課程設計--填料箱蓋

1、<p><b>　　第一章 任務書2</b></p><p>　　1.1課程設計說明2</p><p>　　1.2課程設計任務書3</p><p>　　1.2.1運動簡圖3</p><p>　　1.2.2原始數(shù)據(jù)3</p><p>　　1.2.3已知條件3</p>

2、<p>　　1.2.4設計工作量：4</p><p>　　第二章 減速器設計步驟5</p><p>　　2.1電動機的選擇5</p><p>　　2.1.1選擇電動機的類型5</p><p>　　2.1.2選擇電動機的容量5</p><p>　　2.1.3確定電動機轉(zhuǎn)速6</p>

3、<p>　　2.2確定傳動裝置的總傳動比和分配傳動比7</p><p>　　2.2.1分配減速器的各級傳動比7</p><p>　　2.2.2計算各軸的動力和動力參數(shù)7</p><p>　　2.3傳動零件的設計計算8</p><p>　　2.3.1 V帶設計8</p><p>　　2.3.2齒輪設

4、計：10</p><p>　　2.4減速器結構設計17</p><p>　　2.5軸的設計及效核18</p><p>　　2.5.1初步估算軸的直徑18</p><p>　　2.5.2聯(lián)軸器的選取19</p><p>　　2.5.3初選軸承19</p><p>　　2.5.4軸的結構

5、設計（直徑，長度來歷）19</p><p>　　2.5.5低速軸的校核21</p><p>　　2.6軸承的壽命計算23</p><p>　　2.7鍵連接的選擇和計算25</p><p>　　2.8減數(shù)器的潤滑方式和密封類型的選擇25</p><p>　　2.8.1齒輪傳動的潤滑25</p>

6、<p>　　2.8.2潤滑油牌號選擇26</p><p>　　2.8.3密封形式26</p><p>　　2.9設計總結27</p><p><b>　　致謝27</b></p><p><b>　　參考資料27</b></p><p><b>

7、　　第一章 任務書</b></p><p><b>　　1.1課程設計說明</b></p><p>　　機械制造技術基礎是一門實踐性很強的學科基礎課程，為幫助學生消化吸收課程的基本內(nèi)容，綜合運用課程的基本知識解決零件加工的實際問題，本課程須設有課程設計這一實踐性教學環(huán)節(jié)。旨在培養(yǎng)學生設計工藝規(guī)程、選擇機床與刀具、設計機床夾具的基本能力，為學習后續(xù)專業(yè)課和

8、作畢業(yè)設計或畢業(yè)論文打下基礎，同時為學生畢業(yè)后從事機械設計制造工作打下基礎。</p><p>　　1.2課程設計任務書</p><p>　　課程設計題目：設計填料箱蓋零件的機械加工工藝規(guī)程和夾具　?。ㄉa(chǎn)綱領為5000件）</p><p><b>　　1.2.1 零件圖</b></p><p>　　1.2.2 原始數(shù)據(jù)

9、</p><p>　　1.2.3 技術要求分析：</p><p>　　以Φ65H5（）軸為中心的表面進行加工</p><p>　　包括：尺Φ寸為Φ65h5（）的軸，表面粗糙度為1.6，尺寸為Φ80的與Φ65h5（）相接的肩面, 尺寸為Φ100f8()與Φ65h5（）同軸度為0.025的面，尺寸為Φ60H8 ( )與Φ65h5（）同軸度為0.025的孔。</p&

10、gt;<p>　　以Φ60H8()孔為中心的表面進行加工</p><p>　　尺寸為78與Φ60H8()垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨。</p><p>　　以Φ60H8()孔為中心均勻分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及2-M10-6H的孔進行加工</p><p>　　其它未注表面的粗糙度要求為6.3

11、,粗加工</p><p>　　1.2.4 設計工作量</p><p>　　零件圖一張毛坯圖一張機械加工工藝卡片一套機械加工工藝過程綜合卡片一張專用夾具設計圖：一張裝配圖，兩張零件圖設計計算說明書一份</p><p>　　第二章 填料箱蓋設計步驟</p><p>　　2.1零件機械加工工藝規(guī)程的制定</p><p&

12、gt;　　零件機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和方法等的工藝文件。它是在具體的生產(chǎn)條件下，將最合理或者比較合理的工藝過程，用圖表（或文字）的形式制成用來指導生產(chǎn)、管理生產(chǎn)的文件。 </p><p>　　2.1.1機械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容及作用</p><p>　　工藝規(guī)程的內(nèi)容，一般有零件的加工工藝路線、各工序基本加工內(nèi)容、切削用量、工時定額及采用的機床和工藝裝備（刀具、夾具、量

