長城賽弗f1汽車的離合器設計論文[帶圖紙]

1、<p>　　長城賽弗F1汽車的離合器設計</p><p>　　摘要： 離合器是汽車傳動系中的重要部件，主要功用是是切斷和實現(xiàn)發(fā)動機對傳動系的動力傳遞，保證汽車平穩(wěn)起步，保證傳動系統(tǒng)換擋時工作平順以及限制傳動系統(tǒng)所承受的最大轉矩，防止傳動系統(tǒng)過載。膜片彈簧離合器是近年來在轎車和輕型汽車上廣泛采用的一種離合器，它的轉矩容量大而且較穩(wěn)定，操作輕便，平衡性好，也能大量生產，對于它的研究已經變得越來越重要。此設

2、計說明書詳細的說明了輕型汽車膜片彈簧離合器的結構形式，參數(shù)選擇以及計算過程。</p><p>　　本文根據(jù)選定的發(fā)動機容量與汽車的相關參數(shù)，進行設計，確定了以推式膜片彈簧離合器作為設計目標。根據(jù)推式膜片彈簧離合器工作原理和使用要求，采用系統(tǒng)化設計方法，把離合器分為主動部分、從動部分、操縱機構。通過對各個部分設計方案的原理闡釋和優(yōu)缺點的比較，確定了相關部分的基本結構及其零部件的制造材料。根據(jù)車輛使用條件和車輛參數(shù)，

3、按照離合器系統(tǒng)的設計步驟和要求，主要進行了以下工作：選擇相關設計參數(shù)，離合器容量參數(shù)，離合器后備系數(shù)β的確定，單位壓力P的確定，摩擦片外徑D的確定。并進行了總成設計主要為：減震從動盤設計，壓盤設計，離合器蓋設計和膜片彈簧的設計。</p><p>　　關鍵字：膜片彈簧離合器 膜片彈簧 離合器 摩擦片 減震盤</p><p><b>　　指導老師簽名：</b&g

4、t;</p><p>　　Clutch design of Changcheng saifo F1car</p><p>　　Abstract: Clutch is an important component in the automotive transmission. Main function is to cut off the engine and the realizati

5、on of the power from the transmission to ensure a smooth start and prevent transmission from overload.Diaphragm spring clutch in car in recent years，widely used as a vehicle clutch.Its large capacity ，stable torque and e

6、asy operation, good balance, but also mass production for which research has become increasingly important. This design specification describes in </p><p>　　Based on the selected engine capacity and vehicle-

7、related parameters, design, determined to push-type diaphragm spring clutch as a design goal。Push-type diaphragm spring clutch according to the principle and application requirements, the use of systematic design method

8、is divided into active part of the clutch, the driven part of the control mechanism. Through the design of various parts of the principle of interpretation and the advantages and disadvantages compared to determine the r

9、elevant pa</p><p>　　Key words: clutch diaphragm springs friction plate driven plate pressure plate.</p><p>　　Signature of Supervisor: </p>

10、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1 緒論........................................................ (1)</p><p>　　1.1 課題研究的目的和意思....................................... (1)</p><

11、;p>　　1.2 國內外的研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢................................. (1) </p><p>　　1.3 膜片彈簧離合器的結構及其優(yōu)點............................... (3)</p><p>　　1.4 設計內容及要求............................................. (

12、5)</p><p>　　2 離合器結構方案分析....................................... (6)</p><p>　　2.1 從動盤的選擇............................................... (6)</p><p>　　2.2 壓緊彈簧和布置形式的選擇.................

13、...................(6)</p><p>　　2.3壓盤的驅動形式.............................................. (7)</p><p>　　2.4離合器的通風散熱............................................ (7)</p><p>　　2.5設計方案的確定

14、.............................................. (8)</p><p>　　3 離合器主要參數(shù)的選擇.................................... (8)</p><p>　　3.1 離合器基本性能關系式....................................... (8)</p>&l

15、t;p>　　3.2 后備系數(shù)的選擇............................................. (9)</p><p>　　3.3 摩擦因數(shù)f、摩擦面數(shù)Z和離合器間隙△t...................... (10)</p><p>　　3.4 單位壓力...............................................

16、..(10)</p><p>　　3.5摩擦片外徑的確定及校核..................................... (11)</p><p>　　4 主動部分設計............................................. (13)</p><p>　　4.1 壓盤設計......................

17、............................ (13)</p><p>　　4.2 離合器蓋設計.............................................. (15)</p><p>　　4.3 傳動片設計................................................ (15)</p><p&

18、gt;　　5 從動盤總成設計........................................... (18)</p><p>　　5.1 從動盤結構介紹............................................ (18)</p><p>　　5.2 摩擦片設計..........................................

19、...... (18)</p><p>　　5.3 從動盤轂設計.............................................. (19)</p><p>　　5.4 從動片設計................................................ (21)</p><p>　　5.5扭轉減振器設計.......

20、...................................... (21)</p><p>　　6 膜片彈簧設計............................................. (26)</p><p>　　6.1 膜片彈簧的概念............................................ (26)</p>

21、<p>　　6.2 膜片彈簧的彈性特性........................................ (26)</p><p>　　6.3 膜片彈簧的強度計算........................................ (29)</p><p>　　6.4 膜片彈簧基本參數(shù)的選擇................................

22、.... (30) </p><p>　　6.5膜片彈簧材料及制造工藝.....................................(32)</p><p>　　結論........................................................ (33)</p><p>　　參考文獻.................

23、.................................... (34)</p><p>　　致謝.......................................................... (35)</p><p><b>　　`</b></p><p><b>　　1緒論</b><

24、;/p><p>　　1．1課題研究的目的和意義</p><p>　　20世紀80年代中期，汽車離合器在國外得以迅速發(fā)展，普及率愈來愈高，發(fā)動機排量在ZL以下的轎車也大量裝備離合器，而且不少車型都把它作為標準配置推出。汽車離合器在我國一直是處于十分落后狀態(tài)，除了70年代長春第一汽車制造廠曾為紅旗牌轎車配置了汽車離合器之后，將近二十多年來，國產轎車從未出現(xiàn)過汽車離合器總成。自從20世紀80年代以來

