手柄落料、沖孔級進模課程設計

1、<p><b>　　機械工程系</b></p><p>　　2012屆畢業(yè)生畢業(yè)設計</p><p><b>　　任</b></p><p><b>　　務</b></p><p><b>　　書</b></p><p>

2、<b>　　二O一一年九月</b></p><p>　　設計題目： 手柄落料、沖孔級進模 </p><p><b>　　沖壓件簡圖：</b></p><p>　　沖壓件主要技術(shù)要求：</p><p>　　材料：

3、 Q235-A</p><p>　　生產(chǎn)批量：中小批量生產(chǎn)</p><p>　　料厚：t=1.2mm</p><p>　　指導老師（簽名）： 2011年 月 日</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　沖壓技術(shù)廣泛應用于航空、汽車、電機、家

4、電、通信等行業(yè)的零部件的成形的加工。據(jù)國際生產(chǎn)技術(shù)協(xié)會預測，到本世紀中，機械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具來完成加工。因此，沖壓技術(shù)對發(fā)展生產(chǎn)、增加效益、更新產(chǎn)品等方面具有重要作用。</p><p>　　目前，我國沖壓技術(shù)與先進工業(yè)發(fā)達國家相比還相當落后，主要原因是我國在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、

5、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與先進工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。</p><p>　　本次設計是參考了眾多參考文獻及專業(yè)資料的規(guī)范要求編寫而成。本設計主要介紹片裝彈簧沖壓級進模。本設計共分5章，主要包括材料工藝分析和成形性能、沖壓工序特點和工藝計算、模具總體結(jié)構(gòu)設計、模具主要零件結(jié)構(gòu)設計及工藝性分析等。另外，還附有畢業(yè)設計任務書、論文評閱表、答辯小組成員表、部分模具零件沖壓工藝過程卡、裝配圖、零件圖。</p

6、><p>　　導師XX曾在編寫及內(nèi)容安排提出不少有益的意見。在此，謹向尊敬的導師表示真誠的感謝和崇高的敬意！</p><p>　　由于本人知識水平和能力的有限，在設計的過程中難免存在很多的紕漏和不足之處，懇請個各位老師的批評與指正。</p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　模具工業(yè)作為一種新興工業(yè)，它有

7、節(jié)約原材料、節(jié)約能源、較高的生產(chǎn)效率，以及保證較高的加工精度等特點，在國民經(jīng)濟中越來越重要。模具技術(shù)成為衡量一個國家制造水平的重要依據(jù)之一，其中沖載模具在模具工業(yè)中舉足輕重的地位。</p><p>　　沖壓技術(shù)廣泛應用于航空、汽車、電機、家電、通信等行業(yè)的零部件的成形的加工。據(jù)國際生產(chǎn)技術(shù)協(xié)會預測，到本世紀中，機械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具來完成加工。因此，沖壓技術(shù)對發(fā)展生產(chǎn)、增加效益、更新產(chǎn)

8、品等方面具有重要作用。</p><p>　　目前，我國沖壓技術(shù)與先進工業(yè)發(fā)達國家相比還相當落后，主要原因是我國在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與先進工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。</p><p>　　隨著工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的不斷提高，沖壓產(chǎn)品生產(chǎn)正呈現(xiàn)多品種、少批量，復雜

9、、大型、精密，更新?lián)Q代速度快的變化特點，沖壓模具正向高效、精密、長壽命、大型化方向發(fā)展。為適應市場變化，隨著計算機技術(shù)和制造技術(shù)的迅速發(fā)展，沖壓模具設計與制造技術(shù)正由手工設計、依靠人工經(jīng)驗和常規(guī)機械加工技術(shù)向以計算機輔助設計（CAD）、數(shù)控切削加工、數(shù)控電加工為核心的計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）技術(shù)轉(zhuǎn)變。本次畢業(yè)設計的目的是對所學知識的全面總結(jié)和運用，鞏固和加深各種理論知識靈活運用。目標是通過這次畢業(yè)設計，可以很好的培養(yǎng)獨立思

