sl70型十字滑塊聯(lián)軸器畢業(yè)論文

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　緒 論1</b></p><p>　　第1章 零件的圖樣分析3</p><p>　　1.1 零件的尺寸要求3</p><p>　　1.2 零件的圖樣分析3</p><p>　　1.2.

2、1 零件的形狀及主要加工表面的尺寸3</p><p>　　1.2.2 零件的尺寸公差分析3</p><p>　　1.2.3 零件的形位公差分析4</p><p>　　1.2.4 零件表面粗糙度分析4</p><p>　　1.2.5 零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)4</p><p>　　第2章 毛坯的選擇5</p&g

3、t;<p>　　2.1 毛坯種類確定5</p><p>　　2.2 材料的選擇5</p><p>　　2.3 毛坯尺寸及形狀選擇5</p><p>　　第3章 機(jī)床的選擇7</p><p>　　3.1 數(shù)控車床的選擇7</p><p>　　3.2 數(shù)控銑床的選擇8</p>&l

4、t;p>　　3.3 線切割機(jī)8</p><p>　　第4章 確定定位基準(zhǔn)9</p><p>　　4.1 定位基準(zhǔn)9</p><p>　　4.2 精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)的選擇原則9</p><p>　　4.3 基準(zhǔn)的確定擇10</p><p>　　第5章 確定裝夾方案11</p><p&

5、gt;　　5.1 夾具的選11</p><p>　　5.2 裝夾方案12</p><p>　　第6章 量具、刀具的選擇15</p><p>　　6.1 量具的選擇15</p><p>　　6.2 刀具的選擇15</p><p>　　6.2.1 刀具選擇原則15</p><p>　　

6、6.2.2 數(shù)控加工刀具的要求15</p><p>　　6.2.3 刀具的材料15</p><p>　　6.2.4 刀具的幾何角度的選擇15</p><p>　　第7章 加工工藝路線的確定17</p><p>　　7.1 加工方案的選擇17</p><p>　　7.2 工序的安排及確定18</p&g

7、t;<p>　　7.3 工序的劃分18</p><p>　　7.4 加工路線的確定19</p><p>　　7.5 工序加工余量的確定19</p><p>　　第8章 切削用量的確定21</p><p>　　8.1 車削切削用量的確定21</p><p>　　8.2 銑削切削用量的確定24&

8、lt;/p><p>　　8.2.1 銑削用量24</p><p>　　8.2.2 切削用量的選擇原則25</p><p>　　8.2.3 切削用量的確定25</p><p>　　第9章 半軸器的加工27</p><p>　　9.1 出現(xiàn)的問(wèn)題及解決方法27</p><p>　　9.2 N

9、C程序27</p><p><b>　　結(jié) 論31</b></p><p><b>　　致 謝32</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)33</b></p><p><b>　　附 錄34</b></p>

10、<p><b>　　緒 論</b></p><p>　　數(shù)控加工就是采用數(shù)控程序控制機(jī)床進(jìn)行零件加工的一種加工方法，相對(duì)于普通機(jī)床加工，數(shù)控加工具有加工效率高、勞動(dòng)強(qiáng)度低、加工精度高、柔性好等一系列優(yōu)點(diǎn)。數(shù)控機(jī)床加工中，數(shù)控程序（數(shù)控加工程序）是不可缺少的一部分，數(shù)控機(jī)床之所以能加工出各種形狀、不同尺寸和精度的零件，就是因?yàn)榫幊倘藛T為它編制了不同的加工程序。編寫數(shù)控加工程序的過(guò)

11、程就是將加工零件的工藝過(guò)程、工藝參數(shù)（進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量等）、位移數(shù)據(jù)（幾何數(shù)據(jù)和幾何尺寸等）及開(kāi)關(guān)命令（換刀、切削液開(kāi)/關(guān)和工件裝卸等）等信息用數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的功能代碼和格式按加工順序編寫成加工程序單，并記錄在信息載體上，再通過(guò)信息載體將數(shù)控加工程序輸入機(jī)床數(shù)控裝置，從而指揮數(shù)控機(jī)床按數(shù)控程序的內(nèi)容加工出合格的零件。數(shù)控程序編寫的如何，直接影響零件加工質(zhì)量。</p><p>　　數(shù)控編程分手工編程和自動(dòng)

12、編程。手工編程是由人工完成刀具軌跡計(jì)算及加工程序的編制工作。當(dāng)零件形狀不十分復(fù)雜或加工程序不太長(zhǎng)時(shí)，采用手工編程方便、經(jīng)濟(jì)。自動(dòng)編程是利用計(jì)算機(jī)通過(guò)自動(dòng)編程軟件完成對(duì)刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的計(jì)算、加工程序的生成及刀具加工軌跡的動(dòng)態(tài)顯示等。對(duì)于加工零件形狀復(fù)雜，特別是涉及三維立體形狀或刀具運(yùn)動(dòng)軌跡計(jì)算繁瑣時(shí)，常采用自動(dòng)編程。</p><p>　　在數(shù)控編程中，工藝分析和工藝設(shè)計(jì)是至關(guān)重要的，無(wú)論是手工編程還是自動(dòng)編程，在加工

13、前都要對(duì)所加工零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇加工設(shè)備、刀具、夾具，確定切削用量，安排加工順序，制定走刀路線等。在編程過(guò)程中，還要對(duì)一些工藝問(wèn)題（如對(duì)刀點(diǎn)，換刀點(diǎn)，刀具補(bǔ)償?shù)龋┳鱿鄳?yīng)處理。因此程序編制中的工藝分析和工藝設(shè)計(jì)是一項(xiàng)十分重要的工作。</p><p>　　本次加工的SL70型十字滑塊聯(lián)軸器是一個(gè)典型的軸類零件，是用來(lái)將兩軸聯(lián)接在一起，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)兩軸不能分離，只有機(jī)器停止并將聯(lián)接拆開(kāi)后，兩軸才能分離。

