愛普生打印機支架注射模設(shè)計論文[帶圖紙]

1、<p>　　本科畢業(yè)設(shè)計(論文)</p><p>　　題目：愛普生打印機支架注射模設(shè)計</p><p>　　系 別： 機電信息系 </p><p>　　專 業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化</p><p>　　班 級： </p><p>　　學

2、 生： </p><p>　　學 號： </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p><b>　　2013年5月</b></p><p>　　愛普生打印機支架注射模設(shè)計</p><p><b&g

3、t;　　摘 要</b></p><p>　　塑料模具是一門新興工業(yè)，是隨著石油工業(yè)發(fā)展應(yīng)運而生的，作為現(xiàn)代四大工業(yè)基礎(chǔ)之一，越來越廣泛地在各行各業(yè)應(yīng)用。本課題設(shè)計了打印機支架的整個生產(chǎn)過程。通過對塑件的工藝性分析，確定了一模兩腔的基本方案，選擇了側(cè)澆口進料，注射機采用海天800XB型號。采用了斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)和斜滑塊抽芯機構(gòu)實現(xiàn)了塑件兩側(cè)孔的成型，使用了推桿和推板推出機構(gòu)實現(xiàn)了模具的推出脫模過程。選

4、用了水冷冷卻系統(tǒng)，保證了塑件的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。本次設(shè)計通過繪制CAD二維圖和Pro/E三維圖完整的表現(xiàn)出整個模具結(jié)構(gòu)，并通過設(shè)計說明書簡明的表達出整個模具的生產(chǎn)過程，從而為以后同類零件生產(chǎn)做出良好基礎(chǔ)。</p><p>　　關(guān)鍵詞：愛普生打印機支架；注射模設(shè)計；側(cè)澆口；斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)； 推桿推出機構(gòu)</p><p>　　Design of Injection Mold for Epson

5、Printer Support</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Plastic mold is a burgeoning industry, with the emerge as the times require the development of the oil industry, as one of the four

6、modern industrial base, more and more widely applied in all walks of life. This subject designs the printer support of the whole production process. Through analyzing the technology of plastic parts, determine the basic

7、scheme of one module and two cavities, chose the side sprue feeding, injection machine adopt Haitian 800 xb model. The slanted guide pillar core-pul</p><p>　　Keywords: Epson printer support; Injection mould

8、design; The side gate; Inclined guide pillar core-pulling mechanism; Putting out institutions</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 塑料簡介

9、1</p><p>　　1.2 注塑模具的發(fā)展1</p><p>　　1.3 設(shè)計意義2</p><p>　　2 塑料材料分析3</p><p>　　2.1 塑件材料的選擇和塑料材料的基本特性3</p><p>　　2.2 塑件材料主要用途3</p><p>　　2.3 ABS注射工

10、藝性4</p><p>　　3 塑件的工藝分析5</p><p>　　3.1 塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計5</p><p>　　3.2 塑件尺寸及精度7</p><p>　　3.3 塑件表面粗糙度7</p><p>　　3.4 塑件的體積和質(zhì)量7</p><p>　　4 注射成型工藝方案及模

11、具結(jié)構(gòu)的分析和確定8</p><p>　　4.1 注射成型工藝過程分析8</p><p>　　4.2 澆口種類的確定9</p><p>　　4.3 型腔數(shù)目的確定及型腔布局確定9</p><p>　　4.4 注射機的選擇和校核9</p><p>　　4.4.1注射量的校核10</p><

12、p>　　4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核11</p><p>　　4.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核11</p><p>　　4.5 分型面的設(shè)計12</p><p>　　4.6 模架的選用13</p><p>　　5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計15</p><p>　　5.1 澆

13、注系統(tǒng)的設(shè)計15</p><p>　　5.2 澆注系統(tǒng)組成15</p><p>　　5.3 確定澆注系統(tǒng)的原則15</p><p>　　5.4 主流道的設(shè)計15</p><p>　　5.5分流道的設(shè)計17</p><p>　　5.6 澆口的設(shè)計17</p><p>　　5.7 冷料穴

14、的設(shè)計18</p><p>　　5.8 拉料桿的設(shè)計18</p><p>　　5.9 排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計19</p><p>　　6 成型零部件的設(shè)計20</p><p>　　6.1 注射模成型零部件的設(shè)計20</p><p>　　6.2 成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計20</p><p>　　6.

