肥皂盒課程設計--肥皂盒底蓋塑料模具設計

1、<p>　　塑料成型工藝及模具設計</p><p><b>　　課程設計說明書</b></p><p>　　題 目： 肥皂盒底蓋塑料模具設計</p><p><b>　　引 言</b></p><p>　　本說明書為塑料注射模具設計說明書，是根據(jù)塑料模具手冊上的設計過程及相關

2、工藝編寫的。本說明書的內(nèi)容包括：目錄、課程設計指導書、課程設計說明書、參考文獻等。</p><p>　　編寫本說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具設計方法，以及各種參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝、塑料脫模機構(gòu)的設計。</p><p>　　本說明書在編寫過程中，得到江五貴老師和同學的大力支持和熱情幫助，在此謹表謝意。</p><p>　　由于本人設

3、計水平有限，在設計過程中難免有錯誤之處，敬請各位老師批評指正。</p><p><b>　　課程設計指導書</b></p><p><b>　　題目：</b></p><p>　　塑料肥皂盒 材料：PVC</p><p>　　二、明確設計任務，收集有關資料：</p><p

4、>　　1、了解設計的任務、內(nèi)容、要求和步驟，制定設計工作進度計劃</p><p>　　2、將UG零件圖轉(zhuǎn)化為CAD平面圖，并標好尺寸</p><p>　　3、查閱、收集有關的設計參考資料</p><p>　　4、了解所設計零件的用途、結(jié)構(gòu)、性能，在整個產(chǎn)品中裝配關系、技術(shù)要求、生產(chǎn)批量</p><p>　　5、塑膠廠車間的設備資料<

5、;/p><p>　　6、模具制造技能和設備條件及可采用的模具標準情況</p><p><b>　　三、工藝性分析</b></p><p>　　分析塑膠件的工藝性包括技術(shù)和經(jīng)濟兩方面，在技術(shù)方面，根據(jù)產(chǎn)品圖紙，只要分析塑膠件的形狀特點、尺寸大小、尺寸標注方法、精度要求、表面質(zhì)量和材料性能等因素，是否符合模塑工藝要求；在經(jīng)濟方面，主要根據(jù)塑膠件的生產(chǎn)批

6、量分析產(chǎn)品成本，闡明采用注射生產(chǎn)可取得的經(jīng)濟效益。</p><p>　　1、塑膠件的形狀和尺寸：</p><p>　　塑膠件的形狀和尺寸不同，對模塑工藝要求也不同。</p><p>　　2、塑膠件的尺寸精度和外觀要求：</p><p>　　塑膠件的尺寸精度和外觀要求與模塑工藝方法、模具結(jié)構(gòu)型式及制造精度等有關。</p><

7、p><b>　　3、生產(chǎn)批量</b></p><p>　　生產(chǎn)批量的大小，直接影響模具的結(jié)構(gòu)型式，一般大批量生產(chǎn)時，可選用一模多腔來提高生產(chǎn)率；小批量生產(chǎn)時，可采用單型腔模具等進行生產(chǎn)來降低模具的制造費用。</p><p><b>　　4、其它方面</b></p><p>　　在對塑膠件進行工藝分析時，除了考慮上訴因

8、素外，還應分析塑膠件的厚度、塑料成型性能及模塑生產(chǎn)常見的制品缺陷問題對模塑工藝的影響。</p><p>　　確定成型方案及模具型式：</p><p>　　根據(jù)對塑膠零件的形狀、尺寸、精度及表面質(zhì)量要求的分析結(jié)果，確定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的選擇、型腔的數(shù)目和排列、成型零件的結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)等。</p><p><b>　　工藝計算和設計&

9、lt;/b></p><p>　　1、注射量計算：涉及到選擇注射機的規(guī)格型號，一般應先進行計算。對于形狀復雜不規(guī)則的制品，可以利用UG的“分析/質(zhì)量屬性”來計算質(zhì)量。或者采用估算估計塑料的用量，及保證足夠的塑料用量為原則。</p><p>　　2、澆注系統(tǒng)設計計算：這是設計注射模的第一步，只有完成注系統(tǒng)的設計后才能估算型腔壓力、注射時間、校核鎖模力，從而進一步校核所選擇的注射機是否符