10、考，獨立工作的能力，為走上工作崗位從事技術(shù)工作打下良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　此次畢業(yè)設計課題為片裝彈簧沖壓級進模。首先對片裝彈簧的沖壓工藝進行了分析，介紹了片裝彈簧沖壓級進模結(jié)構(gòu)設計的要點，同時編制了片裝彈簧沖壓級進模的制造工藝和裝配工藝。</p><p>　　設計題目：手柄落料、沖孔級進模</p><p><b>　　沖壓件如圖0-1</b

11、></p><p>　　材料： Q235-A</p><p>　　生產(chǎn)批量：中小批量生產(chǎn)</p><p>　　料厚：t=1.2mm</p><p><b>　　圖0-1手柄</b></p><p>　　1 沖壓工藝分析及工藝方案的確定</p><p><

12、;b>　　1.1、工藝分析：</b></p><p>　　該制件形狀簡單，尺寸較小，厚度適中，一般批量，屬普通沖壓件，制件尺寸精度為IT14級。</p><p><b>　　由制件圖分析可知：</b></p><p>　　此工件只有落料和沖孔兩個工序。將外形視為落料，則需要沖的孔只有六個，一個φ10mm的孔和5個φ5mm的孔。

13、大端4個φ5mm的孔與R16mm外圓及φ10mm孔之間只有3.5mm的距離。工件的尺寸全部為自由公差，可看作IT14級，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。</p><p>　　1.2、沖壓工藝方案的確定：</p><p>　　該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案：　　方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)?！　》桨付郝淞?沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。　　方

14、案三：沖孔-落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)?！　》桨敢荒＞呓Y(jié)構(gòu)簡單，但需兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足中批量生產(chǎn)要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模許用最小壁厚3．2mm，模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。如果設計成復合模，模具制造難度較

15、大，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案三更為合理。 </p><p>　　1.3、排樣圖的設計：</p><p>　　設計級進模，首先要設計條料排樣圖。手柄的形狀具有一頭大一頭小的特點，直排時材料利用率低，應采用直對排，如圖1-1　所示的排樣方法，設計成隔位沖壓，可顯著地減少廢料。但凸模和凹模都要制成兩套，從

16、而增加模具成本，所以設計成各位沖壓。調(diào)料完成沖壓以后，將調(diào)料水平方向旋轉(zhuǎn)180°，再沖第二遍，在第一次沖裁的間隔中沖裁出第二部分工件。搭邊值取2．5mm和3．5mm，條料寬度為135mm，步距離為53 mm，一個步距的材料利用率為78%（計算見表8.2.1）。查板材標準，宜選950mm×1500mm的鋼板，每張鋼板可剪裁為7張條料（135mm×1500mm），每張條料可沖56個工件，故每張鋼板的材料利用率為

17、76%。</p><p>　　此工件的尺寸在級進模中是較大的，只有兩個工位，又是中小批量生產(chǎn)，因此采用擋料銷定位。送料時廢料孔與擋料銷作為粗定位，在大凸模上安裝兩個導正銷，利用調(diào)料上φ5mm和φ10mm孔作導正銷孔進行導正，以此作為調(diào)料送進的精準定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把調(diào)料抬起向前移動，用落料空套在擋料銷上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導正銷再做精準定距。擋料銷位置的設定比理想的幾何位置向前偏移0.2mm，

18、沖壓過程中粗定位完成以后當用導正銷精確定位時，由導正銷上圓錐形斜面再將調(diào)料向后拉回0.2mm,而完成精確定距。用這中方法定距精度可達到0.02mm。</p><p>　　1.4、模具結(jié)構(gòu)形式的確定：</p><p>　　模具總體結(jié)構(gòu)：模具采用滑動導向中間導柱模架，模具上模部分主要由上模版、墊板、凸模固定板及卸料版等組成。因制件材料較薄，為保證制件平整，采用彈壓卸料裝置。以橡膠為彈性元件，它

19、還可對沖孔小凸模起導向作用和保護作用。上模部分共有七個凸模，</p><p>　　綜上所述，由《冷沖模設計指導》表4-2，4-7應選用彈壓卸料縱向送料典型組合結(jié)構(gòu)形式，中間導柱滑動導向模架。</p><p>　　2 沖壓工藝計算與設計</p><p>　　2.1、主要尺寸計算：</p><p>　　查表2.5.2得，最小搭邊值a=3.5mm，

