mm、表面粗糙度Ra3.2um、工序基本尺寸80mm。<

32、/p><p>　　2、花鍵底孔加工余量</p><p>　　要求以花鍵外徑定心，故先鉆中心孔。再擴最后拉削內(nèi)孔尺寸為Φ22H12（見零件圖）。參照《金屬機械加工工藝人員手冊》表3—59確定孔加工余量的分配：</p><p>　　鉆孔Φ20mm。工序經(jīng)濟加工精度等級IT11、公差值0.13mm；</p><p>　　擴孔Φ22H12mm、工序經(jīng)濟加

33、工精度等級IT10、公差值0.084mm、粗糙度Ra6.3um；</p><p>　　拉內(nèi)花鍵，花鍵孔以外徑定心，拉削時加工余量參照《金屬機械加工工藝人員手冊》取2Z=1mm。</p><p>　　3、18H11底槽的加工余量</p><p>　　槽底面粗銑余量為35mm。槽側(cè)面的銑削余量為17.9mm、工序經(jīng)濟精度等級為IT12、公差值0.25mm、槽底面表面粗糙

34、度Ra6.3um。精銑的加工余量為側(cè)面余量0.1mm、工序經(jīng)濟精度等級為IT9、公差值為0.021mm、側(cè)面粗糙度為Ra3.2um。</p><p>　　4、上端面的加工余量</p><p>　　此工序為兩個工步：①、粗銑上頂面 ②、精銑上頂面</p><p>　　粗銑加工余量為2.8mm、工序經(jīng)濟加工精度等級為IT11、公差值0.22mm；</p>

35、<p>　　精銑加工余量為0.2mm、工序經(jīng)濟加工精度等級為IT7、公差值0.035mm、表面粗糙度Ra3.2um。</p><p>　　5 確定切削用量及基本工時</p><p>　　工序1:以Φ40外圓為基準，粗、精銑后端面。</p><p><b>　　加工條件：</b></p><p>　　工件材料：

36、HT200， ,鑄造。</p><p>　　加工要求：粗、精銑后端面，尺寸保證80mm。</p><p><b>　　機床:</b></p><p><b>　　刀具材料：鑲齒銑刀</b></p><p><b>　　計算切削用量：</b></p><p&

37、gt;<b>　　工步1：粗銑</b></p><p><b>　　背吃刀量為</b></p><p>　　進給量的確定：機床的功率5～10Kw，工件夾具系統(tǒng)的剛度為中等條件，按《切削用量簡明手冊》中表3.3選取該工序的每齒進給量為。</p><p>　　銑削速度：參考《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》得，選用鑲齒銑刀，

38、其中在的條件下選取。銑削速度為。有公式 可以得到：。</p><p>　　由于手冊中的X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速為，所以，實際銑削速度為：。</p><p>　　基本時間t：根據(jù)面銑刀平面（對稱銑削、主偏角）的基本時間計算公式：。其中，，，取，。則有：</p><p><b>　　。</b></p><p><b&

39、gt;　　工步2：精銑</b></p><p><b>　　背吃刀量的確定。</b></p><p>　　進給量的確定：由《切削用量簡明手冊》中表3.3，按表面粗糙度為的條件選取，該工序的每轉(zhuǎn)進給量為。</p><p>　　銑削速度的計算：根據(jù)其他有關(guān)資料確定，按鑲齒銑刀，，的條件選取，銑削速度v為。由公式可以求得銑刀轉(zhuǎn)速。參照《機

40、械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》中4-15的X51立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，選取轉(zhuǎn)速為。再將此轉(zhuǎn)速代入上面公式?？梢郧蟮茫?lt;/p><p><b>　　。</b></p><p>　　基本時間的確定：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》中表5-43中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時間公式，可以求得該工序的基本時間，其中，，取，，，得：</p>&l

41、t;p><b>　　。</b></p><p>　　工序2：以Φ40mm外圓為基準鉆、擴花鍵底孔Φ22H12mm</p><p><b>　　1.加工條件：</b></p><p>　　工件材料：HT200， ,鑄造。</p><p>　　加工要求：鉆花鍵底孔，尺寸保證20mm。</p