10、合要求。澆注系統(tǒng)設計計算包括澆道布置、主流道和分流道斷面尺寸計算、澆注系統(tǒng)壓力降計算和型腔壓力校核。</p><p>　　3、成型零件工作尺寸計算：主要有凹模和型芯徑向尺寸高度尺寸，其最大值直接關系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度則直接影響到制品精度。為計算方便，凡孔類尺寸均及其最小尺寸作為公稱尺寸，凡軸類尺寸均及最大尺寸作為公稱尺寸；進行工作尺寸計算時應考慮塑料的收縮率和模具壽命等因素。</p>

11、<p>　　4、模具冷卻與加熱系統(tǒng)計算：冷卻系統(tǒng)計算包括冷卻時間和冷卻參數(shù)計算。冷卻參數(shù)包括冷卻面積、冷卻水空長度和孔數(shù)的計算及冷卻水流動狀態(tài)的校核和冷卻水入口與出口處溫差的校核。模具加熱工藝計算主要是加熱功率計算。</p><p>　　5、注射壓力、鎖模力和安裝尺寸校核：模具初步設計完成后，還需校核所選擇的注射機注射壓力和鎖模力能否滿足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安裝，行程是否滿足模塑成型及

12、取件要求。</p><p><b>　　進行模具結(jié)構(gòu)設計：</b></p><p>　　1、確定凹模尺寸：先計算凹模厚度，再根據(jù)厚度確定凹模周界尺寸，在確定凹模周界尺寸時要注意：第一，澆注系統(tǒng)的布置，特別是對于一模多腔的塑料模應仔細考慮模腔位置和澆道布置；第二，要考慮凹模上螺孔的布置位置；第三，主流道中心與模板的幾何中心應重合；第四，凹模外形尺寸盡量按國家標準選取。&

13、lt;/p><p>　　2、選擇模架并確定其他模具零件的主要參數(shù)；在確定模架結(jié)構(gòu)形式和定模、動模板的尺寸后，可根據(jù)定模、動模板的尺寸，從《塑料模國家標準》GB/T12555-1990和GB/T12556-1990中確定模架規(guī)格。待模架規(guī)格確定后即可確定主要塑模零件的規(guī)格參數(shù)。再查閱有關零件圖表，就可以畫裝配圖了。</p><p><b>　　七、畫裝配圖</b></

14、p><p>　　一般先畫上主視圖，再畫側(cè)視圖和其他視圖。由于注射機大多為臥式的，故注射模也常按安裝位置畫成臥式，畫主視圖最好從分型面開始向左右兩個方向畫比較方便。</p><p>　　1、主視圖：繪制模具工作位置的剖面圖</p><p>　　2、側(cè)視圖：一般情況下繪制定模部分視圖</p><p>　　3、俯視圖、局部剖視圖等</p>

15、<p>　　4、列出零件明細表，注明材質(zhì)和數(shù)量，凡標準件須注明規(guī)格</p><p>　　5、技術(shù)要求及說明，包括所選注射機設備型號，所選用的標準模架型號，模具閉合高度，模具間隙及其它要求。</p><p>　　八、繪制各非標準零件圖</p><p>　　零件圖上應注明全部尺寸、公差與配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料、熱處理方法及其它要求</p&

16、gt;<p><b>　　九、編寫技術(shù)文件</b></p><p>　　1、編寫注射成型工藝卡片：根據(jù)塑料的成型特點，查閱有關資料，確定合理的注射成型工藝參數(shù)，并作成工藝卡片。</p><p>　　2、編寫加工工藝過程卡片：選取兩個重要模具成型零件，確定加工工藝路線，并作成加工工藝過程卡片</p><p><b>　　3

17、、編寫設計說明書</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第 一 部分 產(chǎn)品的說明 </p><p>　　第 二 部分 塑件分析

18、 </p><p>　　第 三 部分 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核 </p><p>　　第 四 部分 型腔的數(shù)目決定及排布 </p><p>　　第 五 部分 分型面的選擇 </

19、p><p>　　第 六 部分 澆注系統(tǒng)的設計 </p><p>　　第 七 部分 成型零件的工作尺寸計算及結(jié)構(gòu)形式 </p><p>　　第 八 部分 導柱導向機構(gòu)的設置 </p&