20、a1=2.5mm；采用無側(cè)壓裝置，調(diào)料與導料版間隙Cmin=1mm。</p><p>　　沖裁件面積A的計算：</p><p>　　A=[(162+82)+95(16+32)]/2=2782.4</p><p><b>　　調(diào)料寬度B的計算：</b></p><p>　　B=95+2*16+2*3.5+1=135mm&l

21、t;/p><p><b>　　步距S地計算：</b></p><p>　　S=32+16+2*2.5=53mm</p><p>　　一個步距的材料利用率：</p><p>　　=(nA/BS)*100%=(2*2782.4/135*53)*100%</p><p><b>　　=78%<

22、;/b></p><p>　　2.2、沖裁力的計算：</p><p>　　沖裁力用公式（2-6）計算：</p><p>　　取=300MPa，板料厚t=1.2mm，L值為六個孔的總周長與工件外輪廓線周長之和，經(jīng)計算得出L=370mm，則沖裁力為：</p><p>　　F 0=KLt=1.3*370mm*1.2mm*300MPa=1731

23、60N</p><p>　　式中K——系數(shù)，K=1.3</p><p>　　L——沖裁周邊長度（mm） </p><p>　　——材料的抗剪強度（MPa）</p><p>　　——材料的抗拉強度（MPa） </p><p>　　t——材料厚度（mm）</p><p>　　選擇壓力機時，再將沖裁力

24、乘以安全系數(shù)，其值一般取1.3，則用于沖裁的總壓力應大于173KN。</p><p>　　2.3、彈性橡膠板的計算：</p><p>　　本模具中橡膠板的工作行程由一下幾個部分組成：凸模修模量5mm；凸模凹進卸料版1mm；工件厚度1.2mm；凸模沖裁后進入凹模2mm。以上四項長度之和就是橡膠板的工作行程s工作，即：</p><p>　　S工作=（5+1+1.2+2）

25、mm=9.2mm</p><p>　　去壓縮量為自由高度的0.25，則橡膠板的自由高度為：</p><p>　　H自由=s工作/2.5=9.2mm/0.25=36.8mm</p><p>　　由式（2-11）計算卸料版的卸料力，即：</p><p>　　F卸=K卸F 0=0.04*173160N=6926.4N</p><

26、p>　　預壓縮量取15%，由圖1-17可查出p=0.5MPa，此時橡膠板應具有足夠的卸料力，其卸料力的大小用式（1-2）計算橡膠板所需的面積，則：</p><p>　　A=F/p=5328/0.5=106.56mm</p><p>　　查表（2.6.1）K T=0.055、N=h/t=8/1.2=7 計算推件力：</p><p>　　F T=NK TF 0=7

27、*0.055*173160=66666.6</p><p><b>　　沖壓工藝總力：</b></p><p>　　F Z=F 0+F X+F T=173160+6926.4+66666.6=246753N</p><p>　　結(jié)合模具的實際結(jié)構(gòu)，將橡膠板分成若干塊安裝。橡膠板高度H自由與直徑D之比需要滿足下式：</p><

28、p>　　0.5≦H自由/D≦1.5</p><p>　　2.4、設備類型的選擇：</p><p>　　設備類型的主要依據(jù)是所完成的沖壓工序性質(zhì)，生產(chǎn)批量，沖壓件的尺寸及精度要求，現(xiàn)有設備條件等。</p><p>　　中小型沖壓件主要選用開式單柱（或雙柱）的機械壓力機；大中型沖壓件多選用雙柱閉式機械壓力機。根據(jù)沖壓工序可分別選用通用壓力機，專用壓力機（擠壓壓力機

29、，精壓機，雙動拉深壓力機）。大批量生產(chǎn)時，可選用高速壓力機或多工位自動壓力機；小批量生產(chǎn)尤其大型厚板零件的成型時，可采用液壓機。</p><p>　　摩擦壓力機結(jié)構(gòu)簡單，造價低，在沖壓時不會因為板料厚度波動等原因而引起設備或模具的損壞，因而在小批量生產(chǎn)中常用于彎曲，成型，校平，整形等工序。</p><p>　　對板料沖裁，精密沖裁，應注意選擇剛度和精度高的壓力機；對于擠壓，整形等工序應選擇