14、聯(lián)軸器是聯(lián)接兩軸或軸和回轉(zhuǎn)件，在傳遞運(yùn)動(dòng)和轉(zhuǎn)矩過(guò)程中一同回轉(zhuǎn)而不脫開(kāi)的一種機(jī)械裝置。它是機(jī)械傳動(dòng)軸系中不可缺少的聯(lián)接部件，其種類多、用量大，適用范圍廣，屬通用基礎(chǔ)傳動(dòng)件。聯(lián)軸器的種類很多，有剛性聯(lián)軸器、撓性聯(lián)軸器、彈性聯(lián)軸器和安全聯(lián)軸器等。它們的基本功能是傳遞運(yùn)動(dòng)和轉(zhuǎn)矩。但按照不同類型的聯(lián)軸器，除基本功能外，還有其他附助功能，如補(bǔ)償軸向、徑向、角向位移的功能及不同程度的減振、緩沖功能和過(guò)載安全保護(hù)功能等，以滿足不同機(jī)械設(shè)備傳動(dòng)系統(tǒng)的需要

15、。</p><p>　　第1章 零件圖工藝分析</p><p>　　1.1 零件圖的審查</p><p>　　該零件是半軸器，為典型的軸類零件，尺寸要求如圖1-1所示：</p><p><b>　　圖1-1 </b></p><p><b>　　技術(shù)要求：</b></

16、p><p>　　1.去毛刺倒角，未注倒角1×45°</p><p>　　2.熱處理正火H180～200</p><p>　　3.凹臺(tái)兩側(cè)面高頻淬火，HRC45～50，層深1.5～2mm</p><p>　　通過(guò)畫圖與分析，該零件各個(gè)部分尺寸標(biāo)注清晰、完整，技術(shù)要求合理，所以該圖正確完整。</p><p>

17、;　　1.2 零件的圖樣分析</p><p>　　1.2.1 零件的形狀及加工內(nèi)容</p><p>　　該零件由外圓、內(nèi)孔、凹槽和鍵槽四部分組成，零件的外形尺寸為Φ70×42mm，外圓尺寸為Φ70×12mm和Φ32×30mm，內(nèi)孔為Φ18的通孔，鍵槽寬度為8mm，寬10mm深8mm的凹槽。倒角分別有2×45°、R3和R0.5，其他倒角均1&

18、#215;45°，各部分均需加工</p><p>　　1.2.2零件的加工要求</p><p>　?。?）零件的尺寸公差分析</p><p>　　根據(jù)圖1-1可知該零件的尺寸公差，凹槽寬度10mm上偏差為+0.023，下偏差為-0.018，深度8mm上偏差為+0.1，下偏差為0，寬8mm的鍵槽公差為±0.1。未注尺寸公差的線性尺寸和角度尺寸可按G

19、B/T1804-2000查表，長(zhǎng)30mm的公差為±0.15，長(zhǎng)12mm的公差為±0.1，R3的公差為±0.2，高20mm的公差為±0.1。軸孔的極限偏差可按GB/T1800.4-1999查得，Φ70、Φ32的外圓公差為±0.1，Φ18的通孔公差為±0.1。</p><p>　　（2） 零件的形位公差分析</p><p>　　零件的

20、形位公差：該半軸器以A為基準(zhǔn)，凹槽相對(duì)于基準(zhǔn)A的對(duì)稱度為0.025，平行度為0.025，左端面相對(duì)于基準(zhǔn)A的圓跳度為0.025。</p><p>　　（3） 零件表面粗糙度分析</p><p>　　表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。從零件圖樣可知：鍵槽側(cè)面、凹槽側(cè)面和左端面的表面粗糙度為Ra3.2um，孔的表面粗糙度為Ra1.6um

21、，零件其他部位的表面粗糙度都為Ra6.3um。</p><p>　　1.2.3 零件各個(gè)結(jié)構(gòu)的加工方法</p><p>　　由于此零件的平面比較多，外圓、內(nèi)孔可用粗車→精車的方法，十字凹槽采用粗銑→精銑的方法、鍵槽采用采用線切割完成。</p><p>　　第2章 毛坯的選擇</p><p>　　2.1 毛坯種類確定</p>&

22、lt;p>　　常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、壓制件、沖壓件、焊接件、型材和板材等。</p><p>　?。?）鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯，薄壁零件不可用砂型鑄造，尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造，中、小型零件可用較先進(jìn)的鑄造方法。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁等有色金屬。</p><p>　　（2）鍛件：適用于零件強(qiáng)度較高、形狀較簡(jiǎn)單的零件。</p><p>　?。?）型

23、材：型材有熱軋和冷軋兩種。熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷軋型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度要求較高的中、小零件，適用于自動(dòng)機(jī)床加工。</p><p>　?。?）焊接件：是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件，對(duì)于大件來(lái)說(shuō)，焊接件簡(jiǎn)單、方便，但焊接后變形大，需經(jīng)時(shí)效處理。</p><p>　?。?）冷沖壓件：可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方

24、面應(yīng)用廣泛。但因沖壓模具昂貴僅用于大批大量生產(chǎn)。適用于形狀復(fù)雜的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量生產(chǎn)。</p><p>　　由于半軸器為軸類零件，尺寸較小，我們可以選用型材中的型材作為毛坯。</p><p><b>　　2.2 材料的選擇</b></p><p>　　選用材料的原則：在滿足零件功能的前提下，應(yīng)選用廉價(jià)、切削性能好的材料；而

25、且不要輕易選用貴重和緊缺的材料。45鋼屬于中碳鋼，是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，它的強(qiáng)度是61，HRC(洛氏硬度)48～55，含碳量0.42～0.52%，含硅量0.17～0.37%，含錳量0.50～0.80%，含鉻量≤0.25%。45鋼是軸類零件的常用材料，它價(jià)格便宜經(jīng)過(guò)調(diào)質(zhì)（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強(qiáng)度和韌性等綜合機(jī)械性能，該零件是用于配合件中的零件，所以要求該零件的材料具有一定的硬度、強(qiáng)度和韌性，因此選用45鋼作為毛坯

26、材料。</p><p>　　2.3 毛坯尺寸及形狀選擇</p><p>　　選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳”，實(shí)現(xiàn)少屑或無(wú)屑加工。毛坯形狀要力求接近成品形狀，減少機(jī)械加工的勞動(dòng)量。在采用數(shù)控加工時(shí)其加工表面應(yīng)有較充分的余量，根據(jù)圖紙所規(guī)定的尺寸，毛坯尺寸選Φ80×50mm最佳。</p><p>　　綜上所述：半軸器的毛坯為Φ80×5