15、3 成型零部件工作尺寸的計算22</p><p>　　6.3.1 凹模徑向尺寸計算22</p><p>　　6.3.2 凹模深度尺寸計算23</p><p>　　6.3.3 凸模和型芯的高度尺寸計算23</p><p>　　6.4 動模板強度校核23</p><p>　　7 抽芯機構(gòu)的設(shè)計25</p

16、><p>　　7.1 側(cè)向抽芯機構(gòu)類型選擇25</p><p>　　7.2 斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機構(gòu)設(shè)計計算25</p><p>　　7.2.1 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的類型25</p><p>　　7.3 抽芯力25</p><p>　　7.4 抽芯距26</p><p>　　7.5 斜導(dǎo)柱抽芯機

17、構(gòu)設(shè)計過程26</p><p>　　7.6 斜滑塊抽芯機構(gòu)27</p><p>　　8 脫模機構(gòu)的設(shè)計29</p><p>　　8.1 脫模機構(gòu)的選用原則29</p><p>　　8.2 脫模機構(gòu)類型的選擇29</p><p>　　8.3 推桿機構(gòu)具體設(shè)計29</p><p>　　

18、9 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計31</p><p>　　9.1 注射模溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)31</p><p>　　9.2 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響31</p><p>　　9.3 冷卻系統(tǒng)之設(shè)計規(guī)則31</p><p>　　10 模具材料的選用33</p><p>　　10.1 成型零件材料選用33</p>

19、<p>　　10.2 注射模用鋼種33</p><p><b>　　11 總結(jié)34</b></p><p><b>　　模具總裝圖35</b></p><p><b>　　致謝36</b></p><p><b>　　參考文獻37</b&

20、gt;</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　模具制造是國家經(jīng)濟建設(shè)中的一項重要產(chǎn)業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關(guān)注?！澳＞呤枪I(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備”也已經(jīng)成為廣大業(yè)內(nèi)人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復(fù)雜程度、

21、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，是技術(shù)成果轉(zhuǎn)化的基礎(chǔ)，同時本身又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重要領(lǐng)域。</p><p><b>　　1.1 塑料簡介</b></p><p>　　塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓

22、力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽?，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應(yīng)用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質(zhì)量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能[1]。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經(jīng)濟中，塑料制作已

23、成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。</p><p>　　1.2 注塑模具的發(fā)展</p><p>　　將塑料成型為制品的生產(chǎn)方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)等一系列優(yōu)點。因此廣泛用于塑料制件的

24、生產(chǎn)中，其產(chǎn)口占目前塑料制件生產(chǎn)的30%左右。但注射成型的設(shè)備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產(chǎn)。</p><p>　　要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是注射成型的主要設(shè)備，依靠該設(shè)備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。 注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設(shè)備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架

25、系統(tǒng)等組成。</p><p>　　注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。</p><

26、;p>　　注射成型生產(chǎn)中使用的模具叫注射模，它是實現(xiàn)注射成型生產(chǎn)的工藝裝備。</p><p>　　注射模的種類很多，其結(jié)構(gòu)與塑料品種、塑件的復(fù)雜程度和注射機的種類等很多因素有關(guān)，其基本結(jié)構(gòu)都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導(dǎo)柱導(dǎo)向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導(dǎo)向機

27、構(gòu)、澆注系統(tǒng)、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成。</p><p>　　注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質(zhì)量。注射機和模具結(jié)構(gòu)確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質(zhì)量的主要因素。</p><p>

28、;　　注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結(jié)構(gòu)、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。</p><p>　　塑料模具的設(shè)計不但要采用CAD技術(shù)，而且還要采用計算機輔助工程（CAE）技術(shù)。這是發(fā)展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發(fā)/設(shè)計階段（包括產(chǎn)品設(shè)計、模具設(shè)計和模具制造）和生產(chǎn)階段（

29、包括購買材料、試模和成型）。</p><p>　　傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產(chǎn)前，由于設(shè)計人員憑經(jīng)驗與直覺設(shè)計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅需要重新設(shè)置工藝參數(shù)，甚至還需要修改塑料制品和模具設(shè)計，這勢必增加生產(chǎn)成本，延長產(chǎn)品開發(fā)周期。</p><p>　　目前國際市場上主要流行的，運用范圍最廣的注射模流動模擬分析軟件有澳大利亞的MOLDFLOW、美國的CFLOW、華

30、中科技大學的H-FLOW等。其中MOLDFLOW軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產(chǎn)品優(yōu)化顧問，簡稱MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型過程控制專家，簡稱MPX）。</p><p>　　采用CAE技術(shù)，可以完全代替試模，CAE技術(shù)提供了從制品設(shè)計到生產(chǎn)的完整

31、解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準確預(yù)測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應(yīng)力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設(shè)計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設(shè)計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設(shè)計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質(zhì)量和降低成本等，都有著重大的技術(shù)經(jīng)濟意義。</p><p><b>

