畢業(yè)設(shè)計--尾座的工藝工裝設(shè)計及零件制作

1、<p>　　本科生畢業(yè)設(shè)計（論文）</p><p>　　學(xué)院（系）： 機(jī)械與汽車工程學(xué)院 </p><p>　　專 業(yè)：機(jī)械設(shè)計制造及其自動化</p><p>　　學(xué) 生： </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p>　　完成日期

2、 2013 年 5 月</p><p>　　尾座的工藝工裝設(shè)計與制作</p><p><b>　　機(jī)電工程學(xué)院 </b></p><p>　　[摘 要]：尾座體是車床上的重要的部件之一，是車床上用以支撐軸類零件車削加工和實施鉆孔的主要車床附件。本文針對給定的車床尾座體進(jìn)行了加工工藝規(guī)程設(shè)計與制作及鏜Ф75H6孔夾具的設(shè)計。首先，

3、對尾座體的零件結(jié)構(gòu)和尺寸進(jìn)行了分析，根據(jù)其生產(chǎn)類型和技術(shù)要求，制定出了針對此尾座體的合理的機(jī)械加工工藝規(guī)程，并完成了相關(guān)的機(jī)械加工工藝卡片。其次，根據(jù)需要，為尾座體零件機(jī)械加工工藝中的一道鏜孔工序設(shè)計了專用的鏜孔夾具，其中主要包括定位基準(zhǔn)的選擇，定位元件的選擇，定位誤差的分析與計算，切削力及夾緊力的計算等，最后繪制出一整套完整的夾具裝配圖和部分非標(biāo)零件圖，并和小組成員一起完成了夾具的實物制作。在完成本課題內(nèi)容過程中充分地利用了所學(xué)理論知

4、識，在圖書館和網(wǎng)上查閱了相關(guān)的資料，做出了符合生產(chǎn)需要的設(shè)計。</p><p>　　[關(guān)鍵詞]：尾座體； 工藝 ； 工裝； 設(shè)計</p><p>　　Design of Technology and Equipment on The tailstock and Manufacturing of Parts </p><p>　　Abstract：Lathe

5、 tailstock is one of the important components is used to support the shaft lathe turning lathe and implementation of major drilling accessories. This lathe tailstock for a given body is a design and production process p

6、lanning and boring Ф75H6 Kong fixture design. First, the tailstock body parts structure and size were analyzed according to their type of production and technical requirements, develop a rational for this tailstock body

7、machining process planning, and completed the </p><p>　　Keywords：tailstock ； craft ； clamping ； design</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1. 緒論5</b></p&

8、gt;<p>　　2. 尾座體的工藝設(shè)計6</p><p>　　2.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程概述6</p><p>　　2.1. 1 工藝規(guī)程的作用7</p><p>　　2.1.2工藝規(guī)程的制定原則7</p><p>　　2.1.3工藝規(guī)程的制訂步驟7</p><p><b>　　2.2

9、工藝分析8</b></p><p>　　2.2.1 零件的技術(shù)條件8</p><p>　　2.2.3 零件的材料10</p><p>　　2.3毛坯的選擇10</p><p>　　2.3.1毛坯的種類10</p><p>　　2.3.2毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素11</p><

10、p>　　2.3.3毛坯的類型及制造方法確定12</p><p>　　2.5 機(jī)械加工工藝路線的擬訂15</p><p>　　2.5.1表面的加工方法的選擇15</p><p>　　2.5.2 加工工藝路線的擬訂17</p><p>　　2.7確定切削用量及基本工時20</p><p>　　3 尾座體的工

11、裝設(shè)計39</p><p>　　3.1夾具概述39</p><p>　　3.1.1概述39</p><p>　　3.1.2 定位方案及定位元件40</p><p>　　3.1.3.1夾緊裝置的組成41</p><p>　　3.1.3.3 夾緊力方向與作用點選擇41</p><p>

12、;　　3.1.3.6 標(biāo)注尺寸和公差配合43</p><p>　　3.2 鏜孔夾具設(shè)計43</p><p>　　3.2..1 加工要求43</p><p>　　3.2.2 定位方案及定位元件的設(shè)計44</p><p>　　3.2.2..1 定位方案的選擇44</p><p>　　3.2.2.2 定位元件

13、的設(shè)計45</p><p>　　3.2.4底座和支架設(shè)計46</p><p>　　3.2.4.1鏜模支架的確定46</p><p>　　3.2.5鏜孔夾具的確定47</p><p><b>　　4.全文總結(jié)51</b></p><p>　　1.本文的主要工作51</p>

14、<p>　　2.畢業(yè)設(shè)計心得51</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)52</b></p><p><b>　　致謝53</b></p><p><b>　　1. 緒論</b></p><p>　　機(jī)械制造工業(yè)是國家建設(shè)和社會發(fā)展的支柱之一。機(jī)械制造可分為熱加工

