柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床總體及鏜模設(shè)計說明書[帶圖紙]

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 前言1</b></p><p>　　1.1 課題內(nèi)容1</p><p>　　1.2 課題來由1</p><p>　　1.2.1 課題背景1</p><p>　　1.2.2 課題要求1&

2、lt;/p><p>　　1.3 組合機床國內(nèi)外發(fā)展概述1</p><p>　　1.4 本課題主要解決的問題和總體設(shè)計思路2</p><p>　　2 組合機床總體設(shè)計3</p><p>　　2.1 總體方案論證3</p><p>　　2.1.1 工藝方案的擬訂3</p><p>　　2.1.

3、2機床配置形式的選擇3</p><p>　　2.1.3定位基準的選擇4</p><p>　　2.1.4滑臺型式的選擇4</p><p>　　2.2確定切削用量及選擇刀具4</p><p>　　2.2.1選擇切削用量4</p><p>　　2.2.2計算切削力、切削扭矩及切削功率6</p>&l

4、t;p>　　2.2.3選擇刀具結(jié)構(gòu)7</p><p>　　2.3組合機床總體設(shè)計——三圖一卡7</p><p>　　2.3.1被加工零件工序圖7</p><p>　　2.3.2 加工示意圖7</p><p>　　2.3.3機床尺寸聯(lián)系總圖10</p><p>　　2.3.4機床生產(chǎn)率計算卡12<

5、/p><p><b>　　3鏜模設(shè)計14</b></p><p>　　3.1鏜模設(shè)計的基本要求和步驟14</p><p>　　3.1.1鏜模設(shè)計的基本要求14</p><p>　　3.1.2 鏜模的設(shè)計步驟14</p><p>　　3.2定位與導向方案的確定14</p><

6、;p>　　3.2.1零件的工藝性分析14</p><p>　　3.2.2定位方案的論證15</p><p>　　3.2.3導向裝置15</p><p>　　3.3夾緊方案的確定16</p><p>　　3.3.1夾緊裝置的確定16</p><p>　　3.3.2夾緊力的確定17</p>

7、<p>　　3.3.3氣缸的選擇18</p><p>　　3.4夾具體的設(shè)計18</p><p>　　3.5 誤差分析18</p><p><b>　　4 結(jié)論22</b></p><p><b>　　參考文獻23</b></p><p><b>

8、;　　致 謝24</b></p><p><b>　　附 錄25</b></p><p>　　柴油機氣缸體三面粗鏜組合機床總體及鏜模設(shè)計</p><p>　　摘 要：組合機床是以系列化、標準化的通用部件為標準，配以少量的專用部件組成的一種高生產(chǎn)率專用機床。它具有自動化程度較高，加工質(zhì)量穩(wěn)定，工序高度集中等特點。本次課

9、題是設(shè)計一臺加工S195型柴油機氣缸體水箱面、油底殼面和后蓋板面孔系的粗鏜組合機床，具體進行總體設(shè)計和鏜模設(shè)計。被加工零件為S195型柴油機氣缸體，工件材料為HT200，三個面共加工13個孔，工件一次裝夾，三面同時加工。為滿足設(shè)計要求，進行工藝設(shè)計，確定所需的“三圖一卡”。機床配置型式為單工位三面臥式組合機床，刀具選用鏜刀。根據(jù)工藝過程的需要對工件的定位夾緊方式進行分析，設(shè)計滿足使用的夾具，夾緊方式為液壓夾緊。本組合機床，成本低，工作可

10、靠，結(jié)構(gòu)簡單，裝卸方便，便于維修、調(diào)整，加工精度高，操作使用方便，減輕了工人的勞動強度，提高了勞動生產(chǎn)率。</p><p>　　關(guān)鍵詞：組合機床；總體設(shè)計；夾具設(shè)計. </p><p>　　The Overall and Jig Design of Three-side Boring Modular Machine Tool for Cylinder Body of Diesel Engi

11、ne</p><p>　　Abstract: The modular machine tool is based on serialization and standardization of the general components of the standards, coupled with a small number of special components, which is consisted

12、of a special high productivity machine. It has such characteristics, high degree of automation , stable process quality, highly working procedure centralize. The subject design is a Three-side boring modular machining to

13、ol which processes water tank face, oil rind face and back cover board face of S195 c</p><p>　　Key words: Modular machine tool; Overall Design; Design of jig.</p><p><b>　　1 前 言  &l

14、t;/b></p><p><b>　　1.1 課題內(nèi)容</b></p><p>　　本組課題是設(shè)計一臺三面粗鏜孔臥式組合機床，來保證S195柴油機氣缸體三面孔加工及保證相應(yīng)的位置精度，在完成機床總體設(shè)計和繪制“三圖一卡”的基礎(chǔ)上，主要完成鏜模的設(shè)計。</p><p><b>　　1.2 課題來由</b></p

15、><p>　　本課題來自江淮動力集團。</p><p>　　1.2.1 課題背景</p><p>　　近年來，隨著制造業(yè)的發(fā)展，普通機床已經(jīng)越來越不能滿足現(xiàn)代加工工藝及提高勞動生產(chǎn)率的要求。江動集團在生產(chǎn)S195柴油機時，其氣缸體的加工效率比較低，跟不上生產(chǎn)指標，氣缸體的加工精度比較高，普通機床加工比較困難，現(xiàn)需要設(shè)計一臺組合機床用以實現(xiàn)S195柴油機氣缸體的加工。&l

16、t;/p><p>　　1.2.2 課題要求</p><p>　　本加工工序的內(nèi)容是：：右側(cè)面：鏜曲軸孔φ192、φ75，擴平衡軸孔2×φ50，鉆凸輪軸孔φ34；左側(cè)面：擴平衡軸孔2×φ50，凸輪軸孔φ45，鉆起動軸孔φ36，調(diào)速軸孔φ24；后面：鏜缸套孔φ115，φ108，φ107。位置公差為0.30mm。粗糙度為：鏜孔，鉆、擴。</p><p>　

17、　為了保證零件的加工精度，在整個設(shè)計過程中應(yīng)滿足以下幾點要求：</p><p>　　a.機床應(yīng)能滿足加工要求，保證加工精度。</p><p>　　b.機床應(yīng)運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單。</p><p>　　c.裝卸方便，便于維修，調(diào)整。</p><p>　　d.主軸箱能滿足機床總體方案的要求(轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)向，功率，坐標要求)。</p>