27、0mm的45鋼型材。如圖2-1示：</p><p><b>　　圖2-1</b></p><p>　　第3章 機(jī)床的選擇</p><p>　　從零件圖看來(lái)，加工此零件外圓，內(nèi)孔可用數(shù)控車床完成。加工凹槽和鍵槽需要用數(shù)控銑床或線切割機(jī)完成。在選擇機(jī)床時(shí)主要考慮以下因素：</p><p>　　（1）機(jī)床規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺

28、寸相適應(yīng)，即大件用大機(jī)床，小件用小機(jī)床。</p><p>　　（2）機(jī)床精度應(yīng)與工件加工精度要求相適應(yīng)。機(jī)床精度過(guò)低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過(guò)高，又會(huì)增加工件的制造成本，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求合理選擇。</p><p>　?。?）機(jī)床的生產(chǎn)效率應(yīng)與工件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。單件小批生產(chǎn)用通用設(shè)備或數(shù)控機(jī)床，大批大量生產(chǎn)應(yīng)選高效專用設(shè)備。</p><p>　　（4）與現(xiàn)

29、有的條件相適應(yīng)。要根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備及設(shè)備負(fù)荷狀況、外協(xié)條件等確定機(jī)床，避免“閉門造車”。</p><p>　　3.1 數(shù)控車床的選擇</p><p>　　數(shù)控車床是主要用車刀對(duì)旋轉(zhuǎn)的工件進(jìn)行車削加工的機(jī)床。在車床上還可用鉆頭、擴(kuò)孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進(jìn)行相應(yīng)的加工。車床主要用于加工軸、盤、套和其他具有回轉(zhuǎn)表面的工件，是機(jī)械制造和修配工廠中使用最廣的一類機(jī)床?？ūP式數(shù)控車床，這類車床

30、沒(méi)有尾座，適合車削盤類(含短軸類)零件。臥式數(shù)控車床又分為數(shù)控水平導(dǎo)軌臥式車床和數(shù)控傾斜導(dǎo)軌臥式車床。其傾斜導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)可以使車床具有更大的剛性，并易于排除切屑。夾緊方式多為電動(dòng)或液動(dòng)控制，卡盤結(jié)構(gòu)多具有可調(diào)卡爪或不淬火卡爪(即軟卡爪)。根據(jù)該零件圖樣可知，該半軸器尺寸較小，選用CK6140進(jìn)行外圓及內(nèi)孔的加工。其主要參數(shù)如下：</p><p>　　車床上的最大回轉(zhuǎn)直徑：Φ400mm</p><p

31、>　　最大車削直徑：Φ240mm</p><p>　　最大工件長(zhǎng)度：1000mm</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速：36-2000 r/min</p><p>　　套筒直徑: Φ55mm</p><p>　　套筒行程(手動(dòng)): 120mm</p><p><b>　　刀位數(shù):4 </b><

32、/p><p>　　X向行程: 200mm</p><p>　　Z向行程：800mm</p><p>　　3.2 數(shù)控銑床的選擇</p><p>　　銑床主要分為普通數(shù)控銑床和加工中心。普通數(shù)控銑床中最典型的是立式數(shù)控銑床。主軸帶動(dòng)刀具旋轉(zhuǎn)，主軸箱可上下移動(dòng)，工作臺(tái)可沿橫向和縱向移動(dòng)。具有三軸聯(lián)動(dòng)的功能，用于各類復(fù)雜的平面、曲面和殼體類零件的加工，

33、如各種模具、樣板、凸輪和連桿等。</p><p>　　該零件在銑床上加工的結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單（寬10深8的凹槽），可以直接選用KV650（FANUC Oi系列）型立式數(shù)控銑床進(jìn)行加工。，其主要參數(shù)如下：</p><p>　　工作臺(tái)面積：405×1370mm；</p><p>　　工作臺(tái)縱向行程：650mm；</p><p>　　工作臺(tái)橫向

34、行程：450mm；</p><p>　　主軸箱垂直向行程：500mm；</p><p>　　轉(zhuǎn)速范圍：60-6000r/min；</p><p>　　進(jìn)給速度：5-8000mm/min；</p><p>　　快速移動(dòng)速度：10000mm/min。</p><p><b>　　3.3 線切割機(jī)</b>

35、;</p><p>　　線切割機(jī)用于加工金屬等導(dǎo)電材料，半軸器的材料為45鋼，滿足其要求。鍵槽的倒角為直角，線切割機(jī)可以滿足其形狀的要求，而鍵槽的側(cè)邊表面粗糙度要求不高（Ra3.2），線切割機(jī)可以滿足。綜上所述，可以選用線切割機(jī)加工半軸器的鍵槽。</p><p>　　通過(guò)以上分析，可知加工半軸器的外圓及內(nèi)孔時(shí)，選用CK6140數(shù)控機(jī)床，加工凹槽時(shí)，選用KV650（FANUC Oi系列）型立

36、式數(shù)控銑床，加工鍵槽時(shí)，選用線切割機(jī)進(jìn)行加工。</p><p>　　第4章 確定定位基準(zhǔn)</p><p><b>　　4.1 定位基準(zhǔn)</b></p><p>　　在制訂工藝規(guī)程時(shí)，定位基準(zhǔn)選擇的正確與否，對(duì)能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對(duì)零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當(dāng)用夾具安裝工件時(shí)，定位基準(zhǔn)的選擇還會(huì)影響到夾具

37、結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的工藝問(wèn)題?；鶞?zhǔn)是零件上用來(lái)確定其他點(diǎn)、線、面位置所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。按其功用不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。</p><p><b>　　1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)</b></p><p>　　設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是在零件圖上所采用的基準(zhǔn)。它是標(biāo)注設(shè)計(jì)尺寸的起點(diǎn)。</p><p><b>　　2）

38、工藝基準(zhǔn)</b></p><p>　　工藝基準(zhǔn)是在工藝過(guò)程中所使用的基準(zhǔn)。工藝過(guò)程是一個(gè)復(fù)雜的過(guò)程，按用途不同工藝基準(zhǔn)又可分為定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。</p><p>　　4.2 精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)的選擇原則</p><p>　　選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)先選擇精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)。</p&g

39、t;<p>　　選擇精基準(zhǔn)時(shí)，主要考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠，其選擇原則如下：</p><p><b>　?。?）基準(zhǔn)重合原則</b></p><p><b>　　（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則</b></p><p><b>　?。?）自為基準(zhǔn)原則</b></p><p