20、gt;<p>　　第 九 部分 推出機構(gòu)的設計 </p><p>　　第 十 部分 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設置 </p><p>　　第十一部分 模具的動作過程 </p><p>　　第十二部分

21、 設計小結(jié) </p><p>　　第十三部分 參考資料 </p><p>　　第 一 部分 產(chǎn)品的說明</p><p>　　肥皂盒是日常用品，幾乎家家戶戶都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各樣，豐富多彩，有很特別的設計以贏得消費者

22、的喜愛。此次設計的是肥皂盒底座，結(jié)構(gòu)比較簡單，但考慮的是其實用性。為了防止香皂遇水軟化，將底座設計成了中間凸起的曲面，并在底座水平放置面處開了漏水孔。為了防止使用香皂后手滑，特別將肥皂盒側(cè)面設計成了內(nèi)凹的曲面。此次產(chǎn)品是在UG 6.0的輔助下完成的。</p><p><b>　　產(chǎn)品圖如下：</b></p><p><b>　　圖一 零件實體圖</b

23、></p><p>　　第 二 部分 塑件的分析</p><p>　　PVC塑料 化學名稱：聚氯乙烯比重:1.38克/立方厘米 成型收縮率:0.6-1.5% </p><p>　　產(chǎn)品需要預熱到70~90度，預熱時間為4~6小時成型溫度：230~330℃ 成型時間為40~130秒 成型特性： 1.無定形料,吸濕性小,但為了提高流動性，防止

24、發(fā)生氣泡則宜先干燥。 2、流動性差，極易分解，特別在高溫下與鋼、銅金屬接觸更易分解，分解溫度為200°C.分解時有腐蝕及刺激性氣體</p><p>　　3、成型溫度范圍小，必須嚴格控制料溫</p><p>　　4、用螺桿式注射機及直通噴嘴，孔徑易大，以防死角滯料，滯料必須及時處理清除</p><p>　　5、模具澆注系統(tǒng)應粗短，澆口截面宜大，不得有

25、死角滯料，模具應冷卻，其表面應鍍鉻</p><p>　　第 三 部分 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核</p><p>　　注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術(shù)規(guī)范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。</p><p>　　從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術(shù)規(guī)范。在設計模具時，最好查閱注射機生產(chǎn)廠

26、家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術(shù)規(guī)范，。因為即使同一規(guī)格的注射機，生產(chǎn)廠家不同，其技術(shù)規(guī)格也略有差異。</p><p><b>　　1、注射機的選用</b></p><p>　　選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。<

27、;/p><p>　　以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應該小于某注射機的公稱注射量，即：</p><p>　　式子中，—實際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（）。 </p><p>　　由UG分析/體測量，可得塑料盒的體積為19.60cm3，考慮到設計為2腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料，查閱塑料模設計手冊的國產(chǎn)注

28、射機技術(shù)規(guī)范及特性，可以選擇XS—ZY—60.其最大理論注射容量為60cm3，注射壓力為122MPa，鎖模力為500KN，最大注射面積為130cm2.模具高度在200~300mm，最大開模行程180mm。噴嘴圓弧半徑為12mm，噴嘴孔直徑為4mm。</p><p><b>　　2、注射壓力的校核</b></p><p>　　該項工作是校核所選注射機的公稱壓力P能否滿足

29、塑件所成型時需要的注射壓力P0，其值一般為70～150MPa，通常要求P> P0。我們這里選70MPa。</p><p><b>　　3、鎖模力的校核</b></p><p>　　鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：</p>

30、<p>　　F鎖 F脹 = A 分 × P型</p><p>　　F鎖—注射機的額定鎖模力（N）； </p><p>　　P分—模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3～0.65倍，通常取20～40MPa。我們這里選P型=30MPa。</p><p>　　A分—塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）<

31、/p><p>　　由UG分析/面測量，可得投影面積為70cm2，澆注系統(tǒng)的投影面積不超過10cm2</p><p>　　∴ F鎖 F脹 = A 分 × P型</p><p>　　= 80×200×30=4.8×105（N）</p><p>　　而鎖模力為500KN，大于480KN，符合要求。<

32、;/p><p>　　4、開模行程與推出機構(gòu)的校核</p><p>　　開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S。由于注射機的鎖模機構(gòu)不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度有關。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。</p><p>　　

