氣門搖桿軸支座課程設計 (2)

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　一、計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型</p><p><b>　　二、零件分析</b></p><p>　　1、零件作用(含用途)</p><p>　　2、零件的工藝分析（含技術(shù)要求、工藝性）</p><p>

2、;　　三、確定毛坯的制造方法、初步確定毛坯的形狀</p><p><b>　　四、工藝規(guī)程的設計</b></p><p><b>　　1、定位基準的選擇</b></p><p><b>　　（1）粗基準的選擇</b></p><p><b>　?。?）精基準的選擇&l

3、t;/b></p><p>　　2、零件表面加工方法的選擇</p><p><b>　　3、加工階段的劃分</b></p><p>　　4、工序的集中與分散</p><p><b>　　5、制定工藝路線</b></p><p>　　（1）工藝路線方案一</p>

4、;<p>　?。?）工藝路線方案二</p><p>　　（3）工藝路線方案比較、分析</p><p>　　（4）確定具體的工藝路線（含機床、工藝裝備的選用）</p><p>　　6、確定機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸</p><p><b>　　7、繪制毛坯圖</b></p><p&g

5、t;　　8、計算確定切削用量及基本工時</p><p>　　（1）切削用量的計算</p><p>　?。?）時間定額的計算</p><p><b>　　五、機床夾具設計</b></p><p><b>　　1、問題的提出</b></p><p>　　2、夾具設計的有關(guān)計算&l

6、t;/p><p>　?。?）定位基準的選擇</p><p>　　（2）切削力與夾緊力的計算</p><p>　?。?）定位誤差的分析</p><p><b>　　六、總結(jié)</b></p><p><b>　　七、參考文獻</b></p><p>　　一、計

7、算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型</p><p>　　1、零件名稱： 氣門搖桿軸支座 （見零件附圖）。</p><p>　　2、生產(chǎn)綱領(lǐng)： 8000 件/年；單班制，平時周日休息。</p><p>　　3、備件與廢品率： 備品率 3 %，廢品率， 0.5 %。</p><p><

8、b>　　二、零件分析</b></p><p>　　1、零件作用(含用途)</p><p>　　氣門搖桿軸支座是柴油機一個主要零件。是柴油機搖桿座的結(jié)合部，Ø20（+0.10—+0.16）孔裝搖桿軸，軸上兩端各裝一進氣門搖桿，搖桿座通過兩個Ø13mm孔用M12螺桿與汽缸蓋相連，3mm軸向槽用于鎖緊搖桿軸，使之不轉(zhuǎn)動。</p><p&g

9、t;　　2、零件的工藝分析（含技術(shù)要求、工藝性）</p><p>　　由圖1得知，其材料為HT200。該材料具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力，要求耐磨的零件。</p><p>　　該零件上主要加工面為上端面，下端面，左右端面，2-Ø13mm孔和Ø20（+0.1——-0.06）mm以及3mm軸向槽的加工。Ø20（+0.1——-0.06）

10、mm孔的尺寸精度以及下端面0.05mm的平面度與左右兩端面孔的尺寸精度，直接影響到進氣孔與排氣門的傳動精度及密封，2——Ø13mm孔的尺寸精度，以上下兩端面的平行度0.05mm。因此，需要先以下端面為粗基準加工上端面，再以上端面為粗基準加工下端面，再把下端面作為精基準，最后加工Ø20（+0.1——-0.06）mm孔時以下端面為定位基準，以保證孔軸相對下端面的位置精度。</p><p><

11、b>　　3、設計對象：</b></p><p>　　1、零件名稱： 氣門搖桿軸支座 （見圖1）。</p><p>　　2、生產(chǎn)綱領(lǐng)： 8000 件/年；單班制，平時周日休息。</p><p>　　3、備件與廢品率： 備品率 3 %，廢品率， 0.5 %。</p><p>　　圖1、氣門搖桿軸支座</p>