18、;<p>　　1.3 組合機床國內(nèi)外發(fā)展概述</p><p>　　組合機床是根據(jù)工件加工需要,以大量通用部件為基礎(chǔ),配以少量專用部件組成的一種高效的專用機床。組合機床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方法，生產(chǎn)效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已標準化和系列化，可根據(jù)需要靈活配置，能縮短設(shè)計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用，并

19、可用來組成自動生產(chǎn)線。組合機床一般用于加工箱體類或特殊形式的零件。加工時，工件一般不旋轉(zhuǎn)，由刀具的旋轉(zhuǎn)運動和刀具與工件的相對進給運動來實現(xiàn)鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削端面、切削平面、切削內(nèi)外螺紋以及加工圓和端面等。二十世紀70年代以來，隨著可轉(zhuǎn)位刀具、密齒銑刀、鏜孔尺寸自動檢測和刀具自動補償技術(shù)的發(fā)展，組合機床的加工精度也有所提高。 專用機床是隨著汽車工業(yè)的興起而發(fā)展起來的。在專用機床中某些部件因重復使用，逐步發(fā)展成為通

20、用部件，因而產(chǎn)生了組合機床。最早的組合機床是1908年在美國制成的，用于加工汽車零件。 組合機床的設(shè)計，目前基本上有兩種方式：其一，是根據(jù)具體加工對象的特征進行專門設(shè)計，這是當前最普遍的做法。其二，隨著組合機床在我國</p><p>　　1.4 本課題主要解決的問題和總體設(shè)計思路</p><p>　　本設(shè)計主要針對原有的S195機體左、右、后三個面上13個孔多工序加工、生產(chǎn)率低、位

21、置精度誤差大的問題而設(shè)計的，從而保證孔的位置精度、提高生產(chǎn)效率，降低工人勞動強度。夾具部分的設(shè)計，首先，在完成對組合機床的總體設(shè)計并繪制出“三圖一卡”的基礎(chǔ)上，繪制夾具設(shè)計的裝配圖；夾具設(shè)計是組合機床設(shè)計中的重要部分，夾具設(shè)計的合理與否，直接影響到被加工零件的加工精度等參數(shù)。首先確定工件的定位方式，然后進行誤差分析，確定夾緊方式，夾緊力的計算，對夾具的主要零件進行結(jié)構(gòu)設(shè)計。在夾具設(shè)計中，設(shè)計的主要思路是把原有的手動夾緊改為液壓夾緊方式，

22、這樣設(shè)計主要優(yōu)點是：液壓油油壓高、傳動力大，在產(chǎn)生同樣原始作用力的情況下，液壓缸的結(jié)構(gòu)尺寸比氣壓小了許多，液壓油的不可壓縮性可使夾具剛度高，工作平穩(wěn)、可靠，液壓傳動噪聲小，勞動條件比氣壓的好。解決了手動夾緊時夾緊力不一致、誤差大、精度低、工人勞動強度大等缺點。 </p><p>　　2．組合機床總體設(shè)計</p><p><b>　　2.1總體方案論證</b></

23、p><p>　　本設(shè)計的加工對象為S195柴油機機體，材料為HT200，硬度為170-220HBS</p><p>　　2.1.1工藝方案的擬定</p><p>　　A 本機床加工零件特點</p><p>　　本設(shè)計的加工對象為S195柴油機機體，材料是HT200，其硬度HB170-220。在本工序之前各主要表面、主要孔已加工完畢。為了正確擬定組

24、合機床的工藝方案，除了對加工零件工序內(nèi)容及特點進行分析，我們還參觀了東風拖拉廠，江淮動力集團，紅旗機床廠，具體了解了各廠產(chǎn)品的加工情況，各加工工序的關(guān)鍵技術(shù)要點等。為我們?nèi)媪私庠摬裼蜋C機體的具體情況，擬定組合機床工藝方案又對被加工工件基準，加工工序進行分析，打下了牢固的基礎(chǔ)。</p><p>　　B本機床加工工序及加工精度。</p><p>　　被加工零件在本組合機床上完成的工序及加工精

25、度，是制定機床 工藝方案的主要依據(jù)。</p><p>　　本機床加工零件的工序內(nèi)容：</p><p>　　鉆、擴、鏜左面、右面、后面的孔，由本設(shè)備“S195柴油機機體三面鏜組合機床”完成，因此，本設(shè)備的主要功能是完成柴油機機體左、右、后三個面上13個孔的加工。具體加工內(nèi)容是：右側(cè)面：鏜曲軸孔φ192、φ75，擴平衡軸孔2×φ50，鉆凸輪軸孔φ34；左側(cè)面：擴平衡軸孔2×

26、φ50，凸輪軸孔φ45，鉆起動軸孔φ36，調(diào)速軸孔φ24；后面：鏜缸套孔φ115，φ108，φ107。位置公差為0.30mm。粗糙度為：鏜孔，鉆、擴。</p><p><b>　　本次設(shè)計技術(shù)要求：</b></p><p>　　機床應(yīng)盡可能滿足加工要求，保證加工精度；</p><p>　　機床運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單，裝卸方便，便于維修、調(diào)

27、整；</p><p>　　機床盡可能用通用件（中間底座可自行設(shè)計）以便降低制造成本；</p><p>　　機床各動力部件用電氣控制，液壓驅(qū)動。</p><p>　　2.1.2機床配置形式的選擇</p><p>　　機床的配置形式主要有臥式和立式兩種。臥式組合機床床身由滑座、側(cè)底座及中間底座組合而成。其優(yōu)點是加工和裝配工藝性好，無漏油現(xiàn)象；同時

28、，安裝、調(diào)試與運輸也都比較方便；而且，機床重心較底，有利于減小振動。其缺點是削弱了床身的剛性，占面積大。辛辛苦苦組合機床床身由滑座、立柱及立柱底座組成。其優(yōu)點是占地面積小，自由度大，操作方便。其據(jù)點是機床重心高，振動大。此外，S195柴油機機體的結(jié)構(gòu)為臥式長方體，從裝夾的角度來看，臥式平放比較方便，也減輕了工人的勞動強度。</p><p>　　通過以上比較，考慮到臥式振動小，裝夾方便等優(yōu)點，選用臥式組合機床。&l