32、　　1.3 設(shè)計意義</b></p><p>　　本課題設(shè)計了愛普生打印機中的支架這一重要零部件，其主要作用為打印機中墨盒支撐放置作用，其廣泛應(yīng)用于日常生活之中。</p><p>　　通過本課題的研究設(shè)計，應(yīng)能夠熟悉和掌握塑料零件注塑模具的設(shè)計全過程，能夠根據(jù)不同塑料的性能，塑料結(jié)構(gòu)的特點，選擇適當?shù)哪＞呓Y(jié)構(gòu)，并掌握模具主要零件的強度計算及每一個零件的尺寸確定，材料的選擇，熱處

33、理要求及其制造工藝知識。 </p><p>　　同時通過該設(shè)計，應(yīng)能檢查外語翻譯及理解能力，能熟練運用計算機進行設(shè)計和繪圖。通過設(shè)計后，能夠完全獨立完成中等難度以上塑料注射模具設(shè)計，并能在選材結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面進行環(huán)保，經(jīng)濟技術(shù)分析。</p><p><b>　　2 塑料材料分析</b></p><p>　　2.1 塑件材料的選擇和塑料材料的

34、基本特性</p><p>　　打印機支架用途很廣，要求高，配合精度等級高，不易磨損，熱變形小等特點，綜合各方面因素考慮選取塑件材料為ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）聚合物。</p><p>　　ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加

35、工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產(chǎn)量最大、應(yīng)用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。</p><p>　　ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為1.02--1.05。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎沒有影響， ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛

36、，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應(yīng)力開裂， ABS有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于成型加工，經(jīng)過調(diào)色配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐氣候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發(fā)脆。</p><p>　　ABS的性能指標： </p><p>　　密度

37、1.02——1.05()，收縮率為，熔點，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度6286HRR，體積電阻系數(shù)，收縮率 范圍內(nèi)。ABS的熱變形溫度為93118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內(nèi)使用。</p><p>　　2.2 塑件材

38、料主要用途</p><p>　　ABS在機械工業(yè)上用來制造打印機支架、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、管連接件、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)導(dǎo)管等，還可用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制</p><p>　　造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農(nóng)藥噴霧器及家具等。</p><p&g

39、t;　　2.3 ABS注射工藝性 </p><p>　　ABS流動性好，易于成型。熔融溫度為150～200℃，熱分解溫度為250℃以上。熔融溫度與分解溫度比較接近，選擇料筒溫度為180～200℃，為了防止流涎現(xiàn)象，噴嘴溫度稍低于料筒溫度取180～190℃。</p><p>　　ABS在升溫時粘度增高，所以成形壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成形加工前應(yīng)進行干燥處理；易產(chǎn)生

40、熔接痕，設(shè)計模具時應(yīng)注意盡量較少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成形條件下，壁厚、融料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60℃，要求塑件光澤和耐熱時，應(yīng)控制在60～80℃。</p><p>　　表3.1 ABS注射工藝參數(shù)</p><p>　　3 塑件的工藝分析</p><p>　　3.1 塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><

41、p>　　在模具設(shè)計之前需要對塑件的工藝性如形狀結(jié)構(gòu)、尺寸大小、精度等級和表面質(zhì)量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結(jié)構(gòu)和模具精度。</p><p>　　打印機支架如圖3.2所示，具體結(jié)構(gòu)和尺寸如圖3.1，該塑件結(jié)構(gòu)中等復(fù)雜程度，生產(chǎn)量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。</p><p><b>　　圖3.1塑件二維圖</b>

42、</p><p><b>　　a. 脫模斜度</b></p><p>　　由于注射制品在冷卻過程中產(chǎn)生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內(nèi)外表面應(yīng)具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關(guān)。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時

43、，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.35′～130′，型芯脫模斜度為30′～1</p><p>　　圖3.2 塑件三維圖</p><p><b>　　b. 塑件的壁厚</b></p><p>　　塑件的壁厚是最重要的結(jié)構(gòu)要素，是設(shè)計塑件時必須考慮的問題之一。

44、塑件的壁厚對于注射成型生產(chǎn)具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質(zhì)量、塑件的原材料以及生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本密切相關(guān)。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應(yīng)盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產(chǎn)成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內(nèi)的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選

45、擇壁厚時應(yīng)力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的數(shù)值為2～3。該管連接件壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為3左右。</p><p><b>　　c . 塑件的圓角</b></p><p>　　為防止塑件轉(zhuǎn)角處的應(yīng)力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應(yīng)位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉(zhuǎn)角處和內(nèi)部聯(lián)接處采用圓

46、角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內(nèi)圓角半徑應(yīng)是壁厚的0.5倍。</p><p>　　該塑料件表面圓角半徑和內(nèi)部轉(zhuǎn)彎處圓角為1。</p><p><b>　　d. 孔</b></p><p>　　塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔

