機械制造課程設計——齒輪套的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定

1、<p><b>　　課程設計成果</b></p><p>　　學院： 機械工程學院 班 級： 10數(shù)控2班 </p><p>　　學生姓名： 學 號： </p><p>　　設計地點（單位）： 教學樓 &

2、lt;/p><p>　　設計題目： 齒輪套機械加工工藝規(guī)程設計 </p><p>　　完成日期： 2013年 1 月 4 日 </p><p>　　指導教師評語： </p><p>　　_______________

3、___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ </p><p>　　成績（五級記分制）：

4、 </p><p>　　教師簽名： </p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　前言..........................................................................1 </p>

5、<p>　　第一節(jié) 齒輪套的工藝分析及生產(chǎn)類型確定.........................................2</p><p>　　一 齒輪套的用途...........................................................2</p><p>　　二 齒輪套的技術要求.....................

6、..................................2</p><p>　　三 齒輪套的工藝性.........................................................2第二節(jié) 毛坯的選擇、繪制毛坯簡圖...............................................3</p><p>　　一、確定毛坯的

7、尺寸公差.....................................................3</p><p>　　二 確定加工余量...........................................................3</p><p>　　三 確定毛坯尺寸......................................

8、.....................3</p><p>　　四 確定圓角半徑...........................................................4</p><p>　　五 確定拔模角.............................................................4</p>&

9、lt;p>　　六 確定分模位置...........................................................5</p><p>　　七 確定毛坯的熱處理方式...................................................5</p><p>　　八 繪制毛坯簡圖.....................

10、......................................5</p><p>　　第三節(jié) 擬定齒輪套工藝路線.....................................................5</p><p>　　一 定位基準的選擇.........................................................5

11、</p><p>　　二 各表面加工方案的確定...................................................5</p><p>　　三 制定工藝路線...........................................................6</p><p>　　四 工藝路線分析與比較.....

12、................................................7</p><p>　　五 確定工藝路線...........................................................7</p><p>　　第四節(jié) 確定工序尺寸..............................................

13、.............8</p><p>　　第五節(jié) 確定切削用量...........................................................8</p><p>　　工序1切削用量及基本時間的確定.........................................8</p><p>　　工序2切削用量及基本

14、時間的確定........................................10</p><p>　　工序3切削用量及基本時間的確定........................................10</p><p>　　工序4切削用量及基本時間的確定........................................12</p>&

15、lt;p>　　工序5切削用量及基本時間的確定........................................12</p><p>　　工序6切削用量及基本時間的確定........................................13</p><p>　　工序7切削用量及基本時間的確定...................................

16、.....14</p><p>　　工序8切削用量及基本時間的確定........................................14</p><p>　　總結......................... .......................................15</p><p>　　參考文獻..............

17、.......................................................16</p><p>　　工序卡片.....................................................................17</p><p><b>　　前言</b></p><p>

18、　　機械制造技術課程設計是機械類各專業(yè)學生必修的實踐性很強的技術基礎實踐課。學生在設計過程中通過獨立的思考，將有關機械制造的基礎工藝知識、基本工藝方法和基本工藝實踐等有機的結合起來，進行工程實踐綜合能力的訓練級進行思想品德和素質的培養(yǎng)與鍛煉。</p><p>　　本次設計是對前兩年鎖學知識的一個鞏固和加強，是理論聯(lián)系實際的重要環(huán)節(jié)，也是恰當?shù)乩盟鶎W基礎知識，專業(yè)基礎知識和設計基礎等資料對零件制造工藝設計，對我們

19、而言，是一個比較重要的環(huán)節(jié)，可為今后的畢業(yè)設計及從事的工作打下良好的基礎。</p><p>　　此設計在編寫過程中始終得到韓老師的指導，在此想他們表示衷心的感謝！由于所學知識有限及能力不足，難免有不妥和錯誤之處，懇請老師在批改時批評指正！</p><p>　　齒輪套的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定</p><p><b>　　齒輪套的用途</b>&l

