畢業(yè)設(shè)計(jì)---手動剪擴(kuò)鉗剪頭的工藝設(shè)計(jì)

1、<p>　　SDQ-16/160手動剪擴(kuò)鉗剪頭的工藝設(shè)計(jì)</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本說明書是為SDQ16/160手動剪擴(kuò)器的工藝規(guī)程及專用夾具的設(shè)計(jì)而編寫的。它論證了手動剪擴(kuò)器工藝規(guī)程及工裝設(shè)計(jì)方案的合理性和正確性，符合優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)和低成本的總體要求。</p><p>　　本次設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容由工

2、藝規(guī)程說明和夾具設(shè)計(jì)兩部分組成。第一部分為工藝規(guī)程的編制和說明，在這部分中，首先介紹了材料和毛坯的選擇，接著進(jìn)行了零件的工藝性分析。重要表面的工序安排及工藝路線的確定，然后進(jìn)行了定位基準(zhǔn)的選擇等。第二部分為專用夾具的設(shè)計(jì)，其中包括銑床夾具和鉆床夾具。在這部分里，作者對夾具的定位零件夾緊機(jī)構(gòu)及加工誤差做了說明。</p><p>　　關(guān)鍵詞：定位基準(zhǔn)；工藝規(guī)程；鉆床夾具；銑床夾具；</p><p&

3、gt;<b>　　Abstract</b></p><p>　　This statement is to expand SDQ-16/160 browser scissors cut manually process the first order and a dedicated fixtures design and preparation. It demonstrates the exp

4、ansion device manually cut and Tooling process design and correctness of the reasonable of consistent with the high quality、high efficiency and low cost of the overall requirements. </p><p>　　The main eleme

5、nt of the design point of order by the process description and furniture design and the composition of two parts. Firstly, the design and discussion of the process planning are based on analysis of machining character o

6、f the part, the choice of the material and the blank, the technology of the work piece, the selection of the major surface, the decision of technological route and choice of the locational module etc. Secondly, the speci

7、al jigs are designed, which consist of a threa</p><p>　　Keywords: as a benchmark；technology order；drill fixture；milling fixture</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1

8、概述1</b></p><p>　　1.1 課題的提出1</p><p>　　1.2 本課題研究的目的及要求1</p><p>　　1.3 國內(nèi)外產(chǎn)品的發(fā)展?fàn)顩r2</p><p>　　1.4 剪擴(kuò)器執(zhí)行部分的工作原理簡介2</p><p>　　2 手動剪擴(kuò)器的系統(tǒng)設(shè)計(jì)4</p>&

9、lt;p>　　2.1 機(jī)構(gòu)分析4</p><p>　　2.2 零件分析5</p><p>　　2.2.1 剪刀頭分析5</p><p>　　3 SolidWorks 設(shè)計(jì)6</p><p>　　3.1 SolidWorks 簡介6</p><p>　　3.2 零件繪制6</p><

10、p>　　3.2.1 草圖繪制6</p><p>　　3.2.2 特征9</p><p><b>　　4 毛坯設(shè)計(jì)13</b></p><p>　　4.1 毛坯種類及其確定13</p><p>　　4.2 毛坯工藝要求15</p><p>　　4.2.1 分模面的確定15</

11、p><p>　　4.2.2 圓角半徑16</p><p>　　4.2.3 拔模斜度17</p><p>　　4.3 毛坯的余量和公差17</p><p>　　5 工藝路線的制定18</p><p>　　5.1 加工方法的選擇19</p><p>　　5.2 加工階段的劃分20</p

12、><p>　　5.3 工序的集中和分散22</p><p>　　5.4 基準(zhǔn)的選擇24</p><p>　　5.5 熱處理工序的安排26</p><p>　　5.6 輔助工序的安排27</p><p>　　5.7 工藝路線總體分析28</p><p>　　5.8 工序尺寸的確定28<

13、;/p><p>　　5.9 有關(guān)工序機(jī)床夾具刀具量具的選擇說明29</p><p>　　6 鉆床夾具的設(shè)計(jì)32</p><p>　　6.1 設(shè)計(jì)方案32</p><p>　　6.2 總體說明32</p><p>　　6.3 夾具構(gòu)造特點(diǎn)及原理32</p><p>　　6.4 定位零件33

14、</p><p>　　6.4.1 夾緊機(jī)構(gòu)33</p><p>　　6.5 夾具的誤差分析33</p><p>　　7 銑床夾具的設(shè)計(jì)36</p><p>　　7.1 夾具設(shè)計(jì)方案36</p><p>　　7.2 夾具設(shè)計(jì)總體說明36</p><p>　　7.3 夾具構(gòu)造特點(diǎn)及原理3

15、6</p><p>　　7.3.1 定位零件36</p><p>　　7.3.2 夾緊裝置37</p><p>　　7.3.3 夾具的工作原理38</p><p>　　7.4 零件在夾具上的工作過程38</p><p>　　8 經(jīng)濟(jì)性分析39</p><p><b>　　9

16、后 記40</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)41</b></p><p><b>　　致 謝42</b></p><p><b>　　概述</b></p><p><b>　　課題的提出</b></p><

17、;p>　　隨著近年來國家經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展和科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，道路和汽車工業(yè)的飛速發(fā)展，交通事故以及其它突發(fā)性災(zāi)難事故也在不斷的增加，消防救援工作的難度和要求也有了提高。面對國內(nèi)消防救援裝備整體水平偏低，在液壓破拆產(chǎn)品領(lǐng)域國內(nèi)存在著長期的空白，長期以來一直依賴進(jìn)口國外的先進(jìn)設(shè)備，但是國外的產(chǎn)品價(jià)格過高導(dǎo)致我們難以大量購買和裝備，致使國內(nèi)液壓剪擴(kuò)器等消防裝備的嚴(yán)重短缺，影響了我國對突發(fā)事故的處理能力。目前國內(nèi)在手動液壓剪擴(kuò)器產(chǎn)品（圖1

18、.1）的生產(chǎn)只有3家企業(yè)，且還只是處于仿制階段，產(chǎn)品研究處于起步階段，在這方面也缺乏相關(guān)的書籍和資料。本課題是基于對沈陽某企業(yè)的SDQ-16/160手動剪擴(kuò)器工藝規(guī)程的研究，使產(chǎn)品的工藝規(guī)程有個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的成形的依據(jù)，使其生產(chǎn)得到改善。</p><p>　　圖1.1手動液壓剪擴(kuò)鉗</p><p>　　本課題研究的目的及要求</p><p>　　在無專用設(shè)備或在無動力源的野

19、外、山區(qū)高空作業(yè)時(shí)，常會遇到施加大作用力的情況，這時(shí)常用手動機(jī)具進(jìn)行作業(yè)。目前，手動機(jī)具的類型大致有兩類，一類是機(jī)械式，它的主要缺點(diǎn)是所施加的作用力太小，遠(yuǎn)不能滿足多種大作用力作業(yè)的要求；另一類是液壓式，其主要形式多為平面安放式，即作業(yè)時(shí)要有地面作支撐，所以體積、重量均較大，對懸空作業(yè)不適合。作業(yè)形式多（可切斷、剪切、破拆等作業(yè)），攜帶方便（整機(jī)重量輕），操作靈活的超高壓多功能手動液壓剪擴(kuò)器，超高壓多功能手動液壓剪擴(kuò)器，可適應(yīng)多種大作用