47、太復(fù)雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產(chǎn)成本提高，困此在塑件上設(shè)計孔時，應(yīng)盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產(chǎn)生熔接痕，導(dǎo)致孔的強度降低，故設(shè)計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都大于孔徑，孔的周邊應(yīng)增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。</p><p>　　3.2 塑件尺寸及精度</p><p>　　塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性

48、和注射機規(guī)格，在一定的設(shè)備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應(yīng)將制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。</p><p>　　塑件的尺寸精度直接影響模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前

49、提下盡量把塑件的尺寸精度設(shè)計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關(guān)等級確定精度等級。根據(jù)我國目前成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻[2]中表3-2塑件的尺寸與公關(guān)（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務(wù)書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。</p><p>　　3.3 塑件表面粗糙度</p><p>　　塑件的表面

50、要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應(yīng)為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應(yīng)隨時給以拋光復(fù)原。</p><p>　　該塑件外部需要表面粗糙度比內(nèi)部要高許多，為Ra0.2，內(nèi)部為0.4。</p

51、><p>　　3.4 塑件的體積和質(zhì)量</p><p>　　本次設(shè)計中，塑件的質(zhì)量和體積采用3D測量，在Pro/E軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的質(zhì)量（ABS的密度為1.05），即可以得出該塑件制品的體積為質(zhì)量為15.57克。</p><p>　　4 注射成型工藝方案及模具結(jié)構(gòu)的分析和確定</p><p>　　4.1 注射成型工藝過

52、程分析</p><p>　　根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、材料及質(zhì)量，確定其成型工藝過程為：</p><p>　　第一步：為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質(zhì)量，應(yīng)對所用的設(shè)備和塑料作好以下準備工作：</p><p>　　a. 成型前對原材料的預(yù)處理</p><p>　　根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率

53、等指標，對原材料進行適當?shù)念A(yù)熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。</p><p><b>　　b. 料筒的清洗</b></p><p>　　在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。</p

54、><p>　　柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內(nèi)的存料量較大而不易對其轉(zhuǎn)動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 </p><p><b>　　c. 脫模劑的選用</b></p><p>　　脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模

55、，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設(shè)計。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。</p><p>　　第二步:：注射成型過程</p><p>　　完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。</p>&l

56、t;p>　　第三步：制件的后處理</p><p>　　注射制件經(jīng)脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的?nèi)應(yīng)力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調(diào)濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1～3小時。</p><p>　　4.2 澆口種類的確定</p><p>　　注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始

57、到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設(shè)計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設(shè)計恰當與否直接關(guān)系到制品能否完好的成型。</p><p>　　由于本設(shè)計中打印機支架塑件外表面質(zhì)量要求較高，所以選用側(cè)澆口。側(cè)澆口直接在中間的圓端面處進，打印機支架組裝后，澆口被遮擋起來。</p><p

58、>　　側(cè)澆口主流道需要設(shè)置鉤針，分流道與產(chǎn)品相連，頂出產(chǎn)品包含流道連接在一起。</p><p>　　4.3 型腔數(shù)目的確定及型腔布局確定</p><p>　　因為本設(shè)計中采用側(cè)澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一出二腔，進行加工生產(chǎn)。</p><p>　　型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關(guān)，型腔的

59、排布應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力，以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。型腔布局由圖所示。由于本設(shè)計中塑件是上下兩部分配合裝配使用，需要相同的注射工藝參數(shù)，以達到高的成功率，模具采用側(cè)澆口，并采用對稱式布局，以求達到良好的澆注質(zhì)量。本次設(shè)計所用型腔布局如圖4.1所示。</p><p>　　4.4 注射

60、機的選擇和校核</p><p>　　由于采用一出二腔，需要至少注射量為16×2=32g，流道水口廢料5g，總注塑量達到37g，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天800XB。注射方式為螺桿式，其有關(guān)性能參數(shù)如表4.1所示：</p><p>　　表4.1 海天800XB參數(shù)</p><p>　　4.4.1 注射量的校核<

61、/p><p>　　模具設(shè)計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。校核公式為：</p><p><b>　　(4.1)</b></p><p><b>　　式中：--型腔數(shù)量</b></p><p>　　--單個塑件的體積()</p><p&g

62、t;　　--澆注系統(tǒng)所需塑料的體積()</p><p>　　本設(shè)計中：n=2 16 =5</p><p>　　圖4.1型腔布局方式</p><p>　　所以可知：M=2×16+5=37g</p><p>　　注塑機額定注塑量為124g。</p><p>　　所以經(jīng)注射量符合要求。</p>