20、t;/p><p>　　齒輪套屬于齒輪的一種。齒輪套的用途很廣，是各種機械設備零件中的重要零件，例如機床，飛機，輪船等等都要使用齒輪套。齒輪套的主要作用是調整機構的轉速和力矩，傳遞動力；改變動力輸出的旋轉方向等。 </p><p><b>　　齒輪套的技術要求</b></p><p>　　將齒輪套的全部技術要去列于表1-1中。齒輪套屬于齒輪類零件，套

21、孔和齒面是主要裝配基準，套孔和軸相配合，齒面與另外一個相嚙合的齒輪配合，因此加工精度要求較高。齒輪套在傳遞過程中要承受很大的扭矩，為增強強度，其表面要求進行高頻淬火處理，硬度在50~55HRC齒輪套槽內側要求高頻淬火硬度在46~51HRC并且要淬硬2mm。</p><p>　　表1-1齒輪套零件技術要求表</p><p><b>　　齒輪套的工藝性</b></p

22、><p>　　齒輪零件圖樣的視圖正確完整、尺寸公、差及技術要求齊全，但基準孔Φ68K7mm要求Ra0.8mm有些偏高，本零件各表面加工并不困難，并于4個Φ5mm的小孔，其位置在外圓柱面上5×1.5mm的溝槽內，孔中心線距溝槽一側的距離為2.5mm。由于加工時不能選用溝槽的側面為定位基準，故要較精確的保證上述要求比較困難。分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要鉆到溝槽之內即能使油路暢通，因此4

23、個Φ5孔的加工亦不成問題。</p><p>　　四 確定齒輪的生產(chǎn)類型</p><p>　　根據(jù)題目要求，查[1]表5-3，表5-4，定為中批生產(chǎn)。

24、 </p><p>　　第二節(jié) 毛坯的選擇、繪制毛坯簡圖</p><p>　　齒輪是最常用的傳動件，要求具有一定

25、的強度。該零件的材料是45鋼，輪廓尺寸不大，形狀亦不復雜，又屬成批生產(chǎn)，故毛坯可采用模鍛成型。零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可與零件形狀盡量接近。即外形做成臺階形，內部孔鍛出。毛坯尺寸通過確定加工余量后決定。</p><p>　　一、確定毛坯的尺寸公差</p><p><b>　　1、公差等級</b></p><p>　　由齒輪的功用和技術要求

26、確定該零件的公差等級為普通級。</p><p><b>　　2、鍛件質量</b></p><p>　　零件質量為1.4kg，估計鍛件質量為2.2kg。</p><p><b>　　二 、確定加工余量</b></p><p>　　1、零件除孔以外的各表面為一般加工精度F1，鍛件的形狀復雜系數(shù)為S。&l

27、t;/p><p>　　S=m鍛件/m外輪廓包容體</p><p>　　假設鍛件的最大直徑為Φ121mm，長68mm。</p><p>　　m外輪廓包容體=π （12.1/2）2×6.8×7.85g=6138g=6.138kg</p><p>　　m鍛件=2.2kg S=2..2/6.138=0.358</p>

28、;<p>　　查[2]表2.2—10，可定形狀復雜系數(shù)為S2，屬于一般級別。</p><p>　　2、機械加工余量 根據(jù)鍛件質量F1、S2查[2]表2.2—25。由于表中形狀復雜系數(shù)只有S1和S3，則S2參考S1定，S4參考S3定，由此差得直徑方向為1.7—2.2mm，水平方向亦為1.7—2.2mm。即鍛件各外徑的單面余量為1.7—2.2mm，各軸向尺寸的單面余量為亦為1.7—2.2mm。鍛件中心

29、兩孔的單面余量查[2]表2.2—24為2.5mm。</p><p><b>　　三、確定毛坯尺寸</b></p><p>　　加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra≥ 1.6μm。Ra< 1.6μm表面余量要適量增大</p><p>　　分心本零件，除Φ68K7孔為Ra0.8 μm以外，其余各表面皆Ra≥ 1.6 μm，因此這些表面的毛坯尺

30、寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量即可。Φ68K7孔采用精鏜達到Ra0.8μm，故需增加精鏜的加工余量。參考磨孔余量[2]表2.3—11，確定精鏜孔單面余量為0.5mm，則毛坯尺寸如表2—1所示。</p><p>　　表2—1齒輪套毛坯（鍛件）尺寸 （mm）</p><p>　　毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質量，形狀復雜系數(shù)，分模線形狀種類及鍛件精度等級從有關

