水平儀外蓋注射模設(shè)計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　前言2</b></p><p>　　水平儀外蓋注射模設(shè)計錯誤!未定義書簽。</p><p>　　第一章、塑料件的特性分析4</p><p>　　1、產(chǎn)品性能分析4</p><p>　　2、產(chǎn)品工藝

2、性與結(jié)構(gòu)分析。6</p><p>　　3、塑件工藝分析7</p><p>　　第二章、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計7</p><p>　　1、型腔數(shù)目及排列方式：7</p><p>　　2、分型面的設(shè)計8</p><p>　　3、注射機的選定錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4、主流道的設(shè)計

3、9</p><p>　　6、冷料穴和拉料桿的設(shè)計14</p><p>　　7、排氣系統(tǒng)的設(shè)計14</p><p>　　8、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)15</p><p>　　第三章、成型零件的設(shè)計與計算16</p><p>　　1.成型零件的設(shè)計16</p><p>　　2、模具型腔側(cè)壁和底板厚度的

4、計算17</p><p>　　3、模架的選用21</p><p>　　第四章、合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計21</p><p>　　1、導(dǎo)向機構(gòu)的作用21</p><p>　　2、導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)22</p><p>　　第五章、推出機構(gòu)的設(shè)計25</p><p>　　1、推出機構(gòu)的設(shè)計原則25

5、</p><p>　　2、脫模力的計算25</p><p>　　第六章、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計28</p><p>　　1、抽芯距確定與抽芯力計算28</p><p>　　2、斜鍥塊和彈簧側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)30</p><p>　　3、斜鍥塊和彈簧的設(shè)計30</p><p>　　第七

6、章、注射機相關(guān)參數(shù)的校核30</p><p>　　1、注射壓力的校核31</p><p>　　2、鎖模力的校核及型腔數(shù)的確定31</p><p>　　3、模具閉和高度的校核32</p><p>　　4、開模行程的校核32</p><p>　　5、模具安裝尺寸的校核32</p><p>

7、;　　6、安裝螺孔尺寸33</p><p>　　第八章、設(shè)計小結(jié)33</p><p>　　第九章、致 謝37</p><p>　　第十章、主要參考文獻(xiàn)38</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是在修完所有課程之后，我們走向社會之前一次綜合性設(shè)計。本次設(shè)計的

8、課題是水平儀外蓋注射模設(shè)計,是對以前所學(xué)課程的一個總結(jié)。</p><p>　　在此次設(shè)計中，主要用到所學(xué)的注射模設(shè)計，以及機械設(shè)計等方面的知識。著重說明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射機的選擇及相關(guān)參數(shù)的校核、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計、注射模具設(shè)計的有關(guān)計算、模具總體尺寸的確定與結(jié)構(gòu)草圖的繪制、模具結(jié)構(gòu)總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產(chǎn)制造等。其中模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計既是重點又是難點，主要包括成型位置的及分型面

9、的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，側(cè)面分型及抽芯機構(gòu)的設(shè)計，推出機構(gòu)的設(shè)計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設(shè)計等。通過本次畢業(yè)設(shè)計，使我更加了解模具設(shè)計的含義，懂得如何查閱相關(guān)資料以及怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后更好的從事模具行業(yè)打下了良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計也得到了廣大老師和同學(xué)的幫助，由于我是數(shù)控專業(yè)的，同時缺乏實踐經(jīng)

10、驗，水平有限，且時間又倉促。設(shè)計過程中難免有錯誤和欠妥之處，懇請各位老師和同學(xué)指正批評。</p><p><b>　　編 者</b></p><p>　　2007年5月28日</p><p>　　水平儀外蓋注射模設(shè)計</p><p><b>　　摘要：</b></p><p>

11、;　　在綜合分析塑件結(jié)構(gòu)，使用要求，成型質(zhì)量和模具制 </p><p>　　造成本的基礎(chǔ)上，介紹結(jié)構(gòu)簡單，形狀規(guī)則的塑件成型。采用側(cè)向抽芯機構(gòu)，使塑件能一次成型。設(shè)計了相應(yīng)的側(cè)向抽芯的注射模，并介紹了模具的工作過程。</p><p>　　關(guān)鍵詞：注射模 抽芯機構(gòu)</p><p>　　[Abstract]</p><p>　　Base

12、d on the comprehensive analysis on the plastic part’s strcture service require-ment, moulding quality and mouding quality and mould manu facturing cost. Acorresponding injection mould of internal side core pulling was de

13、signed.By adopting the mulit-direction and multi-combination core-pulling .acorresponding injection mould of interal side core pulling was designed,the working process of the mould was in-troduced.</p><p>　　

14、Key words: Injection mould Medialcoe pulling.</p><p>　　第一章、塑料件的特性分析</p><p><b>　　1、產(chǎn)品性能分析</b></p><p>　　該塑件為水平儀外蓋，三維實體已經(jīng)用UG造型，它要與另外部件匹配使用。必須具備有一定的綜合機械性能，包括良好的機械強度，一定的彈

15、性和耐油性，耐水性，耐磨性，化學(xué)穩(wěn)定性和電絕緣性能。符合以上性能的有多種塑料材料，從材料的來源以及材料的成本和調(diào)配顏色來看，ABS比較合適。ABS是目前世界上應(yīng)用最廣泛的材料，它來源廣，成本底，符合該塑件成型的特性。因此制作該塑件選用ABS材料。以下是ABS的主要參數(shù)。</p><p>　　表一：ABS的主要技術(shù)指標(biāo)</p><p>　　表二；ABS的注射工藝參數(shù)</p>&

16、lt;p>　　ABS無毒，無味，呈微黃色。成型的塑料件有較好的光澤。密度為1.02-1.05g/。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學(xué)穩(wěn)定性和電絕緣性能。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70度左右，熱變形溫度約為90度左右。耐氣候差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。其成型特點：ABS在升溫時黏

17、度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度稍大，ABS易吸水，成型前加工要進(jìn)行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、溶料溫度及收縮率影響極小。 </p><p>　　表三：ABS成型收縮率，拉伸模量，泊松比與剛的摩擦因素。</p><p>　　2、產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析</p&g