63、<p>　　4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核</p><p>　　注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關(guān)系：</p><p><b>　　(4.2)</b></p><p>　　式中：n --型腔數(shù)目；

64、</p><p>　　--單個塑件在模具分型面上的投影面積；</p><p>　　--澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積。</p><p>　　其中： n=2 =3338 =300 </p><p>　　=2x3338+300=7000</p><p>　　注射成型時為了可靠的鎖模，應(yīng)使塑料熔體對型腔的成型壓

65、力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：</p><p>　　()P < F (4.3)</p><p>　　式中：P—塑料熔體對型腔的成型壓力(MPa)；</p><p>　　F—注射機額定鎖模力(N)。</p><p><b>　　其它意義同

66、上。</b></p><p>　　根據(jù)查閱資料可知，型腔內(nèi)壓力通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP。</p><p>　　()P=7000x30x1.1=231KN<800KN</p><p>　　所以經(jīng)過驗證鎖模力符合要求。</p><p>　　4.4.3 模具與注射機安裝模具部分相

67、關(guān)尺寸校核</p><p>　　a. 模具厚度（閉合高度）</p><p>　　模具閉合高度必須滿足以下公式：</p><p><b>　　(4.4)</b></p><p>　　式中： --注射機允許的最大模厚；</p><p>　　--注射機允許的最小模厚。</p><p&

68、gt;　　本設(shè)計中模具厚度為270mm，所以有150<H<360， </p><p>　　所以所選注射機符合要求。</p><p>　　b. 開模行程（S）的校核</p><p>　　模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。</p><p>　　注塑機的開模行程是有限

69、的，設(shè)計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應(yīng)。對于臥式注射機，其開模行程與模具厚度有關(guān)，對于多分型面注射模應(yīng)有：</p><p><b>　　(4.5)</b></p><p><b>　　式中：--推出距離</b></p><p>　　--包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度</p>&l

70、t;p>　　=（水口料的長度+20~30）</p><p>　　本設(shè)計中： =670 = 40 mm =33.7+30=63.7mm</p><p>　　總的開模距離需要H=105mm以上。</p><p>　　經(jīng)計算，所選注射機符合其要求。</p><p>　　c. 頂出裝置的校核</p><p>

71、　　在設(shè)計模具推出機構(gòu)時，需校核注射機頂出的頂出形式，要注意在兩側(cè)頂出時模具推板的面積應(yīng)能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離要保證能將塑件從模具中脫出。</p><p>　　所選海天800XB型注射機為兩側(cè)推出機構(gòu)。經(jīng)檢查能滿足將模具脫出的要求。</p><p>　　4.5 分型面的設(shè)計</p><p>　　將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的

72、接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。</p><p>　　選擇分型面時，應(yīng)從以下幾個方面考慮：</p><p>　　1）分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；</p><p>　　2）使塑件

73、在開模后留在動模上；</p><p>　　3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；</p><p>　　4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；</p><p>　　5）使塑件易于脫模。</p><p>　　綜合考慮各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，受用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側(cè)，所以綜上考慮后本設(shè)計選擇分型面如

74、圖4.2所示。</p><p><b>　　a</b></p><p><b>　　b</b></p><p><b>　　c</b></p><p>　　圖4.2分型面的選擇</p><p><b>　　4.6 模架的選用</b>

75、</p><p>　　a. 確定模具的基本類型</p><p>　　注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結(jié)構(gòu)分類所分的典型結(jié)構(gòu)如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側(cè)向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構(gòu)的注射模、自動卸螺紋的注射模。</p><p><b>　　b. 模架的選擇</b></p>

76、<p>　　根據(jù)對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可選擇CI型的模架，基本結(jié)構(gòu)下：</p><p>　　CI型模具定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，又叫兩板模，大水口模架，適合側(cè)澆口，潛伏式澆口，采用斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯的注射成形模具。</p><p>　　由分型面分型面的選擇而選擇模具的導(dǎo)柱導(dǎo)套的

77、安裝方式，經(jīng)過考慮分析，導(dǎo)柱導(dǎo)套選擇選正裝。</p><p>　　根據(jù)所選擇的模架的基本型可以選出對應(yīng)的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸，經(jīng)過計算可以知道該模具是一出二腔的模具，而型腔之間的距離在20-30mm之間把型腔排列成一出二腔可側(cè)得長為260mm，寬為130mm。</p><p>　　模架的長L=130+復(fù)位桿的直徑+螺釘?shù)闹睆?型腔壁厚270mm</p><p&