12、<p>　　三、確定毛坯的制造方法、初步確定毛坯的形狀</p><p>　　根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件，已知零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為8000件/年，通過計算，該零件質(zhì)量約為3Kg，，其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。此外，為消除殘余應力，鑄造后安排人工時效處理。查參考文獻（1）表2.7，該種鑄造公差等級為CT10~11，MA-H級。參考文獻（1）表2.10，用查表方法確定各表面的加工余量

13、確定各表面的加工余量如下表所示：</p><p><b>　　表1</b></p><p><b>　　工藝規(guī)程的設計</b></p><p>　　1、定位基準的選擇：</p><p>　　(1)粗基準的選擇：考慮到以下幾點要求，選擇零件的重要面和重要孔做基準。</p><p&g

14、t;　　在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，此外，還要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以粗基準為上端面。</p><p>　　第二，鏜削Ø20（+0.1——-0.06）mm孔的定位夾緊方案：</p><p>　　方案一：用一菱形銷加一圓柱銷定位兩個Ø13mm的孔，再加上底面定位實現(xiàn)，兩孔一面完全定位，這種方案適合于大批

15、生產(chǎn)類型中。</p><p>　　方案二：用V形塊十大平面定位</p><p>　　V形塊采用聯(lián)動夾緊機構(gòu)實現(xiàn)對R10的外圓柱表面進行定位，再加底面實現(xiàn)完全定位，由于Ø13mm孔的秒個精度不需要很高，故用做定位銷孔很難保證精度，所以選擇方案二。</p><p>　　(2)精基準的選擇：氣門搖桿軸支座的下端面既是裝配基準又是設計基準，用它作為精基準，能使加工

16、遵循基準重合的原則，實現(xiàn)V形塊十大平面的定位方式（V形塊采用聯(lián)動夾緊機構(gòu)夾緊）。Ø20（+0.1——-0.06）mm孔及左右兩端面都采用底面做基準，這使得工藝路線又遵循“基準統(tǒng)一”的原則，下端面的面積比較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。</p><p>　　零件表面加工方法的選擇</p><p>　　根據(jù)各表面加工要求，和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各

17、表面及孔的加工方法如下：</p><p><b>　　表2</b></p><p>　　因左右兩端面均對Ø20（+0.1—-0.006）mm孔有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度</p><p><b>　　3、加工階段的劃分</b></p><p>

18、　　該零件加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工，半精加工和精加工幾個階段。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、加緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。粗、精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應力的作用，逐步修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術(shù)要求。</p><p>　　4、工序的集中與分散</p>&

19、lt;p>　　氣門搖桿軸支座加工工序安排應注意兩個影響精度的因素：（1）氣門搖桿軸支座的剛度比較低，在外力作用下容易變性；（2）鑄件切削時會產(chǎn)生較大的殘余應力。因此在氣門搖桿軸支座加工工藝中，各主要表面的粗糙加工工序一定要分開，且采用大批生產(chǎn)，減少輔助時間，所以采用工序集中原則。</p><p><b>　　5、制定工藝路線</b></p><p>　　根據(jù)先面

20、后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將上端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一階段要首先加工上端面后鉆孔，左右端面上Ø20（+0.1—-0.006）mm孔放后面加工。初步擬訂加工路線如下：</p><p>　?。?）工藝路線方案一</p><p>　　（2）工藝路線方案二</p><p>　?。?）工藝路線方案比較、分

21、析</p><p>　　上述方案遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進一步討論。如車上端面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們慣性力較大，平衡困難；又由上端面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削容易引起工藝系統(tǒng)的震動，故改動銑削加工。</p><p>　　工序02應在工序01前完成，使上端面在加工后有較多的時間進行自然時效，減少受力變形和受熱變形對2—&

22、#216;13mm通孔加工精度的影響。</p><p>　　修改后的工藝路線如下：</p><p>　?。?）確定具體的工藝路線（含機床、工藝裝備的選用）</p><p>　　由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設備適宜通用機床為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳動均由人工完成。</p><p>　　粗銑上端面：考