13、具、模具）等。</p><p>　　工藝規(guī)程的主要作用如下：</p><p>　　1、工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術文件。合理的工藝規(guī)程是建立在正確的工藝原理和實踐基礎上的，是科學技術和實踐經(jīng)驗的結晶。因此，它是獲得合格產(chǎn)品的技術保證，一切生產(chǎn)和管理人員必須嚴格遵守。</p><p>　　2、工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織管理工作、計劃工作的依據(jù)。原材料的準備、毛坯的制造、設備和

14、工具的購置、專用工藝裝備的設計制造、勞動力的組織、生產(chǎn)進度計劃的安排等工作都是依據(jù)工藝規(guī)程來進行的。</p><p>　　3、工藝規(guī)程是新建或擴建工廠或車間的基本資料。在新建擴建或改造工廠或車間時，需依據(jù)產(chǎn)品的生產(chǎn)類型及工藝規(guī)程來確定機床和設備的數(shù)量及種類，工人工種、數(shù)量及技術等級，車間面積及機床的布置等。</p><p>　　2.1.2制定工藝規(guī)程的原則、原始資料</p>

15、<p>　　1、制定工藝規(guī)程的原則</p><p>　　制定工藝規(guī)程的原則是：在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，以最快的速度、最少的勞動消耗和最低的費用，可靠加工出符合設計圖紙要求的零件。同時，還應在充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎上，盡可能保證技術上先進、經(jīng)濟上合理、并且有良好的勞動條件。</p><p>　　2、制定工藝規(guī)程的原始資料</p><p>　?、?產(chǎn)品零件

16、圖樣及裝配圖樣。⑵ 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領。⑶ 產(chǎn)品驗收的質(zhì)量標準。⑷ 現(xiàn)有生產(chǎn)條件。⑸ 同類產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝資料。</p><p>　　2.1.3制定工藝規(guī)程的步驟</p><p><b>　　1、零件圖樣分析</b></p><p>　　零件圖樣分析的目的在于：</p><p>　?、?分析零件的技術要求，主要了解各加工表面的

17、精度要求、熱處理要求，找出主要表面并分析它與次要表面的位置關系，明確加工的難點及保證零件加工質(zhì)量的關鍵，以便在加工時重點加以關注。</p><p>　?、?審查零件的結構工藝性是否合理，分析零件材料的選取是否合理。</p><p><b>　　2、毛坯選擇</b></p><p>　　毛坯的選擇主要依據(jù)以下幾方面的因素：</p>

18、<p>　　⑴ 零件的材料及機械性能 ⑵ 零件的結構形狀及尺寸 ⑶ 生產(chǎn)類型 ⑷ 現(xiàn)有生產(chǎn)條件及技術水平以及通過外協(xié)獲得各種毛坯的可能性。</p><p><b>　　3、擬訂工藝路線</b></p><p>　?、?定位基準的選擇 ⑵ 零件表面加工工藝方案的選擇 ⑶ 加工階段的劃分（①粗加工階段，②半精加工階段，③精加工階段，④光整加工階段 ）&

19、lt;/p><p>　　4、加工順序的安排 </p><p>　　加工順序的安排對保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率和降低成本都有重要作用，是擬定工藝路線的關鍵之一。</p><p>　?、?切削加工順序的安排</p><p>　?、?先粗后精 ② 先主后次 ③ 先面后孔 ④ 先基準面后其它面</p><p><b&g

20、t;　　2.2基準面的選擇</b></p><p>　　2.2.1粗基準的選擇</p><p>　　對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對于有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。</p><p>　　2.2.2精基準的選擇</p><p>　　選擇精基準時應重點考慮如何減少工

21、件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結構簡單，工件裝夾方便。</p><p>　　按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法：</p><p>　　當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。若孔徑較

22、大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。</p><p><b>　　2.3制訂工藝路線</b></p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床

23、，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　按照先基準面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原則。</p><p>　　2.3.1工藝路線方案一</p><p>　　工序Ⅰ 銑削左右兩端面。</p><p>

24、;　　工序Ⅱ 粗車ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圓及倒角。</p><p>　　工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。</p><p>　　工序Ⅳ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋</p><p>　　工序Ⅴ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面.</p><