78、gt;　　模架的寬W=260+復(fù)位桿的直徑+型腔壁厚350mm</p><p>　　根據(jù)內(nèi)模仁的尺寸，在計算完模架的長寬以后，還需要考慮其他螺絲導(dǎo)柱等零件對模架尺寸的影響，在設(shè)計中避免干涉。</p><p>　　在此設(shè)計中，由于有斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)，還需要考慮側(cè)抽芯對模具設(shè)計中模架外形尺寸的影響。</p><p>　　所以就取BL=270x350的模架，塑件的高度為3

79、3.7mm，塑件的大部分部膠位都留在動模部分，該模具型腔結(jié)構(gòu)簡單，型芯、型腔的固定是固定總高度的加30-50mm，B板的厚度取90mm，滿足強度要求，A板為100mm，C板為100mm（C的選擇應(yīng)考慮推出機構(gòu)的推出距離是否滿足推出的高度）。</p><p>　　在本設(shè)計中，因為采用CI2735標準模架，其標準模腳的高度為100mm，完全滿足頂出要求。</p><p>　　綜上所述所選擇的模

80、架的型號為：CI-2735-A90-B80-C100，如圖4.3所示。</p><p><b>　　圖4.3模架圖</b></p><p>　　5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　5.1 澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無

81、流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設(shè)計中采用普通側(cè)</p><p>　　澆口澆注系統(tǒng)。正確設(shè)計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制品極為重要。</p><p>　　5.2 澆注系統(tǒng)組成</p><p>　　普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分：</p><p>　　1－主澆道 2－第一分澆道 3－第二分澆道 4－第三分澆道</p>

82、<p>　　5－澆口 6－型腔 7－冷料穴</p><p>　　5.3 確定澆注系統(tǒng)的原則</p><p>　　在設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮下列有關(guān)因素：</p><p>　　1) 塑料成型特性：設(shè)計澆注系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質(zhì)量。</p><p>　　2) 模具成型塑件的型腔數(shù)：設(shè)置澆注系統(tǒng)還

83、應(yīng)考慮到模具是一出二腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設(shè)計。</p><p>　　3) 塑件大小及形狀：根據(jù)塑件大小，形狀壁厚，技術(shù)要求等因素，結(jié)合選擇分型面同時考慮設(shè)置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數(shù)量及位置，保證正常成型，還應(yīng)注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應(yīng)充分估計可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問題，從而采取相應(yīng)的措施或留有修整的余地。</p><p>　　4) 塑件外觀：設(shè)置澆注

84、系統(tǒng)時應(yīng)考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。</p><p>　　5) 冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮儲存冷料的措施。 </p><p>　　5.4 主流道的設(shè)計</p><p>　　流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。</p&

85、gt;<p><b>　　a. 主流道的尺寸</b></p><p>　　設(shè)計中選用的注射機為海天800XB，其噴嘴直徑為3.0，噴嘴球面半徑</p><p>　　為16，根據(jù)圖5.1，主流道各具體尺寸如下：</p><p>　　主流道設(shè)計中主澆道的進口直徑比應(yīng)比噴嘴直徑大0.5~1.0，本設(shè)計中取3.5mm。</p>

86、<p>　　主流道設(shè)計中主澆道球面直徑應(yīng)大于噴嘴球面直徑1~2mm，本設(shè)計中取18mm。</p><p>　　為了便于取出澆道凝料，主澆道應(yīng)采用3°~6°的圓錐孔，本設(shè)計中采用3°的圓錐孔。</p><p>　　經(jīng)換算可得主流道大端直徑為6.53mm，各尺寸如圖5.1所示：</p><p>　　圖5.1澆口主澆道示意圖&l

87、t;/p><p>　　b. 澆口襯套的形式</p><p>　　選用如圖5.2所示類型的襯套，這種類型可防止襯套在塑料熔體反作用下退出定模。將澆口襯套和定位球設(shè)計成兩個零件，然后配合固定在模板上，襯套與定模板的配合采用。</p><p>　　圖5.2澆口襯套及其固定形式</p><p>　　c. 澆口襯套的固定</p><p&

88、gt;　　澆口襯套的固定，采用2個M6×20的螺絲直接鎖附固定。</p><p><b>　　5.5分流道的設(shè)計</b></p><p>　　分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。本設(shè)計中由于塑件排布比較緊湊,且采用側(cè)澆口。如圖5.3所示。</p><p>　　圖5.