23、慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設計等問題，采用立銑選擇X1632立式銑床。（參考文獻（1）表6-18），選擇直徑D為Ø80mm立銑刀，參考文獻（1）表7-88，通用夾具和游標卡尺。</p><p>　　粗銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標卡尺。</p><p>　　精銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標卡尺。</p><p>

24、;　　粗銑左端面：采用臥式銑床X6132，參考文獻（1）表6—21，采用以前的刀具，專用夾具及游標卡尺。</p><p>　　精銑左端面：采用臥式銑床X6132,參考文獻（1）表6—21，專用夾具及游標卡尺。</p><p>　　鉆2-Ø13mm孔：采用Z3025B*10，參考文獻（1）表6—26，通用夾具。刀具為d為Ø13.0的直柄麻花鉆，參考文獻（1）表7—111。

25、</p><p>　　鉆Ø18孔：鉆孔直行為Ø118mm，選擇搖臂鉆床Z3025參考文獻（1）表6—26，采用錐柄麻花鉆，通用夾具及量具。</p><p>　　鏜Ø20（+0.1——+0.06）mm孔：粗鏜：采用臥式組合鏜床，選擇功率為1.5KM的ITA20鏜削頭，參考文獻（1）表5—88。選擇鏜通孔鏜刀及鏜桿，專用夾具，游標卡尺。</p>&l

26、t;p>　　6、確定機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、加工余量</p><p>　　工序Ⅰ：粗銑上端面，保證表面粗糙度要求Ra12.5 um</p><p>　　經(jīng)查參考文獻（1）表3—12可得，銑削上端面的加工余量為4mm，又由零件對上頂端表面的表面精度RA=12.5mm可知，粗銑的銑削余量為4mm。</p><p>　　確定每齒進給量及銑削深度</p

27、><p>　　取每齒進給量為fz＝0.2mm／z（粗銑）</p><p>　　銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm</p><p>　　切削速度：初步取主軸轉(zhuǎn)速為150r／min（粗銑）</p><p>　　又前面已選定直徑Ｄ為Ø80mm，故相應的切削速度分別為：</p><p><b>　　切

28、削工時：</b></p><p><b>　　粗銑：</b></p><p><b>　　工序Ⅱ：銑削底面</b></p><p>　　底面銑削余量為3mm，粗銑的銑削余量為2mm，精銑余量1mm，精銑后公差登記為IT7～IT8。</p><p>　　確定每齒進給量及銑削深度</p

29、><p>　　取每齒進給量為fz＝0.2mm／z（粗銑）</p><p>　　取每齒進給量為fz＝0.05mm／z（精銑）（參考《切削手冊》表3-3）</p><p>　　粗銑走刀一次ap＝2mm，精銑走刀一次ap＝1mm</p><p>　　切削速度：初步取主軸轉(zhuǎn)速為150r／min（粗銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為300r／min。</p&g

30、t;<p>　　又前面已選定直徑Ｄ為Ø80mm，故相應的切削速度分別為：</p><p><b>　　符合要求。</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p><b>　　粗銑：</b></p><p><b>　　精

31、銑：</b></p><p><b>　　故：基本時間</b></p><p>　　工序Ⅲ：鉆2×¢13兩通孔</p><p><b>　　切削用量</b></p><p>　　刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=φ13mm， </p><p>

32、　　查《切削手冊》 ， 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。</p><p>　　鉆頭磨鈍標準及壽命：　</p><p>　　后刀面最大磨損限度（查《切削手冊》）為0.5～0.8mm，壽命。</p><p>　　切削速度，查《切削手冊》：</p><p><b>　　修正系數(shù)

33、 </b></p><p><b>　　故</b></p><p>　　查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為 </p><p>　　故實際的切削速度 </p><p><b>　　校驗扭矩功率</b></p><p><b>　　所以 <

34、;/b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　工序Ⅳ：銑￠32mm圓拄的右端面</p><p>　　右端面銑削余量為3mm，粗銑的銑削余量為2mm，精銑余量1mm，精銑后公差登記為IT7～IT8。</p><p>　