31、的表中查得。本零件鍛件質量2.2kg，形狀復雜系數(shù)為S2，45鋼含碳量為0.42%—0.50%，其最高含碳量為0.50%，按表2.2—11，鍛件材料系數(shù)為M1，采用平直分模線，鍛件為普通精度等級，則毛坯公差可從[2]表2.2—1.3、表2.2—16查得。</p><p>　　本零件毛坯尺寸允許偏差如表2—2所示，毛坯同軸度偏差允許值為0.8mm，殘留飛邊為0.8mm。</p><p>　　

32、表2—2 齒輪毛坯（鍛件）尺寸允許偏差 （mm）</p><p><b>　　四、確定圓角半徑</b></p><p>　　鍛件的圓角半徑按[2]表2.2—22確定。本鍛件各部分的H/B皆小于2，故可以用以下式計算：</p><p>　　外圓角半徑：r=0.05H+0.5</p><p>　　內圓角半徑：R=2.5r+

33、0.5</p><p>　　為簡化起見，本鍛件的內外圓角分別采取相同數(shù)值。以最大的H進行計算。</p><p>　　r=（0.05×32+0.5）mm=2.1mm r圓整為2.5mm</p><p>　　R=（2.5×2.5+0.5）mm=6.75mm R圓整為7mm</p><p>　　以上所采取的圓角半徑數(shù)值

34、能各個表面的加工余量。</p><p><b>　　確定拔模角</b></p><p>　　本鍛件由于上、下模模膛深度不相等，起模角模膛較深的一側計算。</p><p>　　L/B=110/110 H/B=32/100=0.291</p><p>　　查[2]表2.2—23 得，外起模角α =5o，內起模角β=

35、7o。</p><p><b>　　六、確定分模位置</b></p><p>　　由于毛坯是H<D的圓盤類鍛件，應采用軸向分模，這樣可沖內孔，使材料利用率得到提高。為了便于起模及便于發(fā)現(xiàn)上、下模在模鍛過程中錯移，分模線位置選在最大外徑的中部，分模線為直線。</p><p>　　七、確定毛坯的熱處理方式</p><p&g

36、t;　　鋼質齒輪毛坯經(jīng)鍛造后應進行正火，以消除殘留的鍛造應力，并使不均勻的金相組織通過重新結晶而得到細化、均勻組織，從而改善了加工性。</p><p><b>　　繪制毛坯簡圖</b></p><p>　　擬定齒輪套的工藝路線</p><p><b>　　定位基準的選擇：</b></p><p>　

37、　本零件是帶空的盤狀齒輪，空是其設計基準，為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，應選孔位定位基準，及遵循“基準重合”的原則，具體說，即選Φ68K7孔及一端作為精基準。</p><p>　　由于本齒輪全部表面都需加工，而孔作為精基準應先進行加工，因此應選外圓及一端面為粗基準，外圓Φ117mm為分模面，表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，故不能選為粗基準。</p><p>　　各表面加工方案的確定

38、：</p><p>　　根據(jù)齒輪套零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度查[2]表1.4—6，表1.4—7，表1.4—16，表1.4—17，確定各表面加工方案。</p><p>　　表3——1齒輪套各表面加工方案</p><p><b>　　制定工藝路線</b></p><p><b>　　方案一</b

39、></p><p>　　工序一：以處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓及臺階面，粗車外圓，粗鏜。</p><p>　　工序二：以粗車后的外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓及臺階面，車5mm1.5mm溝槽，粗鏜孔，倒角。</p><p>　　工序三：以粗車后的外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓及臺階面，半精車外圓，半精鏜孔，倒角。</p&g

40、t;<p>　　工序四：以外圓及端面定位，精鏜孔，鏜孔內的溝槽，倒角。</p><p>　　工序五：以孔及端面定位，滾齒。</p><p>　　工序六：以孔及端面定位，粗銑4個槽。</p><p>　　工序七：以孔、端面及粗銑后的一個槽定位，半精銑4個槽。</p><p>　　工序八：以孔、端面及一個槽定位，鉆4個小孔。<