40、><b>　?。?）互為基準(zhǔn)原則</b></p><p><b>　?。?）便于裝夾原則</b></p><p>　　選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，主要要求保證各加工面又足夠的余量，使加工面與不加工面的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面，具體選擇時(shí)應(yīng)考慮下列原則：</p><p>　　（1）選擇重要表面為粗基準(zhǔn)。</

41、p><p>　?。?）選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次。</p><p>　　半軸器的精基準(zhǔn)可選用零件圖的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，即該零件的中心軸線，

42、而粗基也則可選用該零件的中心軸線。</p><p><b>　　4.3 基準(zhǔn)的確定</b></p><p>　　車Φ32×30mm的外圓，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　鉆中心孔A3所需要的定位基準(zhǔn)為外表面與中心軸線。</p><p>　　鉆Φ16mm的通孔，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中

43、心軸線為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　鏜孔，孔為Φ18mm的通孔，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　車Φ70×12mm的外圓，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　銑寬10mm深8mm的凹槽，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。加工寬8mm的鍵槽，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。</p

44、><p>　　第5章 確定裝夾方案</p><p><b>　　5.1 夾具的選擇</b></p><p>　　為保證加工精度，在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，必須先使工件在機(jī)床上占據(jù)一個(gè)正確的位置，即定位，然后將其夾緊。這種定位與夾緊的過(guò)程稱為工件的裝夾。用于裝夾工件的工藝裝備就是機(jī)床夾具。</p><p>　　車床主要用于加工

45、內(nèi)外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋及端平面等。上述各表面都是繞車床主軸軸心的旋轉(zhuǎn)而形成的，根據(jù)這一加工特點(diǎn)和夾具在車床上安裝的位置，將車床夾具分為兩種基本類型：一類是安裝在車床主軸上的夾具，這類夾具和車床主軸相連接并帶動(dòng)工件一起隨主軸旋轉(zhuǎn)，除了三爪自定心卡盤、四爪單動(dòng)卡盤、頂尖等通用夾具或其他機(jī)床附件外，往往根據(jù)加工的需要設(shè)計(jì)出各種心軸或其他專用夾具；另一類是安裝在滑板或床身上的夾具。</p><p>　?。?

46、）三爪自定心卡盤是車床上最常用的自定心夾具。它夾持工件一般不需要找正，裝夾速度較快，是一種常用的自動(dòng)定心夾具，裝夾方便，應(yīng)用較廣，但它夾緊力較小，不便于夾持外形不規(guī)則的工件，一般適用于裝夾軸類、盤套類零件。</p><p>　?。?）四爪單動(dòng)卡盤其四個(gè)爪都可單獨(dú)移動(dòng)，安裝工件時(shí)需找正，夾緊力大，適用于外形不規(guī)則、非圓柱體、偏心、有孔距要求（孔距不能太大）及位置與尺寸精度要求高的零件。</p><

47、;p>　?。?）花盤與其他車床附件一起使用，適用于外形不規(guī)則、偏心及需要端面定位夾緊的工件。</p><p>　?。?）心軸常用心軸有圓柱心軸、圓錐心軸和共花鍵心軸。圓柱心軸主要用于套筒和盤類零件的裝夾；圓錐心軸（小錐度心軸）的定心精度高，但工件的軸向位移誤差加大，多用于以孔為定位基準(zhǔn)的工件；花鍵心軸用于以花鍵定位的工件。</p><p>　　由于三爪自定心卡盤夾持工件一般不需要找正

48、，裝夾速度較快，是一種常用的自動(dòng)定心夾具，可用于裝夾軸類、盤套類零件。而半軸器是一個(gè)典型的軸類零件，因此在加工外圓及內(nèi)孔時(shí)，可采用三爪自定心卡盤進(jìn)行裝夾。銑床通常使用的是平口鉗進(jìn)行夾緊定位，但該零件是典型的軸類零件，使用平口鉗不能準(zhǔn)確的進(jìn)行裝夾定位和對(duì)刀，對(duì)加工的精度有所影響，所以選用三爪卡盤對(duì)其進(jìn)行定位夾緊。線切割機(jī)一般采用壓板和平口虎鉗對(duì)零件進(jìn)行裝夾定位，由于該零件為軸類零件，用平口虎鉗進(jìn)行裝夾不能準(zhǔn)確的定位裝夾，而壓板可以將該工件

49、壓緊，限制工件的自由度，所以使用壓板對(duì)其進(jìn)行裝夾定位。</p><p><b>　　5.2 裝夾方案</b></p><p>　　在數(shù)控車床上加工外圓及內(nèi)孔是采用三爪自定心卡盤進(jìn)行裝夾，夾持毛坯的左端，以左端圓柱面定位裝夾，如圖5-1，加工Φ32×30mm的外圓和Φ18的內(nèi)孔。</p><p><b>　　圖5-1</

50、b></p><p>　　掉頭裝夾，夾持已加工的Φ32×30mm的外圓，如圖5-2，加工Φ70×12mm的外圓。</p><p><b>　　圖5-2</b></p><p>　　在數(shù)控銑床上加工凹槽時(shí)，如圖5-3，同樣采用三爪卡盤進(jìn)行裝夾，夾持工件的小端（Φ32×30mm）進(jìn)行加工凹槽。</p>

51、<p><b>　　圖5-3</b></p><p>　　在線切割機(jī)上加工鍵槽時(shí)，如圖5-4，采用壓板對(duì)其進(jìn)行裝夾定位。</p><p><b>　　圖5-4</b></p><p>　　第6章 量具、刀具的選擇</p><p><b>　　6.1 量具的選擇</b&

52、gt;</p><p>　　數(shù)控加工主要用于單件小批生產(chǎn)，一般采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、百分表等。對(duì)于成批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)中部分?jǐn)?shù)控工序，應(yīng)采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用檢具與量?jī)x等。量具精度必須與加工精度相適應(yīng)。</p><p>　　由圖1-1可知：測(cè)量零件總長(zhǎng)、凹槽寬度及鍵槽寬度時(shí)需用游標(biāo)卡尺規(guī)格為0～125mm，測(cè)量外圓直徑時(shí)需用外徑游標(biāo)卡尺規(guī)格為0～125mm，測(cè)量?jī)?nèi)孔直徑時(shí)需