33、1、當開模行程與模具厚度無關時</p><p>　　這種情況主要是指鎖模機構(gòu)為液壓-機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構(gòu)的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的。此情況又兩種類型：</p><p>　　⑴ 對單分型面注射模，所需開模行程H為：</p><p>　　S H = H1 + H2 + （5～10） mm</p><p>　　

34、式中，H1—塑件推出距離（也可以作為凸模高度） （mm）；</p><p>　　H2—包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑高度 （mm）；</p><p>　　S —注射機移動板最大行程 （mm）；</p><p>　　H —所需要開模行程 （mm）。</p><p>　　而我們這里通過資料可得出（結(jié)構(gòu)見圖六）： </p><p&g

35、t;　　H = 15 + 95 + 8 = 118（mm）。</p><p>　?、?對雙分型面注射模，所需開模行程為：</p><p>　　S機 H = H1 + H2 + a +（5～10） mm</p><p>　　式中，a—中間板與定模的分開距離 （mm）。</p><p><b>　　2、推出機構(gòu)的校核</b&

36、gt;</p><p>　　各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出機構(gòu)應與注射機相適應，具體可查資料。</p><p>　　第 四 部分　　　分型面的選擇</p><p>　　分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在

37、這里選用與合模方向傾斜。</p><p><b>　　1、分型面的形式：</b></p><p>　　分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。</p><p>　　2、分型面的選擇原則：</p><p>

38、　　a）、便于塑件脫模：</p><p>　?、瘛?在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi) </p><p>　?、?、應有利于側(cè)面分型和抽芯 </p><p>　　Ⅲ、應合理安排塑件在型腔中的方位；</p><p>　　b）、考慮和保證塑件的外觀不遭損壞</p><p>　　c）、盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）<

39、;/p><p>　　d）、有利于排氣 </p><p>　　e）、盡量使模具加工方便</p><p>　　3、我們這里選擇曲線分型面 </p><p><b>　　圖二 分型面</b></p><p>　　第 五 部分 型腔數(shù)目的決定及排布</p><

40、p>　　1、型腔數(shù)目的確定：</p><p>　　為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力的匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種：a）、根據(jù)經(jīng)濟性能確定型腔數(shù)目； b）、根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目； c）、根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目； d）、根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。我們這里選用a），其計算過程如下：</p><p>　　我們設

41、型腔數(shù)目為n，制品總件數(shù)為N，每一個型腔所需的模具費用為C1，與型腔無關的模具費用為C０，每小時注射制品成型的加工費用為y（元／h），成型周期為t（min），則：</p><p><b>　　模具費用為（元），</b></p><p>　　注塑成型費用為（元），</p><p>　　總成型加工費用為，即</p><p>

42、　　為使總的成型加工費用最少，即令＝０，則有 ： </p><p><b>　　所以n＝。</b></p><p>　　對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數(shù)目不超過４個，塑料件的精度為6級左右，以及模具制造成本、制造難度和生產(chǎn)效率的綜合考慮，型腔數(shù)目初定為2腔，排布形式為矩形的平衡布局（詳細的布局參見

43、零件布局圖）。</p><p>　　圖三 型腔布局圖</p><p>　　第 六 部分 澆注系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　1、澆注系統(tǒng)的組成</b></p><p>　　圖四 澆注系統(tǒng)的組成</p><p>　　所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其

44、作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖四所示： </p><p>　　2、澆注系統(tǒng)各部件設計</p><p><b>　　A、主流道設計：</b></p>

45、<p>　　主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：</p><p>　?、?主流道圓錐角α=2o～6o，對流動性差的塑件可取3 o～6o，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.63μm。</p><p>　　⑵主流道大端呈圓角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。</p><p>　　

46、⑶在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的順利充型。</p><p>　?、葘π⌒湍＞呖蓪⒅髁鞯酪r套與定位圈設計成整體式。但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。</p><p>　?、芍髁鞯酪r套一般選用T8、T10制造，熱處理強度為52～56H

47、RC。</p><p><b>　　B、冷料穴的設計</b></p><p>　　冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種

48、是無拉料桿的冷料穴。我們這里選用與推出桿匹配的倒錐形冷料穴，其結(jié)構(gòu)如圖五： </p><p><b>　　圖五 冷料穴</b></p><p>　　1 — 定位圈 2 — 冷料穴 </p><p>　　3 — 推