41、/p><p>　　工序九：鉗工去毛刺。</p><p><b>　　工序十：終檢。</b></p><p><b>　　方案二</b></p><p>　　工序一：以處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓及臺階面，粗車外圓，粗鏜。</p><p>　　工序二：以粗車后的外圓及端

42、面定位，粗車另一端面，粗車外圓及臺階面，車5mm1.5mm溝槽，粗鏜孔，倒角。</p><p>　　工序三：以粗車后的外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓及臺階面，半精車外圓，半精鏜孔，倒角。</p><p>　　工序四：以孔及端面定位，滾齒。</p><p>　　工序五：以外圓及端面定位，精鏜孔，鏜孔內的溝槽，倒角。 </p&g

43、t;<p>　　工序六：以孔、端面及一個槽定位，鉆4個小孔。</p><p>　　工序七：以孔及端面定位，粗銑4個槽。</p><p>　　工序八：以孔、端面及粗銑后的一個槽定位，半精銑4個槽。</p><p>　　工序九：鉗工去毛刺。</p><p><b>　　工序十：終檢。</b></p>

44、<p>　　四、 工藝路線分析比較</p><p>　　方案一和方案二的比較：方案一與方案二比較有兩點不同之處。第一：加工齒面是以孔為定位基準，為了保證它們之間的位置精度，齒面加工之前，先精鏜空。第二：四個槽與四個小孔的加工安排在最后，為了保證定位方便，應先銑槽后鉆孔。綜上所述方案一比較好。</p><p><b>　　五、 確定工藝路線</b><

45、/p><p>　　表3—2 齒輪套的工藝路線及機床設備、工裝的選用</p><p><b>　　確定工序尺寸</b></p><p>　　確定工序尺寸一般的方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關。當基準不重合時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈結算。</p

46、><p>　　一、確定圓柱面的工序尺寸</p><p>　　齒輪套各圓柱表面的工序余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表所示。</p><p>　　表4—1圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 （mm）</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　工序

47、一車端面、外圓、鏜孔及基本時間的確定</p><p>　　1.(1)確定切削深度 </p><p>　　由于單邊余量為1.25mm，可在一次走刀內完成，故 =（121-118.5）/2=1.25mm </p><p>　　(2)確定進給量f </p><p>　　查[4]表1.1，C620-1機床的中心高為

48、200mm，查[4]表1.30選刀桿尺寸BH=16mm25mm</p><p>　　查[4]表1.4，在粗車鋼料、刀桿尺寸為16mm25mm、 工件直徑為100~400mm時，f=0.6~1.2mm/r</p><p>　　查[2]表4.2-9，選擇f=0.65mm/r</p><p>　?。?）選擇車刀鏌鈍標準及耐用度</p><p>　　

49、查[4]表1.9車刀后刀面最大鏌鈍量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min</p><p>　　（4）確定切削速度V</p><p>　　已知工件材料45鋼，=670Mpa，所選刀具為YT5硬質合金車刀。查[4]表1.10，當用YT15硬質合金車刀加工=600~700Mpa鋼料，，mm/r.切削速度V=109m/min</p><p>　　查[4]表1.28查得

50、切削速度的修正系數(shù)=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，==1.0</p><p>　　V=1090.80.650.811.15m/min</p><p>　　n=1000v/d=100052.5/(121)=138.9r/min</p><p>　　查[2]表4.2—8選擇C620-1機床的轉速n=120r/min=2.0r/s</p>&l

51、t;p>　　則實際切削速度v=nd/1000=45.6m/min</p><p>　　2.確定粗車外圓91.5mm、端面及臺階面的切削量 </p><p>　　采用車外圓118.5mm的刀具加工這些表面。加工余量皆可一次走刀切除，車外圓91.5mm的=1.25mm，端面及臺階面的=1.3mm。車外圓91.5mm的=0.52mm/r主軸轉速與車外圓118.5mm相同。</p>