18、t;<p><b>　　1）尺寸的精度</b></p><p>　　表四：塑件的尺寸公差推薦值參考《模具設(shè)計與制造手冊》的精度等級</p><p>　　該塑件由于不接納其它裝配尺寸，其精度不必太高。故選用一般精度IT6，其公差參考教材《塑料成型工藝與模具設(shè)</p><p><b>　　計》。</b></

19、p><p><b>　　2）粗糙度</b></p><p>　　作為外殼，不僅要求外觀美觀，光澤度也要</p><p>　　高，塑件表面的粗糙度要比模具型芯低。塑件模具表面的粗糙度可取Ra≤0.8.模具型芯的表面粗糙度取Ra≤0.2。</p><p><b>　　3）斜度</b></p>

20、<p>　　脫模斜度取決于塑件的形狀，壁厚及塑料的收縮率，一般取～本塑件由于型腔深度很小，兩側(cè)也采用抽芯。但由于考慮到塑件跟其它部件配合使用，要使塑件配合好所以要塑件兩側(cè)角度，所以要使塑件強行脫模的方式。而且向里偏有小角度；塑件要有足夠的強度和剛度，才能經(jīng)受推件桿的推力而不使塑件變形，該產(chǎn)品壁厚均勻：本產(chǎn)品取3mm.</p><p><b>　　表五</b></p>

21、<p><b>　　3、塑件工藝分析</b></p><p>　　塑件外形中等，形狀簡單，尺寸精度比較高，壁厚均為3 mm，材料是ABS收縮率取0.05%，塑件體積</p><p>　　Vs≈288－150.72+945.14×4－551.07</p><p>　　≈137.28+3780.56－551.07</p&g

22、t;<p>　　≈3366.77+111×44×3－π18×3</p><p><b>　　≈15</b></p><p>　　查資料知塑料ABS的密度為1.05g/</p><p>　　單件塑料重量為ms=15.6g</p><p>　　凈重約15.6g，塑件外形長114mm

23、,寬44mm，局部高9mm.由于塑件中有些地方通空和凹槽，為了減小加工難度，降低制作成本，所以采用凸模，凹模鑲塊加入。因塑件長邊一側(cè)是有兩個側(cè)孔，所以要采側(cè)抽芯機構(gòu)，使塑件出模。</p><p>　　第二章、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　1、型腔數(shù)目及排列方式：</p><p><b>　　1）型腔數(shù)目的確定</b></p>

24、<p>　　由于該塑件要進(jìn)行長期大批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率，降低塑件的生產(chǎn)成本，塑件的質(zhì)量控制要求的尺寸精度，性能和表面粗糙度較高，采用一模一腔生產(chǎn)模具可保證塑件的表面的粗糙度和質(zhì)量，又能達(dá)到制件的最佳的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。</p><p><b>　　2）型腔的布局 </b></p><p>　　型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，因此型腔的排布應(yīng)使每個型腔都能從

25、總壓力中均等地分得所須的足夠壓力，以保塑料熔體同時均勻充滿型腔，使型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。</p><p><b>　　2、分型面的設(shè)計</b></p><p>　　分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要應(yīng)素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切的關(guān)系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設(shè)計中的一個關(guān)鍵選擇分型面應(yīng)遵循以下幾

26、項基本原則： </p><p>　　a、分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　　b、確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；</p><p>　　c、保證塑件的精度要求；</p><p>　　d、滿足塑件外觀質(zhì)量的要求；</p><p>　　e、便于模具的加工與制造；</p><p>

27、;　　f、對成型面積的影響；</p><p>　　g、排氣的效果的考慮；</p><p>　　h、對側(cè)向抽芯的影響。</p><p>　　注射模一般的有一個分型面，有的有兩個分型面。分型面的形狀分為：平直分型面，傾斜分型面，階梯分型面，曲面分型面，復(fù)合分型面。在這里考慮到塑件分型面選在塑件外形最大輪廓處，要保證有利的留模方式，要便于塑件順利脫模，保證塑件的精度要求，

28、便于模具加工，采用單個平直分型面。如圖；</p><p><b>　　2． 選用試模</b></p><p>　?。?） 型腔強度的剛度的計算</p><p>　　型腔的強度和剛度按型腔的整體式進(jìn)行計算。由于型腔的壁厚計算比較麻煩，也可參考經(jīng)驗推薦數(shù)據(jù)。</p><p>　　查資料知： S=R-r=55</p>

29、;<p>　?。?） 初選注射機。</p><p>　　1） 注射量：該塑件單件重 ms≈15.6g</p><p>　　澆注系統(tǒng)重量的計算可根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計算澆注系統(tǒng)的體積: Vj≈24×π×3+π×1.52×36+4π/3×27+6×2×1</p><p><b>

30、;　　+15×1000</b></p><p>　　總體積: 1.058+15=16.058cm3 </p><p>　　粗略計算澆注系統(tǒng)重量：mj~Vj×=16~58×1.04 </p><p><b>　　≈16.7g</b></p><p>　　滿足注射

31、量V機≥V塑件10.8=16.058/0.8=20.07cm3</p><p>　　2）注射壓力： P注≥P成型</p><p>　　查資料知ABS塑料成型時的注射壓力</p><p>　　P成型=40~100MPa</p><p><b>　　3）鎖模力≥PF </b></p><p>　　

32、式中：P——塑料成型時型腔壓力，ABS塑料的型腔壓力=P=40PMa</p><p>　　F ——澆注系統(tǒng)和 塑件在分型面上的投影面積m㎡</p><p>　　各型腔及澆注系統(tǒng)及各型腔在分型面上的投影面積：</p><p>　　F=（114+1.8）/2×44=111×22=2442m㎡</p><p>　　∴ PF=4

33、0×2442=97680N</p><p><b>　　=97.68KN</b></p><p>　　根據(jù)以上分析，計算，查資料，選注射機型號SYS30</p><p>　　注射機線相關(guān)技術(shù)參數(shù)如下：</p><p>　　最大模具厚度H200</p><p>　　最小模具厚度：H170m

34、m</p><p>　　噴嘴圓弧半徑：R180</p><p>　　噴嘴孔徑 2 mm d</p><p>　　模板最大距離 340 L0</p><p>　　模板行程 160 L1</p><p>　　鎖模力 ： 50KN</p><