29、t;/p><p>　　組合機床是針對某種零件或零件某道工序設(shè)計的。正確選擇定位基準，是確保加工精度的重要條件，同時也有利于實現(xiàn)最大限度的集中工序。從而收到減少機床臺數(shù)的效果。</p><p>　　2.1.3定位基準的選擇</p><p><b>　　A.定位基準的選擇</b></p><p>　　本機床加工為單工位加工，也就

30、是一次安裝下進行13個孔的加工，其定位基準選擇：機體的底面定位限制3個自由度，側(cè)面定位限制2個自由度，定位限制1個自由度，這種定位的特點是：</p><p>　　a.可以簡單地消除工件的六個自由度，使工件獲得可靠的定位；</p><p>　　b.能同時加工工件三個端面上的全部孔，即能高度集中工序，又有利于提高三端面孔的位置精度;</p><p>　　c.本定位基準有

31、利于保證柴油機機體的加工精度，機床的許多部件實現(xiàn)通用化，有利于縮短設(shè)計周期，降低成本。</p><p><b>　　B確定夾緊位置</b></p><p>　　在選擇定位基準的同時，要相應(yīng)的決定夾緊位置，本設(shè)計采用液壓夾緊，夾緊部位為剛性較好的筋板上，即機體的上表面，目的為了減少機體夾緊變形誤差，應(yīng)注意的問題；</p><p>　　a.保證零件

32、夾壓后的穩(wěn)定；</p><p>　　b.盡量減少和避免零件夾壓后變形。</p><p>　　2.1.4滑臺形式的選擇</p><p>　　本組合機床采用的是液壓滑臺。與機械滑臺相比較，液壓滑臺具有如下優(yōu)點：在相當大的范圍內(nèi)進給量可以無級調(diào)整速；可以獲得較大的進給力；由于液壓驅(qū)動，零件磨損小，使用壽命長；工藝上要求多次進給時，通過液壓換向閥，很容易實現(xiàn)；過載保護簡單可

33、靠；由行程調(diào)速閥來控制滑臺的快進轉(zhuǎn)工進，轉(zhuǎn)換精度高，工作可靠。俁采用液壓滑臺也有其弊端，如：進給量由于栽花的變化和溫度的影響而不夠穩(wěn)定；液壓系統(tǒng)漏油影響工作環(huán)境，浪費能源；調(diào)整維修比較麻煩。本課題的加工對象是S195柴油機機體左、右、后三個面上的13個孔，位置精度和尺寸精度要求較高，因此采用液壓滑臺。</p><p>　　由此，根據(jù)已定的工藝方案和機床配置形式并結(jié)合使用及修理等因素，確定機床為臥式三面單工位液壓傳

34、動組合機床，液壓滑臺實現(xiàn)工作進給運動，選用配套的動力箱驅(qū)動主軸箱鏜、擴、鉆孔主軸。</p><p>　　2.2確定切削用量及選擇刀具</p><p>　　2.2.1選擇切削用量</p><p>　　對于13個被加工孔，采用查表法選擇切削用量，從[1]P130表6-13、表6-15中選取。由于鉆孔的切削用量還與鉆孔深度有關(guān)，隨孔深的增加而逐漸遞減，其遞減值按[1]P1

35、31表6-12選取。降低進給量的目的是為了減小軸向切削力，為避免鉆頭折斷。鉆孔深度較大時，由于冷卻排屑條件都較差，使刀具壽命有所降低。降低切削速度主要是為了提高刀具壽命，并使加工較深孔時鉆頭的壽命與加工其他淺孔時鉆頭的壽命比較接近。擴孔、鏜孔按表正常選取。</p><p>　　A．對右側(cè)面上4個也的切削用量的選擇</p><p>　　a.平衡軸孔1~2 2×φ50,通孔，l

36、=17mm</p><p>　　由d>40~60,硬度大于170~220HBS，選擇v=10~18m/min,f>0.3~0.4mm/r,又d=50mm，取定v=15.7m/min,f=0.395mm/r,則由文獻[1]P43公式：</p><p><b>　　(2-1)</b></p><p>　　得：n=1000×15

37、.7/50π=100r/min</p><p>　　b.曲軸孔3φ192，通孔，l=20mm</p><p>　　由于硬度大于170~220HBS，選擇v=35~50m/min,f>0.4~1.5mm/r,又d=192mm,取定v=48m/min,f=0.51mm/r, 得：n=1000×48/192π=80r/min</p><p>　　c.凸輪軸

38、孔6 φ34, 通孔，l=26mm</p><p>　　由于硬度大于170~220HBS，選擇v=35~50m/min,f>0.4~1.5mm/r,又d=192mm,取定v=48m/min,f=0.51mm/r, 得：n=1000×13.5/34π=130r/min</p><p>　　B.對左側(cè)面上5個孔的切削用量的選擇</p><p>　　a

39、.平衡軸孔1~2 2×φ50,通孔，l=18mm</p><p>　　由d>40~60,硬度大于170~220HBS，選擇v=10~18m/min,f>0.3~0.4mm/r,又d=50mm，取定v=14.1m/min,f=0.385mm/r,則n=1000×14.1/50π=90r/min</p><p>　　b.起動軸孔4 φ36,通孔，l=30mm

40、</p><p>　　由d>22~50,硬度大于170~220HBS，選擇v=10~18m/min,f>0.25~0.4mm/r,又d=36mm，取定v=14.7m/min,f=0.27mm/r,則n=1000×14.7/36π=130r/min</p><p>　　c.調(diào)速軸孔5 φ24,通孔，l=34mm</p><p>　　由d>

41、22~50,硬度大于170~220HBS，選擇v=10~18m/min,f>0.25~0.4mm/r,又d=24mm，取定v=10.5m/min,f=0.25mm/r,則n=1000×10.5/24π=140r/min</p><p>　　d.凸輪軸孔6 φ45,通孔，l=26mm</p><p>　　由d>40~60,硬度大于170~220HBS，選擇v=10~1

42、8m/min,f>0.3~0.4mm/r,又d=45mm，取定v=14.1m/min,f=0.35mm/r,則n=1000×14.1/45π=100r/min</p><p>　　C.對后面上的孔的切削用量的選擇</p><p>　　缸套孔7 φ115 、φ118為階梯孔、φ107孔、通孔，l=27.5mm,l=30mm,</p><p>　　由于