52、;<p>　　3.確定粗鏜孔65mm的切削用量 所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。</p><p><b>　?。?）確定切削深度</b></p><p>　　=（65-62）/2=1.5mm</p><p><b>　　(2)確定進給量</b></p><p>　　

53、查[4]表1.5當粗鏜鋼料、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為100mm時，</p><p>　　=0.15~0.30mm/r</p><p>　　查[2]表4.2-9選擇C620-1機床的進給量 =0.20mm/r</p><p><b>　?。?確定切削速度v</b></p><p><b>　　

54、V=/</b></p><p>　　式中=291，m=0.2，=0.15，=0.2，T=60min，=0.90.80.65=0.468</p><p>　　V=2910.468/=78m/min</p><p>　　N=1000v/=100078/()r/min=382r/min</p><p>　　查[2]表4.2-8選擇C62

55、0-1機床的轉速n=370r/min</p><p><b>　　5.計算基本時間</b></p><p>　?。?）粗車外圓Φ118.50-0.54mm </p><p>　　計算基本工時： 其中l(wèi)=14.4mm,l1=0,l2=4mm,l3=0,f=0.65mm/r,n=2.0r/s,i=1 則 。</p><

56、p>　?。?）粗車外圓Φ91.5mm端面及臺階面</p><p>　　計算基本工時：車外圓Φ91.5mm 其中l(wèi)=20mm,l1=2,l2=0mm,l3=0,f=0.65mm/r,n=2.0r/s,i=1 則 </p><p>　　粗車端面 式中d=94mm,d1=62mm,l1=2mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1 則 。</p&

57、gt;<p>　　粗車臺階面 式中d=121mm,d1=91.5mm,l1=0mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1 則 。</p><p>　　（3）粗鏜孔Φ650+0.19mm</p><p>　?、萦嬎慊竟r：l=35.4mm,l1=3.5mm,l2=4mm,l3=0,f=0.2mm/r,n=6.17r/s,i=1 則 。綜上所

58、述，1工序的基本時間==（17+15</p><p>　　+22+18+35）s=107s.</p><p><b>　　工序卡片見附錄一</b></p><p>　　二、工序二—車端面、外圓、臺階面，鏜孔，車溝槽及倒角</p><p>　　已知條件與工序一相同，車端面、外圓及臺階面可采用與工序一相同的可轉位車刀。鏜刀選

59、用YT5硬質合金，主偏角=、直徑為20mm的圓形鏜刀。車溝槽采用高速鋼成形切槽刀。 </p><p>　　采用和工序一確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間如下表所示。</p><p>　　表5—1 工序二的切削用量及基本時間</p><p><b>　　工序卡片見附錄二</b></p><p>　　工序三—半

60、精車端面、外圓、鏜孔及倒角</p><p>　　1.確定半精車外圓mm的切削量 </p><p>　　選用的刀具為YT15硬質合金可轉位車刀。查[4]表1.3，得車刀幾何形狀為=12，=8，=90，=5，=0，=0.5mm</p><p><b>　?。?）確定切削深度</b></p><p>　　=（118.5-117

61、）/2=0.75mm</p><p><b>　　確定進給量</b></p><p>　　查[4]表1.6和[2]表4.2—9，選擇C620-1機床的進給量=0.33mm/r</p><p>　　選擇車刀磨鈍標準及耐用度</p><p>　　查[4]表1.9選擇車刀后刀面最大磨損量為0.4mm，耐用度T=30min<

62、;/p><p><b>　　確定切削速度v</b></p><p>　　查[4]表1.10，當用YT15硬質合金車刀加工=630~700Mpa鋼料，1.4mm，0.38mm/r,切削速度v=156m/min</p><p>　　查[4]表1.28切削速度的修正系數(shù)為=0.81，=1.15，其余的修正系數(shù)均為1</p><p>

63、;　　V==1560.811.15m/min=145.3m/min</p><p>　　n=1000145.3/()=390r/min</p><p>　　查[2]表4.2-8選擇C620-1機床的轉速n=380r/min=6.33r/s</p><p>　　實際切削速度v=/1000=2.33m/s</p><p>　　確定半精車外圓90m