30、剛度好的壓力機以提高沖壓件尺寸精度。</p><p>　　壓力機技術(shù)參數(shù)選擇主要依據(jù)沖壓件尺寸，變形力大小及模具尺寸，并進行必要的校核。對于該制件查參考文獻表1-8開式雙柱可傾壓力機（部分）參數(shù)，可初選壓力機型號規(guī)格為J23-25</p><p>　　2.5、模具壓力中心的計算：</p><p>　　沖裁模壓力中心就是沖裁合力作用點，沖壓時模具的壓力中心一定要與沖床

31、滑塊中心重合。因此，設計模具時，要使模具的壓力中心通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心和沖床滑塊中心重合。</p><p>　　計算壓力中心時，應首先畫出凹模型口圖，如圖所示，在圖中將xOy坐標建立在圖示的對稱中心線上，在圖中將沖裁線按幾何圖形分成L1—L6共六組線段，沒組線段都要計算出線段總長度、力的作用點到x軸線的距離及到y(tǒng)軸線的距離。L1是半圓弧，其力在x軸線方向上的作用點可從有關(guān)手冊中查出，位于距圓心2R

32、/處；L4也是半圓弧，計算方法同上；L2、L3是直線，力的作用點位于直線的中間，L6由4個φ5mm的圓和一個φ8mm的圓組成，力的作用點位于φ8mm的圓心。L2和L3的長度按勾股定理計算出為95.34mm，</p><p>　　X=L1x1+L2x2+……+L6x6/L1+L2+……+L6=13.57mm</p><p>　　Y= L1y1+L2y2+……+L6y6/L1+L2+……+L6

33、=11.64mm</p><p>　　計算出的壓力中心是如上圖所示的C點。</p><p>　　2.6、彈性橡膠版的計算：</p><p>　　本模具中橡膠版的工作行程由一下幾個部分組成：凸模修磨量5mm；凸模凹進卸料版1mm；工件厚度1.2mm；凸模沖裁后進入凹模2mm。以上4項長度之和就是橡膠版的工作行程s工作，即：</p><p>　　

34、s工作=（5+1+1.2+2）mm=9.2mm</p><p>　　取壓縮量為自由高度的0.25，則橡膠版的自由高度為：</p><p>　　H自由=s工作/0.25=9.2mm/0.25=36.8</p><p>　　共四個橡膠版，每個橡膠版的卸料力F1為：</p><p>　　F1=F卸/4=1731.6N</p><

35、p>　　圓形橡膠的內(nèi)徑d為13mm，p=0.5MPa，每個橡膠筒橡膠版的外徑D為：</p><p>　　D=（d+1.27(F1/p)）*0.5=68</p><p>　　橡膠版高度H自由與直徑D之比需要滿足下式：</p><p>　　0.5≤H自由/D≤1.5</p><p>　　結(jié)合模具的實際結(jié)構(gòu)，將橡膠版分成4塊，選用的四塊橡膠板

36、的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。</p><p>　　3、主要零部件的設計</p><p>　　設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配的方法。結(jié)合模具的特點，本模具適宜采用線切割機床加工凸模固定板、卸料版、凹模以及外形凸模。這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。一下分別介紹各個零部件的設計。</

37、p><p>　　3.1、外形凸模的設計：</p><p>　　外形凸模用線切割機床加工成直通凸模，用2個M8螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按H6/m5。外形凸模的高度是凸模固定板（厚度20mm）、卸料版（厚度14mm）、橡膠版（厚度31mm）的總和再減去凸模凹入卸料版的1mm，則凸模高是以φ8mm兩個孔作為導正孔。導正銷的尺寸如圖所示。到頭的直線部分因為（0.5~0.8）t，取0.8mm

38、。導正銷伸入定位孔時，板料應處于自由狀態(tài)。在手工送料時，板料已由擋料銷粗定位，導正銷將工件導正的過程是將板料向后拉回約0.2mm。一般凸模應進入卸料版0.8~2.5mm，此值定位1mm。必須在卸料版壓緊板料之前完成導正，所以導正銷直線部分的長度為0.8mm+1mm=1.8mm。</p><p>　　在外形凸模的底部鉆孔安裝導正銷，采用H7/r6的配合，為防止其脫落，在凸模上打橫向孔，用銷釘固定導正銷。</p