20、力作業(yè)場合，且有攜帶方便、操作靈活等特點(diǎn)，很適合在無專用設(shè)備或無動力源的場所及高空作業(yè)時(shí)使用。課題的研究根據(jù)中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)液壓破拆工具通用技術(shù)條件GB/T 17906－1999。液壓破拆工具的使用要求及國內(nèi)液壓產(chǎn)品的生產(chǎn)、技術(shù)水平，參照德國標(biāo)準(zhǔn)DIN 14751《消防液壓救援器材 擴(kuò)張器、剪斷器、救援頂桿》和法國標(biāo)準(zhǔn)NFS 61－571《消防和求援液壓器材 擴(kuò)張器、剪斷器》及國內(nèi)

21、現(xiàn)行相關(guān)本標(biāo)準(zhǔn)適用于火災(zāi)發(fā)生時(shí)搶險(xiǎn)救災(zāi)用的破拆工具、動力源及其附件。</p><p>　　國內(nèi)外產(chǎn)品的發(fā)展?fàn)顩r</p><p>　　國際上發(fā)達(dá)國家多年來一直很重視，對破拆救援事故處置方面的裝備技術(shù)和理論的研究，并輔以新工藝，新材料，新技術(shù)，資金雄厚，全民消防意識的高度重視等等多方面的優(yōu)勢，使得這些國家在搶險(xiǎn)救援事故處置裝備與技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用和推廣方面得到了迅速的發(fā)展，并成逐步形成全民消防觀

22、念增強(qiáng)帶動市場需求增加，促進(jìn)生產(chǎn)增加，進(jìn)一步帶動新產(chǎn)品研究開發(fā)的發(fā)展，帶動破拆消防產(chǎn)品的研究開發(fā)的發(fā)展。形成了技術(shù)的不斷創(chuàng)新，形成了一個(gè)良性的循環(huán)。而我國在這方面由于對破拆救援的認(rèn)識以及在處置裝備與技術(shù)的研究開發(fā)方面的起步較晚，以及在工業(yè)基礎(chǔ)、全民經(jīng)濟(jì)、技術(shù)綜合材料等方面的綜合水平較低，使得我國在這方面的發(fā)展還處于較低的階段。</p><p>　　剪擴(kuò)器執(zhí)行部分的工作原理簡介</p><p&g

23、t;　　圖1.2 剪擴(kuò)器執(zhí)行部分圖</p><p>　　如圖1.2，工作時(shí)活塞受液壓油推動做正反兩個(gè)方向運(yùn)動，液壓力加在活塞正面時(shí)，活塞向左運(yùn)動，從而推動和活塞桿連接的連接套，連接套在擺桿滑塊機(jī)構(gòu)里起滑塊的作用，通過其上的銷軸帶動兩個(gè)連接板再帶動連接板上的剪刀體閉合完成剪切功能，剪刀體的內(nèi)圓弧在剪斷鋼管時(shí)使用，中心在剪斷鋼板時(shí)使用，前端平面起夾持作用，當(dāng)液壓力加在活塞反面時(shí)，活塞向右運(yùn)動，此時(shí)連接板反向運(yùn)動帶動剪

24、刀體擴(kuò)張，完成擴(kuò)張功能，剪刀體外前部的三個(gè)切口在擴(kuò)張時(shí)起卡持作用。</p><p>　　剪擴(kuò)器主要性能參數(shù)：</p><p>　　最大切割力:135269N</p><p>　　中心切割力:63700N</p><p>　　最大擴(kuò)張力:22649N</p><p>　　擴(kuò)張行程：160mm</p><

25、;p>　　手動剪擴(kuò)器的系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p><p><b>　　機(jī)構(gòu)分析</b></p><p>　　該產(chǎn)品是由2個(gè)對心曲柄傳動，即運(yùn)動學(xué)中的曲柄滑塊機(jī)構(gòu)(圖2.1)，是把活塞1的往復(fù)直線運(yùn)動用鉸銷通過連桿轉(zhuǎn)換成曲柄的擺轉(zhuǎn)運(yùn)動，或反向傳動；曲柄有曲柄拐臂、曲柄銷K和主軸頸M。它的任務(wù)是傳遞能量（因此通常稱它為驅(qū)動機(jī)構(gòu)）以及在特定條件下工作，這種傳動機(jī)構(gòu)主要用于驅(qū)動機(jī)

26、構(gòu)。</p><p><b>　　圖2.1 機(jī)構(gòu)圖</b></p><p>　　動力機(jī)構(gòu)：液壓系統(tǒng)壓力由設(shè)備類型、載荷大小、結(jié)構(gòu)要求和水平而定。系統(tǒng)工作壓力高，省材料，結(jié)構(gòu)緊湊，重量輕，是液壓的發(fā)展方向，但要注意治漏、噪聲控制和可靠性問題的妥善處理。</p><p>　　大于31.5Mpa壓力等級為超高壓，系統(tǒng)工作壓力為63Mpa，追求大作用力

27、、減輕重量。</p><p><b>　　零件分析</b></p><p><b>　　剪刀頭分析</b></p><p><b>　　圖2.2 漲剪刀圖</b></p><p>　　如圖2.2,剪刀頭是執(zhí)行剪切擴(kuò)張的工具，要求有高強(qiáng)度，剪刀的最大切割力135269N，<

28、/p><p>　　最大擴(kuò)張力為22649N，要承受這些力，剪刀采用了cr12mov鋼做材料，熱處理HRC50-55，該鋼廣泛應(yīng)用于剪切類零件，性能穩(wěn)定，剪刀表面發(fā)蘭工藝，起防銹作用，在外型方面，剪刀內(nèi)圓為16mm的圓弧，它在切割鋼管時(shí)使用，圓弧中心到轉(zhuǎn)動中心距離小32.5mm，切割時(shí)能產(chǎn)生較大力，中心刀面有6個(gè)圓弧，它們的作用是在切割鋼板時(shí)防止打滑，增加夾持，前端平面可在夾緊時(shí)使用，還有前端外側(cè)的三個(gè)直角切口在擴(kuò)張時(shí)

29、起到卡住擴(kuò)張面的作用，剪刀上的兩個(gè)孔距離為50mm，在運(yùn)動中它作為擺桿機(jī)構(gòu)。</p><p>　　SolidWorks 設(shè)計(jì)</p><p>　　SolidWorks 簡介</p><p>　　SolidWorks® 應(yīng)用程序是一套機(jī)械設(shè)計(jì)自動化軟件，它采用了大家所熟悉的 Microsoft® Windows® 圖形用戶界面。使用這套簡

30、單易學(xué)的工具，機(jī)械設(shè)計(jì)工程師能快速地按照其設(shè)計(jì)思想繪制出草圖，嘗試運(yùn)用特征與尺寸，及制作模型和詳細(xì)的工程圖。</p><p><b>　　零件繪制</b></p><p>　　在此我以一個(gè)零件來說明，此零件為剪擴(kuò)器上的剪刀頭，如圖：圖3.1,起剪切擴(kuò)張作用，對此零件建模需要用到草圖繪制、拉伸、切除拉伸、陣列等特征。</p><p>　　圖3.1

31、 剪刀頭零件圖</p><p><b>　　草圖繪制</b></p><p>　　大部分 SolidWorks 的特征都是由 2D 草圖繪制開始。</p><p>　　您也可以使用 SolidWorks 生成 3D 草圖。在 3D 草圖中，實(shí)體存在于 3D 空間中，它們不與特定草圖基準(zhǔn)面相關(guān)。</p><p>　　首先

32、單擊標(biāo)準(zhǔn)工具欄上的新建。新建 SolidWorks 文件對話框出現(xiàn)。單擊零件，然后單擊確定。新零件窗口出現(xiàn)。選擇前視基準(zhǔn)面。顯示發(fā)生更改，前視基準(zhǔn)面對著您。草圖繪制工具欄命令出現(xiàn)在 CommandManager 中，草圖在前視基準(zhǔn)面上打開。運(yùn)用畫圓、直線命令畫出剪刀的2D草圖，如圖：圖3.2，草圖畫完后，單擊草圖工具欄上的退出草圖。</p><p>　　圖3.2 2D草圖</p><p>