64、m、端面、臺階面的切削量</p><p>　　采用半精車外圓mm的刀具加工這些表面。車外圓的=0.75mm端面及臺階面的=0.7mm。車外圓mm、端面及臺階面的=0.3mm/r,n=380r/min=6.33r/s.</p><p>　　確定半精鏜孔mm的切削量</p><p>　　所選刀具為YT15硬質合金、主偏角=45、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度T=60

65、min。</p><p>　?。?）=（67-65）/2=1mm </p><p>　?。?）=0.1mm/r</p><p>　?。?）v=2910.9/（）=183m/min</p><p>　　n=1000183/()r/min=869.4r/min</p><p>　　查[2]表4.2-8選擇C620-1機床

66、的轉速n=760r/min=12.7r/s</p><p>　　實際切削速度v=/1000=2.67m/s</p><p><b>　　4.計算基本時間</b></p><p>　　（1）半精車外圓Φ1170-0.2</p><p>　　計算基本工時：==9s。</p><p>　?。?）半精車外

67、圓Φ90mm、端面及臺階面</p><p>　　計算基本工時：==12s（Φ90mm外圓）,==11s(端面)，==10s（臺階）。</p><p><b>　?。?）半精鏜Φmm</b></p><p>　　計算基本工時：==32.5s。</p><p><b>　　工序卡片見附錄三</b><

68、;/p><p>　　工序四—精鏜孔，鏜溝槽及倒角</p><p>　　1.確定精鏜孔的切削用量</p><p>　　所選刀具為YT30硬質合金、主偏角=45、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度T=60min.</p><p>　?。?）=（68-67）/2mm=0.5mm</p><p>　　（2）=0.04mm/r<

69、;/p><p>　?。?）v=291/()=5.52m/min</p><p>　　n=1000/()=1598.6r/min</p><p>　　查[2]表4.2-8，選擇C616A機床的轉速n=1400r/min=23.3r/s</p><p>　　實際切削速度v=/1000=4.98m/s</p><p>　　確定鏜

70、溝槽的切削用量</p><p>　　選用高速鋼切槽刀，采用手動進給，主軸轉速n=40r/min=0.67r/s,切削速度v=0.14m/s</p><p><b>　　3.計算基本時間</b></p><p>　?。?）精鏜Φ68mm的孔</p><p>　　計算基本工時： 精鏜Φ68mm孔的基本時間為==44s。<

71、;/p><p><b>　　工序卡片見附錄四</b></p><p><b>　　工序五—滾齒</b></p><p>　　選用標準的高速鋼單頭滾刀，模數(shù)m=2.25mm,直徑，可以采用一次走刀切至全深。工件齒面要求表面粗糙度為0.8，查[4]表4.2，選擇工件每轉滾刀軸向進給量=0.8~1.0mm/r。查[2]表4.2-51

72、選=0.83mm/r.</p><p><b>　　[4]表4.10</b></p><p>　　=364，T=240min,=0.83mm/r,m=2.25mm,=0.5,=0.85，，=0.80.8=0.64</p><p>　　查[2]表4.2-50，選擇Y3150型滾齒機的主軸轉速n=135r/min=2.25r/s</p>

73、<p>　　實際切削速度為v=0.45m/s</p><p><b>　　2.計算基本時間</b></p><p>　　查[2]表6.2-13,= 式中B=12mm,β=0º,Z=50,q=1,n=1.72r/s,fa=0.83mm/r,,=3mm。代入算出=1191s</p><p><b>　　工序卡片見附

74、錄五</b></p><p><b>　　工序六—粗銑槽</b></p><p>　　所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。銑刀直徑為125mm，寬度L=13mm,齒數(shù)z=20.</p><p>　　1.（1）確定進給量</p><p>　　查[4]表3.3和[2]表4.2-38，X62型臥式銑床的功率為7.5KW

75、 工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鋼料，查得每齒進給量=0.07mm/z.</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及耐用度</p><p>　　查[4]表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm；查[4]表3.8，銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min。</p><p>　　確定切削速度和工作臺的每分鐘進給量</p>