39、><p>　　5個φ5mm的圓形凸模，采用尾部帶臺階的固定方法。尾部臺階直徑為φ6.5mm，與固定板接觸的中部直徑為φ6mm。因其直徑較小易破壞，固按常訴結(jié)構(gòu)設計，與固定板的配合取H6/m5。其總長L可按公式2.9.2計算：    =20+14+1.2+28.8=64mm</p><p>　　沖φ8mm孔德凸模設計成臺階狀。與固定板接觸部為φ10mm，

40、尾部沒有臺階，用M5的螺釘固定在墊板上，其與固定板的配合采用H7/m6.</p><p>　　彈性卸料版應對小凸模具有保護作用，固凸模與卸料版的間隙選擇應小一點，使外形凸模對卸料版起導向作用。級進模中卸料版與凸模的間隙見下表，凸模與卸料版的間隙選為0.025mm，凸模材料選用Cr12MoV。</p><p>　　凹模與卸料版、導柱與導套的間隙 (mm)</p>&l

41、t;p>　　3.2、外形凹模的設計：</p><p>　　凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。</p><p>　　凹模的長度要考慮一下因素：</p><p>　　保證有足夠安裝橡膠版的面積。</p><p>　　便于導尺發(fā)揮作用，保證送料粗

42、定位精度。</p><p>　　其輪廓尺寸可按公式2.9.3、2.9.4計算：</p><p>　　凹模厚度 H=kb=0.2×127mm=25.4mm（查表2.9.5得k=0.2）    凹模壁厚 c=（1.5～2）H=38～50.8mm    取凹模厚度H=30mm，凹模壁厚c=45mm，&

43、#160;   凹模寬度B=b+2c=（127+2×45）mm=217mm    凹模長度L取195mm（送料方向）    凹模輪廓尺寸為195mm×217mm×30mm</p><p>　　凹模材料選用Cr12制造，熱處理硬度為58-62HRC。</p>

44、<p>　　3.3、工作零件刃口尺寸：</p><p>　　工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算，具體計算見下表：</p><p>　　3.4、導遲的設計：</p><p>　　導遲也稱導料版，導遲工作的側(cè)壁設計成平直的。導遲的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，這樣就確定了導遲的寬度。條料寬度為135mm，凹模寬度為217mm，導遲寬度則為41mm。

45、導遲與調(diào)料之間的間隙一般為0.03mm-0.2mm，選為0.2mm。導遲的厚度按下表選擇，因為8mm。導遲用螺釘固定在凹模上。導遲采用45鋼制作，熱處理硬度為40-45HRC。導遲的進料端安裝承料版，其厚度和寬度與導遲相同，入口處設計成15的斜角，長為20mm。</p><p>　　導遲厚度 （mm）</p><p>　　3.5、卸料版的設計及尺寸：</p><

46、;p>　　本模具的卸料版不僅有卸料的作用，還具有用外形凸模導向，對小凸模起保護作用，卸料版的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料版的厚度為14mm。卸料版與各凸模的間隙已在凸模設計中確定。卸料版上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M10，長10mm。卸料螺釘?shù)奈膊吭谏夏Ｗ呐_階空中定位，卸料螺釘工作時的行程為7.2mm，上模座在螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后應使卸料版超出凸模1mm，有誤差時通過螺釘與卸料

47、版之間安裝墊片來調(diào)整。</p><p>　　卸料版工作時進入導遲壓緊材料，卸料版在導遲的位置留出臺階，在凹模上沒有條料的情況下，卸料版的下平面與導遲的上平面之間保留0.5mm的間隙，卸料版水平方向與兩導遲之間的雙邊間隙為0.5mm。橡膠板自由高度為36.8mm，厚度不可低于要求的尺寸，超出這個厚度時應考慮到每加厚1mm，就將增加工作載荷100oN。橡膠板的總面積為256cm,分為4塊，每個卸料螺釘安裝一塊，中間鉆