25、，國外大量的現(xiàn)代轎車進人我國市場，特別在一些國際化大都市，裝備有汽車離合器的進口轎車迅速增長。隨著我國改革開放的進一步深入，國家對汽車工業(yè)的投資規(guī)模日益擴大，國內外汽車生產企業(yè)對高質量、高水平、高效率的汽車離合器的需求越來越迫切。</p><p>　　隨著國內汽車市場的發(fā)育成長，汽車離合器產品型譜逐步細化，產品的針對性越來越強，因此在保證現(xiàn)有汽車離合器生產和改進的同時，要充分認識到加入WTO后良好的合作開發(fā)機遇，

26、取長補短，同時更應認識到供方、買方、替代者、產品競爭者的巨大壓力。要緊跟重型商用車行業(yè)向高檔、高技術含量和智能化方向發(fā)展的趨勢，要緊跟客車低地板化、綠色環(huán)?；⒊鞘泄淮笮突陌l(fā)展方向，開發(fā)和生產具有自主知識產權、適合我國國情的汽車離合器。</p><p>　　1.2國內外的研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢</p><p>　　汽車是作為一種交通工具而產生的，但是汽車發(fā)展到今天已經不能把它理解為單純的“

27、行”的手段。因為“汽車化”改變了當代世界的面貌，它已經成為當代物質文明與進步的象征及文明形態(tài)的一種代表。人類社會及人民生活的“汽車化”，大大地擴大了人們日常生活的活動范圍，擴大并加速了地區(qū)間、國際間的交往，成倍地提高了人們外出辦事的效率，極大地加速了人們的活動節(jié)奏，促進了世界經濟的大發(fā)展與人類的快速進步，開創(chuàng)了現(xiàn)代“汽車社會”這樣一個嶄新的時代。 隨著社會節(jié)奏的加速以及人們生活水平的提高，對汽車來說，人們要求它有自重輕、行使速度

28、高、加速性能好、使用于各種路面上甚至無路地區(qū)行駛及機動靈活等特點。為了滿足汽車各種行使的需求，在汽車上要需要有一套復雜的傳動系統(tǒng)?，F(xiàn)代汽車上最常用的是機械式傳動系統(tǒng)，它是由發(fā)動機以及離合器、變速器、萬向節(jié)傳動軸、主減速器、差速器和驅動車輪的傳動裝置（如半軸）等部件組成。其中離合器是作為一個獨立的部件而存在的。它在傳動系統(tǒng)中起著傳扭、分離傳動、減振和過載保護多重功用，其品質攸關汽車的性能，對于使用工況復雜、超載嚴重的中國汽車更是如此。隨著

29、汽車發(fā)動機轉速和功率的不斷提高、汽車電子技術</p><p>　　現(xiàn)代汽車工業(yè)具有世界性，是開發(fā)型的綜合工業(yè)，競爭也越來越激烈。我國自1953年創(chuàng)建第一汽車制造廠至今，已有130多家汽車制造廠，700多家汽車改裝廠。隨著我國國民經濟的快速發(fā)展和人們生活水平的不斷提高，對汽車的使用功能不斷提出新的要求。目前大部分汽車采用離合器作為汽車的動力傳遞機構 在采用離合器的傳動系統(tǒng)中，早期離合器的結果形式是錐形摩擦離

30、合器。錐形摩擦離合器傳遞扭矩的能力，比相同直徑的其他結構形式的摩擦離合器要大。但是，其最大的缺點是從動部分的轉動慣量太大，引起變速器換擋困難。而且這種離合器在接合時也不夠柔和，容易卡住。 此后，在油中工作的所謂濕式的多片離合器逐漸取代了錐形摩擦離合器。但是多片濕式摩擦離合器的片與片之間容易被油粘?。ㄓ绕涫窃诶涮煊鸵鹤儩鈺r更容易發(fā)生），導致分離不徹底，造成換擋困難。所以它又被干式所取代。多片干式摩擦離合器的主要優(yōu)點是由于接觸面數(shù)多

31、，故接合平順柔和，保證了汽車的平穩(wěn)起步。但因片數(shù)較多，從動部分的轉動慣量較大，還是感到換擋不夠容易。另外，中間壓盤的通風散熱不良，易引起過熱，加快了摩擦片的磨損甚至燒傷和破裂。如果調整不當還可能引起離合器分離不</p><p>　　1.3膜片彈簧離合器的結構及其優(yōu)點</p><p>　　1.3.1膜片彈簧離合器的結構</p><p>　　膜片彈簧離合總成由膜片彈簧、

32、離合器蓋、壓盤、傳動片和分離軸承總成等部分組成。</p><p><b>　　(1)離合器蓋</b></p><p>　　離合器蓋一般為120°或90°旋轉對稱的板殼沖壓結構，通過螺栓與飛輪聯(lián)結在一起。離合器蓋是離合器中結構形狀比較復雜的承載構件，壓緊彈簧的壓緊力最終都要由它來承受。</p><p><b>　　(

33、2)膜片彈簧</b></p><p>　　膜片彈簧是離合器中重要的壓緊元件，在其內孔圓周表面上開有許多均布的長徑向槽，在槽的根部制成較大的長圓形或矩形窗孔，可以穿過支承鉚釘，這部分稱之為分離指；從窗孔底部至彈簧外圓周的部分形狀像一個無底寬邊碟子，其截面為截圓錐形，稱之為碟簧部分。</p><p><b>　　(3)壓盤</b></p><

34、;p>　　壓盤的結構一般是環(huán)形盤狀鑄件，離合器通過壓盤與發(fā)動機緊密相連。壓盤靠近外圓周處有斷續(xù)的環(huán)狀支承凸臺，最外緣均布有三個或四個傳力凸耳。</p><p><b>　　(4)傳動片</b></p><p>　　離合器接合時，飛輪驅動離合器蓋帶動壓盤一起轉動，并通過壓盤與從動盤摩擦片之間的摩擦力使從動盤轉動；在離合器分離時，壓盤相對于離合器蓋作自由軸向移動，使

35、從動盤松開。這些動作均由傳動片完成。傳動片的兩端分別與離合器蓋和壓盤以鉚釘或螺栓聯(lián)接，一般采用周向布置。在離合器接合時，離合器蓋通過它來驅動壓盤共同旋轉；在離合器分離時，可利用它的彈性恢復力來牽動壓盤軸向分離并使操縱力減小。</p><p><b>　　(5)分離軸承總成</b></p><p>　　分離軸承總成由分離軸承、分離套筒等組成。分離軸承在工作時主要承受軸向