35、　確定每齒進給量及銑削深度</p><p>　　取每齒進給量為fz＝0.2mm／z（粗銑）</p><p>　　取每齒進給量為fz＝0.05mm／z（精銑）（參考《切削手冊》表3-3）</p><p>　　粗銑走刀一次ap＝2mm，精銑走刀一次ap＝1mm</p><p>　　切削速度：初步取主軸轉(zhuǎn)速為150r／min（粗銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)

36、速為300r／min。</p><p>　　又前面已選定直徑Ｄ為Ø80mm，故相應的切削速度分別為：</p><p><b>　　符合要求。</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p><b>　　粗銑：</b></p>&l

37、t;p><b>　　精銑：</b></p><p><b>　　故：基本時間</b></p><p>　　工序Ⅴ：鉆通孔￠18mm</p><p>　　本工序為鉆φ18mm通孔，采用錐柄麻花鉆，直徑d=18mm，使用切削液</p><p><b>　　確定進給量f </b&g

38、t;</p><p>　　由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。</p><p>　　選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 </p><p>　　根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。</p><p>　　確定切削速度V </p><p>　　由表5-132，σ=

39、670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)Z3025立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速.</p><p><b>　　基本時間</b></p><p>　　工序Ⅵ：鏜孔￠20mm，孔口倒角1×45°</p><p>

40、　　Ø18粗鏜余量參考文獻[1]表3-83取粗鏜為1.8mm，精鏜切削余量為0.2mm,鉸孔后尺寸為20H8,</p><p>　　表2-3 各工部余量和工序尺寸公差</p><p>　　孔軸線到底面位置尺寸為６0mm</p><p>　　因精鏜與粗鏜的定位的下底面與V型塊，精鏜后工序尺寸為20.02±0.08mm，與下底面的位置精度為0.05

41、mm,與左右端面的位置精度為0.06mm,且定位夾緊時基準重合，故不需保證。0.06mm跳動公差由機床保證。</p><p>　　確定每齒進給量及銑削深度</p><p>　　粗鏜孔時因余量為1.8mm,故ap=1.8mm,</p><p>　　查文獻［１］表２. 4-8</p><p><b>　　取</b></

42、p><p><b>　　取進給量為</b></p><p>　　轉(zhuǎn)速：n=1000V/πd=1000*24/（3.14*20）=380r/min</p><p><b>　　功率校驗：</b></p><p><b>　　查文獻的</b></p><p>&

43、lt;b>　　CFz=180, </b></p><p>　　取機床效率為0.85</p><p>　　0.78*0.85=0.66kw>0.58kw</p><p><b>　　故機床的功率足夠。</b></p><p>　　工序Ⅶ：銑￠32mm圓拄的左端面</p><p&g

44、t;　　左端面銑削余量為3mm，粗銑的銑削余量為2mm，精銑余量1mm，精銑后公差登記為IT7～IT8。</p><p>　　確定每齒進給量及銑削深度</p><p>　　取每齒進給量為fz＝0.2mm／z（粗銑）</p><p>　　取每齒進給量為fz＝0.05mm／z（精銑）（參考《切削手冊》表3-3）</p><p>　　粗銑走刀一次a

45、p＝2mm，精銑走刀一次ap＝1mm</p><p>　　切削速度：初步取主軸轉(zhuǎn)速為150r／min（粗銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為300r／min。</p><p>　　又前面已選定直徑Ｄ為Ø80mm，故相應的切削速度分別為：</p><p><b>　　符合要求。</b></p><p><b>　　

46、切削工時：</b></p><p><b>　　粗銑：</b></p><p><b>　　精銑：</b></p><p><b>　　故：基本時間</b></p><p>　　工序Ⅷ：銑寬度為3mm軸向槽</p><p>　　本工序為銑深1