33、;　?。?）直線（Line）</p><p>　　欲繪制一條直線：單擊草圖工具欄上的直線。</p><p>　　在插入直線 PropertyManager 中，在方向下選擇以下之一：</p><p>　　按繪制原樣、水平、豎直、角度在選項(xiàng)下選擇：按繪制原樣來繪制構(gòu)造線。</p><p>　　以下列方法之一完成直線：</p>&l

34、t;p>　　1．將指針拖動到直線的端點(diǎn)然后放開。</p><p>　　2．釋放指針，移動指針到直線的端點(diǎn)，然后再次單擊。</p><p>　　對于水平、豎直及角度方向，如果您為長度和角度設(shè)定數(shù)值，直線將自動以這些數(shù)值生成。</p><p>　　可以執(zhí)行下列任何操作之一：</p><p>　　1．使用直線屬性 PropertyManage

35、r 中組內(nèi)的選擇編輯直線。</p><p>　　2．繼續(xù)使用所選方向繪制草圖。</p><p>　　3．單擊確定或雙擊以返回到插入直線 PropertyManager 來選擇不同的方向或參數(shù)。</p><p>　　欲通過拖動修改直線：</p><p>　　在打開的草圖中，進(jìn)行以下操作之一：</p><p>　　1．如要

36、改變直線的長度,選擇一個(gè)端點(diǎn)并拖動來延長或縮短直線。</p><p>　　2．如要移動直線,選擇該直線并將之拖動到另一個(gè)位置。</p><p>　　3．如要改變直線的角度,選擇一個(gè)端點(diǎn)并將之拖動到不同的角度。</p><p>　　如果直線有豎直或水平幾何關(guān)系，在拖動到新角度之前在直線 PropertyManager 中刪除豎直或水平幾何關(guān)系。</p>

37、<p>　?。?）圓（Circle）</p><p>　　使用圓工具繪制一基于中心的圓，或您可使用周邊圓工具繪制一基于周邊的圓。</p><p>　　1.單擊草圖工具欄上的圓，或單擊工具、草圖繪制實(shí)體、圓。</p><p>　　2.單擊圖形區(qū)域以放置橢圓心。</p><p>　　3.移動指針并單擊以設(shè)定半徑。</p>

38、<p><b>　　通過拖動修改圓：</b></p><p><b>　　在打開的草圖中：</b></p><p>　　1．通過將圓的邊線拖離其中心點(diǎn)來增加周邊。</p><p>　　2．通過將圓的邊線拖至其中心點(diǎn)來減少周邊。</p><p>　　3．通過拖動圓的中心來移動圓。</p

39、><p>　　改變圓屬性：在打開的草圖中，選擇圓然后在圓 PropertyManager 中編輯其屬性。 </p><p><b>　　特征</b></p><p>　　特征是各種單個(gè)的加工形狀，當(dāng)將它們組合起來時(shí)就形成各種零件。您還可以將一些類型的特征添加到裝配體中。</p><p>　　特征包括多實(shí)體零件功能。您可在同一

40、零件文件中包括單獨(dú)的拉伸、旋轉(zhuǎn)、放樣、或掃描特征。</p><p>　　（1）利用拉伸凸臺特征：</p><p>　　單擊拉伸工具之特征工具欄上的拉伸凸臺／基體， 在方向1的給定深度里設(shè)定深度為20mm,選擇草圖輪廓，單擊確定,如圖3.3。</p><p>　　圖3.3 拉伸特征圖</p><p><b>　　（2）陣列：</

41、b></p><p>　　線性陣列如圖：3.4在沿一個(gè)或兩個(gè)線性路徑陣列一個(gè)或多個(gè)特征時(shí)出現(xiàn)。</p><p>　　圖3.4 線性陣列圖</p><p>　　為方向 1 陣列設(shè)定方向。選擇一線性邊線，如圖。如有必要，單擊反向來改變陣列的方向。為方向 1 設(shè)定陣列實(shí)例之間的間距為15mm。設(shè)定陣列實(shí)例之間的數(shù)量為4。此數(shù)量包括原有特征或選擇。選擇要陣列的特征，單

42、擊確定。其它幾處陣列的特征和此處相似不再說明。</p><p>　　圖3.5 拉伸切除圖</p><p><b>　　(2)切割</b></p><p>　　生成一基準(zhǔn)面和剪刀面平行且距離9.8mm，在此基準(zhǔn)面上畫草圖，然后選擇拉伸切除，在方向1里選擇給定深度，深度設(shè)定為10.2mm，選擇剛剛畫的草圖輪廓，單擊確定，完成，如圖3.5。<

43、/p><p>　　圖3.6 裝配體圖</p><p>　　您可以生成由許多零部件生成的復(fù)雜裝配體，如圖：3.6。裝配體的零部件可以包括獨(dú)立的零件和其它裝配體，稱為子裝配體。對于大多數(shù)的操作，兩種零部件的行為方式是相同的。零部件被鏈接到裝配體文件裝配體文件的擴(kuò)展名為 .sldasm。</p><p>　　(1)欲從零件生成裝配體：</p><p>

44、;　　1.在標(biāo)準(zhǔn)工具欄上單擊從零件/裝配體制作裝配體，或單擊文件、從零件制作裝配體。一裝配體打開，插入零部件 PropertyManager 被激活。</p><p>　　2.在圖形區(qū)域中單擊將零件添加到裝配體。</p><p>　　配合在裝配體零部件之間生成幾何關(guān)系。當(dāng)您添加配合時(shí)，您定義零部件線性或旋轉(zhuǎn)運(yùn)動所允許的方向。您可在其自由度之內(nèi)移動零部件，從而直觀化裝配體的行為。</p

45、><p>　　(2)一些范例包括：</p><p>　　1.一重合配合迫使兩個(gè)平面變成共平面。面可沿彼此移動，但不能分離開。</p><p>　　2.一同軸心配合迫使兩個(gè)圓柱面變成同心。面可沿共同軸移動，但不能從此軸拖開。</p><p><b>　　毛坯設(shè)計(jì)</b></p><p><b>

46、;　　毛坯種類及其確定</b></p><p>　　毛坯：根據(jù)零件（或產(chǎn)品）所要求的形狀，工藝尺寸等而形成的供進(jìn)一步加工的生產(chǎn)對象。</p><p>　　毛坯的選擇主要是確定毛坯的類型。毛坯的種類有鑄件、鍛件、型材、沖壓件及焊接件等。</p><p>　　毛坯的形狀和尺寸越接近零件，毛坯的精度越高機(jī)械加工余量越小，則材料消耗越少，因而可以降低成本，但是毛

47、坯的制造費(fèi)用會提高。因此，選擇毛坯的類型要從機(jī)械加工和毛坯制造兩方面綜合考慮，以求得最佳的經(jīng)濟(jì)效果。具體選擇毛坯時(shí)，要考慮下列因素：</p><p>　　（1）.零件的材料　當(dāng)材料選定后，毛坯的類型也就基本上確定了。例如，當(dāng)零件材料為桿鋼質(zhì)件，則選用鍛件或型材；若零件材料為鑄鐵或鑄剛、鑄鋁合金等，則選擇鑄造毛坯。</p><p>　?。?）.零件的力學(xué)性能　若零件的力學(xué)性能要求較高，應(yīng)選擇