42、><p><b>　　機床：</b></p><p>　　刀具材料：高速鋼直柄麻花鉆Φ20mm、擴孔鉆Φ22mm</p><p><b>　　2.計算切削用量：</b></p><p>　　工步1：鉆Φ20mm花鍵底孔</p><p><b>　　背吃刀量：</b

43、></p><p>　　進給量的確定：選取該工步的每齒進給量 。</p><p>　　切削用量的計算：因為該工件的材料為HT200，所以選取切削速度為。由式可以求得：</p><p>　　參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》中表4-9所列的的主軸轉(zhuǎn)速。先取，再將n代入中，得到：</p><p><b>　　基本時間t：&l

44、t;/b></p><p>　　其中，，，取。所以基本時間t為：</p><p>　　工步2：擴Φ20mm花鍵底孔至Φ22H12mm</p><p><b>　　背吃刀量確定 。</b></p><p>　　進給量的確定：由《切削用量簡明手冊》中表2.10的資料，選取該工件的沒轉(zhuǎn)進給量。</p>&l

45、t;p>　　切削速度的確定：根據(jù)相關(guān)資料，確定：</p><p><b>　　由公式?？梢缘玫剑?lt;/b></p><p>　　按機床選取，得到切削速度</p><p><b>　　基本時間t：</b></p><p><b>　　其中，，</b></p>&

46、lt;p>　　取。所以基本時間t為：</p><p>　　工序3：以Φ40mm外圓為基準，倒角1.5 X 15°</p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200, ,鑄造。</p><p>　　加工要求：倒角1.515°</p>&l

47、t;p><b>　　機床： </b></p><p>　　刀具材料：專用刀具。</p><p>　　此工步使用到專用刀具與手動進給。</p><p>　　檢驗機床功率 按《切削用量簡明手冊》表 1.24</p><p>　　可以查出　當σｂ＝160～241HBS</p><p>　　按　車

48、床說明書　主電機功率</p><p>　　可見比P小得多所以機床功率足夠所用切削用量符合要求</p><p>　　鉆削功率檢驗按《切削用量簡明手冊》表 2.21</p><p><b>　　當 </b></p><p><b>　　查得轉(zhuǎn)矩</b></p><p>　　《切

49、削用量簡明手冊》表由表2.32　得功率公式</p><p>　　按車床說明書　主電機功率</p><p>　　可見比小得多，所以機床功率足夠，所用切削用量符合要求。</p><p>　　工序4：拉內(nèi)花鍵Φ25H7</p><p><b>　　1、加工條件：</b></p><p>　　工件材料：H

50、T200，鑄件；</p><p>　　加工要求：花鍵底孔粗糙度Ra6.3μm，鍵槽側(cè)面粗糙度Ra3.2μm，鍵槽底面粗糙度Ra1.6μm，鍵槽尺寸6mm，偏差代號H9；</p><p>　　刀具：高速鋼拉刀；④切削液：乳化液；</p><p><b>　　機床：拉床。</b></p><p>　　①確定齒升量：根據(jù)有關(guān)手

51、冊，確定拉花鍵孔時花鍵拉刀的單面齒升量為0.06mm；</p><p>　?、谇邢魉俣龋翰橛小肚邢骱喢魇謨浴酚星邢魉俣葹?.06m/s（3.6m/min）；</p><p>　?、矍邢鞴r： t=Zblηk/1000vfzZ</p><p>　　式中： 單面余量1.5mm(由Φ22mm拉削到Φ25mm)； </p>&l

52、t;p>　　拉削表面長度，80mm；</p><p>　　η 考慮校準部分的長度系數(shù)，取1.2；</p><p>　　考慮機床返回行程系數(shù)，取1.4 ；</p><p>　　拉削速度（m/min）；</p><p>　　fz 拉刀單面齒升；</p><p>　　Z 拉刀同時工作齒數(shù)，Z

53、=l/p；</p><p>　　P 拉刀齒距。</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　因為拉刀同時工作齒數(shù)z=l/p=80/127所以其本工時 Tm=1.5×80×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×7=0.13min=7.8s 。<

54、;/p><p>　　工序5：粗、精銑18H11底槽</p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200, ,鑄造。</p><p>　　加工要求：以花鍵中心線為基準粗、精銑18H11底槽、底面表面粗糙度、側(cè)面表面粗糙度。</p><p>　　機床：立式升降臺