49、 桿 4 — 動模板</p><p><b>　　C、分流道的設計</b></p><p>　　分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。 </p><p>　?、俜至鞯赖慕孛嫘螤睿和ǔ７至鞯?/p>

50、的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道，如圖六。因為圓形截面 </p><p>　　分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。</p><p>　　②分流道的尺寸：因為各種塑料的流動性有差異， 圖六 圓形流道</p><p>　　所以可以根據(jù)塑料 的品種來粗略地估計

51、分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑推薦值如下表一。 </p><p>　　但對于壁厚小于3mm，質(zhì)量在200g以下的塑料，可用此經(jīng)驗公式確定其流道直徑：</p><p>　　式中 ， m—流經(jīng)分流道的塑料量（g）；L—分流道長度（mm）；D—分流道直徑（mm）。對于黏度較大的塑料，可按上式算得的 D值再乘

52、以1.2~1.25的系數(shù)。我們這里取m=60*1.05=63g，L=50mm。固分流道尺寸為1.2D，即D`=1.2D=1.2×0.265×√63×=8（ mm）。所以S=Л×8*8/22×1.22=72.4（mm2） </p><p>　?、鄯至鞯赖牟贾茫悍至鞯赖牟贾萌Q于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式

53、的布置方法。</p><p>　?、芊至鞯琅c澆口的連接：分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及充填。</p><p><b>　　D、澆口的設計：</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。

54、 </p><p>　　澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根</p><p>　　據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。 一般澆口的截面積為分流道截面積的3%～9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.5～2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4μm。</p><p>　　澆口的結(jié)構(gòu)形式很多，按照澆口的形狀可以分為點澆口、扇形

55、澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口、及薄片式澆口。而我們這里選用的是點澆口。簡圖如圖七</p><p><b>　　圖七 點澆口</b></p><p>　　澆口的截面一般只取分流道截面積的3％～9％，澆口的長度約為0.5mm～2mm，現(xiàn)在可算出我們需要的澆口面積S=5％×s=3.9。 </p&

56、gt;<p>　　澆口位置的選擇直接影響到制品的質(zhì)量問題，所以我們在開設澆口時應注意以下幾點：</p><p>　　①澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。</p><p>　　②澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。</p><p>　?、蹪部诘奈恢眠x擇應有利于型腔中氣體的排除。</p><p>　?、軡部诘奈恢脩x擇

57、在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。</p><p>　?、輰τ趲Ъ氶L型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。</p><p>　?、逎部趹O在不影響制品外觀的部位。</p><p>　?、卟灰谥破烦惺軓澢d荷或沖擊的部位設置澆口。</p><p>　　第 七 部分 成型零件的工作尺寸計算</p><p&

58、gt;　　一、凹模的結(jié)構(gòu)形式：</p><p>　　凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。根據(jù)需要有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式凹模、組合式凹模、拼塊組合式凹模，我們的產(chǎn)品屬于小型制件，從各方面分析我們</p><p>　　可選用組合式凹模——整體嵌入式凹模。</p><p>　　整體嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結(jié)構(gòu)的凹

59、模形狀、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，以過渡配合嵌入定模板，然后用定模板座板將其固定。其結(jié)構(gòu)如圖六所示：</p><p><b>　　二、凸模的結(jié)構(gòu)設計</b></p><p>　　1、凸模的結(jié)構(gòu)形式：</p><p>　　凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通常可非為整體式和組合式兩種類型。我們根

60、據(jù)凹模的結(jié)構(gòu)形式選擇組合式凸?！w裝配式凸模，它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成，如下圖所示：</p><p><b>　　圖八 型芯圖</b></p><p>　　2、凹模的形狀 </p><p><b>　　圖九 型腔圖</b>

61、;</p><p>　　三、成型零件的工作尺寸計算</p><p>　　現(xiàn)設制品的名義尺寸LS是最大尺寸，其公差按規(guī)定為負值“-Δ”； 凹模的名義尺寸LM是最小尺寸，其公差按規(guī)定為正值“+δZ”現(xiàn)由公式可得：</p><p>　　式中，“Δ”前的系數(shù)（此處為0.5）可隨制品的精度和尺寸變化，一般在0.5～0.75之間，ABS的收縮率S為0.005.制品偏差大則取小值