43、硬度大于170~220HBS，選擇v=35~50m/min,f>0.4~1.5mm/r,又d=115mm，取定v=35m/min,f=0.65mm/r,則n=1000×35/115π=97r/min</p><p>　?。椎木幪栆姳患庸ち慵ば驁D）</p><p>　　2.2.2計算切削力、切削扭矩及切削功率</p><p>　　根據(jù)文獻[1]P1

44、34表6-20中公式</p><p>　　鉆孔： （2-2）</p><p>　　（2-3） </p><p>　?。?-4） </p&g

45、t;<p>　　擴孔： （2-5） </p><p>　?。?-6） </p><p>　　（2-7）

46、 </p><p>　　鏜孔： （2-8） </p><p><b>　?。?-9）</b></p><p>　?。?-10） </p&g

47、t;<p>　　式中，F(xiàn)——切削力（N）；T——切削扭矩（N·mm）P——切削功率（Kw）；</p><p>　　ap——切削深度（mm）；（ap=1.25mm）；HB——布氏硬度，在本設(shè)計中，，，得HB=203。</p><p>　　由以上公式（2-2，2-3，2-4，2-5，2-6，2-7，2-8，2-9,2-10）分別可得：</p><p&

48、gt;　　右面單3軸承 Fz=1729.4N Fx=424.9NT=177582.0N·mm</p><p><b>　　P=1.356Kw</b></p><p>　　Fz=1729.4N Fx=424.9NT=64850.9N·mm</p><p><b>　　P=0.532Kw</b></p

49、><p>　　1~2軸 F=201.0N T=6850.5 N·mm P=0.070Kw</p><p>　　6軸F=8396.0N T=76808.1 N·mm P=0.997Kw</p><p>　　左面單1~2軸F=198.97N T=6850.5 N·mm P=0.070Kw</p><p>　　4軸

50、F=7959.8N T=76827.9 N·mm P=1.026Kw</p><p>　　5軸F=4989.6N T=33531.1N·mm P=0.480Kw</p><p>　　6軸F=191.5N T=5746.2 N·mm P=0.059Kw</p><p>　　后面單根7軸Fz=2674.4 N Fx=497.5N

51、 T=119277.9N·mm P=1.529Kw</p><p>　　Fz=2674.4 N Fx=497.5N T=112017.5N·mm P=1.442Kw</p><p>　　Fz=2674.4 N Fx=497.5N T=110980.3N·mm P=1.425Kw</p><p>　　(軸編號與孔編

52、號相對應(yīng))</p><p>　　總的切削功率：即求各面上所有軸的切削功率之和</p><p>　　右面Pw=1.356+0.070×2+0.997+0.532=3.025Kw</p><p>　　左面Pw=0.062×2+1.026+0.480+0.059=1.689Kw</p><p>　　后面Pw=1.529+1.44

53、2+1.425=4.396Kw</p><p><b>　　實際切削功率</b></p><p>　　根據(jù)[9]，P=（1.5~2.5）Kw,因為是多軸加工，取定P右=1.5×3.025=4.538Kw</p><p>　　P左 =2×1.689=3.378Kw</p><p>　　P后 =1.5&#

54、215;4.396=6.594Kw</p><p>　　2.2.3 選擇刀具結(jié)構(gòu)</p><p>　　一臺機床刀具選擇是否合理，直接影響到機床的加工精度、生產(chǎn)率及工作情況。</p><p>　　根據(jù)S195柴油機機體的三面加工尺寸精度、表面粗糙度，切削的排除及生產(chǎn)率要求等因素。</p><p>　　所以粗加工氣缸體的缸套孔φ118H10、φ1

55、18H8，曲軸孔φ195H7、φ78H7的刀具采用硬質(zhì)合金組成的鏜刀；加工平衡軸孔2-φ52M7，凸輪軸孔φ47H7的刀具采用高速鋼錐柄擴孔鉆，加工調(diào)速軸孔φ25V7，起動軸孔φ37H7，凸輪軸孔φ35H7的刀具采用高速鋼標準錐柄長麻花鉆。</p><p>　　2.3 組合機床總體設(shè)計——“三圖一卡”</p><p>　　2.3.1 被加工零件工序圖</p><p>

56、;　　被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設(shè)計的組合機床（或自動線）上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設(shè)計研制合同外，它是組合機床設(shè)計的具體依據(jù)，也是制造、使用、調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。</p><p>　　2.3.2 加工示意圖</p><p&g

57、t;　　加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎(chǔ)上繪制的。是表達工藝方案具體內(nèi)容的機床工藝方案圖。它是設(shè)計刀具、夾具、主軸箱以及選擇動力部件的主要資料，同時也是調(diào)整機床和刀具的依據(jù)。</p><p>　　加工示意圖要反映機床的加工過程和加工方法，并決定接桿的尺寸，刀具種</p><p>　　及數(shù)量，刀具長度及加工尺寸，主軸尺寸及伸出長度，主軸、刀具、導向與工件間的聯(lián)系尺寸等。根據(jù)

58、機床要求的生產(chǎn)率及刀具特點，合理地選擇切削用量，決定動力頭的工作循環(huán)。</p><p><b>　　A．刀具的選擇</b></p><p>　　刀具直徑的選擇應(yīng)與加工部位尺寸、精度相適應(yīng)?？?-φ50、φ45分別選擇刀具</p><p>　　φ50、φ45的擴扎鉆；孔φ24、φ36、φ34分別選擇刀具φ24、φ36、φ34的麻花鉆；孔φ192、

59、φ75、φ115、φ108、φ107分別選擇鏜刀刀具截面為B×B=16×16、20×20mm。</p><p><b>　　B．導向機構(gòu)的選擇</b></p><p>　　在組合機床加工孔時，除用剛性主軸的方案外，其尺寸和位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。導向裝置的作用是：保證刀具相對位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統(tǒng)的支

60、承剛性。</p><p>　　a.本課題中加工的13個孔中，鉆、擴孔的導向部分直徑較小，導向表面旋轉(zhuǎn)線速度均小于20m/min,所以導向裝置選用固定導套，且采用單導向。鏜孔導向直徑較大，旋轉(zhuǎn)線速度較高（大于20 m/min），采用旋轉(zhuǎn)導向（利于減輕磨損和持久保持精度），且采用導向。</p><p>　　b.導向參數(shù)的選擇：導套直徑、導向長度及導向套到工件端面距離，導向長度可按經(jīng)驗公式：&l