25、;p>　　工序Ⅵ 粗、精、細鏜ф60H8（ 孔。</p><p>　　工序Ⅶ 銑ф60孔底面</p><p>　　工序Ⅷ 磨ф60孔底面。</p><p>　　工序Ⅸ 鏜ф60孔底面溝槽。</p><p>　　工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。</p><p>　　工序Ⅺ 去毛刺，終檢

26、。</p><p>　　2.3.2工藝路線方案二</p><p>　　工序Ⅰ 粗車小端端面，粗車φ65外圓及臺階端面及各倒角。</p><p>　　工序Ⅱ 粗車大端面、粗車φ155外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜φ60內(nèi)孔、底面及溝槽，粗車環(huán)槽、粗車φ75、φ100、φ80外圓面及各倒角。</p><p>　　工序Ⅲ 擴孔φ32

27、、锪孔φ47。</p><p>　　工序Ⅳ 半精車φ65外圓及臺階面。</p><p>　　工序Ⅴ 半精車φ155、φ75、φ100、φ80、環(huán)槽及各倒角。</p><p>　　工序Ⅵ 精細車φ65外圓。</p><p>　　工序Ⅶ 精、細鏜φ60內(nèi)孔。</p><p>　　工序Ⅷ 研磨孔

28、φ60內(nèi)端面、倒角。</p><p>　　工序Ⅸ 鉆6-φ13.5小孔、鉆M10螺紋孔及攻絲。</p><p>　　工序Ⅹ 去毛刺。</p><p>　　工序Ⅺ 終檢。</p><p>　　2.3.3工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案的特點在于：</p><p&

29、gt;　　方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12個孔后再精加工外圓面和Φ60H8（ ）孔。</p><p>　　方案二是使用車削方式加工兩端面，12個孔的加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，端面用車削較好。</p><p>　　在大批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。</p><p>　　但是仔細考慮，在工藝路線二中，是先精車Φ65

30、外圓及臺階面然后再鉆12個孔及攻螺紋。這樣由于鉆孔屬于粗加工，精度要求不高，而且切削力較大，也可能造成已加工表面變形，表面粗糙度值增大。</p><p>　　因此，最后的加工工藝路線確定如下： </p><p>　　工序Ⅰ 粗車小端端面，粗車φ65外圓及臺階端面及各倒角。</p><p>　　工序Ⅱ 粗車大端面、粗車φ155外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜φ

31、60內(nèi)孔、底面及溝槽，粗車環(huán)槽、粗車φ75、φ100、φ80外圓面及各倒角。</p><p>　　工序Ⅲ 擴孔φ32、锪孔φ47。</p><p>　　工序Ⅳ 半精車φ65外圓及臺階面。</p><p>　　工序Ⅴ 半精車φ155、φ75、φ100、φ80、環(huán)槽及各倒角。</p><p>　　工序Ⅵ 精細車φ65外圓。

32、</p><p>　　工序Ⅶ 精、細鏜φ60內(nèi)孔。</p><p>　　工序Ⅷ 研磨孔φ60內(nèi)端面、倒角。</p><p>　　工序Ⅸ 鉆6-φ13.5小孔、鉆M10螺紋孔及攻絲。</p><p>　　工序Ⅹ 去毛刺。</p><p>　　工序Ⅺ 終檢。</p><p&

33、gt;<b>　　2.9設計總結</b></p><p>　　通過本次二級減速器的設計，讓我對機械行業(yè)中產(chǎn)品的設計過程有了親身體會，同時體會到機械設計的過程是嚴謹?shù)姆止げ襟E，開放的設計思想，細致的計算驗證，反復推倒重來的過程，任何一個環(huán)節(jié)都不能疏漏，借鑒前人的經(jīng)驗技巧，參閱各種標準手冊，站在全局來設計產(chǎn)品。通過本次設計過程，我更認識了自己的不足，一個產(chǎn)品的設計需要方方面面的知識，經(jīng)驗，技巧作

34、為基礎，這也是我一個身為機械設計學生的執(zhí)著追求。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　非常感謝*老師在課程設計過程中對我的指導，也感謝在設計過程中所有給過我?guī)椭椭v解的同學，非常感謝你們！</p><p><b>　　參考資料</b></p><p><b>　　

35、參考文獻</b></p><p>　　楊明忠、朱家誠主編.機械設計[M].武漢理工大學出版社，2006；</p><p><b>　　1-284.</b></p><p>　　濮良貴、紀名剛主編.機械設計.8版.高等教育出版社，2006.5；22-408</p><p>　　吳宗澤、羅圣國主編.機械設計課程設