53、用內(nèi)徑游標(biāo)卡尺規(guī)格為0～125mm。各處的倒角需用萬(wàn)能角度尺測(cè)量。</p><p><b>　　6.2 刀具的選擇</b></p><p>　　6.2.1 刀具選擇原則</p><p>　　選擇刀具應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：適用、安全、經(jīng)濟(jì)。選擇刀具時(shí)還要考慮

54、安裝調(diào)整方便、剛性伸長(zhǎng)度盡可能好、耐用度和精度高等因素。在滿足加工要求的前提下，使刀具的懸出長(zhǎng)度盡可能短，以提高刀具系統(tǒng)剛性。</p><p>　　6.2.2 數(shù)控加工刀具的要求</p><p>　　與普通機(jī)床相比，數(shù)控加工時(shí)對(duì)刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時(shí)要求安裝調(diào)整方便，滿足數(shù)控機(jī)床的高效率。</p>&l

55、t;p>　　6.2.3 刀具的材料</p><p>　　數(shù)控機(jī)床刀具從制造所采用的材料上可以分為：高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具，立方氮化刀具，聚晶金剛石刀具。目前數(shù)控機(jī)床用得最普遍的刀具是硬質(zhì)合金刀具。硬質(zhì)合金刀片切削性能優(yōu)異，在數(shù)控車削中被廣泛使用。高速鋼通常是型坯材料，韌性較硬質(zhì)合金好，硬度、耐磨性和紅硬性較硬質(zhì)合金差，不適于切削硬度較高的材料，也不適于進(jìn)行高速切削。所以在加工零件外圓、鏜孔、凹槽

56、及鍵槽選用硬質(zhì)合金刀片，在鉆孔時(shí)選用高速鋼進(jìn)行切削。</p><p>　　6.2.4 刀具的幾何角度的選擇</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)》車刀的幾何參數(shù)可知，對(duì)于毛坯為45鋼來(lái)講，硬質(zhì)合金車刀的前角應(yīng)在10～15°，后角在6～8°。由于車削的是階梯軸，因此主偏角應(yīng)在90～93°之間。副偏角的選擇取決于粗、精車加工，粗車時(shí)選用副偏角在10～

57、15°之間，精車時(shí)選用5～10°之間的。刃傾角的選擇取決于毛坯材料和粗精車加工，毛坯件為45鋼，粗車時(shí)刃傾角在0～-5°，精車時(shí)刃傾角在0～5°。倒棱角及倒棱寬度由刀具材料決定，硬質(zhì)合金鋼的倒棱角為0～5°，倒棱寬度為（0.8～1.0）f。</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)》銑刀的幾何參數(shù)可知，對(duì)于刀具為硬質(zhì)合金鋼，材料為45鋼來(lái)說(shuō)，可選用前角+

58、5°，后角17°，副后角6°，過(guò)渡刃后角17°，螺旋角22～40°，副偏角3～4°的立銑刀。</p><p><b>　　表6-1刀具卡</b></p><p>　　第7章 加工工藝路線的確定</p><p>　　7.1 加工方案的選擇</p><p>　　當(dāng)

59、零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，往往不可能用一道工序來(lái)滿足其要求，而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量。為保證加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，零件的加工過(guò)程通常按工序性質(zhì)不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個(gè)階段。</p><p>　?。?）粗加工階段 其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，其主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。</p><p>　?。?）半

60、精加工階段 其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備。并可完成一些次要表面加工。</p><p>　　（3）精加工階段 其任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙要求。主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。</p><p>　　劃分加工階段的目的在于以下幾個(gè)方面：保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備、便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷、便于安排熱處理工序。</p>

61、;<p>　　由圖可知零件圖對(duì)加工精度和表面粗糙度的要求，可根據(jù)表7-1，選擇加工的方案。</p><p><b>　　表7-1</b></p><p><b>　　由表可知：</b></p><p>　　加工Φ70mm、Φ32mm外圓選用粗車—半精車—精車</p><p>　　加工Φ

62、17mm內(nèi)孔時(shí)選用鉆—半精鏜—精鏜</p><p>　　銑凹槽時(shí)選用粗銑—半精銑—精銑的方式進(jìn)行加工。</p><p>　　7.2 工序的安排及確定</p><p>　　1.切削加工工序通常按以下原則安排順序：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。</p><p>　　2.輔助工序主要包括：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等

63、。</p><p>　　3.數(shù)控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與非數(shù)控工序之間的銜接問(wèn)題。</p><p>　　在數(shù)控機(jī)床加工過(guò)程中，由于加工對(duì)象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對(duì)具體零件制定加工順序時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對(duì)待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工順序合理，從而

64、達(dá)到質(zhì)量?jī)?yōu)、效率高和成本低的目的。</p><p>　　半軸器遵循基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的基本原則進(jìn)行加工。</p><p><b>　　7.3 工序的劃分</b></p><p>　　工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。</p><p>　　工序集中原則是指每道工序包括盡可能多

65、的加工內(nèi)容，從而使工序的總數(shù)減少。在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下：</p><p>　?。?）按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。</p><p>　?。?）按安裝次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序

66、。這種方法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。</p><p>　?。?）按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開(kāi)的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。</p><p>　?。?）按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過(guò)程為一道工序，對(duì)于加工表面多

67、而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)劃分成多道工序。</p><p>　　工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少。</p><p>　　該半軸器的工序按照工序集中原則劃分，由于加工的尺寸較少，可選用按安裝次數(shù)進(jìn)行劃分。即：</p><p>　　（1）夾持毛坯一端，加工Φ32×30mm外圓和加工Φ18mm通孔為第一道工序。<

68、/p><p>　?。?）夾持工件小端Φ32×30mm外圓，加工Φ70×12mm的外圓為第二道工序。</p><p>　?。?）夾持工件小端Φ32×30mm外圓，加工寬10mm深8mm凹槽為第三道工序。</p><p>　?。?）加持工件Φ32×30mm外圓小端，加工寬8mm鍵槽為第四道工序。</p><p>

69、;　?。?）對(duì)工件進(jìn)行熱處理為第五道工序。</p><p>　　7.4 加工路線的確定</p><p>　　加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。（1）加工路線與加工余量的關(guān)系；（2）刀具的切入、切出；（3）確定

70、最短的空行程路線；（4）確定最短的切削進(jìn)給路線。</p><p><b>　　加工方案：</b></p><p>　　1.下料Φ75×45mm的圓棒料。</p><p>　　2.夾持毛坯一端，車端面，加工Φ32×30mm的外圓，鉆孔（Φ16的鉆頭），鏜孔（孔尺寸為Φ18mm）。</p><p>　　3