48、鍛件；若力學(xué)性能要求不高，則應(yīng)選型材或鑄件。</p><p>　?。?）.生產(chǎn)類型　大批大量生產(chǎn)應(yīng)選用精度和生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法。如鍛件采用模鍛。這樣，可以提高勞動生產(chǎn)率，縮短生產(chǎn)周期。單件小批生產(chǎn)可采用砂型鑄造或自由鍛造毛坯、型材件等。</p><p>　　（4）.零件的形狀和尺寸　零件的形狀和尺寸往往也是選擇毛坯類型要考慮的重要因素。形狀復(fù)雜的零件，常用鑄造方法。對于薄壁零件，

49、不宜用砂型鑄造；尺寸大的零件，宜用砂型鑄造；中小型零件可用較先進(jìn)的特種鑄造方法。一般用途的階臺軸零件，如各臺階的直徑相差不大，毛坯一般可選用棒料，如各階臺的直徑相差較大，則選用鍛件，尺寸大的零件，一般采用自由鍛件毛坯，中小型零件可選用模鍛件毛坯。此外，有些形狀復(fù)雜的零件，可以采用組合毛坯。</p><p>　?。?）.生產(chǎn)條件　選擇毛坯應(yīng)考慮具體的生產(chǎn)條件，如毛坯制造的實(shí)際能力、外協(xié)的可能性、型材的品種規(guī)格等。&

50、lt;/p><p>　?。?）.充分考慮采用新技術(shù)、新材料、新工藝的可能性。</p><p>　　本零件材料為Cr12MoV鋼，零件精度要求較高，結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。由于在救援方面上應(yīng)用，力學(xué)性能要求也較高，綜合以上因素本零件最適合采用模鍛件。當(dāng)然，采用自由鍛造也可。</p><p>　　鍛壓的生產(chǎn)過程是利用金屬材料本身所具有的塑性變形規(guī)律，采用合理的技術(shù)措施將金屬材料加工成為

51、所需要的具有一定形狀、尺寸和性能的鍛壓件。</p><p>　　鍛壓與鑄造生產(chǎn)方式相比，其區(qū)別在于：</p><p>　　1).鍛壓所用的金屬材料應(yīng)具有良好的塑性，以便在外力的作用下，能產(chǎn)生塑性變形而不破裂。常用的金屬材料中，鑄鐵的塑性很差，屬脆性材料，不能用于鍛壓。鋼和非鐵金屬中的銅、鋁及其合金等塑性好，可用于鍛壓。</p><p>　　2).通過鍛壓加工能消除錠

52、料的氣孔、縮松等鑄造組織缺陷，壓合了微裂紋，并能獲得較致密的結(jié)晶組織，改善了金屬的力學(xué)性能。</p><p>　　3).沖壓加工生產(chǎn)率高，尺寸精確并節(jié)省材料，容易實(shí)現(xiàn)自動化。</p><p>　　4).鍛壓加工是在固態(tài)成形的，對制造形狀復(fù)雜的零件，特別是具有復(fù)雜內(nèi)腔的零件較困難。</p><p>　　常用的鍛壓方法有六類：（1）自由鍛（2）模鍛（3）擠壓</p

53、><p>　?。?）拉拔（5）軋鍛（6）板料沖壓</p><p>　　模鍛是將加熱后的坯料放在鍛模模腔內(nèi)，在鍛壓力的作用下，迫使板料變形而獲得鍛件的一種方法。坯料變形時(shí)，金屬的流動受到模腔的限制和引導(dǎo)，從而獲得與模腔形狀一致的鍛件。其輪廓尺寸更接近于零件的尺寸，加工余量及材料消耗大大減少。與自由鍛相比，模鍛的優(yōu)點(diǎn)：</p><p>　?。?）.由于有模腔引導(dǎo)金屬的流動，

54、鍛件的形狀可以比較復(fù)雜。</p><p>　?。?）.鍛件內(nèi)部的鍛造流體比較完整，從而提高零件機(jī)械性能和壽命。</p><p>　　（3）.鍛件表面光潔，尺寸精度高，節(jié)約了材料和切削加工時(shí)間。</p><p><b>　?。?）.生產(chǎn)率高。</b></p><p>　?。?）.操作簡便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化。</p>

55、;<p>　?。?）.生產(chǎn)批量大，成本越低?！　?lt;/p><p>　　通過上述比較可知，模鍛件是由毛坯經(jīng)加熱在鍛模中鍛制而成的，因而毛坯的輪廓尺寸接近于零件尺寸，加工余量及材料的消耗均大大減小，由于其尺寸比較準(zhǔn)確，有可能免去以后的機(jī)械加工，所需工人熟悉的程度也較低，但設(shè)備的價(jià)格較貴，因而適用于同類零件生產(chǎn)量較大的生產(chǎn)中。</p><p>　　當(dāng)毛坯采用棒料時(shí)，一般不進(jìn)行熱處理

56、，而對于模鍛毛坯通常需要進(jìn)行正火熱處理，用來改善組織，正火以后若硬度提高，則還需要在加工前進(jìn)行高溫回火以降低其硬度，以利于切削。</p><p>　　正火的目的主要是可以細(xì)化鋼的組織，消除組織缺陷、消除其過共析鋼的網(wǎng)狀滲碳體。</p><p><b>　　毛坯工藝要求</b></p><p><b>　　分模面的確定</b>

57、;</p><p>　　形成模鍛件的各扇模具之分合面稱為分模面。鍛件分模面的確定是否適宜，關(guān)系到鍛件成型，鍛件出模、材料利用率等一系列問題。確定分模面位置最基本的原則是保證鍛件形狀盡可能與零件形狀相同，以及鍛件容易從鍛模型槽中取出。此外，應(yīng)爭取獲得墩粗充實(shí)成形的良好效果。為此，鍛件分模面位置的選擇應(yīng)在具有最大水平投影的位置上。</p><p>　　在滿足上述原則的基礎(chǔ)上，確定開式模鍛的分模

58、位置時(shí)，為了提高鍛件質(zhì)量和生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，還應(yīng)考慮下列要求：</p><p>　?。?）.為了便于發(fā)現(xiàn)上下模在模鍛過程中的錯(cuò)移，分模位置應(yīng)選在鍛件側(cè)面的中部。</p><p>　?。?）.為了使鍛模結(jié)構(gòu)簡單，并防止上下錯(cuò)移現(xiàn)象，分模位置應(yīng)盡可能采用直線狀。</p><p>　　（3）.兩端頭部比較大的鍛件，不易直線狀分模，應(yīng)用折線式分模，從而使上下型模的深度大致相

59、等，以利于整個(gè)鍛件充滿成型。</p><p>　?。?）.為了便于鍛模和切邊模的加工制造以及減少金屬損耗，當(dāng)圓餅類鍛件的尺寸H≤D時(shí)，應(yīng)取軸向分模，不宜徑向分模。這是為了使鍛模型槽只需車削加工,不用銑削加工，以提高制模速度。此外，其切邊模刃口形狀也較簡單，制造方便。鍛件還可以沖內(nèi)孔，從而提高金屬材料利用率。</p><p>　?。?）.鍛件內(nèi)部的金屬流向方向，應(yīng)適應(yīng)鍛件在工作</p&

60、gt;<p><b>　　中的承力情況。</b></p><p><b>　　圓角半徑</b></p><p>　　生產(chǎn)上把鍛件的凸圓角半徑稱為外圓角半徑r，凹圓角半徑稱為內(nèi)圓角半徑。外圓角的作用是避免鍛模在熱處理和模鍛過程中因?yàn)閼?yīng)力集中導(dǎo)致開裂。如果外圓角半徑太小，金屬充填型槽內(nèi)相應(yīng)的圓角非常困難，而且可能引起鍛模崩裂。內(nèi)圓角的作