36、分離力，同時還承受在高速旋轉時離心力作用下的徑向力。目前國產的汽車中多使用角接觸推力球軸承，采用全密封結構和高溫鏗基潤滑脂，其端面形狀與分離指舌尖部形狀相配合，舌尖部為平面時采用球形端面，舌尖部為弧形面時采用平端面或凹弧形端面。</p><p>　　1.3.2膜片彈簧離合器的工作原理</p><p>　　由圖1.1可知，離合器蓋1與發(fā)動機飛輪用螺栓緊固在一起，當膜片彈簧3被預加壓緊，離合器

37、處于接合位置時，由于膜片彈簧大端對壓盤5的壓緊力，使得壓盤與從動盤6摩擦片之間產生摩擦力。當離合器蓋總成隨飛輪轉動時(構成離合器主動部分)，就通過摩擦片上的摩擦轉矩帶動從動盤總成和變速器一起轉動以傳遞發(fā)動機動力</p><p>　　（1）接合位置 （2）分離位置</p><p>　　圖1.1膜片彈簧離合器的工作原理圖</p><p>　

38、　1-離合器蓋 2-鉚釘 3-膜片彈簧 4-支撐環(huán) 5-壓盤</p><p>　　6-摩擦片 7-分離軸承總成 8-離合器踏板 9-輸出軸</p><p>　　要分離離合器時，將離合器踏板8踏下，通過操縱機構，使分離軸承總成7前移推動膜片彈簧分離指，使膜片彈簧呈反錐形變形，其大端離開壓盤，壓盤在傳動片的彈力作用下離開摩擦片，使從動盤總成處于分離位置，切斷了發(fā)動機動力的傳遞。</p&g

39、t;<p>　　1.3.3膜片彈簧離合器的優(yōu)點</p><p>　　膜片彈簧離合器與其他形式離合器相比，具有一系列優(yōu)點：</p><p>　　(1)膜片彈簧離合器具有較理想的非線性彈性特性；</p><p>　　(2)膜片彈簧兼起壓緊彈簧和分離杠桿的作用，結構簡單、緊湊，軸向尺寸小，零件數(shù)目少，質量??；</p><p>　　(3

40、)高速旋轉時，彈簧壓緊力降低很少，性能較穩(wěn)定；</p><p>　　(4)膜片彈簧以整個圓周與壓盤接觸，使壓力分布均勻，摩擦片接觸良好，磨損均勻；</p><p>　　(5)易于實現(xiàn)良好的通風散熱，使用壽命長；</p><p>　　(6)膜片彈簧中心與離合器中心線重合，平衡性好。</p><p>　　1.4設計內容及要求</p>

41、<p>　　設計條件：發(fā)動機最大轉矩為190Nm，摩擦系數(shù)為0.3，后備系數(shù)為2.0，離合器摩擦片外徑為250mm,內徑為155mm。</p><p>　　分析汽車離合器的作用和工作原理，熟悉離合器各個組成部分之間的連接關系，設計一款汽車的離合器。采用膜片式彈簧離合器設計，要求完成主動部分設計（包括壓盤設計、離合器蓋設計、傳動片設計）、從動盤總成設計以及膜片彈簧設計，并完成離合器裝配圖和零件圖。<

42、;/p><p>　　為了保證離合器具有良好的工作性能，對汽車離合器設計提出如下基本要求：</p><p>　　(1)在任何行駛條件下均能可靠地傳遞發(fā)動機的最大轉矩，并有適當?shù)霓D矩儲備。</p><p>　　(2)接合時要平順柔和，以保證汽車起步時沒有抖動和沖擊。</p><p>　　(3)分離時要迅速、徹底。</p><p&g

43、t;　　(4)離合器從動部分轉動慣量要小，以減輕換擋時變速器齒輪間的沖擊，便于換擋和減小同步器的磨損。</p><p>　　(5)應有足夠的吸熱能力和良好的通風散熱效果，以保證工作溫度不致過高，延長其使用壽命。</p><p>　　(6)應使傳動系避免扭轉共振，并具有吸收振動、緩和沖擊和減小噪聲的能力。</p><p>　　(7)操縱輕便、準確，以減輕駕駛員的疲勞。

44、</p><p>　　(8)作用在從動盤上的壓力和摩擦材料的摩擦因數(shù)在使用過程中變化要盡可能小，以保</p><p>　　(9)應有足夠的強度和良好的動平衡，以保證其工作可靠、壽命長。</p><p>　　(10)結構應簡單、緊湊、質量小，制造工藝性好，拆裝、維修、調整方便等。</p><p>　　2 離合器結構方案分析</p>

45、<p>　　2.1 從動盤的選擇</p><p>　　對轎車和輕型、微型貨車而言，發(fā)動機的最大轉矩一般不大。在布置尺寸允許的條件下，離合器通常只設有一片從動盤。單片離合器結構簡單，尺寸緊湊，散熱良好，用時能保證分離徹底、接合平順。因此，廣泛用與各級轎車及微、輕、中型客車與貨車上，在發(fā)動機轉矩不大于1000 N.m的大型客車和貨車上也有所推廣。</p><p>　　雙片離合器

46、與單片離合器相比，由于摩擦面數(shù)增加一倍，因而傳遞轉矩的能力較大；在傳遞相同轉矩的情況下，徑向尺寸較小，踏板力較小，另外接合較為平順但中間壓盤通風散熱不良，兩片起步負載不均，因而容易燒壞摩擦片，分離也不夠徹底。設計時在結構上必須采取相應的措施。這種結構一般用在傳遞轉矩較大且徑向尺寸受到限制的場合。 </p><p>　　多片離合器多為濕式，它有分離不徹底、軸向尺寸和質量大等缺點，以往主要用于行星齒輪變速器

47、換擋機構中。但它具有接合平順柔和、摩擦表面溫度較低、磨損較小、使用壽命長等優(yōu)點，主要應用于重型牽引車和自卸車上。</p><p>　　本次設計為轎車膜片彈簧離合器的設計，設計原始數(shù)據(jù)為：發(fā)動機的最大轉矩 T=190Nm，其小于1000 N.m，故選用單片磨擦離合器作為本次設計對象。</p><p>　　2.2 壓緊彈簧和布置形式的選擇</p><p>　　周置彈簧離

48、合器的壓緊彈簧均采用圓柱螺旋彈簧，其特點是結構簡單、制造容易，因此應用較為廣泛。此結構中彈簧壓力直接作用于壓盤上。為了保證摩擦片上壓力均勻，壓緊彈簧的數(shù)目不應太少，要隨摩擦片直徑的增大而增多，而且應當是分離杠桿的倍數(shù)。在某些重型汽車上，由于發(fā)動機最大轉矩較大，所需壓緊彈簧數(shù)目較多，可將壓緊彈簧布置在兩個同心圓周上。壓緊彈簧直接與壓盤接觸，易受熱退火，且當發(fā)動機最大轉速很高時，周置彈簧由于受離心力作用而向外彎曲，使彈簧壓緊力下降，離合器傳