47、2mm,寬3mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=3mm， </p><p><b>　　確定每齒進給量f</b></p><p>　　根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.52～0.10mm/z、現(xiàn)取f=0.52mm/z。</p><p>　　選擇銑刀磨損標準及耐用度 </p><p>　　根據(jù)資

48、料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。</p><p>　　確定切削速度和每齒進給量f</p><p>　　根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=3mm，銑削寬度a=3mm，銑削深度a =12mm，耐用度T=60min時查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。</p><p>　　根據(jù)XA61

49、32型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。</p><p><b>　　則實際切削：</b></p><p><b>　　Vc =</b></p><p>　　Vc==4.25m/min</p><p><b>　　校驗機床功率 </b>&l

50、t;/p><p>　　據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。</p><p><b>　　基本時間 </b></p><p>　　根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：</p><p><b>　　t=</b></p>&

51、lt;p>　　t==1.96min</p><p><b>　　工序尺寸</b></p><p>　　工序06的尺寸鏈計算</p><p><b>　　加工過程為：</b></p><p><b>　　1）銑右端面</b></p><p>　　2）

52、鉆通孔Ø18，保證工序尺寸p1</p><p>　　3）粗鏜，保證工序尺寸p2</p><p>　　4）精鏜，保證工序尺寸p3，達到零件設計尺寸D的要求，D=20 +0.1 +0.06</p><p><b>　　5）倒角</b></p><p>　　如圖，可找出工藝尺寸鏈</p><p&

53、gt;<b>　　圖2</b></p><p>　　求解工序尺寸及公差的順序如下：</p><p>　?。?）從圖知，p3=D</p><p>　?。?）從圖知，p3=p2+Z2 ，其中Z2是精鏜的余量，Z2 =0.2mm，則p2=p3- Z2 =20-0.2=19.8mm，由于工序尺寸p2是在粗鏜中保證的，查參考資料（5）中表1-20知，粗

54、鏜工序的經(jīng)濟加工精度等級為IT12,因此確定該工藝尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm，故p2=（19.8±0.175）mm；</p><p>　?。?）從圖所示的尺寸鏈知，p2=p1+Z1 其中Z1 為粗鏜的余量，Z1 =1.8mm，p1=p2- Z1 = 19.8-1.8=18mm，查參考資料（5）中表1-20知，確定鉆削工序的經(jīng)濟加工精度等級為IT13，其公差值為0.54mm，

55、故p1=（18±0.27）mm。</p><p>　　為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。</p><p>　?。?）余量Z2的校核，在圖b所示的尺寸鏈里Z2是封閉環(huán)，故</p><p>　　Z2max=p3max-p2min=（20+0.1-（19.8-0.175））mm=0.475mm</p><p>　

56、　Z2min=p3min-p2max=（20-0.1-（19.8+0.175））mm=-0.075mm</p><p>　?。?）余量Z1的校核，在圖a所示的尺寸鏈中Z1是封閉環(huán)，故</p><p>　　Z1 max=p2max-p1min=（19.8+0.175-（18-0.27））mm=2.245mm</p><p>　　Z1 min=p2min-p1max=（

57、19.8-0.175-（18+0.27））mm=1.355mm</p><p>　　余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。</p><p>　　將工序尺寸按“入體原則”表示：p1=18.27-0.540 mm，p2=19.9750-0.35 mm，</p><p>　　p3=20 +0.1+0.06 mm</p><p><

58、b>　　機床夾具設計</b></p><p><b>　　1、問題的提出</b></p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。鉆Ø 2 0 (+0. 1一-0. 0 6)mm孔的鉆床專用夾具。由氣門搖桿軸支座工作圖可知，工件材料為 HT200，年產(chǎn)量8000件。根據(jù)設計任務的要求，本夾具將用于Z5

59、125搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。該夾具為雙支承前后引導鎖床夾具。</p><p>　　2、夾具設計的有關(guān)計算</p><p>　?。?）定位基準的選擇</p><p>　　該孔的設計基準為下端面，故以下端平面做定位基準，實現(xiàn)“基準重合”原則;</p><p>　　另加兩V形塊從前后兩方向?qū)崿F(xiàn)對R 1 0的外圓柱面進行夾緊，從對工件的結(jié)構(gòu)形狀分析