35、;p>　　最大注射面積：130c㎡</p><p>　　注射行程 130mm</p><p>　　動定模尺寸250×280</p><p>　　4、設(shè)計主流道及分流道形式和尺寸</p><p><b>　　主流道</b></p><p>　　主流道通常設(shè)計在模具的澆口套中，為

36、了讓主流道的冷料能順利從澆口套中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形其錐角2~6度，小端直徑比注射機口噴嘴直徑大0.5~1mm, 小端前面是球面,深度3~5mm, 澆口套采用T8A或T10A制造，淬火硬度HRC53~57，流道表面粗糙度Ra≤0.8μm，取0.4μm, 主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1~2 mm. </p><p>　　分流道截面設(shè)計成圓形截面, 熱加工容易,且熱量損失與壓力均不大,為常用形式,圓形截面分流

37、道的直徑可根據(jù)塑件的流動性等因素確定,該塑件采用ABS,流支性較好,</p><p>　　查資料知: 尼龍在注射壓力88MPa下,流動距離比為120</p><p>　　根據(jù)以上參數(shù)校核流動比:</p><p>　　φ=36/3+34/3+6/2+9/3+57/3</p><p>　　=12+8+3+3+19</p><p

38、><b>　　=45</b></p><p>　　查表知ABS的元件的流動比[φ]=130~90 </p><p>　　所以φ＜[φ] </p><p>　　小件可不必校核流動比。</p><p><b>　　5、澆口的選擇 </b></p><p>　　（1）澆

39、口的形式很多，但無論采取什么形式的澆口，其開設(shè)的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大。在模具設(shè)計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，它一般根據(jù)下述幾項原則來參考：</p><p><b>　　盡量縮短流動距離</b></p><p>　　澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處</p><p>　　避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷</p><

40、p><b>　　考慮分子定向的影響</b></p><p>　　減少或避免熔接痕提高熔接強度</p><p>　　應(yīng)有利于型腔中氣體的排除</p><p>　　不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口</p><p>　　澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件外觀質(zhì)量</p><p>　?。?）確定澆口形式及

41、位置</p><p>　　為了提高成型效率，采用側(cè)澆口，并避開制品高光亮區(qū)域，澆口尺寸與位置如下圖</p><p>　　澆口直徑可根據(jù)經(jīng)驗公式計算</p><p>　　d=（0.14—0.20）（ δ2）1/4 A</p><p>　　式中 d——澆口直徑</p><p>　　δ——塑料澆口 處的壁厚<

42、/p><p>　　A——型腔表面積（m㎡）</p><p>　　采用一模一件，模具制造成本不高，能夠適應(yīng)生產(chǎn)的要求，輪輻式側(cè)澆口，塑料流程短，塑件質(zhì)量好，澆口容易去除。而采用一模兩件對稱布局，生產(chǎn)效率高，側(cè)澆口進(jìn)料不影響塑件外觀，澆口容易去除，但塑料流程大，模具制造成本相對較高，綜合以上分析采用一模一件輻式側(cè)澆口方式制造模具。</p><p>　　澆口錐角取： β=1

43、50</p><p>　　澆口傾斜角?。?α=450 </p><p>　　輪輻式側(cè)扇形澆口 </p><p><b>　　計算結(jié)果：</b></p><p>　　Lm+00.04=[(1+0.0225)×144-0.5×0.15]+00.04 </p><p>　　

44、=147.165+00.04 </p><p>　　Hm+00.02=[(1+0.0225)×9-0.5×0.15]+00.02 </p><p>　　=9.125+00.02</p><p>　　Hm－δz0=[(1+0.0225)×13+0.5×0.15]-0。0250</p><p>　　=13

45、.2175-0。025 0</p><p>　　Lm0-0.025=[(1+0.0225)×36+0.5×0.15]0-0.025 </p><p>　　=36.7350-0.025. </p><p><b>　　中心距尺寸無 </b></p><p>　　6、冷料穴和拉料桿的設(shè)計</p&g

46、t;<p>　　冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入行腔。為了使料流的流動性更好，在模具內(nèi)溫度更均勻，故在主流道對面的動模板上開設(shè)冷料穴，其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同，通常選用Z字形拉料桿，它開模后通常用手工取出冷料。</p><p><b>　　7、排氣系統(tǒng)的設(shè)計</b></p><p>　　當(dāng)塑料溶體填充型腔時，必須將型

47、腔內(nèi)和澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利排出模外。如果型腔內(nèi)因各種因素沒有將產(chǎn)生的氣體排除干凈，塑件就會形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填充缺料的成型缺陷，另外氣體受壓，體積縮小會產(chǎn)生高溫將導(dǎo)致塑件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。因此必須考慮排氣問題，注射模成型時排氣通常用如下三種方式進(jìn)行：</p><p>　　a、利用配合間隙排氣</p><

48、p>　　b、在分型面上開設(shè)排氣槽排氣</p><p><b>　　c、利用排氣塞排氣</b></p><p>　　本塑件可以利用配合間隙排氣，不必專門開設(shè)排氣系統(tǒng)，如果試模中認(rèn)為必須開設(shè)，可在分型面上開設(shè)排氣槽。</p><p><b>　　8、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)</b></p><p>　　無論什

49、么塑料進(jìn)行注射成型，均有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此模具溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能以及表面質(zhì)量較高。為了使模溫控制在一理想的范圍內(nèi)，現(xiàn)設(shè)計一模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。由于本次設(shè)計的塑料ABS黏度和流動性一般，模溫為50～80℃，故無須設(shè)計加熱系統(tǒng)，只需設(shè)計冷卻系統(tǒng)以確保合理的模溫。常用的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻，本設(shè)計采用水冷卻，經(jīng)濟(jì)實惠。</p>

50、<p>　?。?）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則與常見冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)</p><p>　　1.冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則</p><p><b>　　冷卻水道應(yīng)盡量多</b></p><p>　　冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等</p><p><b>　　澆口出加強冷卻</b></p>&

51、lt;p>　　冷卻水道、入口溫差應(yīng)盡量小</p><p>　　冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置</p><p>　　此外，冷卻水道的設(shè)計還必須盡量避免接近塑件的溶接部位以免產(chǎn)生溶接痕，降低塑件強度；</p><p>　?。?）冷卻系統(tǒng)機構(gòu)的確定</p><p>　　塑件的形狀是變化萬千的，因此對于不同的塑件，冷卻水道的位置形狀也不一樣。