49、遞轉矩的能力隨之降低。此外，彈簧靠到它的定位面上，造成接觸部位嚴重磨損，甚至會出現(xiàn)彈簧斷裂現(xiàn)象。</p><p>　　中央彈簧離合器采用一至兩個圓柱螺旋彈簧或用一個圓錐彈簧作為壓緊彈簧，并且布置在離合器的中心，此結構軸向尺寸較大。由于可選較大的杠桿比，因此可得到足夠的壓緊力，且有利于減小踏板力，使操縱輕便。此外，壓緊彈簧不與壓盤直接接觸，不會使彈簧受熱退火，通過調整墊片或螺紋容易實現(xiàn)對壓緊力的調整。這種結構多用于

50、重型汽車上。</p><p>　　斜置彈簧離合器的彈簧壓力斜向作用在傳力盤上，并通過壓桿作用在壓盤上。這種結構的顯著優(yōu)點是在摩擦片磨損或分離離合器時，壓盤所受的壓緊力幾乎保持不變。與上述兩種離合器相比，具有工作性能穩(wěn)定、踏板力較小的突出優(yōu)點。此結構在重型汽車上已有采用。</p><p>　　膜片彈簧離合器（圖2-3）的制造工藝較復雜，對材質和尺寸精度要求高，其非線性特性在生產中不易控制，開

51、口處容易產生裂紋，端部容易磨損。近年來，由于材料性能的提高，制造工藝和設計方法的逐步完善，膜片彈簧的制造已日趨成熟。因此，膜片彈簧離合器不僅在轎車上被大量采用，而且在輕、中、重型貨車以及客車上也被廣泛采用。</p><p>　　綜上，本次設計的轎車離合器應選擇推式膜片彈簧離合器</p><p>　　2.3 壓盤的驅動形式</p><p>　　壓盤的驅動方式主要有凸塊

52、一窗孔式、傳力銷式、鍵塊式和彈性傳動片式多種。前三種的共同缺點是在聯(lián)接件之間都有間隙，在驅動中將產生沖擊和噪聲，而且在零件相對滑動中有摩擦和磨損，降低了離合器傳動效率。傳動片式是近年來廣泛采用的結構，沿周向布置的三組或四組鋼帶傳動片兩端分別與離合器蓋和壓盤以鉚釘或螺栓聯(lián)接，傳動片的彈性允許其作軸向移動。當發(fā)動機驅動時，鋼帶受拉；當拖動發(fā)動機時，鋼帶受壓。此結構中壓盤與飛輪對中性能好，使用平衡性好，使用可靠，壽命長。但反向承載能力差，汽車

53、反拖時易折斷傳動片，故對材料要求較高，一般采用高碳鋼。</p><p>　　使用彈性傳動片的方式不僅消除了前三種的缺點，而且簡化了結構，降低了對裝配精度的要求且有利于壓盤的定中，固選用彈性傳動片式驅動壓盤。</p><p>　　2.4 離合器的通風散熱</p><p>　　試驗表明，摩擦片的磨損是隨壓盤溫度的升高而增大的，當壓盤工作表面超過°C時摩擦片磨損

54、劇烈增加，正常使用條件的離合器盤，工作表面的瞬時溫度一般在°C以下。在特別頻繁的使用下，壓盤表面的瞬時溫度有可能達到。過高的溫度能使壓盤受壓變形產生裂紋和碎裂，為使摩擦表面溫度不致過高，除要求壓盤有足夠大的質量以保證足夠的熱容量外，還要求散熱通風好。改善離合器散熱通風結構的措施有：在壓盤上設散熱筋，或鼓風筋；在離合器中間壓盤內鑄通風槽；將離合器蓋和壓桿制成特殊的葉輪形狀，用以鼓風；在離合器外殼內裝導流罩。膜片彈簧式離合器本身構

55、造能良好實現(xiàn)通風散熱效果，故不需作另外設置。</p><p>　　2.5 設計方案的確定</p><p>　　本設計采用單片膜片彈簧離合器。本采用的摩擦式離合器是因為其結構簡單，可靠性強，維修方便，目前大多數(shù)汽車都采用這種形式的離合器。而采用干式離合器是因為濕式離合器大多是多盤式離合器，用于需要傳遞較大轉矩的離合器，而該車型不在此列。采用膜片彈簧離合器是因為膜片彈簧離合器具有很多優(yōu)點：首先

56、，由于膜片彈簧具有非線性特性，因此可設計成當摩擦片磨損后，彈簧壓力幾乎可以保持不變，且可減輕分離離合器時的踏板力，使操縱輕便；其次，膜片彈簧的安裝位置對離合器軸的中心線是對的，因此其壓力實際上不受離心力的影響，性能穩(wěn)定，平衡性也好；再者，膜片彈簧本身兼起壓緊彈簧和分離杠桿的作用，使離合器的結構大為簡化，零件數(shù)目減少，質量減小并顯著地縮短了其軸向尺寸；另外，由于膜片彈簧與壓盤是以整個圓周接觸，使壓力分布均勻，摩擦片的接觸良好，磨損均勻，也

57、易于實現(xiàn)良好的散熱通風等。由于膜片彈簧離合器具有上述一系列的優(yōu)點，并且制造膜片彈簧的工藝水平也在不斷地提高，因而這種離合器在轎車及微型、輕型客車上已得到廣泛的采用，而且逐漸擴展到載貨汽車上。從動盤選擇單片式從動盤是一位其結構簡單，調整方便。壓盤驅動方式采用傳動片式是因為其沒有太</p><p>　　綜上本次設計選擇單片推式膜片彈簧離合器。</p><p>　　3 離合器主要參數(shù)的選擇&l

58、t;/p><p>　　3.1離合器基本性能關系式</p><p>　　摩擦片或從動盤的外徑是離合器的重要參數(shù)，它對離合器的輪廓尺寸有決定性的影響，并根據(jù)離合器能全部傳遞發(fā)動機的最大轉矩來選擇。為了能可靠地傳遞發(fā)動機最大轉矩，離合器的靜摩擦力矩應大于發(fā)動機最大轉矩，而離合器傳遞的摩擦力矩又決定于其摩擦面數(shù)Z、摩擦系數(shù)f、作用在摩擦面上的總壓緊力PΣ與摩擦片平均摩擦半徑Rm，公式由參考文獻[1]可