60、，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夾緊就比較穩(wěn)定，可靠，也容易實現(xiàn)。</p><p>　　工件以下端面在夾具上定位，限制了三個自由度，其余三個自由度也必須限制。</p><p><b>　　用哪種方案合理呢?</b></p><p>　　方案1在2- Ø l 3的通孔內(nèi)插入一現(xiàn)邊銷限制一個移動自由度，再以兩孔的</p>

61、;<p>　　另一個孔內(nèi)側(cè)面用兩個支承釘限制一個移動自由度和一個轉(zhuǎn)動自由度。這種定位</p><p>　　方案從定位原理上分析是合理的，夾具結(jié)構(gòu)也簡單。但由于孔和其內(nèi)側(cè)面均不規(guī)</p><p>　　定其精密度，又因結(jié)構(gòu)原因，夾緊力不宜施加在這樣的定位元件上，故工件定位</p><p>　　面和定位元件之間很可能會接觸不好，使定位不穩(wěn)定。這個方案不宜采用

62、。</p><p>　　方案2用兩個V形塊夾緊前后兩外圓柱面，用兩鉸鏈壓板壓在工件的下端，這</p><p>　　樣就限制了兩個移動自由度和一個轉(zhuǎn)動自由度，這種方案定位可靠，可實現(xiàn)完全</p><p><b>　　定位。</b></p><p>　　（2）切削力與夾緊力的計算</p><p>　　

63、參考文獻(3)表1一2一1 1，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需</p><p>　　夾緊力F夾與切削力F之間的關(guān)系F夾=KF</p><p>　　安全系數(shù)K在夾緊力與切削力方向相反后時，K=3，由前面的計算可知</p><p><b>　　F=1452.3</b></p><p>　　所以 F夾=KF=3

64、x1452.3=4356.9N</p><p>　　Fo=F夾/2=1178.4N</p><p>　　參考文獻3表1-24，從強度考慮，用一個M10的螺柱完全可以滿足要求，M10</p><p>　　的許應夾緊為3924N，所以螺桿直徑為d=10mm</p><p>　　（3）定位誤差的分析</p><p>　　&#

65、216; 20 (+0.10——-0.16)孔的精加工是在一次裝夾下完成的，具體采用的是前后支撐引導的夾具機構(gòu)，機床與鎖桿之間所采用的是浮動連接，故機床主軸振動可略不計，Ø 20 (+0. 10——-0. 16 )孔的加工精度主要由鎖模來保證。</p><p>　　因為孔的軸線與底面的平行度要求為0. 05。故兩鎖模裝配后同軸度要求應小于</p><p>　　0. 05，又因為鎖

66、套與鎖桿Ø 18 H6（+O. 03-0） /h5 (0一一0. 009)，其最大間隙為</p><p>　　Xmax=0. 013+0. 009=0. 022mm</p><p>　　X=0. 022/310=0. 00007</p><p>　　被加工孔的長度為42mm</p><p>　　取兩孔同軸度誤差為0. 03mm<

67、;/p><p>　　則ΔT1=2 x 42 x 0.00007=0.006mm</p><p>　　ΔT2=0.03mm</p><p>　　所以ΔT=ΔT1 +ΔTZ=0.036mm</p><p><b>　　又因為:</b></p><p>　　0. 036<0. 05</p>

68、<p>　　0. 006<0. 06</p><p>　　所以夾具能滿足零件加工精度的要求。</p><p><b>　　六、總結(jié)</b></p><p>　　通過對氣門搖桿軸支座的機械加工工藝及對Ø13mm孔夾具的設計，使我們學到了許多有關(guān)機械加工的知識,這對于我們以后的學習和實踐都起到了至關(guān)重要的作用，使我們對