61、用是使金屬容易充填型槽，防止產(chǎn)生折疊和型槽過早被壓塌。如鍛件的內(nèi)圓角半徑太小，在模鍛時(shí)金屬不易流動成型而且鍛件中的流線會被割斷，導(dǎo)致機(jī)械性能的下降，還可能產(chǎn)生折疊，讓鍛件報(bào)廢。所以選擇圓角半徑，對鍛件質(zhì)量、鍛件出模和提高鍛模壽命都是有利的。但是如果外圓半徑太大，這些部位的加工余量將減少，內(nèi)圓角半徑太大，則將增加機(jī)械加工余量和金屬損耗。</p><p>　　圓角半徑大小與鍛件形狀有關(guān)，鍛件高度尺寸大，圓角半徑尺寸應(yīng)

62、加大。為保證鍛件圓角處有必要的加工余量，對于加工部位的外圓角半徑r，可以按下式確定：</p><p><b>　　r=余量+a</b></p><p>　　式中a—零件上相應(yīng)處的圓角半徑或倒角。</p><p>　　鍛件上的凹圓角半徑R應(yīng)比相應(yīng)的外圓角半徑r大，一般可?。篟=（2-3）r</p><p><b>

63、;　　如圖1.4所示</b></p><p><b>　　圖1.4</b></p><p><b>　　拔模斜度</b></p><p>　　拔模斜度是鍛件上與分模面相垂直的平面所附加的斜度。鍛件上的斜度會增加金屬損耗和機(jī)械加工余量，因此，應(yīng)選較小的拔模斜度。為了便于制模，標(biāo)準(zhǔn)化和生產(chǎn)管理，拔模斜度一般為3&#

64、176;、5°、7°、10°、12°、15°。同一鍛件上的拔模斜度不宜采用多種斜度，一般情況下內(nèi)、外斜度取其統(tǒng)一數(shù)值。當(dāng)在零件圖的技術(shù)條件中已規(guī)定有模鍛斜度時(shí)，僅需對不能滿足模鍛工藝條件的那些表面確定模鍛斜度。</p><p>　　本零件的拔模斜度為7°。</p><p>　　根據(jù)上述毛坯的選擇，確定其技術(shù)條件為：</p&g

65、t;<p>　　（1）.鍛造圓角為R5。</p><p>　?。?）.熱處理狀態(tài): HRC50-55</p><p>　?。?）.表面清理：法蘭。</p><p><b>　　毛坯的余量和公差</b></p><p>　　本零件毛坯尺寸公差按Q/1S 308-2001，此標(biāo)準(zhǔn)是根據(jù)俄羅斯標(biāo)準(zhǔn)OCT14118

66、7-78《模鍛毛坯尺寸公差、加工余量》制定。通過查表法可以確定毛坯的余量和公差。</p><p>　　本模鍛毛坯最大外形尺寸大約245mm通過查表可取單面余量為5mm。在確定鍛件上加工表面的尺寸時(shí)，還應(yīng)考慮到切削加工的需要及尺寸圓整化而加工余量進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚鞍淳鹊燃壖纯刹槌龈鞒叽绲墓睢?lt;/p><p><b>　　工藝路線的制定　</b></p>

67、<p>　　工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程中關(guān)鍵一步，它是工藝過程的總體布局。工藝路線合理與否不但影響到零件加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性，而且也影響到工人的勞動強(qiáng)度、設(shè)備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等問題，必須謹(jǐn)慎從事。工藝路線擬訂，目前還沒有一套精確的計(jì)算方法，通常采用生產(chǎn)實(shí)踐中總結(jié)的一些原則，結(jié)合工廠具體情況，靈活運(yùn)用，設(shè)計(jì)時(shí)一般提出幾種方案，通過分析比較，從中選出最佳工藝路線。</p><p>　　為了

68、設(shè)計(jì)合理的工藝路線，首先應(yīng)仔細(xì)對零件進(jìn)行工藝分析。工藝分析包括兩個(gè)方面，即對圖紙審查和對零件圖工藝分析，其目的是熟悉產(chǎn)品用途、性能及工作條件，明確零件在產(chǎn)品中的位置和功用，搞清各項(xiàng)技術(shù)要求制訂的依據(jù)，找出主要技術(shù)要求與技術(shù)關(guān)鍵以及零件的工藝特點(diǎn)，在設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)，采取適當(dāng)措施加以保證，對零件圖不妥及錯(cuò)誤提出修改意見。</p><p>　　針對該零件的圖紙進(jìn)行了審查及工藝分析，制訂工藝方案如下：</p>

69、<p><b>　　00：模鍛件</b></p><p><b>　　05：銑側(cè)面</b></p><p><b>　　10：銑平面</b></p><p>　　15：鉆、擴(kuò)、鉸兩孔</p><p><b>　　20：銑側(cè)面圓弧</b>&l

70、t;/p><p><b>　　25：銑側(cè)面</b></p><p><b>　　30：銑側(cè)面</b></p><p><b>　　35：銑側(cè)面</b></p><p><b>　　40：銑側(cè)面</b></p><p><b>

71、　　45：銑側(cè)面</b></p><p><b>　　50：銑鉗口平面</b></p><p><b>　　55：銑刃口平面</b></p><p><b>　　60：打磨銳邊</b></p><p><b>　　65：銑梯臺</b></

72、p><p><b>　　70：銑槽</b></p><p><b>　　75：銑槽</b></p><p><b>　　80：銑側(cè)面圓弧</b></p><p><b>　　85：銑階梯臺</b></p><p><b>　

73、　90：銑圓弧</b></p><p><b>　　95：銑鉗頭階梯</b></p><p><b>　　100：銑刃口圓弧</b></p><p><b>　　105：銑刃口斜面</b></p><p><b>　　110：銑深槽</b>&l

74、t;/p><p><b>　　115：淬火</b></p><p><b>　　120：洗滌</b></p><p><b>　　125：磁力探傷</b></p><p><b>　　130：鉗工打磨</b></p><p><b

75、>　　135：精磨平面</b></p><p><b>　　140：最終檢驗(yàn)</b></p><p><b>　　145：發(fā)藍(lán)</b></p><p><b>　　加工方法的選擇</b></p><p>　　在制定零件的工藝路線時(shí)，首先要考慮各表面的加工方法。

76、選擇加工方法應(yīng)滿足質(zhì)量、生產(chǎn)率與經(jīng)濟(jì)性各方面的要求，首先滿足質(zhì)量要求，其次還要兼顧生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。</p><p>　　在加工過程中，影響加工精度的因素很多。即使同一種加工方法在不同的條件下，所能達(dá)到的精度和表面的粗糙度都會有所不同。任何一種加工方法，如果細(xì)心操作，精心調(diào)整，選擇合適的刀具幾何角度及合理的切削用量，就能獲得較高的加工精度。但是這會花費(fèi)較多的時(shí)間，降低生產(chǎn)率，增加加工成本。為了解決這一問題，因此提出

77、了經(jīng)濟(jì)加工精度的問題。</p><p>　　經(jīng)濟(jì)加工精度是指在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備，工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人，不延長加工時(shí)間）所能保證的加工精度。統(tǒng)計(jì)資料表明，加工誤差與加工成本呈負(fù)指數(shù)函數(shù)關(guān)系。</p><p>　　加工方法選擇的原則：</p><p>　?。ㄒ唬?滿足零件的精度要求。使所選加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及經(jīng)濟(jì)表面粗糙度與零件的精度和