48、孔φ13mm。四塊橡膠板的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜影響模具的正常工作。卸料版采用45鋼制造淬火硬度為40-45HRC。</p><p>　　3.6、凸模固定板各孔口尺寸：</p><p>　　凸模固定板各孔與凸模配合，通常按H7/n6或H7/m6選取，該制件選H7/n6配合，查冷沖模設計指導表3-19可得各型孔尺寸公差。</p><p>　　

49、3.7、模架及其它零部件設計：</p><p>　　該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱 在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而 引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇 模架規(guī)格。導柱d/mm×L/mm分別為φ28×160，φ32×160；導套d/mm×L/mm×D/mm分別為φ28× 115×42，φ32×115

50、5;45。上模座厚度H上模取45mm，上模墊板厚度H墊取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座厚度H下模取50mm，那么，該模具的閉合高度： 　　H閉=H上模＋ H墊＋L＋ H ＋ H下模－h(huán)2 =（45＋10＋64＋30＋50－2）mm=197mm　　式中 L——凸模長度，L=64 mm；　　H——凹模厚度，H=30mm；在·　　h2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2mm?！　?lt;/p>

51、;<p>　　3.8、沖壓設備的選定</p><p>　　校核壓力機安裝尺寸要對沖?？傮w高度，模座閉合高度等有所查找。</p><p>　　沖?？傮w結(jié)構(gòu)尺寸必須與選用的壓力機相適應即模具的總體平面尺寸應該與壓力機工作臺或墊板尺寸和滑塊下平面尺寸相適應；模具的封閉高度應與壓力機的裝模高度或封閉高度相適應。</p><p>　　沖模的封閉高度是指模具工作行

52、程終了時上模座的上平面至下模座的下平面之間的距離。</p><p>　　壓力機的封閉高度是指滑塊在下止點位置時，滑塊的下平面至工作臺上平面之間的距離。而壓力機裝模高度是指壓力機滑塊在下止點時，滑塊下平面至墊板上平面之間的距離。封閉高度和裝模高度相差一個墊板厚度。</p><p>　　通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23-25能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：  &

53、#160; 公稱壓力：250KN    滑塊行程：65mm    最大閉合高度：270mm    最大裝模高度：220mm</p><p>　　4 沖模零件加工工藝設計</p><p>　　凸模加工工藝過程如下表：</p><p>

54、<b>　　5 模具裝配和試模</b></p><p>　　5.1、 模具的裝配：</p><p>　　模具的裝配就是根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖紙技術(shù)要求的零件，經(jīng)協(xié)調(diào)加工，組裝成滿足使用要求的模具.在裝配過程中，既要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度，對于具有相對運動的零（部）件，還必須保證它們之間的運動精度.因此

55、，模具裝配是最后實現(xiàn)沖模設計和沖壓工藝意圖的過程，是模具制造過程中的關(guān)鍵工序.模具裝配的質(zhì)量直接影響制件的沖壓質(zhì)量、模具的使用和模具壽命.裝配技術(shù)要求：沖裁模裝配后，應達到下述主要技術(shù)要求：</p><p>　?。?）模架精度應符合國家標準（JB/T8050—1999《沖模模架技術(shù)條件》、JB/T8071—1995《沖模模架精度檢查》）規(guī)定.模具的閉合高度應符合圖紙的規(guī)定要求.</p><p&

56、gt;　?。?）裝配好的沖模，上模沿導柱上、下滑動應平穩(wěn)、可靠.</p><p>　?。?）凸、凹模間的間隙應符合圖紙規(guī)定的要求，分布均勻.凸?；虬寄５墓ぷ餍谐谭霞夹g(shù)條件的規(guī)定.</p><p>　?。?）定位和擋料裝置的相對位置應符合圖紙要求.沖裁模導料板間距離需與圖紙規(guī)定一致；導料面應與凹模進料方向的中心線平行.</p><p>　?。?）卸料和頂件裝置的相對