69、學習夾具和工藝性設計產(chǎn)生了濃厚的興趣，相信這次課程設計過后我們才能有夯實基礎的感覺，遇到難題不放棄不膽怯的決心，對于實際的內(nèi)容，我們主要歸納為以下兩個方面：第一方面：氣門搖桿軸支座件外形較復雜，而剛性較差。且其技術(shù)要求很高，所以適當?shù)倪x擇機械加工中的定位基準,是能否保證氣門搖桿軸支座技術(shù)要求的重要問題之一。在氣門搖桿軸支座的實際加工過程中，選用氣門搖桿軸支座的底面作為定位基面，為保證2——Ø13mm孔尺寸精度和形狀精度，可采用

70、自為基準的加工原則；保證兩孔的中心距精度要求，可采用互為基準原則加工。</p><p>　　對于加工主要表面，按照“先基準后一般”的加工原則。氣門搖桿軸支座的主要加工表面為旁端面，較重要的加工表面為上表面，次要的加工表面是體表面、下表面等。</p><p>　　氣門搖桿軸支座機械加工路線是圍繞主要加工表面來安排的，氣門搖桿軸支座加工路線為工序集中。</p><p>

71、　　第二方面：主要是關(guān)于夾具的設計方法及其步驟。</p><p>　　（1）、定位方案的設計：主要確定工件的定位基準及定位基面；工件的六點定位原則；定位元件的選用等。</p><p>　?。?）、導向及對刀裝置的設計：由于本設計主要設計的是擴大頭孔夾具和銑結(jié)合面夾具，所以主要考慮的是選用鉆套的類型及排屑問題，以及對刀塊的類型，從而確定鉆套和對刀塊的位置尺寸及公差。</p>&

72、lt;p>　　（3）、夾緊裝置的設計：針對連桿的加工特點及加工的批量，對連桿的夾緊裝置應滿足裝卸工件方便、迅速的特點，所以一般都采用自動夾緊裝置。</p><p>　　（4）、夾具體設計：連桿的結(jié)構(gòu)特點是比較小，設計時應注意夾具體結(jié)構(gòu)尺寸的大小。夾具體的作用是將定位及夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時能承受一部分切削力。所以夾具體的材料一般采用鑄鐵。</p><p>　

73、?。?）、定位精度和定位誤差的計算：對用于粗加工的夾具，都應該進行定位誤差和穩(wěn)定性的計算，以及設計的夾具能否滿足零件加工的各項尺寸要求。</p><p>　?。?）、繪制夾具裝備圖及夾具零件圖。</p><p>　　課程設計是對我們學習的補充和擴展，實現(xiàn)自我完善和獨立工作的過程，是大學學習的特色和優(yōu)勢，展望未來，我們機械的學子必將是社會發(fā)展的有力力量，靠的就是專著的態(tài)度，良好的學習習慣和真

74、實的設計實力。而這一切的得來都是努力的結(jié)果，所以我們要繼續(xù)發(fā)揚這種精神，就像我們總結(jié)的知識點一樣，以后還會更多更全面更有規(guī)律性，也希望我們學校以及學院給予我們更多的這樣的機會，再此也感謝指導老師辛勤的工作和熱心的幫助。</p><p><b>　　七、參考文獻</b></p><p>　　陳宏均 主編 實用加工工藝手冊</p><p>　　鄒

75、 清主編.機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程.北京：機械工業(yè)出版社，2003</p><p>　　艾興等編．切削用量簡明手冊．北京：機械工業(yè)出版社，2002</p><p>　　徐鴻本主編．機床夾具設計手冊．沈陽：遼寧科學技術(shù)出版社，2004</p><p>　　李益民主編．機械制造工藝設計簡明手冊．北京：機械工業(yè)出版社，2003</p><p&g

76、t;　　于駿一等編.機械制造技術(shù)基礎.北京：機械工業(yè)出版社，2006</p><p><b>　　加工工序卡片</b></p><p><b>　　加工工藝過程卡片</b></p><p><b>　　裝配圖</b></p><p><b>　　毛胚圖</b&g