78、表面粗糙度要求相適應(yīng)。例如，對于滑油泵主動軸，若桿部外圓表面加工精度等級為IT7級，表面粗糙度為Ra0.4，通過精車雖然可以達(dá)到要求，但不如磨削經(jīng)濟(jì)。因此，選用磨削加工。</p><p>　　（二）.要考慮被加工材料的性質(zhì)及熱處理狀態(tài)。例如，對淬火鋼應(yīng)采用磨削加工。而硬度低、韌性大的有色金屬的精加工不能用磨削的方法加工，很困難，因?yàn)槟バ既菀锥氯拜喒ぷ鞅砻?，故通常采用高速精密車削或金剛鏜的方法加工。</p&

79、gt;<p>　?。ㄈ?工件整體結(jié)構(gòu)形狀和尺寸?；剞D(zhuǎn)零件內(nèi)孔采用車削或磨削的加工方法。箱體上IT7精度孔不宜采用磨削，而常采用鏜孔或鉸孔。</p><p>　　（四）.加工表面的構(gòu)造及尺寸。如：精度等級為IT 7級的小孔，可以采用鉸削、拉削、等加工方法；尺寸較大的孔，則一般采用鏜、磨加工方法；如果孔為階梯孔就不宜采用鉸削或拉削的加工方法。</p><p>　?。ㄎ澹?要考慮

80、生產(chǎn)類型。使所選加工方法與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。在大批量生產(chǎn)中，可以采用生產(chǎn)率高、質(zhì)量穩(wěn)定的加工方法。</p><p>　　（六）.考慮具體生產(chǎn)條件。在選擇加工方法時(shí)，要充分利用現(xiàn)有設(shè)備和工藝手段，發(fā)揮群眾的創(chuàng)造性,充分挖掘企業(yè)的潛力。還要重視新工藝、新技術(shù)的應(yīng)用，不斷提高工藝水平。有時(shí)，因設(shè)備負(fù)荷等原因，需要改用其它加工方法。</p><p>　?。ㄆ撸?其它特殊要求。如加工紋理方向、表面的物

81、理力學(xué)性能等，應(yīng)使所選加工方法滿足這些要求。</p><p><b>　　加工階段的劃分</b></p><p>　　當(dāng)工件剛性差，易變形，而加工精度和表面質(zhì)量要求較高時(shí)，為保證質(zhì)量，應(yīng)把整個(gè)工藝過程劃成幾個(gè)加工階段,在不同的加工階段完成的主要加工內(nèi)容有所區(qū)別。一般可分為粗加工、半精加工和精加工、精密加工（包括光整加工）、超精密加工五個(gè)階段。當(dāng)毛坯余量特別大，表面非常

82、粗糙時(shí)，在粗加工之前還安排荒加工。</p><p><b>　?。ㄒ唬?加工階段：</b></p><p>　　1.荒加工階段的任務(wù)是及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。粗加工階段的主要任務(wù)是從毛坯上切除大部分的余量，使各加工表面盡可能接近圖紙尺寸，因此粗加工階段主要考慮如何提高生產(chǎn)率。</p><p>　　2.半精加工階段的內(nèi)容是對主要表面進(jìn)一步加工,使之達(dá)到

83、一定精度,并留有一定余量,為精加工作好準(zhǔn)備,次要表面完成最終加工，是過渡性的階段。</p><p>　　3.精加工階段任務(wù)是保證主要表面達(dá)到圖紙規(guī)定的技術(shù)要求及表面粗糙度要求，主要考慮如何保證加工精度，因此一般采用較小的切削用量，采用精度高的設(shè)備。</p><p>　　4.光整加工階段當(dāng)零件的加工精度要求很高（IT6以上）和表面粗糙度很?。≧a≤0.2μm）時(shí)，在精加工階段后還要安排光整加

84、工。主要解決表面質(zhì)量問題，這種方法不但能降低表面粗糙度，而且能提高尺寸精度和形狀精度，但一般不用來提高位置精度。</p><p>　　5.精度和表面質(zhì)量要求特別高的零件，要采用超精密加工方法來達(dá)到要求。</p><p>　?。ǘ﹦澐旨庸るA段的意義</p><p>　　1.有利于保證產(chǎn)品的質(zhì)量。</p><p>　　零件按階段依次加工，有利于

85、消除或減少變形對加工精度的影響。加工劃分階段后，粗加工工序的誤差可以通過半精加工和精加工予以修正，工件內(nèi)部殘余應(yīng)力也可由各階段之間時(shí)間間隔得以部分消除，也便于采用熱處理方法徹底消除，使加工質(zhì)量得到保證。</p><p>　　2.有利于合理使用設(shè)備。</p><p>　　粗加工要求功率大、剛性好、生產(chǎn)率高、精度要求不高的設(shè)備。精加工要求精度高的設(shè)備。劃分階段后，就可以充分發(fā)揮粗、精加工設(shè)備的

86、優(yōu)勢，避免以粗干精，做到設(shè)備的合理應(yīng)用。</p><p>　　3.便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。</p><p>　　毛坯的各種缺陷如氣孔、砂眼和加工余量不足等，在粗加工或荒加工后即可發(fā)現(xiàn)，便于即時(shí)修補(bǔ)或決定報(bào)廢，以免繼續(xù)加工造成浪費(fèi)。</p><p>　　4.便于熱處理工序的安排。</p><p>　　為了在機(jī)械加工工序中插入必要的熱處理工序，這就

87、自然要把機(jī)械加工工藝過程劃分為幾個(gè)階段，并且每個(gè)階段各有其特點(diǎn)及應(yīng)該達(dá)到的目的。</p><p>　　5.精加工、光整加工安排在后，可保護(hù)精加工和光整加工過的表面少受碰傷。</p><p>　　另外，零件加工階段的劃分也不是絕對的，并非所有的零件都要劃分加工階段。當(dāng)加工質(zhì)量要求低、剛性好的零件時(shí)，則可以不劃分或少劃分階段；對于毛坯精度高，加工余量小的零件，也可以不劃分加工階段；單件生產(chǎn)也通

88、常不劃分加工階段。</p><p>　?。ㄈ﹦澐蛛A段的原則</p><p><b>　　1.零件的加工精度</b></p><p>　　零件加工精度高，要劃分階段。一般劃分兩個(gè)階段；較高的劃分三個(gè)階段；高精度零件劃分四個(gè)階段。</p><p><b>　　2.工件剛性</b></p>

89、<p>　　剛性差，易變形的零件，在加工過程中為了克服變形對精度的影響，要劃分階段。</p><p><b>　　3.工件熱處理</b></p><p>　　熱處理工序的插入自然將加工過程劃分成加工階段。</p><p>　　階段劃分是對整個(gè)工藝而言的，不能以某一表面的加工或某一工序來加以判斷。</p><p&g

90、t;　　手動剪擴(kuò)鉗剪頭的毛坯精度低，實(shí)際生產(chǎn)中大批量生產(chǎn)，所以要劃分加工階段，但劃分的不是很明顯，從總體來看，主要分為粗加工和精加工兩個(gè)階段。</p><p><b>　　工序的集中和分散</b></p><p>　?。ㄒ唬┕ば蚣信c工序分散的概念</p><p>　　工序集中：將工件的加工，集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，而每一道工序的加工內(nèi)容較多

91、。</p><p>　　工序分散：將工件的加工，分散在較多的工序內(nèi)完成，每道工序的工序內(nèi)容很少。</p><p>　?。ǘ┕ば蚣泻凸ば蚍稚⒌奶攸c(diǎn)</p><p>　　1、工序集中的特點(diǎn)：</p><p>　?。?）.工序數(shù)目少，工藝路線短，簡化了生產(chǎn)計(jì)劃工作和生產(chǎn)組織工作。</p><p>　?。?）.設(shè)備數(shù)量少、