52、本塑件為淺型腔塑件，淺型腔塑件最困難的是凸模的冷卻，本塑件凸模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，而且外部需抽芯，很難設(shè)置冷卻水道，因此要加強凹模冷卻。凹模設(shè)置螺旋式冷卻水道，入水口在澆口附近，水流流經(jīng)凹模的螺旋槽后在分型面附近流出，這種形式的冷卻水道的冷卻效果好。</p><p>　　第三章、成型零件的設(shè)計與計算</p><p>　　成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的

53、高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p><b>　　1.成型零件的設(shè)計</b></p><p>　　為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證兩個型腔形狀，尺寸一致，采用組合式凹模中的整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu)。在凹模與定模板間

54、的配合用。影響成型零件的尺寸因素有：</p><p><b>　　1）塑件的收縮率</b></p><p>　　其值為δs=（Smax-Smin ）Ls; 式中 </p><p>　　δs--塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差；</p><p>　　Smax--塑料的最大收縮率；</p><p>

55、;　　Smin--塑料的最小收縮率；</p><p>　　Ls --塑件的基本尺寸。</p><p>　　2）模具成型零件的制造誤差</p><p>　　參考《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P所列出的經(jīng)驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的-,或取IT7-IT8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用δz表示。這里取δz=0.05收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺

56、寸增大而增大。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= ×100%</p><p>　　式中 ---塑件的平均收縮率；</p><p>　　Smax--塑料的最大收縮率；</p><p>　　Smin--塑料的最小收縮率。</p><p>　　型腔 型芯工作部位尺寸的確定</p><p>　　查

57、表可知 ：ABS塑料的收縮率是0.5%-4.0%</p><p>　　平均收縮率為：S=（0.5%+4%）/2=2.25%</p><p>　　型腔工作部位尺寸： </p><p>　　型腔徑向尺寸： Lm+δ20 =[（1+S）Ls-X△]0+δz </p><p>　　型腔高度尺寸 Hmδ20 =[（1+S）

58、Hs-X△]0+δz </p><p>　　型芯徑向尺寸 tm0-δz=[（1+S）Ls+X△]0-δz</p><p>　　型芯高度尺寸 hm0-δz=[（1+S）hs+X△]0-δz </p><p>　　中心距尺寸 C±δz/2=（1+S）Cs±δz/2</p><p>　　式中 Ls——塑件外型

59、徑向基本尺寸的最大尺寸</p><p>　　ls——塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸</p><p>　　Hs——塑件外型厚度基本尺寸的最大尺寸</p><p>　　hs——塑件內(nèi)型深度基本尺寸的最小尺寸</p><p>　　x——修正系數(shù)1/2---2/3即為塑件尺寸較大精度要求低時取小值</p><p>　　δz——

60、模具制造公差</p><p>　　△——塑件公差mm 單位mm</p><p><b>　　計算結(jié)果：</b></p><p>　　Lm+00.04=[(1+0.0225)×144-0.5×0.15]+00.04 </p><p>　　=147.165+00.04 </p>

61、<p>　　Hm+00.02=[(1+0.0225)×9-0.5×0.15]+00.02 </p><p>　　=9.125+00.02</p><p>　　Hm－δz0=[(1+0.0225)×13+0.5×0.15]-0。0250</p><p>　　=13.2175-0。025 0</p>

62、<p>　　Lm0-0.025=[(1+0.0225)×36+0.5×0.15]0-0.025 </p><p>　　=36.7350-0.025. </p><p><b>　　中心距尺寸無 </b></p><p>　　2、模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算</p><p>　　塑料模具型腔

63、在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足產(chǎn)生翹曲變形導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚 </p><p>　　模具型腔壁厚的計算，以最大壓力為準(zhǔn)，而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間產(chǎn)生的，隨著塑料的冷卻和澆口的凍結(jié)，型腔內(nèi)的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。理

64、論分析和生產(chǎn)實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要主要矛盾，型腔壁厚應(yīng)以滿足剛度條件為準(zhǔn)；由于本模具采用“一模一件”結(jié)構(gòu)，總體尺寸不是很大，故應(yīng)以型腔的壁厚的剛度為準(zhǔn)。</p><p>　　剛度計算條件一般從下面三個方面來考慮：</p><p>　　模具成型過程中不發(fā)生溢料</p><p><b>　　保證塑件尺寸精度</b></p&

65、gt;<p><b>　　保證塑件順利脫模</b></p><p>　　在一般情況下，因塑料的收縮率較大，型腔的彈性變形量不會超過塑料冷卻時的收縮值，因此，型腔的剛度要求主要是由不溢料和塑件精度來決定。當(dāng)塑件某一尺寸同時有幾項要求時，以最苛刻的條件作為剛度設(shè)計的依據(jù)。</p><p>　　對于本塑件可以簡化為整體式矩形型腔進(jìn)行近似計算。</p>

66、;<p>　　1）矩形型腔的結(jié)構(gòu)尺寸計算</p><p>　　在本模具設(shè)計中采用了整體矩形型腔，整體矩形型腔的結(jié)構(gòu)簡</p><p><b>　　圖如下：</b></p><p>　　因本模具的型腔大體上似矩形，并且其l<370故按一下強度條件公式：</p><p><b>　　S≥<

67、/b></p><p>　　底板厚度的計算公式：</p><p><b>　　h≥</b></p><p>　　式中：c，----由型腔邊長比l/b決定的系數(shù)。</p><p>　　由于型腔厚度很小，h=3mm.</p><p>　　根據(jù)表4-17矩形型腔壁厚尺寸的經(jīng)驗推薦：</p&g

68、t;<p>　　由于采用一模一腔的設(shè)計，澆流道和澆口總長度為57mm.因為用到斜倒柱，型腔厚度取70mm.所以型腔的外形尺寸：110 ×74× 10mm.</p><p><b>　　2）底板厚度的計算</b></p><p>　　整體式矩形型腔的底板，如果后部沒有支承板，直接支承在模腳上，中間是懸空的，底板可以看成是周邊固定的受均勻

69、載荷的矩形板，由于溶體的壓力，板中心將產(chǎn)生最大的變形量，按剛度條件，型腔底板厚度為：</p><p>　　式中 ——由型腔邊長比決定的系數(shù)；</p><p>　　——型腔內(nèi)溶體的壓力（）；</p><p>　　——型腔短邊長（）；</p><p>　　——鋼的彈性模量，?。?lt;/p><p>　　——允許變形量；取0