61、t;/p><p>　　L=（Z-3）d來確定。導向套端面至工件端面距離是為了排削方便，一般取得1~1.5d。</p><p>　　對于加工調(diào)速軸孔φ24、凸輪軸孔φ34、起動軸孔φ36孔，選擇的導套尺寸分別為：D=35mm,</p><p>　　D1=46mm, D2=45mm, l=55mm, l1=75mm,配用螺釘M10。</p><p>

62、　　D=45mm, D1=56mm, D2=55mm,l =65mm, l 1=75mm, 配用螺釘M10。</p><p>　　D=55mm, D1=71mm, D2=70mm,l =75mm, l 1=85mm, 配用螺釘M10。</p><p>　　對于加工平衡軸孔φ50，凸輪軸孔φ45選擇的導套為：D=70mm,D1=90mm,D2=84mm,L=78mm,l1=94mm,配用的螺

63、釘M10。D=62mm,D1=82mm,D2=76mm,l=78mm,l1=94mm, 配用螺釘M10。</p><p>　　對于加工曲軸孔φ192，φ75，缸套孔φ115、φ108、φ107選擇的導套分別為：內(nèi)滾式導向結(jié)構(gòu)，外滾式導向結(jié)構(gòu)。具體見加工示意圖。</p><p>　　C．確定主軸、尺寸、外伸尺寸</p><p>　　在該課題中，主軸用于鉆、擴、鏜孔，選

64、用滾珠軸承主軸及滾錐主軸。又因為浮動卡頭與刀具剛性連接，所以這此主軸屬于長主軸。故本課題中的主軸為滾珠、滾錐軸承長主軸。</p><p>　　根據(jù)由選定的切削用量計算得到的切削轉(zhuǎn)矩T，由文獻[1]P43公式：</p><p>　　(2-11) </p><p>　　式中，d－軸的直徑（mm）;

65、T——軸所傳遞的轉(zhuǎn)矩（N·m）;</p><p>　　B－系數(shù)，本課題中主軸為非剛性主軸，取B=6.2。</p><p>　　由公式(2-10)可得：</p><p>　　軸3 d=40.25mm</p><p>　　軸1~2 d=17.84mm</p><p>　　軸6 d=32.64mm&l

66、t;/p><p>　　軸1~2 d=17.75mm</p><p>　　軸4 d=32.64mm</p><p>　　軸5 d=26.53mm</p><p>　　軸6 d=17.07mm</p><p>　　軸7 d=36.44mm</p><p>　　考慮到安裝過程中軸

67、的互換性、安裝方便等因素，3軸、7軸軸徑取為60mm；1、2軸，6軸和5軸軸徑取30mm；4軸，6軸軸徑取為35mm。</p><p>　　根據(jù)主軸類型及初定的主軸軸徑，查[1]P44表3-6可得到主軸外伸尺寸及接桿莫氏圓錐號。主軸軸徑d=60mm時，主軸外伸尺寸為：接莫氏圓錐號為4。主軸軸徑為30mm時，主軸外伸尺寸為：接莫氏圓錐號為3。主軸軸徑為d=35mm時，主軸外伸尺寸為：接莫氏圓錐號為3。</p&

68、gt;<p>　　D．動力部件工作循環(huán)及行程的確定</p><p>　　a.工作進給長度的確定</p><p>　　工作進給長度，應(yīng)等于加工部位長度L（多軸加工時按最長孔計算）與刀具切入長度和切出長度之和。切入長度一般為5~10mm，根據(jù)工件端面的誤差情況確定。鉆、擴、鏜孔時切出長度按[1]P46表3-7分別取為10~15mm 5~10mm</p><p

69、>　　(2-12) </p><p>　　式中，d為鉆頭直徑。</p><p>　　三面加工孔的工作進給長度為：</p><p>　　右主軸箱：一工進=36+8+9=53，二工進=L1+L+L2=34+6+15=55，后主軸箱：一工進=30，=50，二工進=10</p>

70、<p>　　b.快速進給長度的確定</p><p>　　快速進給是指動力部件把刀具送到位工作進給位置。初步選定三個主軸箱上刀具的快速進給長度分別為340mm，225mm和88mm及122mm。</p><p>　　c.快速退回長度的確定</p><p>　　快速退回長度等于快速進給和工作進給長度之和。由確定的快速進給和工作進給長度可知，三面快速退回長度分

71、別為400mm，280mm，300mm。</p><p>　　d.動力部件總行程的確定</p><p>　　動力部件的總行程為快退行程與前后備量之和。三面的前備量均取勝40mm，后備量分別取560mm,80mm,290mm。則總行程分別為1000mm,400mm,630mm.</p><p>　　e.選擇接桿、浮動卡頭</p><p>　　在

72、鉆、擴、鉸孔及倒角等加工孔時，通常都采用接桿（剛性接桿），因為主軸箱各主軸的外伸長度和刀具均為定值。為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置需采用軸向可調(diào)動的接桿來協(xié)調(diào)各軸軸向長度，以滿足同時加工完成空的要求。同時鏜攏加工時采用浮動卡頭連接。</p><p>　　2.3.3機床尺寸聯(lián)系總圖</p><p><b>　　A.選擇動力部件</b></p>

73、<p>　　a.動力滑臺型號的選擇</p><p>　　根據(jù)選定的切削用量計算得到的單根主軸的進給力，按文獻[1]P62公式：</p><p>　?。?-13） </p><p>　　式中，——各主軸所需的切削力，單位為N。</p><p>　　則根據(jù)公式

74、（2-12）可得：</p><p>　　右主軸箱=2×424.9+2×201.0+8396.0=9446.8</p><p>　　左主軸箱=2×198.97+7959.8+4989.6+191.5=13538.8</p><p>　　后主軸箱=3×497.5=1492.5</p><p>　　實際上，為

75、克服滑臺移動引起的摩擦阻力，動力滑臺的進給力應(yīng)大于。又考慮到所需的最小進給速度、切削功率、行程、主軸箱輪廓尺寸等因素，為了保證工作的穩(wěn)定性，由[1]P91</p><p>　　表5-1，左、右、后三面的液壓滑臺均選用1HY40IA，1HY40IIIA，1HY40IIA型。臺面寬400mm,臺面長800mm,行程長分別為400mm,1000mm,630mm?；_及滑座高360mm,滑座長分別為1240mm,1840