92、占地面積小、操作工人少。</p><p>　　（3）.工件裝夾次數(shù)少，生產(chǎn)輔助時(shí)間短，一次裝夾加工較多面,能保證較高的位置關(guān)系精度。</p><p>　?。?）.專用設(shè)備和工藝裝備的投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較困難。采用數(shù)控加工是現(xiàn)代機(jī)械加工的發(fā)展方向之一。</p><p>　?。?）.便于采用高效率的專用設(shè)備和工藝裝備及數(shù)控加工技術(shù)進(jìn)行

93、生產(chǎn)，生產(chǎn)率高。</p><p>　　2、工序分散的特點(diǎn)：</p><p>　?。?）.工序數(shù)目多，工藝路線長，生產(chǎn)組織工作復(fù)雜。</p><p>　?。?）.設(shè)備數(shù)目多，占地面積大，操作工人多。</p><p>　?。?）.工件裝夾次數(shù)多，生產(chǎn)輔助時(shí)間長，工件的多次裝夾會降低位置精度。</p><p>　?。?）.生

94、產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，操作、調(diào)整、維修簡單，產(chǎn)品轉(zhuǎn)型容易。</p><p>　　（5）.設(shè)備和工藝裝備簡單。</p><p>　?。ㄈ?工序集中和分散的選用</p><p><b>　　（1）.生產(chǎn)類型</b></p><p>　　為了簡化生產(chǎn)組織工作，單件小批生產(chǎn)可以采用工序</p><p>　　集

95、中的原則；在大批量生產(chǎn)中，對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且有條件采用專用機(jī)床時(shí)，采用工序集中；對于結(jié)構(gòu)簡單的產(chǎn)品也可用分散原則。</p><p>　　（2）.現(xiàn)場生產(chǎn)條件</p><p>　　若工廠的生產(chǎn)條件較好，則大批大量生產(chǎn)可以采用工</p><p>　　序集中的原則，在多刀、多軸機(jī)床、各種高效率的組合機(jī)床和自動機(jī)床、加工中心上加工。</p><p>　

96、?。?）.零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)</p><p>　　對于重型零件，由于裝卸和搬運(yùn)困難，一般采用工序集中的原則。結(jié)構(gòu)簡單，尺寸小的零件，如軸承生產(chǎn)，可以采用工序分散的原則。</p><p>　?。?）.零件的精度要求</p><p>　　若零件的尺寸精度和形狀精度要求很高的，則采用工序分散的原則，可以采用高精度的機(jī)床保證加工要求。若零件的位置精度要求較高，則采用工序集中的原

97、則，可以在一次裝夾中加工，保證較高的位置精度要求。根據(jù)以上所述，針對手動剪擴(kuò)鉗生產(chǎn)及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)等分析，零件的整體尺寸較大、重量較大，要求精度一般，以及在某廠調(diào)研得知的情況，綜合分析了廠子的組織水平、設(shè)備數(shù)量及精度等原因，對本零件的加工較適合采取工序集中原則，這樣在零件進(jìn)行大批量生產(chǎn)時(shí)，能充分的利用設(shè)備組織生產(chǎn)。</p><p><b>　　基準(zhǔn)的選擇</b></p><p&

98、gt;　　基準(zhǔn)分設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)等等。</p><p>　　設(shè)計(jì)基準(zhǔn)：設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)。</p><p>　　工藝基準(zhǔn)：在工藝過程中所采用的基準(zhǔn)。分為工序基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)，測量基準(zhǔn)，和裝配基準(zhǔn)。</p><p>　　工序基準(zhǔn)：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸，形狀和位置的基準(zhǔn)。</p><

99、;p>　　定位基準(zhǔn)：加工中用做定位的基準(zhǔn)。</p><p>　　測量基準(zhǔn)：測量時(shí)的基準(zhǔn)。</p><p>　　裝配基準(zhǔn)：裝配是用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準(zhǔn)。</p><p>　　在加工過程中定位對加工質(zhì)量有很大的影響，定位基準(zhǔn)選擇正確與否,不但影響機(jī)床夾具的結(jié)構(gòu),也影響加工余量,而更重要的是影響加工表面位置關(guān)系精度。由于工序性質(zhì)不同，在各個(gè)

100、加工階段中，對定位基準(zhǔn)的要求也不同。　</p><p>　?。ㄒ唬?粗基準(zhǔn)的選擇：</p><p>　　粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)能保證加工面與不加工面之間的位置要求和合理分配各加工面的余量，也要考慮到定位穩(wěn)定和夾緊可靠。</p><p>　　1.對于有不加工表面的零件，選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　2.對于全部表面都需加工的零件，應(yīng)選擇

101、加工余量小的表面做粗基準(zhǔn)。</p><p>　　3.應(yīng)選擇零件的重要表面為粗基準(zhǔn)，以保證其加工余量均勻和表面組織性能一致。</p><p>　　4.粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。</p><p>　　5.選做粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)該盡量平整光滑，沒有毛邊，澆口，冒口等其他缺陷。</p><p>　?。ǘ?精基準(zhǔn)的選擇</p><p&g

102、t;　　1.基準(zhǔn)重合原則：應(yīng)竟盡可能選用主要加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)?？梢员苊饣鶞?zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差。</p><p>　　2.基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位，可以比較方便的加工其他各表面時(shí)，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位。有可能在一次裝夾中加工較多的表面，便于采用高生產(chǎn)率的專用設(shè)備；在一次裝夾中加工出的各表面可獲得較高的相互位置精度。</p><p>　　3.自為基準(zhǔn)

103、原則：某些精加工工序，要求加工余量小而均勻，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，則可選用加工表面本身為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　4.互為基準(zhǔn)原則：對于位置精度要求較高的表面，有時(shí)還可以采用互為基準(zhǔn)原則進(jìn)行加工。</p><p>　　5.一次裝夾原則。</p><p>　　同時(shí)，定位基準(zhǔn)選擇不同（定位基準(zhǔn)與原始基準(zhǔn)不重合），則其誤差的大小也隨著變化。</p>

104、;<p><b>　　熱處理工序的安排</b></p><p>　　零件材料及熱處理工序目的決定了其在工藝路線中的位置。</p><p>　　（一）．預(yù)備熱處理：包括退火、正火、調(diào)質(zhì)等。目的是改善切削加工性能，為最終熱處理作準(zhǔn)備。</p><p><b>　　1.正火和退火</b></p>&l

105、t;p>　　正火和退火目的是改善切削加工性能，消除內(nèi)應(yīng)力，細(xì)化晶粒，均勻組織。一般在粗加工之后，精加工之前。</p><p><b>　　2.調(diào)質(zhì)</b></p><p>　　調(diào)質(zhì)就是鋼件淬火及高溫回火的復(fù)合熱處理工藝。能夠防止工件滲氮和表面淬火產(chǎn)生的變形，并使這類零件心部獲得較好的綜合力學(xué)性能。</p><p>　?。ǘ?熱處理工序的

106、安排</p><p>　　目的是提高零件的強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性等。常用的有：淬火、表面淬火、滲碳、滲氮碳氮共滲等。</p><p><b>　　1.淬火</b></p><p>　　對于鋼質(zhì)零件硬度要求較高時(shí)，需要進(jìn)行淬火處理，淬火后接著進(jìn)行回火，可以減少工件的變形。</p><p><b>　　2.表面淬火