70、.05 mm</p><p>　　經(jīng)計算得：l/b=1.4</p><p>　　查表得 =0.0226, p=50MPa，b=80mm。</p><p><b>　　所以 24.7mm</b></p><p>　　由于考慮到這是近似計算，為匹配標(biāo)準(zhǔn)模架，取h=25mm。</p><p><

71、;b>　　3、模架的選用</b></p><p>　　選標(biāo)準(zhǔn)模架：根據(jù)以上分析計算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格.</p><p><b>　　查資料選用：</b></p><p>　　A2 —— 00250——109——Z2GB/712556.1——1990</p><p><

72、;b>　　定模板厚度25</b></p><p><b>　　動模板厚度：25</b></p><p><b>　　墊塊厚度：50</b></p><p>　　模具厚度：H模=82+25+25+50=182</p><p>　　模具外形尺寸：200×250×18

73、2</p><p>　　第四章、合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　導(dǎo)向機構(gòu)的保證動摸或上下模合模時正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。在這里我采用導(dǎo)柱導(dǎo)向的形式。</p><p><b>　　1、導(dǎo)向機構(gòu)的作用</b></p><p>　　1）定位作用 模具閉合后，保證定模或上下

74、模的位置的正確，保證型腔形狀和尺寸的精度；導(dǎo)向機構(gòu)在模具裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整。</p><p>　　2）導(dǎo)向作用 合模時首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定模上下模準(zhǔn)確閉合，避免型心先進(jìn)入型腔造成成型零件的損壞。</p><p>　　3）承受一定的側(cè)向壓力 承受塑料溶體在充型過程中產(chǎn)生單向側(cè)壓力和動模板（因是雙分型面）自身的重力。</p><p>

75、;<b>　　2、導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)</b></p><p><b>　?。?）導(dǎo)柱</b></p><p>　　1、導(dǎo)柱和導(dǎo)套結(jié)構(gòu)采用如圖所示：</p><p>　　2、導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求</p><p>　　1）長度 導(dǎo)柱導(dǎo)向部分長度=37+50+30+20~25</p><p&

76、gt;<b>　　=164mm.</b></p><p>　　直徑 由于模架200×250型。參考塑料注射模中小型模架標(biāo)準(zhǔn)的尺寸組合。選用：導(dǎo)柱d40×170×50.</p><p>　　《實用注塑模設(shè)計手冊》。</p><p>　?。?）形狀 導(dǎo)柱前端做倒角。</p><p>　?。?

77、）材料 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)心，因此采用T10A鋼經(jīng)淬火熱處理，硬度應(yīng)達(dá)到50~55HRC。導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度為Ra0.8。導(dǎo)向部分為Ra0.4。</p><p>　?。?）數(shù)量布置 導(dǎo)柱均勻分布在模具四周如下圖所示：</p><p>　?。?）配合精度 導(dǎo)柱固定端與模板之間采用H7/m6的過度配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分采用H7/f7的間隙配合。</p&g

78、t;<p><b>　?。ǘ?dǎo)套</b></p><p>　　1 、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式 導(dǎo)套的典型結(jié)構(gòu)如圖所示：</p><p>　　此類型導(dǎo)套為直導(dǎo)套，結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，適用于簡</p><p>　　單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合：</p><p>　　2、導(dǎo)套結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求</p>&

79、lt;p>　　1）形狀 為使導(dǎo)柱順利進(jìn)入導(dǎo)套，在導(dǎo)套的前端倒圓角。導(dǎo)柱</p><p>　　孔最好做成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘渣廢料。如模板較厚，導(dǎo)柱孔必須作成盲孔時，可在盲孔的側(cè)面打一小孔排氣。</p><p>　　2）材料 導(dǎo)套用與導(dǎo)柱相同的材料或銅合金等耐磨材料制造，其硬度一搬應(yīng)低與導(dǎo)柱硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱和導(dǎo)套拉毛。導(dǎo)套固定部分和導(dǎo)滑部分的表面粗糙度一般為 R

80、a0.8。因此選用：導(dǎo)套d=40× 40的導(dǎo)套。GB 4619.3-84，材料 T8A。固定形式和配合精度 采用H7/r6配合鑲?cè)肽０?。參考《實用注塑模設(shè)計手冊》：</p><p>　　第五章、推出機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　1、推出機構(gòu)的設(shè)計原則</p><p>　　塑件在從模具上取下以前,還有一個從模具的成型零件上脫出的過程,使塑件從成型零件上脫

81、出的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)。它包括以下幾個部分，脫模力的計算、推出機構(gòu)、復(fù)位機構(gòu)等的機構(gòu)形式、安裝定位、尺寸配合以及某些機構(gòu)所需的強度、剛度或穩(wěn)性校核。在設(shè)計此機構(gòu)時，應(yīng)遵守以下幾個原則：</p><p>　　推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè),</p><p>　　保證塑件不因推出而變形損壞,</p><p><b>　　機構(gòu)簡單動作可靠,</b><

82、;/p><p><b>　　良好的塑件外觀,</b></p><p>　　合模時的正確復(fù)位 .</p><p><b>　　2、脫模力的計算</b></p><p>　　注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收宿，對型心產(chǎn)生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦阻力。對于不帶通

83、孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力。一般而論，塑料制件剛開始脫模時，所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大，根據(jù)力平衡原理，列出平衡方程式：</p><p>　　F=Ap(µcosa-sina)</p><p>　　式中：µ--塑料對鋼的摩檫系數(shù)，約為 0.1-0.3</p><p>　　A-塑件包容型芯的面積，</p><

84、;p>　　P-塑件對型芯的單位面積上的包緊力，這里取</p><p>　　P=3×107Mpa</p><p><b>　　3、簡單推出機構(gòu)</b></p><p>　　1）推出機構(gòu)一般包括推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)、活動鑲塊及凹模推出機構(gòu)、多元綜合推出機構(gòu)等。</p><p>　　考慮到