59、得，即</p><p><b>　?。?.1）</b></p><p><b>　　（3.2）</b></p><p><b>　?。?.3）</b></p><p>　　式中：—離合器的后備系數(shù)，見下表3-1。</p><p>　　—摩擦系數(shù)，計算時一

60、般取0.3。</p><p>　　該車型發(fā)動機最大轉矩為190N·m，取摩擦系數(shù)為0.3，可得離合器的靜摩擦力矩=190×2=380N·m</p><p>　　有了上面的關系式，對于一定的離合器結構而言，只要合理選擇其中的參數(shù)，，D，并能滿足上面兩式中的一個，就可以事先估算出所涉及（或選用）的離合器是否合適。</p><p><b

61、>　　表3-1后備系數(shù)表</b></p><p>　　3.2后備系數(shù)的選擇</p><p>　　后備系數(shù)β是離合器設計時用到的一個重要參數(shù)，它反映了離合器傳遞發(fā)動機最大轉矩的可靠程度。在選擇β時，應考慮以下幾點：</p><p>　?。?)摩擦片在使用磨損后，離合器還應能可靠地傳遞發(fā)動機最大轉矩。</p><p>　　（2)

62、要防止離合器滑磨過大。</p><p>　?。?)要能防止傳動系過載。</p><p>　　顯然，為可靠傳遞發(fā)動機最大轉矩和防止離合器滑磨過大，β不宜選取太小；為使離合器尺寸不致過大，減少傳動系過載，保證操縱輕便，β又不宜選取太大；當發(fā)動機后備功率較大、使用條件較好時，β可選取小些；當使用條件惡劣，需要拖帶掛車時，為提高起步能力、減少離合器滑磨，β應選取大些；貨車總質量越大，β也應選得越大

63、；采用柴油機時，由于工作比較粗暴，轉矩較不平穩(wěn)，選取的β值應比汽油機大些；發(fā)動機缸數(shù)越多，轉矩波動越小，β可選取小些；膜片彈簧離合器由于摩擦片磨損后壓力保持較穩(wěn)定，選取的β值可比螺旋彈簧離合器小些；雙片離合器的β值應大于單片離合器。</p><p>　　離合器的后備系數(shù)，選擇時應考慮摩擦片磨損后仍能傳遞及避免起步時滑磨時間過長；同時應考慮防止傳動系過載及操縱輕便等。后備系數(shù)推薦表如下：</p>&l

64、t;p>　　本設計是基于長城賽弗F1汽車的離合器設計，該車型屬于越野車類型，故選擇本次設計的后背系數(shù)β在2.0～3.5之間選擇。因為該車型為城市越野車，不需要太大的后備系數(shù)，取=2.0。</p><p>　　3.3摩擦因數(shù)f、摩擦面數(shù)Z和離合器間隙△t</p><p>　　摩擦片的摩擦因數(shù)f取決于摩擦片所用的材料及其工作溫度、單位壓力和滑磨速度等因素。摩擦片的材料主要有石棉基材料、粉

65、末冶金材料和金屬陶瓷材料等。石棉基材料的摩擦因數(shù)f受工作溫度、單位壓力和滑磨速度的影響較大，而粉末冶金材料和金屬陶瓷材料的摩擦因數(shù)f較大且穩(wěn)定。各種摩擦材料的摩擦因數(shù)f的取值范圍見表3-2。</p><p>　　表3-2 摩擦材料的摩擦因數(shù)f的取值范圍</p><p>　　本次設計取f = 0.30 。</p><p>　　摩擦面數(shù)Z為離合器從動盤數(shù)的兩倍，決定于離

66、合器所需傳遞轉矩的大小及其結構尺寸。本次設計取單片離合器 Z = 2 。</p><p>　　離合器間隙△t是指離合器處于正常結合狀態(tài)、分離套筒被回位彈簧拉到后極限位置時，為保證摩擦片正常磨損過程中離合器仍能完全結合，在分離軸承和分離杠桿內端之間留有的間隙。該間隙△t一般為3～4mm 。本次設計取△t =3 mm 。</p><p><b>　　3.4單位壓力</b>

67、</p><p>　　單位壓力對離合器工作性能和使用壽命有很大影響，選取時應考慮離合器的工作條件，發(fā)動機后備功率大小，摩擦片尺寸、材料及其質量和后備系數(shù)等因素。離合器使用頻繁，發(fā)動機后備系數(shù)較小時，加應取小些；當摩擦片外徑較大時，為了降低摩擦片外緣處的熱負荷，應取小些；后備系數(shù)較大時，可適當增大。</p><p>　　當摩擦片采用不同的材料時，取值范圍見表3-3。</p>&

68、lt;p>　　表3-3摩擦片單位壓力的取值范圍</p><p>　　本次設計取單位壓力的值為0.30MPa 。</p><p>　　根據(jù)式（3.3），公式有參考文獻[2,3]可以得出，</p><p>　　得出p = 0.25MPa</p><p>　　單位壓力在容許的范圍之內，認為所選的離合器尺寸和參數(shù)合適。 </p>

69、<p>　　3.5摩擦片外徑的確定及校核</p><p>　　3.5.1 摩擦片外徑D、內徑d和厚度h</p><p>　　摩擦片外徑是離合器的主要參數(shù)，它對離合器的輪廓尺寸、質量和使用壽命有決定性的影響。</p><p>　　當離合器結構形式及摩擦片材料已選定，發(fā)動機最大轉矩已知，適當選取后備系數(shù)β和單位壓力p，可估算出摩擦片外徑。</p>

70、<p>　　1）摩擦片外徑D(mm)也可根據(jù)發(fā)動機最大轉矩(N·m)按如下經驗公式，見參考文獻[2],</p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　式中，為直徑系數(shù);取值范圍見表3-4。</p><p>　　由選車型得=190N·m， =17。</p><p>　

71、　將各參數(shù)值代入式(3-1)后計算得D=234.3m。</p><p>　　表3-4直徑系數(shù)的取值范圍</p><p>　　根據(jù)離合器摩擦片的標準化，系列化原則，根據(jù)下表3-5。</p><p>　　表3-5 離合器摩擦片尺寸系列和參數(shù)（即GB1457-74）</p><p>　　根據(jù)摩擦片相關標準尺寸得出：</p><p