76、mm,1470mm。允許最大進給力20000N，快速行程速度6.3m/min,工作速度12.5~500/min。</p><p>　　b.動力箱型號的選擇</p><p>　　由切削用量計算得到的各主軸的切削功率的總和，根據(jù)文獻[1]P47公式：</p><p><b>　?。?-14）</b></p><p>　　式中

77、，——消耗于各主軸的切削工率的總和（Kw）;</p><p>　　——多軸箱的傳動效率，加工黑色金屬時取0.8~0.9，加工有色金屬時取0.7~0.8；主軸數(shù)多、傳動復雜時取小值，反之取大值。本課題中，被加工零件材料為灰鑄鐵，屬黑色金屬，又主軸數(shù)量不多、傳動不復雜，故取=0.9。</p><p>　　右主軸箱：=4.538Kw</p><p>　　則據(jù)公式2-12得

78、：=4.538/0.9=5.042Kw</p><p>　　左主軸箱=3.378Kw </p><p>　　則據(jù)公式2-12得：=3.378/0.9=3.753Kw</p><p>　　后主軸箱：=6.594Kw</p><p>　　則據(jù)公式2-12得：=6.594/0.9=7.33Kw</p><p>　　根據(jù)液壓

79、滑臺的配套要求，滑臺額定功率應(yīng)大于電機功率的原則，查P114~P115[1]得動力箱及電動機的型號如表5-38所示</p><p>　　5-38動力箱及電動機的型號</p><p>　　c.配套通用部件的選擇</p><p>　　側(cè)底座1CC401,其高度H=560mm,寬度B=600mm,長度：I型L=1350mm,II型L=1580mm,III型L=1950mm

80、。</p><p>　　B.確定機床裝料高度H</p><p>　　裝料高度一般是指工件安裝基面至地面的垂直距離。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人操作的方便性；對于流水線要考慮車間運送工件的滾道高度；對于自動線要考慮中間底座的足夠高度。其次是機床內(nèi)部結(jié)構(gòu)尺寸限制和剛度要求。工件最低孔徑h2=70.52mm,主軸箱最低主軸高度h1=145.02 滑臺高度為360mm,側(cè)底座高度為560m

81、m,夾具底座高度380mm，中間底座高度560mm取裝料高度H=1000mm。</p><p>　　C.確定主軸箱輪廓尺寸</p><p>　　主要需確定的尺寸是主軸箱的寬度B和高度H及最低主軸高度h1。主軸箱的寬度B、高度H主要與被加工零件的孔的分布位置有關(guān)，可按下式計算：</p><p>　?。?-15）

82、 </p><p>　　（2-16） </p><p>　　式中： b--工件在寬度方向相距最遠的兩孔距離，單位為mm;</p><p>　　--最邊緣主軸中心至箱體外壁距離，單位為mm；</p><p&g

83、t;　　h--工件在高度方向相距最遠的兩孔距離，單位為mm;</p><p>　　--最低主軸高度，單位為mm。</p><p>　　=+H-(0.5+++h7)=145.02mm</p><p>　　b=211.34mm h=186.48mm</p><p>　　取=100mm 則求出主軸箱輪廓尺寸：</p>&

84、lt;p>　　=186.48+145.02+100=431.5 mm</p><p>　　=213.34+2×100=411.34 mm</p><p>　　根據(jù)以上計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準，最后選定多軸箱輪廓尺寸為</p><p>　　B×H=630mm×500mm。</p><p>　　2.3.

85、4 機床生產(chǎn)率計算卡</p><p>　　根據(jù)加工示意圖所確定的工作循環(huán)及切削用量等，就可以計算機床生產(chǎn)率，并編制生產(chǎn)率計算卡。生產(chǎn)率計算卡是反映機床生產(chǎn)節(jié)拍或?qū)嶋H生產(chǎn)率和切削用量、動作時間、生產(chǎn)綱領(lǐng)及負荷率等關(guān)系的技術(shù)文件。它是用戶驗收機床生產(chǎn)效率的重要依據(jù)。</p><p><b>　　a.理想生產(chǎn)率Q</b></p><p>　　理想生產(chǎn)

86、率Q（單位件/h）是指完成年生產(chǎn)綱領(lǐng)A所要求的機床生產(chǎn)率。它與全年工時總數(shù)tk有關(guān)，這里兩班制tk取4600h，A=50000,則</p><p><b>　　(2-17)</b></p><p>　　計算式中，A——年生產(chǎn)綱領(lǐng)（件），本課題中A=5000件</p><p><b>　　b.實際生產(chǎn)率Q1</b></

87、p><p>　　實際生產(chǎn)率Q1（單位件/h） 是指所設(shè)計機床每小時實際可生產(chǎn)的零件數(shù)量，即</p><p><b>　　(2-18)</b></p><p><b>　　(2-19)</b></p><p><b>　　=3.674</b></p><p>

88、<b>　　C.機床負荷率</b></p><p>　　當Q1>Q時,機床負荷率為二者之比。即 （2-20）</p><p>　　=10.87/20.00=54.35%此次設(shè)計的機床生產(chǎn)率計算卡如表2-8</p><p>　　表2-8機床生產(chǎn)率計算卡</p><p>&l

89、t;b>　　3 鏜模設(shè)計</b></p><p>　　3.1 鏜模的基本要求和設(shè)計步驟</p><p>　　機床鏜模是在機床上加工零件時所使用的一種工藝裝備，用它來準確地確定工件與刀具之間的相對位置，即實現(xiàn)工件的定位與夾緊，以完成加工所需要的準確相對運動。</p><p>　　3.1.1鏜模設(shè)計的基本要求</p><p>　

90、　機床鏜模必須滿足下列基本要求：</p><p>　　a.能穩(wěn)定保證工件的加工精度；</p><p>　　b.能提高機械加工的勞動生產(chǎn)率，降低工件的制造成本；</p><p>　　c.結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，安全和省力；</p><p><b>　　d.便于排屑；</b></p><p>　　e.有良