76、<p><b>　　查[4]表3.27</b></p><p>　　其中，，，，，，m=0.2,T=120min，mm，mm/z,mm,z=20,d=125mm,</p><p>　　=27.86m/min</p><p>　　n=100027.86/()</p><p>　　查[2]表4.2—39選擇X6

77、2型臥式銑床的主軸轉速n=60r/min=1r/s</p><p>　　實際切削速度v=/1000=0.39m/s</p><p>　　工作臺每分鐘進給量為=0.072060mm/min=84mm/min</p><p>　　查[2]表4.2-39選擇X62型銑床工作臺進給量=75mm/min</p><p>　　則實際的每齒進給量為=75/

78、（2060）=0.063mm/z</p><p><b>　　2.計算基本時間</b></p><p>　　計算基本工時： 式中l(wèi)=7.5mm、l1=40mm、l2=4mm、fmz=75mm/min、i=4 即=165s。</p><p><b>　　工藝卡片見附錄六</b></p><p><

79、;b>　　工序七—半精銑槽</b></p><p>　　所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。d=125mm，L=16mm，D=32mm，z=20。機床亦選用X62型臥式銑床。</p><p>　　1.（1）確定每齒進給量 本工序要求保證的表面粗糙度為3.2（槽側面），查[4]表3.3，每轉進給量=0.5～1.2mm/r，現(xiàn)取=0.6mm/r。則</p><

80、p>　　=0.6/20mm/z=0.03mm/z</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 </p><p>　　查[4]表3.7銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm；查[2]表3.8耐用度T=120min</p><p>　　確定切削速度v和工作臺每分鐘進給量</p><p>　　查[4]表3.27中計算得到v=0.97m/s&

81、lt;/p><p>　　n=2.47r/s=148r/min</p><p>　　查[2]表4.2—39選擇X62銑床主軸轉速n=150r/min=2.5r/s</p><p>　　實際切削速度v=0.98m/s</p><p>　　工作臺每分鐘進給量為=90mm/min</p><p>　　查[2]表4.2—40選擇X6

82、2銑床工作臺進給量=95mm/min</p><p>　　則實際的每齒進給量為=0.032mm/z</p><p><b>　　2.計算基本時間</b></p><p><b>　　計算基本工時：=</b></p><p><b>　　工藝卡片見附錄七</b></p>

83、;<p><b>　　八、工序八—鉆孔</b></p><p>　　本工序為鉆孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=5mm。鉆4個孔，使用切削液 </p><p>　　確定進給量：由于孔徑小，宜采用手動進給。</p><p>　　確定切削速度：查[4]表2.7暫定進給量f=0.16mm/s。查[4]表2.13，可查得v=17m/mi

84、n,n=1082r/min。</p><p><b>　　2.計算基本時間</b></p><p>　　計算基本工時：鉆四個孔Φ5mm通孔，基本時間約為20s</p><p><b>　　工藝卡片見附錄八</b></p><p><b>　　第七節(jié) 總結</b></p&g

85、t;<p>　　為期兩周的機械制造工藝課程設計即將結束了，兩周是時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這兩周的設計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結合進行實實在在的設計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設計的步驟和要領，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設計手冊和AUTOCAD等制圖軟件，為我們的畢業(yè)設計打下了好的基礎。使理論與實踐更加接近，加深了理論

86、知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。</p><p>　　本次課程設計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構及零件結構設計等方面的知識。通過此次設計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關手冊、選擇使

87、用工藝裝備等等。</p><p>　　由于時間緊迫，學術不精，這次的設計仍然存在很多缺點，通過它我想以后更有了明確的方向和學習的側重，以后要更加努力！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]王茂元.機械制造技術基礎. 北京：機械設計工業(yè)出版社，2007.2 </p><p>　　[2]李

88、益民.機械制造工藝設計簡明手冊. 北京：機械設計工業(yè)出版社，1993.6</p><p>　　[3]陳于萍、周兆元.互換性與測量技術基礎 北京：機械設計工業(yè)出版社，2005</p><p>　　[4]艾興、肖濤.切削用量簡明手冊. 北京：機械設計工業(yè)出版社，1993 </p><p>　　[5] 鄒青、呼詠.機械制造技術基礎課程設計指導教程. 北京：機械設計工業(yè)出版