72、>　　外徑D=250mm，內徑d=155mm，厚度h=3.5mm，單位面積F=302cm3</p><p>　　3.5.3摩擦片的校核</p><p>　　（1）摩擦片外徑D的選取應使最大圓周速度不能超過65-70m/s</p><p>　　即 = /60××D×≤65-70m/s</p><p>　　

73、= 36m/s 滿足要求</p><p>　?。?）為反映離合器的轉矩并保護過載的能力，單位摩擦面積傳遞的轉矩應小于其許用應力。</p><p>　　即 ≤[] Z為摩擦面數(shù) （3.5）</p><p><b>　　=0.003MPa</b></p><p>　　表3-6[]按下表取值&

74、lt;/p><p>　　由表3-6可知其滿足要求。</p><p><b>　　4 主動部分設計</b></p><p><b>　　4.1壓盤設計 </b></p><p>　　4.1.1壓盤參數(shù)的選擇和校核</p><p>　　壓盤形狀較復雜，壓盤的設計包括傳力方式的選擇及

75、其幾何尺寸的確定兩個方面。 </p><p>　　(1）壓盤的傳力方式的選擇</p><p>　　壓盤是離合器的主動部分，在傳遞發(fā)動機轉矩時，它和飛輪一起帶動從動盤轉動，所以它必須和飛輪連接在一起，但這種連接應允許壓盤在離合器的分離過程中能自由的沿軸向移動。采用傳動片式的傳力方式，由彈簧鋼帶制成的傳動片一端鉚在離合器蓋上，另一端用螺釘固定在壓盤上，為了改善傳動片的受力情況，它一般都是沿圓周

76、布置。</p><p>　　(2）壓盤幾何尺寸的確定</p><p>　　確定了摩擦片內外徑，與摩擦片相接合的壓盤的內外徑也就確定下來了。選擇壓盤厚度為16mm，外徑287mm，內徑153mm。</p><p>　　因此壓盤幾何尺寸歸結為確定它的厚度，壓盤厚度的確定主要依據(jù)以下兩點： 壓盤應具有足夠的質量</p><p>　　在離

77、合器的接合過程中，由于滑磨的存在，每接合一次的過程中都要產生大量的熱，而每次接合的時間又短(大約3s左右)，因此熱量根本來不及全部傳到周圍空氣中去，必然導致摩擦副的溫升。在使用頻繁和艱難條件下工作的離合器，這種溫升就更為嚴重。它不僅會引起摩擦片摩擦系數(shù)下降，加劇磨損，嚴重時甚至會引起摩擦片和壓盤的燒損。由于用石棉(或其他有機物)材料制成的摩擦片導熱很差，在滑磨過程中所產生的熱主要有飛輪和壓盤等零件吸收，為了使每次接合時的溫升不致過高，故

78、要求壓盤具有足夠大的質量來吸收熱量。 壓盤應具有較大的剛度 壓盤應具有足夠大的剛度和合理的結構形狀，以保證在受熱的情況下不致因產生翹曲變形而影響離合器的徹底分離和摩擦片的均勻壓緊。 鑒于以上兩個原因，壓盤一般都做的比較厚(一般不小于10mm)，而且在內緣做成一定錐度以彌補壓盤因受熱變形后內緣的凸起。此外，壓盤的結構設計還應注意加強通風冷卻，如雙片離合器的中間壓盤體內開有許多徑向通風孔，近年來這種結構也開始在單

79、片離合器的壓盤中采用。 在該設計中，初步確定該離合器的壓盤的厚度為16mm。</p><p>　　壓盤設計時，在初步確定壓盤厚度以后，應校核離合器接合一次時的溫升，它不應超過8～10℃。若溫升過高，可適當增加壓盤的厚度。</p><p>　　校核計算公式，由參考文獻[4]得出：</p><p>　　t =

80、 （4-1）</p><p>　　式中，t為壓盤溫升(℃)，不超過8～10℃；c為壓盤的比熱容，鑄鐵：c=481.4 J/(kg·℃)；m為壓盤質量(kg)；</p><p>　　γ為傳到壓盤的熱量所占的比例，對單片離合器壓盤：γ=0.5，對雙片離合器壓盤：γ=0.25，中間壓盤：γ=0.5。</p><p><b>　　其中壓盤質量

81、：</b></p><p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　整備質量ma=1665kg，滾動半徑R=0.306m，汽車起步時發(fā)動機轉速ne=2000r/min，主減速器傳動比i0=3.38，變速器最大的傳動比ig=3.45。</p><p><b>　　故滑磨功為</b></p>

82、<p>　　26273.18J （4-3）</p><p>　　將各參數(shù)代入式（4-1），得</p><p>　　t = = 6.8℃</p><p>　　符合標準，所以壓盤設計合理</p><p>　　(3）壓盤傳動片的材料選擇</p><p>　　壓盤形狀一

83、般比較復雜而且還需要耐磨，傳熱性好具有較高的摩擦系數(shù)，故通常用灰鑄鐵鑄造而成，其金相組織呈珠光體結構，硬度為HB170～227，其摩擦表面的光潔度不低于1.6。為了增加機械強度，還可以另外增加少量合金元素。在本設計中用材料為3號灰鑄鐵JS-1，工作表面光潔度取為1.6。</p><p><b>　　4.2離合器蓋設計</b></p><p>　　離合器蓋與飛輪用螺栓固

84、定在一起，通過它傳遞發(fā)動機的一部分扭矩給壓盤，此外它還是離合器壓緊彈簧和分離桿的支撐殼體。</p><p>　　在設計時，一般采用厚2. 5～5mm的低碳鋼鋼板沖壓制造。離合器蓋的形狀和尺寸由離合器的結構設計確定。在設計時要特別注意的是剛度、對中、通風散熱等問題。離合器蓋的剛度不夠，會產生較大變形，這不僅會影響操縱系統(tǒng)的傳動效率，還可能導致分離不徹底、引起摩擦片早期磨損，甚至使變速器換檔困難。離合器蓋內裝有壓盤、

85、分離杠桿、壓緊彈簧等，因此，其對于飛輪軸線的對中十分重要。對中方式可采用定位銷或定位螺栓以及止口對中。為了加強通風散熱和清除摩擦片的磨損粉末，在保證剛度的前提下，可在離合器蓋上設置循環(huán)氣流的入口和出口，甚至將蓋設計成帶有鼓風葉片的結構。</p><p>　　為了減輕重量和增加剛度，轎車的離合器蓋常用厚度3～5mm的低碳鋼板（如08鋼板）沖壓成比較復雜的形狀。本設計離合器蓋要求離合器蓋內徑大于離合器摩擦片外徑，能將