85、本塑件的結(jié)構(gòu)形狀，而推管推出機構(gòu)通常使用于有孔的圓形套類塑件，推件板推出機構(gòu)易使塑件產(chǎn)生變形且易產(chǎn)生毛刺,因此確定用推桿推出機構(gòu)。</p><p>　　推桿推出機構(gòu)是最常見，而且也是應(yīng)用最為廣泛的。推桿的截面形狀根據(jù)塑件的推出形式而定，可設(shè)計成圓形或矩形等等。但在此考慮到塑件形狀的影響我們選擇圓形。</p><p>　　3）推桿的材料采用T8A碳素鋼，熱處理要求HRC≥50,工作端配合部分

86、表面粗糙度Ra≤0.8。</p><p><b>　　4）推件力的計算</b></p><p>　　推件力：Ft=Ap（μcosα-sinα）+qA1</p><p>　　式中： A——塑件包絡(luò)型芯的面積</p><p>　　P——塑件對型芯單位面積上的包緊力P取0.8~1.2×102Pa</p>

87、<p><b>　　α——脫模斜度</b></p><p>　　q——大氣壓力0.9MPa</p><p>　　μ——塑件對鋼的摩擦系數(shù)μ為0.1~0.3</p><p>　　A1——制件垂直于脫模方向的投影面積（m㎡）</p><p>　　A1=110×44-π×（36/2）24840-

88、1017.36=3822.6m㎡</p><p>　　F8=5145.04×1.0×107（0.3×40-Sh40）/106+ 0.9×3822.64=</p><p>　　A≈110×44+2×6×8+4×6×4+π×36×7</p><p>　　4840

89、+96+96+113.04=5145.04</p><p>　　確定擬出方式及頂桿位置</p><p><b>　　頂桿位置</b></p><p>　　根據(jù)制品的特點，確定出制品的頂桿設(shè)計 四根頂桿</p><p>　　對于流道的固化塑料設(shè)置拉料桿和頂出桿。</p><p>　　普通的圓頂桿按

90、GB4169.1——1984</p><p>　　選用，均可滿足頂桿剛度要求</p><p>　　查資料，選用φ3×125mm</p><p>　　型號的圓形頂桿4根；</p><p>　　由于塑件較小，推出裝置可不設(shè)導(dǎo)向裝置</p><p>　　8.冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 </p><p>

91、　　由于制件平均壁厚為3mm，制品尺寸又較小，確定水孔直徑為： 8，水道孔邊到型腔表面距離為：10~15mm。取10mm</p><p>　　為了保證推出機構(gòu)在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出機構(gòu)應(yīng)能回到原來的位置，所以需要設(shè)計推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置。</p><p>　　推出機構(gòu)包括導(dǎo)向零件和復(fù)位零件。導(dǎo)向零件由推板導(dǎo)柱與推板導(dǎo)套所組成，本次設(shè)計采取推桿導(dǎo)柱與推桿導(dǎo)套相配合的形式

92、，因這樣推桿導(dǎo)柱除了起到向作用外，還能支承著動模支承板，這樣改善了支承板的受力狀況，提高了支承板的剛性。</p><p>　　復(fù)位零件一般有復(fù)位桿復(fù)位和彈簧復(fù)位兩種形式，本次設(shè)計采用復(fù)位桿復(fù)位形式，圓形截面，設(shè)置四根。位置設(shè)在推桿固定板的四周，這樣可使推出機構(gòu)合模時復(fù)位平穩(wěn)，復(fù)位桿端面與所在動模分型面上平齊。推出機構(gòu)推出后，復(fù)位桿高出分型面（其高度即為推出距離的大?。?。合模時，復(fù)位桿先于動模分型面與定模分型面接觸

93、，在動模向定模逐漸合攏的過程中，推出機構(gòu)變被復(fù)位桿頂住，從而與動模產(chǎn)生相對移動，直至分型面合攏時，推出機構(gòu)變回到原來的位置。</p><p>　　第六章、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　由于本塑件側(cè)面有通孔，所以安裝側(cè)向分型機構(gòu)，側(cè)向分型與抽芯一般可分為機動，液壓或氣動以及手動形。這里采</p><p>　　用彈簧側(cè)向分型抽芯機構(gòu)。其結(jié)構(gòu)：</p

94、><p>　　1、抽芯距確定與抽芯力計算</p><p>　　側(cè)向型芯或側(cè)向成型模腔從成型位置到不妨礙塑件的脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯距.用s表示,為了安全起見,側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大2~3mm，所以我們選取s=10mm，抽芯力的計算同脫模力計算相同，一般用如下公式估算：</p><p>　　式中 ——抽芯力（N）

95、</p><p>　　c——側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（m）</p><p>　　h——側(cè)型芯成型部分的高度（m）</p><p>　　p——塑件對側(cè)型芯的收縮應(yīng)力（包緊力），其值與塑件的幾何形狀及塑料的品種、成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件，p=（0.8~1.2）×107Pa，模外冷卻的塑件，p=（2.4~3.9）×107Pa</

96、p><p>　　——塑件在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù)，一般</p><p>　　=0.15~0.20</p><p>　　——側(cè)型芯的脫模斜度或傾斜角（o）。</p><p>　　所以：c=32.0mm</p><p>　　h=9mm; p=1×107Pa; =0.18; a=1o</p><

97、;p><b>　　所以：</b></p><p>　　Fc=32×9.0×3.0×107 (1.5×cos1o -sin1o )=1.28×104 N</p><p>　　2、斜楔塊和彈簧側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)</p><p>　　斜楔塊側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用斜楔塊等零件把開模力傳遞給側(cè)型芯

98、或側(cè)型芯塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運動完成抽芯與分型動作。斜楔塊側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)主要有與開模方向成一定角度的斜導(dǎo)柱、側(cè)型腔或型芯滑塊、導(dǎo)滑槽、楔緊塊和側(cè)型腔或型芯滑塊定距限位裝置組成。而此采用彈簧推動抽芯。</p><p>　　3、斜楔塊和彈簧的設(shè)計 </p><p>　　斜楔塊斜角我們?nèi)　＿@里斜角不用精確計算。楔塊的材料選用T10碳素鋼，熱處理硬度HRC=60，表面粗糙度。斜楔塊與其固定的模板