62、，偏差小則取大值。Δ值由塑料模設計手冊《公差數(shù)值表》可查基本尺寸為120mm時，其Δ值為0.68，基本尺寸為70mm時，其Δ值為0.52,基本尺寸為15mm時Δ為0.24.（這里塑料件的精度取5級）</p><p>　　固可由以上公式算出其尺寸：</p><p><b>　　A、型腔尺寸計算：</b></p><p>　　=[120（1+0.0

63、05）-0.5*0.68]+0.2*0.68= 120.26+0.14 （mm） </p><p>　　= [70(1+0.005)-0.5*0.52]+0.2*0.52=70.14+0.10mm</p><p>　　=[15(1+0.005)-0.5*0.24]+0.2*0.24</p><p>　　=15.0+0.04 (mm) </p>

64、<p><b>　　B、型芯尺寸的計算</b></p><p>　　設塑件內(nèi)型腔尺寸為ls，公差為正值“+Δ”，制造公差為負值“-δZ”，經(jīng)過與上面凹模徑向尺寸相似推理，可得：</p><p>　　由于我們塑料件的厚度為2mm。因此相應的尺寸上減去4mm或者2mm。Δ值的取值分別為。基本尺寸為116mm的為0.68，66mm的為0.52，13mm的為0.2

65、4.</p><p>　　=[116(1+0.005)+0.5*0.68]-0.2*0.68 </p><p>　　=116.92-0.14mm</p><p>　　=[66(1+0.005)+0.5*0.52]-0.2*0.52</p><p>　　=66.6-0.10mm</p><p>　　=[13(

66、1+0.005)+0.5*0.24]-0.2*0.24</p><p>　　=13.185-0.04mm</p><p>　　C、型腔壁厚和底板厚度計算</p><p>　　在注射成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，當型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應力超過型腔材料本身的許用應力時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。

67、與此同時，若剛度不足將導致過大的彈性變形，從而產(chǎn)生型腔向外膨脹或溢料間隙。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其是對大型塑件。但我們這里的塑件較小，故不需要對型腔壁厚和底板厚度進行計算，大致得體即可。</p><p>　　第 八 部分 導柱導向機構(gòu)的設計</p><p>　　為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構(gòu)。導向機構(gòu)的作用是導向、定位以及承受一定的側(cè)向

68、壓力。</p><p>　　導向機構(gòu)的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種，我們這里選取導柱導向機構(gòu)，其結(jié)構(gòu)如圖十：</p><p>　　我們在設計此機構(gòu)的同時還應注意以下幾點：</p><p>　　⑴、導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。</p><p>　　⑵、導柱的長度應比型芯（凸模）端面

69、的高度高出6～8mm（圖十），以免型 圖十 導向機構(gòu)</p><p>　　芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 </p><p>　　⑶、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。</p><p>　?、取榱耸箤е茼樌剡M入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應該倒角。</p>&

70、lt;p>　　⑸、導柱的設置應根據(jù)需要而決定裝配方式。</p><p>　　⑹、一般導柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　?、恕⒁话銘趧幽Ｗ迮c推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。</p><p>　?、?、導柱的直徑應根據(jù)模具大小而決定，可</p>

71、<p>　　參考準模架數(shù)據(jù)選取。 </p><p>　　第 九 部分 脫模機構(gòu)的設計</p><p><b>　　1、何為脫模機構(gòu)</b></p><p>　　在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構(gòu)稱

72、為脫模機構(gòu)。</p><p>　　2、脫模機構(gòu)的分類及選用</p><p>　　脫模機構(gòu)的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構(gòu)，因為此機構(gòu)是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點，在生產(chǎn)實踐中比較實用和直觀。所謂一次脫模就是指在脫模過程中，推桿就需要一次動作，就能完成塑件脫模的機構(gòu)。它通常包括推桿脫模機構(gòu)、推管脫模機構(gòu)、脫模板脫模機構(gòu)、推塊脫模

73、機構(gòu)、多元聯(lián)合脫模機構(gòu)和氣動脫模機構(gòu)等。</p><p>　　3、脫模機構(gòu)的設計原則</p><p>　　設計脫模機構(gòu)時，應遵循以下原則：</p><p>　?。?）結(jié)構(gòu)可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。</p><p>　?。?）保證塑件不變形、不損壞。</p><p>　?。?）保證塑件外觀良