71、.掉頭夾持Φ32mm的外圓，加工Φ70×12mm的外圓。</p><p>　　4.銑銷寬10mm深8mm凹槽</p><p>　　5.用線切割加工8mm鍵槽。</p><p>　　6.去毛刺，銳邊倒鈍，檢驗(yàn)。</p><p>　　7.對(duì)零件進(jìn)行熱處理。</p><p>　　7.5 工序加工余量的確定</

72、p><p>　　確定加工余量的方法有三種：查表修正法、經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法及分析計(jì)算法。在確定加工余量時(shí)，總加工余量和工序加工余量要分別確定。由分析計(jì)算法可知：</p><p>　　1.粗車端面加工余量0.8mm，精車端面加工余量0.2mm?？偧庸び嗔?mm。</p><p>　　2.粗車Φ32×30mm的外圓，加工余量21mm，精車外圓Φ32×30mm的外圓

73、，加工余量0.5mm?？偧庸び嗔?1.5mm。</p><p>　　3.鉆孔（Φ16鉆頭），精鏜Φ18mm的通孔，加工余量2mm。</p><p>　　4.掉頭，粗車端面加工余量6.8mm，精車端面加工余量0.2mm，總加工余量7mm。</p><p>　　5.粗車Φ70×12mm的外圓，加工余量2mm，精車外圓Φ70×12mm的外圓，加工余量0

74、.5mm。總加工余量2.5mm。</p><p>　　6.粗銑寬10mm深8mm凹槽，加工余量7.5mm，精銑10mm深8mm凹槽，加工余量0.5mm?？偧庸び嗔?mm。</p><p>　　7.用線切割加工寬8mm的鍵槽，總加工余量2mm。</p><p>　　第8章 切削用量的確定</p><p>　　8.1 車削切削用量的確定<

75、/p><p>　　切削用量（ap、f、v）選擇是否合理，對(duì)于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。對(duì)于切削用量的選擇有一個(gè)總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進(jìn)給量，最后是選擇最大的切削速度。即粗車時(shí)，中等或較慢的切削速度，背吃刀量要大，可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量有利于斷屑。精車時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量

76、時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。即精車時(shí)應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读?，選擇合理的進(jìn)給量，較高的轉(zhuǎn)速，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。</p><p>　　當(dāng)然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最終方案。</p><p>　　（1）背吃刀量的選擇</p><p>　　背吃刀量

77、的選擇根據(jù)加工余量確定。切削加工一般分為粗加工、半精加工、精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。粗加工時(shí)（表面粗糙度Ra50～12.5um），在允許的條件下，盡量一次切除工序的全部余量。中等功率機(jī)床，背吃刀量可達(dá)8～10mm。但對(duì)于加工余量大，一次走刀會(huì)造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度不夠，或加工余量不均勻引起振動(dòng)，或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀等情況，則需要采用多次走刀。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/3～3/4左右；第

78、二次背吃刀量盡量取小些，可取加工余量的1/3～1/4左右。半精加工時(shí)（表面粗糙度Ra6.3～3.2um），背吃刀量一般為0.5～2mm。精加工時(shí)（表面粗糙度Ra1.6～0.8um），背吃刀量一般為0.1～0.4mm。</p><p>　　考慮到機(jī)床的性能和刀具的強(qiáng)度，加工時(shí)的被吃刀量應(yīng)盡量取小些。這樣對(duì)機(jī)床和刀具有一定的保護(hù)作用。根據(jù)上述被吃刀量的選擇及實(shí)際機(jī)床、刀具的使用情況。車削被吃刀量的選擇如下:</

79、p><p>　　粗車端面時(shí)每刀背吃刀量為0.8mm</p><p>　　精車端面時(shí)每刀背吃刀量為0.2mm</p><p>　　粗車外圓時(shí)每刀背吃刀量為2mm</p><p>　　精車外圓時(shí)每刀背吃刀量為0.5mm</p><p>　　鏜孔時(shí)每刀背吃刀量為0.5mm</p><p><b>

80、;　　（2）進(jìn)給量的選擇</b></p><p>　　粗加工時(shí)，選擇進(jìn)給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最大進(jìn)給量，如機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀具強(qiáng)度與剛度、工件的裝夾剛度等。</p><p>　　精加工和半精加工時(shí)，選擇最大進(jìn)給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。另外還要考慮工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度等。當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑增大、切削速度提高時(shí)，可以選擇較大的進(jìn)給量。</p>

81、<p>　　在實(shí)際生產(chǎn)中，進(jìn)給量常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取。粗加工時(shí)，根據(jù)工件材料、車刀刀桿直徑、工件直徑和背吃刀量按表8-1數(shù)據(jù)進(jìn)行選取。</p><p>　　表8-1硬質(zhì)合金車刀粗加工的進(jìn)給量參考值</p><p>　　精加工和半精加工時(shí)，可根據(jù)表面粗糙度要求選取，同時(shí)考慮切削速度和刀尖圓弧半徑因素，查表8-2：</p><p>　　表8-2按表面粗糙度選擇進(jìn)

82、給量的參考值</p><p>　　根據(jù)表8-1和表8-2可知：粗車端面的進(jìn)給量為0.7mm/r，精車端面的進(jìn)給量為0.25mm/r。粗車外圓Φ32mm至Φ33mm的進(jìn)給量為0.5mm/r，精車外圓Φ32mm的進(jìn)給量為0.3mm/r。粗車外圓Φ70mm至ΦΦ71mm的進(jìn)給量為0.7mm/r，精車外圓Φ70mm的進(jìn)給量為0.5mm/r。鏜孔Φ18mm的進(jìn)給量為0.1mm/r。</p><p>

83、　?。?）切削速度及主軸轉(zhuǎn)速確定</p><p>　　根據(jù)毛坯材料、被吃刀量、刀具材料、進(jìn)給量、機(jī)床的性能，確定切削速度。即：精車端面切削速度為150m/min，粗車外圓Φ32的切削速度為150m/min，精車外圓Φ32mm的切削速度為100m/min，粗車外圓Φ70的切削速度為150m/min，精車外圓Φ70mm的切削速度為120m/min，精鏜Φ18mm通孔的切削速度為150m/min。</p>