99、之間采用螺釘固定。由于斜楔塊和彈簧在工作過程共同來驅(qū)動側(cè)抽芯作往復(fù)運動。</p><p>　　第七章、注射機相關(guān)參數(shù)的校核</p><p>　　在前面已經(jīng)確定了模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些基本的參數(shù)尺寸，如模具的型腔的個數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時所需的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等。這些數(shù)據(jù)都與注射機的有關(guān)性能參數(shù)密切相關(guān)，如果兩者不相匹配，則模

100、具無法使用，為此，必須對兩者之間有關(guān)的數(shù)據(jù)進(jìn)行校核以滿足要求。 </p><p><b>　　1、注射壓力的校核</b></p><p>　　注射成型機的最大注射壓力應(yīng)稍大于塑料制品的成型所需的注射壓力，即</p><p><b>　　P0≥P</b></p><p>　　式中 P0——注射成型

101、機的最大注射壓力；</p><p>　　P ——塑料制品成型時所需的注射壓力。</p><p>　　查有關(guān)手冊可知P0=130 Mpa，P=70~90 Mpa</p><p>　　所以P0=130≥P=80成立，即注射壓力滿足要求。</p><p>　　2、鎖模力的校核及型腔數(shù)的確定</p><p>　　鎖模力的校核

102、 鎖模力又稱合模力，是指注射成型機的合模裝置對模具所施加的最大夾緊力。為了避免塑料注射機成型時由于受到注射壓力的作用而使模具沿分型面而脹開，注射成型機的鎖模力可按下式核算：</p><p>　　F0≥P模A分×100</p><p>　　或 F0≥K1P A分×100</p><p>　　式中 F0——注射成型機的公稱

103、鎖模力（N）；</p><p>　　P?！?nèi)壓力（型腔內(nèi)熔體壓力）（Mpa）；</p><p>　　K1——壓力損耗系數(shù)，K1=2/3；</p><p>　　A分——塑料制品在及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和。所以有： </p><p>　　F0=97680≥35×(2×11.87+6×54)&#

104、215;100=1217090</p><p>　　所以F0≥P模A分×100 成立，故所選注射機的鎖模力也符合要求。</p><p>　　3、模具閉和高度的校核</p><p>　　模具閉和高度應(yīng)該滿足以下關(guān)系：</p><p>　　Hmin≤H≤Hmax</p><p>　　式中 H——模具閉和高度

105、；</p><p>　　Hmin——注射成型機模具最小厚度；</p><p>　　Hmax——注射成型機模具最大厚度；</p><p>　　Hmin=250≤H=299≤Hmax=350</p><p>　　所以所選注射機的模具閉合高度滿足要求。</p><p><b>　　4、開模行程的校核</b&g

106、t;</p><p>　　開模行程S是（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。它的大小直接影響模具所能成型的塑件高度。當(dāng)模具需要利用開模動作完成側(cè)向抽芯動作時，開模行程的校核還應(yīng)考慮為完成抽芯動作所需增加的開模行程。由于完成抽芯動作的開模距離Hc小于脫模距離H1和包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度H2之和，故開模行程按下式來校核：</p><p>　　Smax≥S= H1+ H2&l

107、t;/p><p>　　即有 S=350≥34.0+84+10=128</p><p>　　因而所選注射機的開模行程也符合要求。</p><p>　　5、模具安裝尺寸的校核</p><p>　　不同型號的注射機其安裝模具部位的形狀和尺寸各不相同，設(shè)計模具時應(yīng)對其相關(guān)尺寸加以校核，一保證模具順利安裝，需校核的主要內(nèi)容有噴嘴尺寸、定位圈、模具的最大厚

108、度與最小厚度及安裝螺釘孔等。</p><p>　?。?） 噴嘴尺寸 因為澆注系統(tǒng)的主流倒的尺寸是根據(jù)噴嘴尺寸而設(shè)計的，所以此尺寸一定滿足條件。（祥見澆注系統(tǒng)設(shè)計）</p><p>　?。?） 定位圈尺寸 此同上，因為定位圈是隨著噴嘴尺寸而變化的相應(yīng)的改變，故必滿足要求。</p><p>　　6、安裝螺孔尺寸 </p><p>　　我們采

109、用用螺釘直接固定的方法，但要注意動、定模部分的底板尺寸與注射機對應(yīng)模板上所開設(shè)的螺孔的尺寸和位置相適應(yīng)。由于在設(shè)計的時候是用CAD軟件ug進(jìn)行分型得出的結(jié)果，顯然滿足要求。</p><p>　　至此已經(jīng)校核完了注射機的相關(guān)工藝參數(shù)，即所選用的注射機符合要求。</p><p><b>　　第八章、設(shè)計小結(jié)</b></p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計

110、的課題是水平儀外蓋注射模設(shè)計,是在修完大學(xué)所有課程之后進(jìn)行的一次綜合性設(shè)計,是對以前所學(xué)知識的一次全面性檢查。</p><p>　　在這次畢業(yè)設(shè)計的過程中，充分利用了所學(xué)知識，查閱了大量的參考書目，盡量將自己所學(xué)的知識與設(shè)計有機的結(jié)合起來，懂得了如何來設(shè)計塑件的注射模具的一般流程，即注射成型制品的分析、注射機的選擇及相關(guān)參數(shù)的校核、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計、注射模具設(shè)計的有關(guān)計算、模具總體尺寸的確定與結(jié)構(gòu)草圖的繪制、模具結(jié)

111、構(gòu)總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產(chǎn)制造等，其中模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計既是重點又是難點，主要包括制品成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，側(cè)面分型及抽芯機構(gòu)的設(shè)計，推出機構(gòu)的設(shè)計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設(shè)計等。本設(shè)計選用了ABS作為塑件的材料，能夠滿足電話機的使用性能及注射模具的成型特點。本設(shè)計采用了四導(dǎo)柱與三斜導(dǎo)柱以及三彈簧側(cè)抽芯的模具結(jié)構(gòu)，在注射成型冷卻后，動模部分

112、隨著注射機的動模向后移動，動模板與定模板間分型，同時由于斜導(dǎo)住的作用使側(cè)滑塊也一起與塑件分離，而在拉料桿的作用之下把澆注系統(tǒng)的凝料隨之拉出來一起與動模移動；當(dāng)型芯與型腔完全分離后，塑料制件留在型芯上。這時推出機構(gòu)開始動作，通過推桿把制件頂出模外；最后在合模時，在彈簧與復(fù)位桿的</p><p>　　本模具采用了組合式型芯的形式，使加工方便，但是側(cè)向抽芯部分是在定模與動模之間各一半，這樣使模具型腔和型芯的加工帶來不便