91、好的結(jié)構(gòu)工藝性，便于鏜模的制造、裝配、檢驗、調(diào)整和維修。</p><p>　　3.1.2 鏜模的設(shè)計步驟</p><p>　　鏜模設(shè)計一般按以下步驟進行</p><p>　　a.研究原始資料，明確設(shè)計任務(wù)</p><p>　　b.確定鏜模的結(jié)構(gòu)方案，繪制結(jié)構(gòu)草圖</p><p>　?、?確定工件的定位方案，選擇或設(shè)計相

92、應(yīng)的定位元件或裝置。</p><p>　?、?確定刀具的對刀或引導方案，設(shè)計對刀及引導裝置。</p><p>　　Ⅲ.確定工件的夾緊方案，設(shè)計夾緊機構(gòu)。</p><p>　?、?確定其它元件或裝置或裝置的結(jié)構(gòu)型式。</p><p>　?、鹾侠聿贾酶髟蜓b置，確定夾具體和鏜模的總體結(jié)構(gòu)。</p><p>　　c.繪制鏜

93、模總裝配圖</p><p><b>　　d.繪制鏜模零件圖</b></p><p>　　3.2 定位與導向方案的確定</p><p>　　3.2.1零件的工藝性分析</p><p>　　工件的定位是指保證同一批工件在鏜模中占有一致的正確加工位置。這一位置的獲得可以通過定位支承限制工件相應(yīng)的自由度來實現(xiàn)。定位元件的選擇原則

94、:</p><p><b>　　a.高的精度 </b></p><p>　　定位元件的精度直接影響定位誤差的大小。</p><p><b>　　b.高的耐磨性</b></p><p>　　定位元件要與工件經(jīng)常接觸，容易磨損。為避免因元件磨損而影響定位精度，所以要經(jīng)常修理和更換定位元件。因此，要求定

95、位元件的工作表面有足夠的耐磨性。</p><p>　　c.足夠的剛度和強度</p><p>　　定位元件應(yīng)避免由于工件的重量、夾緊力、切削力等因素的影響使其變形或損壞。</p><p><b>　　d.良好的工藝性</b></p><p>　　定位元件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工、裝配和維修，有時為了裝配和維修方便，往往在夾具體上開

96、有適當?shù)墓に嚧翱?。需?jīng)常更換的定位元件，其結(jié)構(gòu)應(yīng)便于更換。</p><p>　　鉆、擴、鏜左面、右面、后面的孔，由本設(shè)備“S195柴油機機體三面鏜組合機床”完成，因此，本工序是完成柴油機機體左、右、后三個面上13個孔的加工。具體加工內(nèi)容是：右側(cè)面：鏜曲軸孔φ192、φ75，擴平衡軸孔2×φ50，鉆凸輪軸孔φ34，位置精度要求φ0.30mm；左側(cè)面：擴平衡軸孔2×φ50，凸輪軸孔φ45，鉆起動軸

97、孔φ36，調(diào)速軸孔φ24，位置精度要求φ0.30mm；后面：鏜缸套孔φ115，φ108，φ107，位置精度要求φ0.30mm，垂直度要求為0.06mm。</p><p>　　3.2.2定位方案的論證</p><p>　　箱體零件的定位方案一般有兩種，“一面兩孔”和“三平面”定位方法。 </p><p>　　A.“一面雙孔”的定位方法 其特點是：</p>

98、<p>　　a.可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位。</p><p>　　b.有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。</p><p>　　c.“一面雙孔”可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準，使零件整個工藝過程基準統(tǒng)一，從而減少由基準轉(zhuǎn)換帶來的累積誤差，有利于保證零件的加工精度。同時，使機床各個工序（工位）

99、的許多部件實現(xiàn)通用化，有利于縮短設(shè)計、制造周期，降低成本。</p><p>　　d.易于實現(xiàn)自動化定位、夾緊，并有利于防止切削落于定位基面上。</p><p>　　B.“三平面”定位方法 它的特點是：</p><p>　　e.可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠定位。</p><p>　　f.有同時加工零件兩個表面的可能，能高

100、度集中工序。</p><p>　　被加工零件為ZH1105型氣缸體屬箱體類零件，本道工序為三面同時鉆孔，加工工序集中、精度要求高，故選用“三平面”定位方法，采用“三平面”定位方法，能夠保證工件的鉆孔位置精度要求，同時便于工件裝夾，又有利于鏜模的設(shè)計與制造。</p><p>　　本機床所加工的零件以底面、左面和后面為定位基面。</p><p><b>　　3

101、.2.3導向裝置</b></p><p>　　導向裝置的作用在于保證刀具對于工件的正確位置；保證各刀具相互間的正確位置和提高刀具系統(tǒng)的支承剛性。固定式導套有三個元件組成：壓套螺釘，可換導套和中間套。導套的主要參數(shù)包括：導套的直徑和公差配合，導套的長度，導套至工件端面的距離。導套的配合間隙對于孔的位置精度有很大的影響，為了提高位置精度，應(yīng)適當提高導套的制造精度和選用較緊配合。S195柴油機三面鏜組合機床

102、的導套數(shù)量很多，在檢驗機床的總裝精度時，不是逐次的全部檢查每個部位上主軸與導套間的不同軸度，而是適當?shù)剡x取兩個孔位較遠的導套作為檢查部位，因此在設(shè)計時應(yīng)注意相應(yīng)位置的部位選用導套，使中間套的長度與其孔位之比L/D≥3，以便使該孔可靠的插入檢驗棒，作為機床總裝時檢查主軸與導套間的不同軸度使用。</p><p>　　S195柴油機三面鏜孔組合機床要求位置精度相對較高，通?？蛇_±0.05mm，而且應(yīng)使導接近加

103、工表面，力求選用較高的精度和較緊的配合，一般采用長導套。在鏜模上安裝導向裝置，裝配技術(shù)要求包括：導向孔中心至工件定位基面的距離允差，各導向裝置相應(yīng)的導向孔的不同軸度允差，各導向裝置上相應(yīng)的導向孔的中心連線對工件定位基面的不平行度允差以及各導向孔的中心連線對鏜模定位的位置精度。</p><p>　　S195柴油機機體的三面鏜組合機床的刀具導向裝置設(shè)計在鏜模板上的，由于是大批生產(chǎn)，所以采用可換式導套，是刀具在導套內(nèi)工