84、<p>　　確定切削速度之后可以根據(jù)公式：</p><p>　　Vc=πDn/1000</p><p>　　式中 Vc—切削速度（m/min）</p><p>　　D—工件直徑或刀具直徑（mm）</p><p>　　n—主軸轉(zhuǎn)速（r/min）</p><p><b>　　計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速。</

85、b></p><p>　　精車端面切削速度為150m/min，，主軸轉(zhuǎn)速為600r/min</p><p>　　粗車外圓Φ70×12mm至Φ71mm的切削速度為150m/min，，主軸轉(zhuǎn)速為700r/min</p><p>　　粗車外圓Φ32×30mm至Φ33mm的切削速度為150m/min，，主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min</p>

86、;<p>　　精車外圓Φ70mm×12mm的切削速度為120m/min，，主軸轉(zhuǎn)速為600r/min</p><p>　　精車外圓Φ32mm×30mm的切削速度為100m/min，，主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min</p><p>　　精鏜Φ18mm孔的切削速度為150m/min。，主軸轉(zhuǎn)速為2600r/min</p><p>　　8.

87、2 銑削切削用量的確定</p><p>　　8.2.1 銑削用量</p><p>　　切削用量是表示主運(yùn)動(dòng)及進(jìn)給運(yùn)動(dòng)參數(shù)量，是切削速度Vc、進(jìn)給量f、和背吃刀量ap的總稱。在金屬切削加工過(guò)程中，需要根據(jù)不同的工件材料、刀具材料和其他技術(shù)要求來(lái)選擇合適的切削速度Vc、進(jìn)給量f、背吃刀量ap，它是調(diào)整機(jī)床，計(jì)算切削力、切削功率和工時(shí)定額的重要參數(shù)。</p><p>　　

88、（1）銑削速度Vc 切削刃選定點(diǎn)相對(duì)于工件的主運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度，單位為mm/s。</p><p>　?。?）進(jìn)給量f 銑刀于工件在進(jìn)給方向上的相對(duì)位移量。它的表示方法有三種：</p><p>　　1.每齒進(jìn)給量af 是銑刀每轉(zhuǎn)一個(gè)刀齒時(shí)，工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量，mm∕z。</p><p>　　2.每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f 是銑刀每轉(zhuǎn)一

89、轉(zhuǎn)時(shí)，工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移，mm∕r。</p><p>　　3.進(jìn)給速度vf 是單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移，mm∕min。</p><p>　?。?）背吃刀量ap（切削深度） 它是在與主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向相垂直的方向上測(cè)量的已加工表面與待加工表面之間的距離，單位為mm。</p><p>　　8.2.2 切削用量的選擇原則<

90、/p><p>　　切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　8.2.3 切削用量的確定</p><p>　　根據(jù)銑刀的類型、直徑、銑削寬度確定進(jìn)給量，查表8

91、-3：</p><p><b>　　表8-3</b></p><p>　　根據(jù)表8-3可知：進(jìn)給量f在0.03～0.025mm/z之間。</p><p>　　硬質(zhì)合金立銑刀加工凹槽時(shí)的進(jìn)給量0.03～0.025mm/z，被吃刀量在0.5mm左右。</p><p>　　銑削的切削速度可查銑削速度推薦范圍表8-4：</

92、p><p><b>　　表8-4</b></p><p>　　由表8-4可知：45鋼的銑削速度在60～150m/min之間。</p><p><b>　　根據(jù)公式：</b></p><p>　　vc=πdn/1000</p><p>　　則可計(jì)算出其轉(zhuǎn)速的大小。</p>

93、;<p>　　銑削凹槽的銑削速度選為60m/min，刀具直徑為6mm，則主軸轉(zhuǎn)速為3000r/min。</p><p>　　第9章 半軸器的加工</p><p>　　9.1 走刀路線的確定</p><p><b>　　9.2 NC程序</b></p><p>　　車小外圓（Φ32×30mm）&l

94、t;/p><p><b>　　O0001；</b></p><p>　　T0101; 選用1號(hào)刀具、1號(hào)刀補(bǔ)，建立工件坐標(biāo)系</p><p>　　M03 S800; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800r/min</p><p>　　G00 X10

95、0 Z100;</p><p>　　G00 X85 Z5;</p><p>　　G71 U1.5 R1; 粗加工循環(huán)指令</p><p>　　G71 P1 Q2 U0.5 W0.1 F0.2; </p><p>　　N1 G01 X0 F0.1; Φ32外圓輪廓

96、</p><p><b>　　Z0;</b></p><p><b>　　X28;</b></p><p><b>　　X32 Z-2;</b></p><p><b>　　Z-27;</b></p><p>　　G02 X38 Z

97、-30 R3 F0.05;</p><p>　　G01 X68 F0.1;</p><p><b>　　X70 Z-31;</b></p><p><b>　　Z-32;</b></p><p><b>　　N2 X85;</b></p><p>　　M

98、00; 計(jì)劃暫停</p><p>　　M03 S1500； 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速1500r/min</p><p>　　G70 P1 Q2 F0.08; 精加工循環(huán)</p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p&

99、gt;　　M30; 程序結(jié)束，返回起始位置</p><p>　　車大圓（Φ70×12mm）</p><p><b>　　O0002;</b></p><p>　　T0101; 選用1號(hào)刀具、1號(hào)刀補(bǔ)，建立工件坐標(biāo)系</p>

100、;<p>　　M03 S600; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800r/min</p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p>　　G00 X85 Z5;</p><p>　　G71 U1.5 R1; 粗加工循環(huán)指令</p><p>　　G71

101、 P3 Q4 U0.5 W0.1 F0.2;</p><p>　　N3 G01 X0 F150; Φ70外圓輪廓</p><p><b>　　Z42;</b></p><p><b>　　X68;</b></p><p><b>　　X70 Z41;<

102、/b></p><p><b>　　Z29;</b></p><p><b>　　N4 X85;</b></p><p>　　M00; 計(jì)劃暫停</p><p>　　M03 S1500； 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)

103、速1500r/min</p><p>　　G70 P1 Q2 F0.08; 精加工循環(huán)</p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p>　　M30; 程序結(jié)束，返回起始位置</p><p>　　銑削Φ18mm的通孔</p>&l