113、之處；在成型側(cè)面的型槽和孔時采用小型心的形式定位在動模上，在保證加工精度的情況下不使模具產(chǎn)生溢料的現(xiàn)象。</p><p>　　經(jīng)過兩個多月的時間，畢業(yè)設(shè)計終于可算是劃上了一個句號。本次設(shè)計是一個全面性的設(shè)計，是對大學(xué)課程的一個總結(jié)一次回顧。本次畢業(yè)設(shè)計翻閱了大量的參考書，鞏固了以往所學(xué)的機械制圖、公差與配合、制造工藝等相關(guān)知識，對許多課程和知識起到了穿針引線的作用，使我們對大學(xué)所學(xué)的全部知識進(jìn)行一次從新的整理、理

114、論聯(lián)系實際，為我們即將踏入社會做了一個很好的準(zhǔn)備。更重要的是，通過本次畢業(yè)設(shè)計對我們所掌握的模具知識實際應(yīng)用能力起到了檢驗的作用，通過系統(tǒng)設(shè)計，知道自己的不足和缺陷。</p><p>　　在設(shè)計過程中我始終結(jié)合計算機進(jìn)行設(shè)計，從零件的造型、模具的分模到、二維工程圖的轉(zhuǎn)化都使用UG、AutoCAD軟件。提高了我們對UG、AutoCAD等軟件的應(yīng)用能力。通過了本次設(shè)計我們已初步了解了工程技術(shù)人員的設(shè)計思想，掌握了模具

115、設(shè)計的相關(guān)知識，為以后能獨立完成一套模具設(shè)計與制造打下基礎(chǔ)。</p><p>　　在設(shè)計中，通過查閱網(wǎng)絡(luò)資料，向在外面工作和實習(xí)的同學(xué)和老師請教，最大可能地了解實際生產(chǎn)中注塑模具的實際設(shè)計和制造情況。在設(shè)計中廣泛采用標(biāo)準(zhǔn)件。設(shè)計參數(shù)的選擇不局限于課本和老資料，而是根據(jù)實際情況來選擇和使用。比如模具零件的熱處理硬度，按課本要求很多都要達(dá)到HRC50以上，而實際情況是只要達(dá)到HRC25左右就可以了，課本的數(shù)據(jù)取值相對

116、比較保守；又如推桿固定板安裝推桿的的孔單邊間隙在課本中推薦值是0.5㎜，而實際情況是單邊取0.05㎜，即用現(xiàn)有的加工方法，是很容易達(dá)到這個精度要求的……</p><p>　　在設(shè)計中得到最大的收獲是：</p><p>　　1. 提高查閱參考資料的能力。能在不通的參數(shù)推薦值中選擇適合本設(shè)計的最佳值和方法。</p><p>　　2. 繼續(xù)鞏固各種基礎(chǔ)知識。比如材料力學(xué)、

117、機械制圖、公差與配合、加工工藝等。并學(xué)會較靈活應(yīng)用，為設(shè)計機械模具打好基礎(chǔ)。</p><p>　　3. 學(xué)會使用各種專業(yè)工程軟件來輔助設(shè)計。在本次設(shè)計中就是用UG來完成造型和分型，用UG來完成工程圖轉(zhuǎn)換。這樣不但可以提高設(shè)計效率，更重要的是可以領(lǐng)會別人的設(shè)計思想和設(shè)計所要關(guān)注的問題等。</p><p>　　4. 協(xié)調(diào)小組成員之間的工作，在零件有配合的地方共同討論協(xié)調(diào)；設(shè)計遇到難題一起想辦法

118、解決。培養(yǎng)了團(tuán)隊精神。</p><p>　　5. 加深了對模具行業(yè)的了解。通過上網(wǎng)查閱，可以知道模具在國內(nèi)外的最新發(fā)展。解決某個問題的多中思路和最優(yōu)方案等。</p><p>　　通過設(shè)計，也發(fā)現(xiàn)自己的很多不足和有待提高的知識，主要表現(xiàn)在：</p><p>　　1. 各門基礎(chǔ)課知識掌握的不夠扎實，運用起來不夠熟練。</p><p>　　2. 實

119、際工作能力還有待提高，設(shè)計與社會上的實際生產(chǎn)還有很大差距。</p><p>　　3. 專業(yè)軟件的使用能力（包括熟練度和使用的廣度）還需要再提高一個層次。</p><p>　　總之，我認(rèn)為，這次畢業(yè)設(shè)計雖然還有這樣那樣的缺陷和錯誤，但就是因為發(fā)現(xiàn)了這些不足，才使自己通過這次設(shè)計學(xué)到更多的知識，把自己的工作能力提高到一個更高的層次。這次畢業(yè)設(shè)計是成功的，是自己邁向機械工程師很重要的一步。<

120、;/p><p><b>　　第九章、致 謝</b></p><p>　　感謝母校給我這個在大學(xué)學(xué)習(xí)的機會，在大學(xué)里不僅學(xué)到了大學(xué)課程里的知識，更重要的是學(xué)到了怎么做一個有人格魅力的人！</p><p>　　感謝大學(xué)三年來所有對我授過課和指導(dǎo)過我的老師！感謝廣大同學(xué)的熱心幫助！在本設(shè)計的時間里，得到了機械工程系畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)老師的大力支持和指點，在收集

121、資料和編寫過程中，也得到了機械工程系資料室和學(xué)校圖書室的支持和幫助，在此一并表示衷心的感謝。</p><p>　　第十章、主要參考文獻(xiàn)</p><p>　　[1] 屈華昌主編 《塑料成型工藝與模具設(shè)計》機械工業(yè)出版社 </p><p><b>　　1996</b></p><p>　　[2] 李云程主編 《模具制造工藝

122、學(xué)》 機械工業(yè)出版社 2001</p><p>　　[3] 周開勤主編 《機械零件手冊》 高等教育出版社 2001</p><p>　　[4] 范有發(fā)主編 《沖壓與塑料成型設(shè)備》 機械工業(yè)出版社2001</p><p>　　[5] 許德珠主編 《機械工程材料》 高等教育出版社 1991</p><p>　　[6] 屈華昌、伍建國主編《塑