86、其他離合器上的部件包括其中即可。</p><p><b>　　4.3傳動片設計</b></p><p>　　4.3.1傳動片布置</p><p>　　采用傳動片傳動的方式，沿圓周切向布置，簡化了壓盤的結構，降低了對轉精度的要求，利于壓盤的定中。傳動片一般布置有3-4組，而每組由3-4個彈性膜片組成，片厚一般1-1.2mm，保證其既有足夠的軸向彈

87、性使壓盤分離，又有足夠的強度不至于因彎曲拉壓而斷裂。傳動片的結構布置如圖4.1</p><p>　　圖4.1傳動片結構圖</p><p><b>　　傳動片的布置：</b></p><p>　　沿圓周切向布置，布置組，每組片</p><p><b>　　初選傳動片尺寸：</b></p>

88、<p>　　連接鉚釘直徑d=6mm</p><p>　　傳動片兩鉚釘中心距離l=60mm</p><p>　　傳動片寬度b=8mm</p><p>　　傳動片厚度h=1mm</p><p>　　由于傳動片的材料為彈簧鋼，傳動片的彈性模量</p><p>　　4.3.2 傳動片的校核</p>&

89、lt;p>　　傳動片的有效長度 ：</p><p>　　傳動片的彎曲總剛度：</p><p>　　校核以下3種工況的最大驅動應力及傳動片的最小分離力：</p><p>　　(1）徹底分離時，按設計要求，，。</p><p>　　(2）壓盤和離合器蓋組裝成蓋總成時，，通過分析計算可知。</p><p>　　根據(jù)參

90、考文獻[4] 公式（2-26）知：</p><p>　　(3）離合器傳遞轉矩時，分正向驅動與反向驅動，出現(xiàn)在離合器摩擦片磨損到極限狀況時，通過尺寸鏈的計算可知。下式中圓周半徑。圓周半徑如圖4.2所示</p><p>　　圖4.2壓盤及分離杠桿計算用圖</p><p>　　1-傳力裝置；2-分離杠桿中間支承；3-支承叉；4-調整螺母</p><p&

91、gt;<b>　　正向驅動時：</b></p><p><b>　　反向驅動時：</b></p><p>　　傳動片的許用應力可取其屈服極限。鑒于上述傳動片的應力狀況，應選用85鋼。</p><p>　　(4）傳動片的最小分離力發(fā)生在新裝離合器的時候，此時從動盤尚未磨損，離合器在接合狀態(tài)下的彈性彎曲變形量最小，根據(jù)設計圖樣

92、確定，其彈性恢復力為：</p><p><b>　　校核合格.</b></p><p>　　5 從動盤總成設計</p><p>　　5.1從動盤結構介紹</p><p>　　在現(xiàn)代汽車上一般都采用帶有扭轉減振的從動盤,用以避免汽車傳動系統(tǒng)的共振,緩和沖擊,減少噪聲,提高傳動系統(tǒng)零件的壽命,改善汽車行使的舒適性,并使汽車

93、平穩(wěn)起步。從動盤主要由從動片，從動盤轂，摩擦片等組成，由下圖5.1可以看出，摩擦片1，13分別用鉚釘14，15鉚在波形彈簧片上，而后者又和從動片鉚在一起。從動片5用限位銷7和減振12鉚在一起。這樣，摩擦片，從動片和減振盤三者就被連在一起了。在從動片5和減振盤12上圓周切線方向開有6個均布的長方形窗孔，在在從動片和減振盤之間的從動盤轂8法蘭上也開有同樣數(shù)目的從動片窗孔，在這些窗孔中裝有減振彈簧11，以便三者彈性的連接起來。在從動片和減振盤

94、的窗孔上都制有翻邊，這樣可以防止彈簧滑脫出來。在從動片和從動盤轂之間還裝有減振摩擦片6，9。當系統(tǒng)發(fā)生扭轉振動時，從動片及減振盤相對從動盤轂發(fā)生來回轉動，系統(tǒng)的扭轉能量會很快被減振摩擦片的摩</p><p><b>　　擦所吸收。</b></p><p>　　圖5.1 帶扭轉減振器的從動盤</p><p>　　1，13—摩擦片；2，14，15

95、—鉚釘；3—波形彈簧片；4—平衡塊；5—從動片；</p><p>　　6，9—減振摩擦；7—限位銷；8—從動盤轂；10—調整墊片；11—減振彈簧；12—減振盤</p><p><b>　　5.2摩擦片設計</b></p><p>　　離合器表面片在離合器接合過程中將遭到嚴重的滑磨，在相對很短的時間內產生大量的熱，因此，要求面片應有下列一些綜合性

96、能：</p><p>　　1）在工作時有相對較高的摩擦系數(shù)；</p><p>　　2）在整個工作壽命期內應維持摩擦特性，不希望出現(xiàn)，摩擦系數(shù)衰退現(xiàn)象；</p><p>　　3）在短時間內能吸收相對高的能量，且有好的耐磨性能；</p><p>　　4）能承受較高的壓盤作用載荷，在離合器接合過程中表現(xiàn)出良好的性能；</p><

97、p>　　5）能抵抗高轉速下大的離心力載荷而不破壞；</p><p>　　6)在傳遞發(fā)動機轉矩時，有足夠的剪切強度；</p><p>　　7)具有小的轉動慣量，材料加工性能良好；</p><p>　　8)在整個正常工作溫度范圍內，和對偶材料壓盤、飛輪等有良好的兼容摩擦性能；</p><p>　　9）摩擦副對偶面有高強度的溶污性能，不易影響

98、它們的摩擦作用；</p><p>　　10）具有良好的性能/價格比，不會污染環(huán)境。</p><p>　　鑒于以上各點，近年來，摩擦材料的種類增長極快。挑選摩擦材料的基本原則是：</p><p>　　1）滿足較高性能標準；</p><p><b>　　2）成本最??；</b></p><p><

99、b>　　3）考慮代替石棉。</b></p><p>　　本設計離合器摩擦片選用金屬陶瓷材料。它是由金屬機體、陶瓷成分和潤滑劑組成的一種多元復合材料。金屬基體的主要作用是以機體接合方式將陶瓷成分和潤滑劑保持其中，形成具有一定機械強度的整體；陶瓷組分主要起摩擦劑作用；而潤滑劑組分則主要起提高材料抗咬合性和抗戰(zhàn)粘性的潤滑作用，并使摩擦副工作平穩(wěn)。潤滑劑組分和陶瓷組分一起共同形成金屬陶瓷摩擦磨損性能調節(jié)