89、3主流道和側(cè)澆口的位置</p><p><b>　　5.6 澆口的設(shè)計</b></p><p>　　澆口又叫進料口，是連接分流道與型腔的通道。它有兩個功能：一是對塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。常向的澆口形式有直接澆口，側(cè)澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。</p><p

90、>　　澆口的位置選擇原則：</p><p>　　澆口的位置與塑件的質(zhì)量有直接影響。在確定澆口位置時，應(yīng)考慮以下幾點：</p><p>　　(1) 熔體在型腔內(nèi)流動時，其動能損失最小。做到這一點必須做到以下幾點：</p><p>　　1) 流程(包括分支流程)為最短；</p><p>　　2) 每一股分流都能大致同時到達其最遠端；<

91、/p><p>　　3) 應(yīng)先從壁厚較厚的部位進料；</p><p>　　(2) 有效地排出型腔內(nèi)的氣體。</p><p>　　根據(jù)澆口選用原則和為保證塑件表面質(zhì)量及美觀效果，采用側(cè)澆口。</p><p>　　澆口一般尺寸如圖5.1所示，根據(jù)此圖結(jié)合實際選用適當值。</p><p>　　5.7 冷料穴的設(shè)計</p>

92、;<p>　　主流道的末端需要設(shè)置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質(zhì)量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設(shè)置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。</p><p>　　冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的

93、形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內(nèi)部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。</p><p>　　5.8 拉料桿的設(shè)計</p><p>　　拉料桿的位置在正對主澆道的動模板上，一般處于分澆道的末端，它的作用是將物料前端的“冷料”收集起來，防止“涂料”進入型腔而影響塑件的質(zhì)量。開模

94、時拉料桿能起到將主澆道的冷凝料拉出的作用，拉料桿的直徑應(yīng)比主澆道的大端直徑稍大一些。拉料部分的形式應(yīng)按塑料種類，澆注系統(tǒng)的尺寸及模具結(jié)構(gòu)而定。本設(shè)計采用澆道拉料桿。尺寸如圖5.4所示。</p><p><b>　　圖5.4拉料桿</b></p><p>　　5.9 排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　排氣是注射模設(shè)計中不可忽視的一個問題。在注射成

95、型中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠＃瑫r氣體壓縮所產(chǎn)生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴格。</p><p>　　在塑料熔體充模過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)

96、而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學反應(yīng)所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設(shè)排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。</p><p>　　由于本次設(shè)計中模具尺寸不大，本設(shè)計中采用間隙排氣的方式，而不另設(shè)排氣槽，利用間隙排氣，以不產(chǎn)生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關(guān)。</p><p>　　6 成型零部件的設(shè)計</p&

97、gt;<p>　　6.1 注射模成型零部件的設(shè)計</p><p>　　模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構(gòu)成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括凹模、凸模、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設(shè)計是注射模具的重要部分。</p><p>　　成型零部件在注射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度

98、壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設(shè)計其結(jié)構(gòu)形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質(zhì)量。</p><p>　　6.2 成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計主要應(yīng)在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。</p><p><b>

99、;　　1） 凹模的設(shè)計</b></p><p>　　凹模也稱為型腔，是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結(jié)構(gòu)與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產(chǎn)批量及模具的加工方法等有關(guān)，常用的結(jié)構(gòu)形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。</p><p>　　本設(shè)計中采用整體式凹模，其特點是結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中

100、成型零部件的數(shù)量，并縮小整個模具的外形結(jié)構(gòu)尺寸。不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。如圖6.1所示。</p><p><b>　　2） 凸模的設(shè)計</b></p><p>　　本設(shè)計中零件結(jié)構(gòu)較為簡單，深度不大，但經(jīng)過對塑件實體的仔細觀察研究發(fā)現(xiàn)，塑件采用的是整體式型芯。這樣的型芯加工方便，便于模具的維護，型芯與動模板的配合可采用。如圖6.2所示。&

101、lt;/p><p><b>　　圖6.1型腔3D圖</b></p><p><b>　　圖6.2型芯3D圖</b></p><p>　　6.3 成型零部件工作尺寸的計算</p><p>　　成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高

102、度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。</p><p>　　在模具設(shè)計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。</p><p>　　成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/3～1/4，或

103、取IT7～8級作為模具制造公差。在此凹模型腔取IT8級，型芯工作尺寸公差取IT7級。模具型腔的小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，中心距偏差為雙向?qū)ΨQ分布。</p><p>　　6.3.1 凹模徑向尺寸計算</p><p>　　經(jīng)查閱文獻資料可知，凹模計算公式為：</p><p><b>　　(6.1)</b>

104、;</p><p>　　式中 ——型腔的徑向公稱尺寸；</p><p>　　——制品徑向公稱尺寸；</p><p>　　——制品徑向公稱尺寸；</p><p>　　——塑料的平均收縮率。ABS的收縮率為：0.3%～0.7%，則平均收縮率為0.5%；</p><p>　　——制品的設(shè)計公差； </p>&