55、銑床（） </p><p>　　刀具材料：根據(jù)《實用機械加工工藝師手冊》表21-5選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。外徑160mm，內(nèi)徑40mm，刀寬粗銑16mm，精銑18mm，齒數(shù)為24齒。</p><p><b>　　工步1、粗銑16槽</b></p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p&

56、gt;　　每齒進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4-75，得，取。</p><p>　　銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表30-33，得</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度：</b&g

57、t;</p><p><b>　　進給量：</b></p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　=81mm</b></

58、p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)1次</b></p><p>　　機動時間： </p><p><b>　　工步2、精銑18槽</b></p><p><b>　　切削深度

59、：</b></p><p>　　根據(jù)《機械加工工藝手冊》表查得：進給量,查《機械加工工藝手冊》表2.4-82得切削速度，</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.1-74取</p&g

60、t;<p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　進給量：</b></p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p>

61、<p><b>　　=81mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： </p><p><b>　　本工序機動時間</b&g

62、t;</p><p>　　工序6：粗、精銑上頂面</p><p>　　機床：立式升降臺銑床</p><p>　　刀具：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》表10-231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為：，齒數(shù)為12齒。</p><p><b>　　工步1、粗銑上頂面</b></p><p><b&

63、gt;　　銑削深度： </b></p><p>　　每齒進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4-75，，取。</p><p>　　銑削速度：查《實用機械加工工藝師手冊》表11-94，得，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.1-74取</

64、p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　進給量：</b></p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p>

65、<p><b>　　=82mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： </p><p><b>　　工步2、精銑上頂面<

66、/b></p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　根據(jù)《實用機械加工工藝師冊》表11-91查得：每齒進給量,取，根據(jù)《實用機械加工工藝師冊》表11-94</p><p><b>　　查得切削速度</b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b

67、></p><p><b>　　，</b></p><p>　　按照《機械加工工藝手冊》表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　進給量：</b></p><p>　　工作臺每分進給量： &l

68、t;/p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　=81mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為

69、1</b></p><p>　　機動時間： </p><p><b>　　本工序機動時間</b></p><p><b>　　工序7：鉆孔并攻絲</b></p><p><b>　　機床：搖臂鉆床</b></p><p>

70、;　　刀具：根據(jù)參照《機械加工工藝手冊》表4.3-9硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭。</p><p><b>　　工序1、鉆孔</b></p><p>　　鉆孔前鑄件為實心，根據(jù)上文所的加工余量先鉆孔到再攻絲，所以。</p><p><b>　　鉆削深度：</b></p><p>　　進給量：根據(jù)《機械加工工

71、藝手冊》表2.4-38，取</p><p>　　切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速，有：</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　按照《機械加工工藝手冊》表3.1-31取</p><p>

72、<b>　　所以實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時 </b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀具切出長度： 取</p>

73、;<p>　　走刀次數(shù)為1，鉆孔數(shù)為2個</p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　工序2、攻2-M8螺紋通孔</p><p><b>　　刀具：釩鋼機動絲錐</b></p><p>　　進給量：查《機械加工工藝手冊》表1.8-1得所加工螺紋孔螺距,因此

74、進給量</p><p>　　切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，取</b></p><p><b>　　絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取</b></p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><

75、;p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀具切出長度：，加工數(shù)為2</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p><b>　　本工序機動時間：。</b><

76、;/p><p><b>　　6夾具的設(shè)計</b></p><p>　　設(shè)計工序——粗，精銑槽18H11的夾具。</p><p><b>　　6.1問題的提出</b></p><p>　　本夾具要用于粗，精銑槽18H11，對槽18H11的要求有：槽寬18H11 精度等級為IT11級，槽深35無精度等級要求

77、，槽兩側(cè)面粗糙度為3.2，槽底面粗糙度為6.3。本道工序只要先粗銑再精銑一下槽即達到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應(yīng)首先考慮保證槽的各加工精度，如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。 </p><p><b>　　6.2夾具設(shè)計</b></p><p>　　6.2.1定位基準的選擇</p><p>　　由零件圖知，18H11槽的兩邊相對于花鍵孔