104、t;p><b>　　主程序：</b></p><p><b>　　O0004；</b></p><p>　　G17 G40 G80 G90 G21; </p><p>　　M03 S1000; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速1000r/min</p>&l

105、t;p>　　G54G00X1Y0; 選擇第一工件坐標(biāo)系</p><p>　　G43G00Z100H01; 建立刀具正向長(zhǎng)度補(bǔ)償</p><p><b>　　Z5;</b></p><p>　　G01Z1F100;</p><p>　　M98P

106、0110004; 調(diào)用11次子程序</p><p><b>　　G01Z5;</b></p><p><b>　　G00Z100;</b></p><p>　　M30; 程序結(jié)束，并返回起始位置</p><p&g

107、t;<b>　　子程序：</b></p><p><b>　　O0004;</b></p><p>　　G91G02I1Z-4F100; Z向相對(duì)下刀</p><p>　　G02I1F100;</p><p>　　M99;

108、 子程序結(jié)束，返回主程序</p><p>　　銑寬10mm深8mm凹槽</p><p><b>　　主程序：</b></p><p><b>　　O0005；</b></p><p>　　G17 G40 G80 G90 G21; </p><p>

109、　　M03 S1200; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速1200r/min</p><p>　　G54 GOO X51 Y0; 選擇第一工件坐標(biāo)系</p><p>　　G43 GOO Z100 H02; 建立刀具正向長(zhǎng)度補(bǔ)償</p><p>　　G01 Z5 F200;</p

110、><p><b>　　Z0;</b></p><p>　　M98 P0080006; 調(diào)用8次子程序</p><p>　　G01 Z5 F200;</p><p><b>　　G00 Z100;</b></p><p>　　M30;

111、 程序結(jié)束，并返回起始位置</p><p><b>　　子程序：</b></p><p><b>　　O0006；</b></p><p>　　G91 G01 Z-1 F100; Z方向相對(duì)下刀</p><p>　　G90 G41

112、 G01 X37 Y5 D01 F100; 建立刀具補(bǔ)償</p><p><b>　　X-45;</b></p><p><b>　　Y-5;</b></p><p><b>　　X45;</b></p><p>　　G40 G01 X51 Y0 F100;

113、 取消刀具半徑補(bǔ)償 </p><p>　　M99; 子程序調(diào)用4次，返回主程序</p><p>　　線切割割寬8mm鍵槽</p><p>　　B4000 B0 B4000 GX L1</p><p>　　B0 B11000 B11000 GY L2</p><p

114、>　　B8000 B0 B8000 GX L3</p><p>　　B0 B11000 B11000 GY L4</p><p>　　B4000 B0 B4000 GX L1</p><p><b>　　結(jié) 論</b></p><p>　　本次設(shè)計(jì)中，遇到了很多平時(shí)沒(méi)有注重的問(wèn)題，甚至以前從沒(méi)遇到過(guò)的難題，通過(guò)

115、向指導(dǎo)老師請(qǐng)教以及自己的學(xué)習(xí)，才能夠基本上得以解決。通過(guò)本次設(shè)計(jì)，對(duì)SL70型十字滑塊聯(lián)軸器中半軸器的形狀、尺寸進(jìn)行分析，得出總體加工方案。在這次設(shè)計(jì)中通過(guò)對(duì)半軸器的加工工藝，使我對(duì)其加工方法、步驟有了較深的認(rèn)識(shí)。</p><p>　　本次設(shè)計(jì)貫穿了所學(xué)的專業(yè)知識(shí)，綜合運(yùn)用了各科專業(yè)知識(shí)，從中使我學(xué)習(xí)了很多平時(shí)在課本中未學(xué)到的或未深入的內(nèi)容.我相信這次設(shè)計(jì)對(duì)以后的工作學(xué)習(xí)都會(huì)有很大的幫助. 由于自己所學(xué)知識(shí)有限，

116、本次設(shè)計(jì)雖然完成，由于自己知識(shí)水平的欠缺，本次畢業(yè)設(shè)計(jì)中存在著許多缺陷與不足，誠(chéng)請(qǐng)各位老師批評(píng)與指正。讓我在以后的學(xué)習(xí)工作中去完善它們。 </p><p>　　這次畢業(yè)設(shè)計(jì)的加工使自已看到了以前學(xué)習(xí)的很多漏洞，同時(shí)，也提高了自身的自學(xué)能力和綜合知識(shí)的能力。從而具有結(jié)構(gòu)分析和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的初步能力；建立正確的設(shè)計(jì)思想和理論聯(lián)系實(shí)際的工作。</p><p><b>　　致 謝<

117、/b></p><p>　　本設(shè)計(jì)是在導(dǎo)師魯淑葉老師悉心指導(dǎo)下完成的。在本次設(shè)計(jì)期間,除了自己的努力對(duì)該課題的學(xué)習(xí)、研究外,離不開(kāi)指導(dǎo)*老師的精心指導(dǎo)、好的建議與意見(jiàn)。在此，我要特別感謝我的指導(dǎo)老師**老師，她對(duì)我畢業(yè)設(shè)計(jì)給予了很多的指導(dǎo)，在魯老師悉心教導(dǎo)的這段時(shí)間里，她嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度，淵博的知識(shí)，正直的人格，溫和的態(tài)度，給我留下了極為深刻的印象，為我今后的工作、生活樹(shù)立了良好的榜樣。 </p>

118、<p>　　在這里我還要感謝學(xué)校這三年提供的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì)，使我學(xué)到了許多的知識(shí)和對(duì)知識(shí)的應(yīng)用。在整個(gè)論文期間，自始自終得到了魯老師的大力支持和熱情幫助。在此謹(jǐn)向魯淑葉老師表示衷心的謝意！</p><p>　　同時(shí)，在完成論文的過(guò)程中，還得到了數(shù)控教研室老師和眾多同學(xué)的熱情幫助，在此一并表示感謝！</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p>

119、;<p>　　1.趙正文.《數(shù)控銑床/加工中心加工工藝與編程》. 中國(guó)勞動(dòng)社會(huì)保障出版社， 2006</p><p>　　2.高曉康.陳于萍. 《互換性與測(cè)量技術(shù)》.第三版.高等教育出版社，2009</p><p>　　3.李華.《機(jī)械制造技術(shù)》.第三版.高等教育出版社，2009</p><p>　　4.劉書華.《數(shù)控機(jī)床與編程》.機(jī)械工業(yè)出版