107、</b></p><p>　　僅對工件表層進(jìn)行淬火的處理。目的是提高零件表面的硬度和耐磨性，而心部仍保持良好的塑性和韌性。</p><p><b>　　3.滲碳</b></p><p>　　為了增加鋼件表層的含碳量和一定的碳的濃度梯度，將鋼件在滲碳介質(zhì)中加熱并保溫使碳原子滲入表層的化學(xué)熱處理工藝。</p><p&

108、gt;<b>　　4.滲氮</b></p><p>　　滲氮是使活性氮原子滲入工件表面的化學(xué)熱處理。</p><p><b>　　5.碳氮共滲</b></p><p>　　碳氮共滲是向工件表層同時(shí)滲入碳和氮原子的過程。一般在半精加工之后或磨削加工之前進(jìn)行。</p><p><b>　　輔助

109、工序的安排</b></p><p><b>　　1.檢驗(yàn)</b></p><p>　　檢驗(yàn)分中間檢驗(yàn)和最終檢驗(yàn)，中間檢驗(yàn)工序一般安排在工件需要轉(zhuǎn)換車間時(shí)進(jìn)行，以便分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因。在重要零件的關(guān)鍵工序之后，也常安排中間檢驗(yàn)，目的是便于及時(shí)控制加工質(zhì)量，避免浪費(fèi)工時(shí)。如軸套在粗加工階段后要進(jìn)行滲碳，則在滲碳之前需要安排一次中間檢驗(yàn)，在細(xì)加工后要求對零件

110、進(jìn)行淬火＋低溫回火的熱處理來提高零件的硬度，則在轉(zhuǎn)車間之前應(yīng)安排中間檢驗(yàn)。</p><p>　　最終檢驗(yàn)安排在工藝過程最后進(jìn)行。即零件全部加工結(jié)束之后，應(yīng)按零件圖的全部要求進(jìn)行檢驗(yàn)。</p><p><b>　　2.鉗工去毛刺</b></p><p>　?。?）.檢驗(yàn)工序之前。</p><p>　?。?）.熱處理及表面處

111、理工序之前。</p><p>　?。?）.易于產(chǎn)生毛刺的工序之后。</p><p>　?。?）.下道工序作為定位基準(zhǔn)的表面應(yīng)安排鉗工去毛刺。</p><p><b>　　3.特種檢驗(yàn)</b></p><p>　　射線探傷：用X射線和γ射線透視工件時(shí)，由于射線對不同物質(zhì)的穿透能力不同，在感光底面上可反映出該工件的內(nèi)部有無缺

112、陷。</p><p>　　超聲探傷：也是檢驗(yàn)內(nèi)部缺陷的方法，不僅具有很強(qiáng)的穿透金屬的能力，而且能夠檢驗(yàn)出缺陷的大小及位置。通常安排在粗加工階段進(jìn)行。</p><p>　　磁粉探傷：用于檢驗(yàn)鐵磁材料近表面存在的缺陷，如裂紋、發(fā)紋等，而且它操作簡單和生產(chǎn)率高。安排在精加工階段進(jìn)行。</p><p>　　滲透探傷：主要用于檢查無磁性材料的表面裂紋等缺陷。安排在工藝過程的最

113、后階段進(jìn)行。</p><p><b>　　4.表面處理</b></p><p>　　為了提高零件的抗腐蝕性、耐磨性、疲勞極限及外觀的美觀性等，常采用表面處理的方法。工業(yè)上的表面處理方式有鍍層、涂層及產(chǎn)生氧化膜等。安排在工藝過程的最后階段。精度要求高的零件，應(yīng)進(jìn)行工藝尺寸鏈的計(jì)算。在本零件最后一道工序安排了發(fā)藍(lán)處理這一工序。</p><p>&l

114、t;b>　　5.洗滌防銹</b></p><p>　　洗滌防銹工序應(yīng)用較廣。在拋光、磁力探傷后，以及總檢驗(yàn)工序前要按排洗滌防銹工序。在氣候潮濕地區(qū)，為防止工件氧化生銹，特別是鋁、鎂合金工件，在工序間經(jīng)常安排洗滌防銹工序。</p><p><b>　　工藝路線總體分析</b></p><p>　　制訂工藝路線是確定工藝過程的總體

115、方向。其任務(wù)是在規(guī)定的條件下，確定某零件加工的工序內(nèi)容、數(shù)目和先后順序。工藝路線不僅影響加工質(zhì)量和生產(chǎn)率，而且影響工人的勞動強(qiáng)度和經(jīng)濟(jì)性。所以制訂工藝路線時(shí)，應(yīng)該考慮的問題有：合理選擇定位基準(zhǔn)、正確選擇各表面的加工方法；加工階段的劃分；確定工序的集中與分散程度；機(jī)械加工順序的安排，熱處理工序及輔助工序的安排等。</p><p>　　本工序在安排時(shí)，應(yīng)該將主次表面區(qū)分開，重點(diǎn)考慮主要表面，精度高的表面。</p

116、><p><b>　　工序尺寸的確定</b></p><p>　　確定工序尺寸時(shí)，首先要確定加工余量。相鄰兩工序的尺寸之差稱為工序余量。通常所說的加工余量及查表所得的加工余量，是指公稱余量，即前工序的基本尺寸與本工序基本尺寸之差。加工余量的確定方法有三種：經(jīng)驗(yàn)法、查表法和計(jì)算法。前種方法在生產(chǎn)中應(yīng)用較為廣泛。工序余量確定以后，就可以確定各工序的尺寸。</p>

117、<p>　　工序尺寸基本值的確定：最終工序的尺寸及公差可直接按零件圖的設(shè)計(jì)要求來確定，而中間工序的加工尺寸是根據(jù)零件圖的尺寸加上（或減去）工序余量而得，即采用“由后往前推”的方法，由零件圖的設(shè)計(jì)尺寸，逐步推算出各工序的尺寸，一直推算到毛坯為止。</p><p>　　工序公差的確定：通常最終工序的公差，應(yīng)直接取自零件圖上規(guī)定的公差，而所有在此以前的各中間工序的公差，均由工藝員確定，在這方面可根據(jù)該工序加

118、工方法的經(jīng)濟(jì)精度要求來取定。在設(shè)計(jì)各機(jī)床工序時(shí)，就需要正確地確定對工件表面進(jìn)行加工時(shí)應(yīng)達(dá)到的尺寸及公差，以及所應(yīng)切除的加工余量，有時(shí)還需要運(yùn)用尺寸鏈原理來計(jì)算工藝尺寸，以便更好地保證零件圖規(guī)定的設(shè)計(jì)尺寸及公差。尺寸的確定用尺寸鏈原理。尺寸鏈指在機(jī)器裝配或零件的加工過程中，有相互連接的尺寸形成的尺寸組合稱為尺寸鏈。尺寸鏈的特點(diǎn)：封閉性：全部尺寸依次連接構(gòu)成封閉形。所有獨(dú)立尺寸的變動都直接影響某一尺寸。環(huán)：列入尺寸鏈中的每一個(gè)尺寸。封閉環(huán)：

119、尺寸鏈中在裝配過程或加工過程最后自然形成的一環(huán)。組成環(huán)：尺寸鏈中對封閉環(huán)有影響的全部環(huán)。增環(huán)：設(shè)組成環(huán)增大時(shí)封閉環(huán)也增大，設(shè)組成環(huán)減小時(shí)封閉環(huán)也減小。減環(huán)：設(shè)組成環(huán)增大時(shí)封閉環(huán)減小，設(shè)組成環(huán)減小時(shí)封閉環(huán)增大。</p><p>　　有關(guān)工序機(jī)床夾具刀具量具的選擇說明</p><p>　　1. 金屬切削機(jī)床的選擇原則：</p><p>　　機(jī)床的選擇，對工序的加工質(zhì)量、