104、作。</p><p>　　導套的配合間隙對于孔的位置精度有較大的影響。為了提高加工的精度，就選擇較緊的配合。</p><p>　　3.3 夾緊方案的確定</p><p>　　3.3.1 夾緊裝置的確定</p><p>　　A. 夾緊裝置的組成</p><p>　　典型的夾緊裝置是由力源裝置、中間傳力機構(gòu)、夾緊元件與夾緊

105、機構(gòu)組成。</p><p>　　本次所設(shè)計的鏜模，其液壓缸便是一種力源裝置，壓板即為夾緊元件。各部分的相互關(guān)系，可用圖2.4所示方框圖表示。</p><p>　　圖2.4 夾緊裝置組成的方框圖</p><p>　　B.夾緊裝置設(shè)計的基本要求</p><p>　　a.夾緊裝置的結(jié)構(gòu)要簡單，制造要容易，盡量做到體積小、重量輕，并有足夠的強度。&l

106、t;/p><p>　　b.夾緊動作要迅速，操作方便，使用安全，應(yīng)有足夠的夾緊行程和裝卸工件的時間。</p><p>　　c.夾緊力的大小要恰當，要保證在加工中工件不產(chǎn)生位移和振動。</p><p>　　3.3.2 夾緊力的確定</p><p>　　確定夾緊力的方向、作用點和大小時要分析工件的結(jié)構(gòu)特點，加工要求，切削力和其它外力作用工件的情況，以及

107、定位元件的結(jié)構(gòu)和布置方式。</p><p>　　夾緊力的計算由于受多方面工藝因素的影響，計算起來比較復雜，一般只能粗略估算。為了簡化計算，在設(shè)計夾緊裝置時可假定工藝系統(tǒng)是剛性的，只考慮切削力和切削力矩對夾緊力的影響。</p><p>　　根據(jù)文獻[9] ,夾緊力的近似計算公式為；</p><p>　?。?-2）

108、 </p><p>　　式中 K--安全系數(shù)；</p><p><b>　　F--切削力；</b></p><p>　　--夾緊元件與工件間的摩擦系數(shù)；</p><p>　　--工件與鏜模支承面間摩擦系數(shù)。</p><p>　　根據(jù)文獻[9]表2.2-1查得安全系數(shù)按下式計算</p&g

109、t;<p><b>　　（3-3）</b></p><p>　　式中 ~為各種因素的安全系數(shù)，</p><p>　?。嚎紤]工件材料及加工余量均勻性的基本安全系數(shù)，取=1.2；</p><p><b>　　：加工性質(zhì)，取；</b></p><p>　　：刀具鈍化程度，取=1.0；<

110、/p><p>　　：切削特點，取=1.0；</p><p>　?。簥A緊力的穩(wěn)定性，??；</p><p>　　：手動夾緊時手柄位置 ，取；</p><p>　?。簝H有力矩使工件回轉(zhuǎn)時工件與支承面的接觸情況，取=1.5。</p><p>　　=1.2×1.2×1.0×1.0×1.0

111、15;1.0×1.5</p><p><b>　　=2.16</b></p><p>　　查文獻[3]表3-34摩擦系數(shù)取0.2,取0.2。</p><p>　　根據(jù)前面1.3.3節(jié)切削力的計算結(jié)果，取F=4355.7N</p><p>　　上面夾緊油缸夾緊力為：</p><p>　　3

112、.3.3氣缸的選擇與計算</p><p>　　氣缸的系統(tǒng)工作壓力大小選擇要根據(jù)活塞作用力的大小和設(shè)備類型確定，可參考[3]P860表3.6-6和表3.6-7（機床鏜模手冊），則氣缸直徑：</p><p>　　D=(mm) （3-4）</p><p>　　式中 P--活塞最大作用力(N) </p>

113、;<p>　　p—氣缸工作壓力(MPa),取p=5.0 MPa</p><p><b>　　D=</b></p><p><b>　　=77.5mm</b></p><p>　　本設(shè)計所用氣缸采用通用件。根據(jù)文獻[3]查表1-5-20，選用氣缸直徑為90mm，氣缸型號為T5019I。</p>&

114、lt;p><b>　　3.4夾具體的設(shè)計</b></p><p>　　夾具體采用鑄造的箱體結(jié)構(gòu)，各邊的厚度取35mm，保證有足夠的支承力。同時還有足夠的剛性，鏜加工時不致引起鏜模底向一邊歪斜，引起工件誤差加大。夾具體和機床通過螺母和定位銷連接，定位銷使的夾具體固定準確，保證鏜模對工件有可靠的定位，鏜模板與夾具體是通過螺釘和定位銷固定的。</p><p>　　本設(shè)

115、計中的夾具體材料為HT200，基本尺寸為：1000×1116 ×380mm，夾具體底部設(shè)計排屑裝置，具體見鏜模裝配圖CJTTJ195-03。</p><p><b>　　3.5 誤差分析</b></p><p>　　由于一批零部件在鏜模上定位時，各個工件所占據(jù)的位置不完全一樣，加工后，各工體的加工尺寸必然不一樣，形成誤差。</p>&

116、lt;p>　　用鏜模裝夾工件進行機械加工時，其工藝系統(tǒng)中影響工件精度的因素很多，與鏜模有關(guān)的因素如圖2.3所示：</p><p><b>　　圖2.3誤差分析圖</b></p><p>　　A.分別計算加工端面尺寸的誤差和垂直度為0.06mm這兩項誤差。</p><p><b>　　a.定位誤差</b></p&

117、gt;<p>　　基準不重合誤差和基準位移誤差</p><p>　　在機械加工系統(tǒng)中無影響加工精度的其他因素，加工尺寸的定位誤差為0，即△D=0。垂直度0.06的定位誤差△D=0。</p><p><b>　　b.對刀誤差△r</b></p><p>　　加為刀具相對于對刀或?qū)蛟奈恢镁_而造成直接經(jīng)濟損的加工誤差。</

118、p><p>　　c.鏜模的安裝誤差△A</p><p>　　因為鏜模在機床上的安裝不精確而造成的加工誤差。本組合機床的鏜模的安裝基面為平面，因而沒有安裝誤差。</p><p><b>　　d.鏜模誤差△E</b></p><p>　　因為鏜模上的定位元件，對刀元件或?qū)蛟鞍惭b基面三者間（包括導向件和導向元件之間）的位置不