105、lt;p>　　——模具制造公差，一般取，本設(shè)計中取。</p><p>　　本設(shè)計中凹模徑向尺寸為：</p><p>　　，查表得=0.39，取</p><p>　　，查表得=0.46，取</p><p>　　，查表得=0.39，取</p><p>　　6.3.2 凹模深度尺寸計算</p><p

106、><b>　　(6.2) </b></p><p>　　式中 ——型腔深度公稱尺寸；</p><p>　　——制品高度公稱尺寸；</p><p>　　——制品高度公稱尺寸。</p><p>　　本設(shè)計中深度尺寸為：</p><p>　　，查表得=0.39，取</p><

107、;p>　　，查表得=0.33，取</p><p>　　，查表得=0.27，取</p><p>　　6.3.3 凸模和型芯的高度尺寸計算</p><p><b>　　(6.3)</b></p><p>　　式中 ——凸模和型芯高度公稱尺寸；</p><p>　　——制品深度最小尺寸；<

108、/p><p>　　——制品深度公稱尺寸。</p><p>　　本設(shè)計中凸模的高度尺寸為：</p><p>　　，查表得=0.30，取</p><p>　　，查表得=0.25，取</p><p>　　，查表得=0.25，取</p><p>　　6.4 動模板強度校核</p><p&

109、gt;　　動模板由于受到成形壓力的作用而發(fā)生變形，若變形過大就會導(dǎo)致塑件的壁厚發(fā)生變化，還會發(fā)生溢料現(xiàn)象，一次必須將其最大變形量限制在0.1~0.2mm以下，計算公式如下：</p><p><b>　　(6.4)</b></p><p><b>　　(6.5)</b></p><p>　　式中： ——動模板受的總壓力，MP

110、a；</p><p>　　F——塑件澆注系統(tǒng)在動模上的投影面積，本設(shè)計中為300；</p><p>　　P——型腔壓力，一般取25~45MPa，取32MPa；</p><p>　　K——修正系數(shù)，取0.68；</p><p>　　B——動模墊板厚度，本設(shè)計中為80mm；</p><p>　　L——支撐板的跨距，本設(shè)計中

111、為300mm。</p><p>　　經(jīng)計算得，塑件及澆注系統(tǒng)在動模板上的投影面積為300，則兩腔受的總壓力為4741.76MPa，動模墊板所受壓力為752.26MPa，小于材料的許用應(yīng)力=1250MPa。滿足要求。</p><p>　　7 抽芯機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　7.1 側(cè)向抽芯機構(gòu)類型選擇</p><p>　　一般指的模具的行

112、位機構(gòu)，即凡是能夠獲得側(cè)向抽芯或側(cè)向分型以及復(fù)位動作來拖出產(chǎn)品倒扣，低陷等位置的機構(gòu)。如圖7.1列出模具的常用行位結(jié)構(gòu)。</p><p>　　1) 從作用位置分為下模行位、上模行位、斜行位（斜頂）； </p><p>　　2) 從動力來分，為機動側(cè)向行位機構(gòu)和液壓（氣壓）側(cè)向行位機構(gòu)。</p><p>　　圖7.1斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)</p><p&g

113、t;　　7.2 斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機構(gòu)設(shè)計計算 </p><p>　　抽芯機構(gòu)是利用成型的開模動作用，使斜撐梢與滑塊產(chǎn)生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。如圖7.1所示：</p><p>　　7.2.1 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的類型</p><p>　　a. 手動抽芯 b. 液壓或氣動抽芯</p><p>&l

114、t;b>　　c. 機動抽芯</b></p><p><b>　　7.3 抽芯力</b></p><p>　　塑件冷卻收縮時，對型芯產(chǎn)生包緊力。塑件脫模時所需克服的力包括：因包緊力而產(chǎn)生的脫模阻力；塑件型芯間的粘附力和摩擦力；抽芯機構(gòu)本身所產(chǎn)</p><p><b>　　生的摩擦力。</b></p&g

115、t;<p>　　以上幾種力的合力即為抽芯力（抽拔力）。經(jīng)查閱書籍資料可得抽芯力計算公式為： (7.1)</p><p>　　其中式中：A——塑料制品包緊型芯的側(cè)面積，m2；</p><p>　　p——單位面積的包緊力，10MPa；</p><p>　　——側(cè)型芯的脫模斜度； <

116、/p><p>　　——塑料對金屬的摩擦系數(shù)。 </p><p>　　本設(shè)計中，由于抽芯的倒扣面非常之小，抽芯力可以忽略，所以在此不做計算。</p><p><b>　　7.4 抽芯距</b></p><p>　　將側(cè)型芯從成型位置到不妨礙塑件的脫模推出位置所移動的距離成為抽芯距，用S表示。</p><p&