57、位置應符合設計要求，超高量在許用規(guī)定范圍內(nèi)，工作面不允許有傾斜或單邊偏擺，以保證制件或廢料能及時卸下和順利頂出.</p><p>　?。?）緊固件裝配應可靠，螺栓螺紋旋入長度在鋼件連接時應不小于螺栓的直徑，鑄件連接時應不小于1.5倍螺栓直徑；銷釘與每個零件的配合長度應大于1.5倍銷釘直徑；螺栓和銷釘?shù)亩嗣娌粦冻錾?、下模座等零件的表?</p><p>　?。?）落料孔或出料槽應暢通無阻，

58、保證制件或廢料能自由排出.</p><p>　　（8）標準件應能互換.緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應正常、良好.</p><p>　?。?）模具在壓力機上的安裝尺寸需符合選用設備的要求；起吊零件應安全可靠.</p><p>　?。?0）模具應在生產(chǎn)的條件下進行試驗，沖出的制件應符合設計要求.</p><p>　　沖模裝配工藝要點是：<

59、/p><p>　?。?）選擇裝配基準件.裝配時，先要選擇基準件.選擇基準件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關(guān)系來確定.可以作為裝配基準件的主要有凸模、凹模、凸凹模、導向板及固定板等.</p><p>　?。?）組件裝配.組件裝配是指模具在總裝前，將兩個以上的零件按照規(guī)定的技術(shù)要求連接成一個組件的裝配工作.如模架的組裝，凸模和凹模與固定板的組裝，卸料與推件機構(gòu)各零件的組裝等.這些組件，應按照

60、各零件所具有的功能進行組裝，這將會對整副模具的裝配精度起到一定的保證作用.</p><p>　?。?）總體裝配.總裝是將零件和組件結(jié)合成一副完整的模具過程.在總裝前，應選好裝配的基準件和安排好上、下模的裝配順序.</p><p>　?。?）調(diào)整凸、凹模間隙.在裝配模具時，必須嚴格控制及調(diào)整凸、凹模間隙的均勻性.間隙調(diào)整后，才能緊固螺釘及銷釘.</p><p>　?。?/p>

61、5）檢驗、調(diào)試.模具裝配完畢后.必須保證裝配精度，滿足規(guī)定的各項技術(shù)要求，并要按照模具驗收技術(shù)條件，檢驗模具各部分的功能.在實際生產(chǎn)條件下進行試模，并按試模生產(chǎn)制件情況調(diào)整、修正模具，當試模合格后，模具加工、裝配才算基本完成.</p><p>　　5.2 模具的調(diào)試：</p><p>　　模具按圖紙技術(shù)要求加工與裝配后，必須在符合實際生產(chǎn)條件的環(huán)境中進行試沖壓生產(chǎn)，通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具設計

62、與制造的缺陷，找出產(chǎn)生原因，對模具進行適當?shù)恼{(diào)整和修理后再進行試沖，直到模具能正常工作，才能將模具正式交付生產(chǎn)使用</p><p><b>　　模具調(diào)試的目的：</b></p><p>　?。?）鑒定模具的質(zhì)量.驗證該模具生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量是否符合要求，確定該模具能否交付生產(chǎn)使用.幫助確定產(chǎn)品的成形條件和工藝規(guī)程.幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標準.</p&g

63、t;<p>　?。?）幫助確定工藝和模具設計中的某些尺寸.對于形狀復雜或精度要求較高的沖壓成形零件，在工藝和模具設計中，有個別難以用計算方法確定的尺寸.</p><p>　?。?）通過調(diào)試，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，積累經(jīng)驗，有助于進一步提高模具設計和制造水平. </p><p><b>　　總結(jié)</b></p><p>　　首先我由衷

64、的感謝學校給我們這樣一個鍛煉自己的機會，本次設計即將結(jié)束，總的來說收獲還是相當大的，回顧這段時間的畢業(yè)設計，至今我仍然感慨萬分。的確，從選材到開始制作，從理論到實踐，在這段日子里，可以說是苦多于甜，但是可以學到很多很多的東西，同事不僅可以鞏固了以前所學過的知識，而且學到了很多在書本上鎖沒有學到過的知識。</p><p>　　通過這次畢業(yè)設計使我們都更加懂得并親身體會到了理論與實踐相結(jié)合的重要性，只有理論知識是遠遠