100、劑。</p><p>　　這種材料能和好的的完成上邊提到的各種要求，所以選擇這種材料。</p><p>　　摩擦片的尺寸參數(shù)在第2.3節(jié)中已經查表得出，不再敘述。</p><p><b>　　5.3從動盤轂設計</b></p><p>　　從動盤毅的花鍵孔與變速器第一軸前端的花鍵軸以齒側定心矩形花鍵的動配合相聯(lián)接，以便從

101、動盤毅能作軸向移動?；ㄦI的結構尺寸可根據(jù)從動盤外徑和發(fā)動機轉矩按GB1144-74選取(見表5-1)。從動盤毅花鍵孔鍵齒的有效長度約為花鍵外徑尺寸的(1.0～1. 4)倍(上限用于工作條件惡劣的離合器)，以保證從動盤毅沿軸向移動時不產生偏斜。</p><p>　　表5-1 花鍵的結構尺寸GB1144-74</p><p>　　花鍵尺寸選定后應進行擠壓應力 ( MPa)及剪切應力τj ( M

102、Pa)的強度校核,根據(jù)參考文獻[5]可知：</p><p><b>　?。?.1）</b></p><p><b>　?。?.2）</b></p><p>　　式中： ，—分別為花鍵外徑及內徑，mm；</p><p><b>　　n—花鍵齒數(shù)；</b></p>&

103、lt;p>　　， b—分別為花鍵的有效齒長及鍵齒寬，mm；</p><p>　　z—從動盤毅的數(shù)目；</p><p>　　—發(fā)動機最大轉矩，Nmm。</p><p>　　從動盤毅通常由40Cr ， 45號鋼、35號鋼鍛造，并經調質處理，HRC28～32。</p><p><b>　　由表5-1選取得：</b><

104、;/p><p><b>　　花鍵齒數(shù)n=10；</b></p><p>　　花鍵外徑D=35mm；</p><p>　　花鍵內徑D=28mm；</p><p><b>　　鍵齒寬b=4mm；</b></p><p>　　有效齒長l=35mm；</p><p&g

105、t;　　擠壓應力=10.4MPa；</p><p>　　校核=19.342MPa；</p><p>　　=8.324MPa符合強度的要求。</p><p><b>　　5.4從動片設計</b></p><p>　　從動片通常用1.3～2.0mm厚的鋼板沖壓而成。有時將其外緣的盤形部分磨薄至0.65～1.0mm，以減小其轉

106、動慣量。從動片的材料與其結構型式有關，整體式即不帶波形彈簧片的從動片，一般用高碳鋼(50或85號鋼)或65Mn鋼板，熱處理硬度HRC38～48；采用波形彈簧片的分開式(或組合式)從動片，從動片采用08鋼板，氰化表面硬度HRC45，層深0.2～0.3mm；波形彈簧片采用65Mn鋼板，熱處理硬度 HRC43～51。</p><p>　　在本設計中，因為設計的是輕型越野車的離合器，故可以采用整體式彈性從動片，離合器從動

107、片采用2㎜厚的的薄鋼板沖壓而成，其外徑由摩擦面外徑決定，在這里取160㎜，內徑由從動盤轂的尺寸決定，這將在以后的設計中取得。為了防止由于工作溫度升高后使從動盤產生翹曲而引起離合器分離不徹底的缺陷，還在從動剛片上沿徑向開有幾條切口。</p><p>　　5.5扭轉減振器設計</p><p>　　5.5.1扭轉減振器的功能</p><p>　　為了降低汽車傳動系的振動，

108、通常在傳動系中串聯(lián)一個彈性一阻尼裝置，它就是裝在離合器從動盤上的扭轉減振器。其彈性元件用來降低傳動系前端的扭轉剛度，降低傳動系扭振系統(tǒng)三節(jié)點振型的固有頻率，以便將較為嚴重的扭振車速移出常用車速范圍(當然，在實際中要做到這一點是非常困難的)；其阻尼元件用來消耗扭振能量，從而可有效地降低傳動系的共振載荷、非共振載荷及噪聲。</p><p>　　5.5.2 扭轉減振器的結構類型的選擇</p><p&

109、gt;　　圖5.2給出了幾種扭轉減振器的結構圖，它們之間的差異在于采用了不同的彈性元件和阻尼裝置。采用圓柱螺旋彈簧和摩擦元件的扭轉減振器(見圖5.2a-d)得到了最廣泛的應用。在這種結構中，從動片和從動盤毅上都開有6個窗口，在每個窗口中裝有一個減振彈簧，因而發(fā)動機轉矩由從動片傳給從動盤毅時必須通過沿從動片圓周切向布置的彈簧，這樣即將從動片和從動盤毅彈性地連接在一起，從而改變了傳動系統(tǒng)的剛度。當6個彈簧屬同一規(guī)格并同時起作用時，扭轉減振器

110、的彈性特性為線性的。這種具有線性特性的扭轉減振器，結構較簡單，廣泛用于汽油機汽車中。當6個彈簧屬于兩種或三種規(guī)格且剛度由小變大并按先后次序進人工作時，則稱為兩級或三級非線性扭轉減振器(圖5.2e為三級的)。這種非線性扭轉減振器，廣泛為現(xiàn)代汽車尤其是柴油發(fā)動機汽車所采用。柴油機的怠速旋轉不均勻度較大，常引起變速器常嚙合齒輪輪齒問的敲擊。為此，可使扭轉減振器具有兩級或三級非線性彈性特性。第一級剛度很小，稱怠速級，對降低變速器怠速噪聲效果顯著

111、。線性扭轉減振器只能在一種載荷工況(通常為發(fā)動機最大轉矩)下有效地工作，而三級非線性扭轉減振器的彈性特性則擴大了適于其有效工作的載</p><p>　　采用空心圓柱形見(圖5.2f)或星形等其他形狀的橡膠彈性元件的扭轉減振器，也具有非線性的彈性特性。雖然其結構簡單、橡膠變形時具有較大的內摩擦，因而不需另加阻尼裝置，但由于它會使從動盤的轉動慣量顯著增大，且在離合器熱狀態(tài)下工作需用專門的橡膠制造，因此尚未得到廣泛采用