74、好。</p><p>　?。?）盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。</p><p>　　4、推桿的結(jié)構(gòu)形式及形狀</p><p>　　因制品的幾何形狀及型腔結(jié)構(gòu)等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。其結(jié)構(gòu)形式見圖十一。</p><

75、;p>　　5、推桿的固定方式（圖十二）</p><p>　　圖十一 推桿 圖十二 推桿固定</p><p>　　第 十 部分 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　1、冷卻系統(tǒng)設計</b></p><p>　　塑料在成型過程中，模具溫度會直接

76、影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。所以，我們在模具上需要設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。</p><p>　　一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的

77、塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設冷卻系統(tǒng)；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻，以</p><p><b>　　2、冷卻時間的確定</b></p><p>　　在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準，這段冷卻時間一般約占整

78、個注射生產(chǎn)周期的80%。因為我們所需要的塑件比較薄，固用此公式：</p><p>　　式中，a — 塑料熱擴散系數(shù) （m2/s）； S — 制品壁厚 （mm）；</p><p>　　現(xiàn)我們根據(jù)已知條件知道PP的TS=260℃，TM=60℃，TE=100℃，而塑件的厚度為2mm：</p><p><b>　　∴ </b></p&

79、gt;<p><b>　　=4.5s</b></p><p>　　3、冷卻系統(tǒng)設計原則</p><p>　?、佟⒈M量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡</p><p>　?、?、冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。</p><p>　?、?、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。</p

80、><p>　?、?、澆口處加強冷卻。</p><p>　　⑤、應降低進水與出水的溫差。</p><p>　　⑥、合理選擇冷卻水道的形式。</p><p>　?、摺⒑侠泶_定冷卻水管接頭位置。</p><p>　　⑧、冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構(gòu)發(fā)生干涉現(xiàn)象。</p><p>　?、?、冷卻水管進

81、出接頭應埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。</p><p>　　4、冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　根據(jù)塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構(gòu)成各種冷卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。</p><p>　　簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷

82、卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的一種形式。其結(jié)構(gòu)如圖十三：</p><p>　　圖 十三 冷卻系統(tǒng) </p><p><b>　　5、冷卻系統(tǒng)的計算</b></p><p>　　由塑料成型工藝及模具設計查閱可得，ABS的單位質(zhì)量成型時放出的熱量為300KJ~400KJ/Kg。放出熱量為60*1.

83、05/1000*350KJ=22.05KJ</p><p>　　其中，1/3的熱量被凹模帶走，2/3由型芯帶去。</p><p>　　第 十一 部分 模具動作過程</p><p>　　隨著動模部分的開模，拉料桿5將塑件及冷凝料從型芯板10上拉出，頂桿7將塑料件和冷凝料從型腔板12中頂出。隨著動模機構(gòu)后移，將塑料件完全頂出。合模時，在導柱23和導套1的作用下將完全合

84、模，進入下一次澆注。</p><p>　　第 十二 部分 設計小結(jié)</p><p>　　塑料工業(yè)是當今世界上最快的工業(yè)門類之一，對于我國而言，它在整個國民經(jīng)濟的各個部門中發(fā)揮了越來越大的作用。我們大學生對于塑料工業(yè)的認識還是很膚淺的，但是通過這次塑料模具課程設計，讓我們更多的了解有關塑料模具設計的基本知識，更進一步掌握了一些關于塑料模具設計的步驟和方法，對塑料模有了一個更高的認識。這

85、對我們在今后的生產(chǎn)實踐工作中無疑是個很好的幫助，也間接性的為今后的工作經(jīng)驗有了一定的積累。 </p><p>　　塑料制品成型及模具的設計還是個很專業(yè)性、實踐性很強的技術(shù)，而它的主要內(nèi)容都是在今后的生產(chǎn)實踐中逐步積累和豐富起來的。因此，我們要學好這項技術(shù)光靠書本上的點點知識還是不夠的，我們更多的還應該將理論與實際結(jié)合起來，這還需要我們到工廠里去實踐。我相信在未來的我一定能走到最前頭。</p>&l