65、不夠的，只有把所學的理論知識與實踐相結(jié)合，從實踐中得出理論才能真正為社會服務從而提高自己動手和獨立思考能力，在設計過程中遇到很多問題，可以說是困難重重，并且在設計過程中發(fā)現(xiàn)了自己的很多不足之處，發(fā)現(xiàn)自己對之前學過的知識理解不夠深，掌握的不夠牢固，有待加強。</p><p>　　生活就是這樣，汗水預示著結(jié)果，但是也見證著收獲，設計確實有些辛苦，但苦中也有樂，在如今的單一理論學習中，很少有機會能有實踐的機會，但我們可

66、以，而且設計也是一個團隊的任務，一起的設計可以有說有笑，互相幫助多少歡樂在這里灑下。我想說，之前的時間確實很累，但當我們看到自己所做的勞動成果時，心中也不免產(chǎn)生興奮，也許有人不喜歡這樣的設計，也學有人認為很枯燥，但我感覺只要生活有意義就夠了，而且這也是最主要的。</p><p>　　此次畢業(yè)設計達到了專業(yè)學習的預期目的。使自己對模具專業(yè)更深入的了解，也提升了自己獨立思考解決問題的能力，出現(xiàn)差錯的隨機應變能力，和與

67、人合作共同提高的能力，都受益匪淺，相信這些對以后的工作、學習都有非常大的幫助。對我們而言，知識上的收獲固然重要，但是精神上的豐收更加可喜，挫折是一種財富，經(jīng)歷是一種擁有，這次畢業(yè)設計必將成為我們?nèi)松猛旧弦粋€非常美好的回憶！</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　自從來到河南工院學習至今已經(jīng)有三年了，畢業(yè)在即，自己在這三年里到底有了多大的提高呢

68、，應該說畢業(yè)論文是對自己學習的最好檢驗了。</p><p>　　根據(jù)學校的安排，我首先開始確定論文題目，后來在指導老師zz的指導下，我結(jié)合自己的實際情況，第一步首先查找模具設計的相關(guān)資料，這對我收集資料起到了非常大的作用，再就是從網(wǎng)上下載大量知識。第二步整理資料，經(jīng)過本套模具的設計，讓我學習到了更多的模具設計知識，讓我的理論與實際有了第一次的結(jié)合。</p><p>　　畢業(yè)論文的設計雖然已

69、經(jīng)結(jié)束，但回顧這幾個月，它對我的幫助的確非常大，總結(jié)有這么幾點：第一，設計一套簡單的模具對我是一次很好鍛煉，更加加深了我對課本知識的理解，而且也是一次理論知識與實踐的結(jié)合，全面提高了我對書本的理解；第二，從整體提高了我分析問題、解決問題的能力。第三，更加明確了自己的薄弱之處。當然設計中也有許多不足之處，比如自己掌握的信息量太小，對問題掌握的不夠深不夠透徹等等，但不管怎樣我仍然非常慶幸并特別感謝學校，感謝學校能給我一次自我學習，自我考驗的

70、機會，這不僅是對我學習的檢驗，更是一個讓我全面提高的過程，我相信這次經(jīng)歷將對我今后的工作和學習起到非常大的作用。</p><p>　　在本課題的研究過程中，我的同學們也給予了很大的幫助,在此表示由衷的感謝！</p><p>　　最后，作者還要深深地感謝默默支持本人完成學業(yè)的父母及親友，感謝他們?yōu)槲宜龀龅臒o私奉獻和巨大支持！</p><p>　　再次感謝我在本套模具

71、設計過程中給予我指導和幫助的老師，希望老師在我以后的模具設計與模具加工學習生涯中給予我更多的指教和寶貴意見。</p><p>　　我會以更加努力的工作來報答社會，做一位對社會有用的人才。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 翁其金.冷沖壓技術(shù)[M].北京：機械工業(yè)出版社,2000.11.</p>

72、;<p>　　[2] 史鐵梁.冷沖模設計指導[M].機械工業(yè)出版社1996.7</p><p>　　[3] 金大鷹.機械制圖[M].北京：機械工業(yè)出版社2001.7</p><p>　　[4] 王芳.冷沖壓模具設計指導[M].機械工業(yè)出版社2000.7</p><p>　　[5] 王孝培.沖壓手冊[M].機械工業(yè)出版社1990.10 &l

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