78、中心線有垂直度要求，其設(shè)計基準是花鍵孔中心線，為了使定位誤差為零，故選擇以花鍵孔中心線為主要定位基準，所以由定位其準不重合引起的誤差為零。 </p><p>　　6.2.2.夾緊機構(gòu) </p><p>　　根據(jù)零件的定位方案、加工方法、生產(chǎn)率要求，運用手動夾緊可以滿足。采用螺旋夾緊機構(gòu)，通過擰緊夾緊螺母7使工件夾緊，有效提高了工作效率。手動螺旋夾緊是可靠的，可免去夾緊力計算。&

79、lt;/p><p>　　2.1切削力和夾緊力計算</p><p>　?。?）刀具： 高速鋼錯齒三面刃銑刀 φ160mm z=24</p><p>　　機床： x61W型萬能銑床</p><p>　　由[3] 所列公式 得</p><p>　　查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù)</p><p&

80、gt;<b>　　z=24 </b></p><p>　　代入上式，可得 F=889.4N </p><p>　　因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。</p><p><b>　　安全系數(shù) K=</b></p><p>　　其中：為基本安全系數(shù)1.5</p>

81、<p>　　為加工性質(zhì)系數(shù)1.1</p><p>　　為刀具鈍化系數(shù)1.1</p><p>　　為斷續(xù)切削系數(shù)1.1</p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　?。?）夾緊力的計算</b></p><p>　　選用夾緊螺釘夾緊機 由

82、</p><p>　　其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取</p><p>　　F=+G G為工件自重</p><p>　　夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級</p><p><b>　　螺釘疲勞極限： </b></p><p><b>　　極限應(yīng)力幅：

83、</b></p><p><b>　　許用應(yīng)力幅：</b></p><p>　　螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為 </p><p>　　[s]=3.5~4 取[s]=4</p><p>　　得 </p><p><b>　　滿足要求</b>

84、;</p><p>　　經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，</p><p>　　6.2.3對刀裝置 </p><p>　　采用直角對刀塊對刀，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀（與塞尺配合使用）</p><p>　　6.2.4夾具與機床連接元件 </p><p>　　夾具體底面上的一對定位鍵可使整個

85、夾具在機床工作臺上有正確的安裝位置,以利于銑削加工。</p><p>　　6.2.5使用說明 </p><p>　　安裝工件時，先將工件花鍵孔裝入定位心軸，安裝開口墊圈，用夾緊螺母擰緊，夾緊工件。</p><p>　　6.2.6. 結(jié)構(gòu)特點 </p><p>　　該夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，容易鑄成，加工定位方便。</p>

86、;<p><b>　　7總結(jié)</b></p><p>　　通過本次的課程設(shè)計，使我能夠?qū)镜闹R做進一步的了解與學習，對資料的查詢與合理的應(yīng)用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、銑鏜鉆夾具的設(shè)計與分析，對我們在大學期間所學的課程進行了實際的應(yīng)用與綜合的學習</p><p>　　本次課程設(shè)計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一

87、階段是機械加工工藝規(guī)程設(shè)計，第二階段是專用夾具設(shè)計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設(shè)計的階段運用了工件定位、夾緊機構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面的知識。 通過此次設(shè)計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設(shè)計的方法和步驟等。學會了查相關(guān)手冊、選擇使用工藝裝備等等。 </p><p>　　總的來說，這次設(shè)計，使我們在基本理論的綜合運用及正確

88、解決實際問題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設(shè)計的能力，為以后的設(shè)計工作打下了較好的基礎(chǔ)。</p><p><b>　　8參考文獻 </b></p><p>　　李益民，機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，機械工業(yè)出版社， 2011-06-01</p><p>　　王先逵, 機械加工工藝手冊， 機械工業(yè)

89、出版社, 2003-01-01</p><p>　　趙如福，金屬機械加工工藝人員手冊， 上?？萍即髮W出版社， 2006-10-12</p><p>　　艾興， 切削用量簡明手冊， 機械工業(yè)出版社， 1994-07-01</p><p>　　楊叔子，機械加工工藝師手冊， 機械工業(yè)出版社， 2011-