15、和冷加工兩部分，熱加工指鑄造、塑性加工、焊接、表面處理等；冷加工一般是指零件的機(jī)械加工工藝過程和裝配工藝過程，當(dāng)前還包括特種加工技術(shù)等。一般機(jī)械制造多指機(jī)械制造的冷加工部分。</p><p>　　在生產(chǎn)過程中，毛坯的制造、零件的機(jī)械加工與熱處理、產(chǎn)品的裝配等工作將直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品，這一過程稱為工藝過程。工藝過程是生產(chǎn)過程的主要部分。其中，采用機(jī)械加工的方法，直接

16、改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量使其成為零件的過程，稱為機(jī)械加工工藝過程。機(jī)械加工工業(yè)規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件，它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。</p><p>　　在機(jī)械加工過程中，為了保證加工精度，固定工件，使之占有確定位置以接受加工或檢測的工藝裝備統(tǒng)稱為機(jī)床夾具。夾具設(shè)計是

17、為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強(qiáng)度、降低生產(chǎn)成本，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具?，F(xiàn)代夾具具體的發(fā)展方向有以下幾個方面：功能柔性化；傳動高效化、自動化；制造精密化；設(shè)計自動化；結(jié)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化；機(jī)床夾具方面的基礎(chǔ)研究的強(qiáng)化。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計的課題是尾座體的工藝工裝設(shè)計及零件制作，由于尾座體結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜和不對程性，用通用夾具裝夾很難保證零件尾座體的主要技術(shù)要求，而且大批

18、量的生產(chǎn)給制造帶來一定的難度，因此需設(shè)計出專用的鏜床夾具。如何對工件進(jìn)行正確的工藝分析，進(jìn)而制定出合理的、能夠指導(dǎo)生產(chǎn)實踐的工藝規(guī)程，設(shè)計出具有實用價值的專用夾具，既是完成設(shè)計題目的要求，也是擺在設(shè)計者面前的考驗。</p><p>　　由于個人能力有限、缺乏實踐經(jīng)驗，因此本次設(shè)計尚有許多不足之處，懇求各位老師指教。</p><p>　　2.尾座體的工藝設(shè)計</p><p

19、>　　2.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程概述</p><p>　　用表格的形式將機(jī)械加工工藝過程的內(nèi)容書寫出來，成為指導(dǎo)性技術(shù)文件，就是機(jī)械加工工藝規(guī)程。它是在具體的生產(chǎn)條件下，以比較合理的工藝過程和操作方法， 并按規(guī)定的形式書寫成的工藝文件，經(jīng)審批后用來指導(dǎo)生產(chǎn)地。其主要內(nèi)容包括：零件加工工序內(nèi)容、切削用量、工時定額以及工序所采用的設(shè)備和工藝裝備等。</p><p>　　2.1. 1 工藝規(guī)

20、程的作用</p><p>　　它是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件</p><p>　　(2)它是組織和管理生產(chǎn)的基本依據(jù) </p><p>　　(3)它是新建和擴(kuò)建工廠的基本資料</p><p>　　2.1.2工藝規(guī)程的制定原則</p><p>　　工藝規(guī)程的制定原則:所制定的工藝規(guī)程，能在一定的生產(chǎn)條件下，以最快的速度、

21、最少的勞動量和最低的費(fèi)用，可靠地加工出符合要求的零件。同時，還應(yīng)在充分利用本企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，盡可能采用國內(nèi)外先進(jìn)工藝技術(shù)和經(jīng)驗，并保證有良好的勞動條件。</p><p>　　2.1.3工藝規(guī)程的制訂步驟 </p><p>　　分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖；</p><p><b>　　選擇毛坯；</b></p><p&g

22、t;　　(3)選擇定位基準(zhǔn)；</p><p>　　(4)擬定工藝路線； </p><p>　　(5)確定加工余量和工序尺寸；</p><p>　　(6)確定切削用量和工時定額；</p><p>　　(7)確定各工序的設(shè)備、刀夾量具和輔助工具；</p><p>　　(8)確定各工序的技術(shù)要求和檢驗方法；</p>

23、;<p>　　(9)填寫工藝文件；</p><p><b>　　2.2工藝分析</b></p><p>　　2.2.1 零件的技術(shù)條件</p><p>　　車床尾座體的零件圖如下。該零件是車床上的一部分。尾座體的底面一方面與車床的導(dǎo)軌相結(jié)合,在車床上滑動；另一方面尾座體通過頂針支持軸類零件的車削加工， 對尾座體而言，則要求有一定

24、的支持剛性，故尾座體構(gòu)成不規(guī)則的結(jié)構(gòu)。為了提高尾座體的強(qiáng)度和剛度，尾座體采用機(jī)械性能強(qiáng)的珠光體灰口鐵（牌號HT20--40）鑄造而成。</p><p>　　圖2.2.1 尾座體的零件圖</p><p>　　零件的主要工作表面為底面，零件的主要配合面為Ф75H6的孔。主要技術(shù)要求為:</p><p>　　1、鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺陷；</p&g

25、t;<p>　　2、零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、檫傷等損傷零件表面的缺陷；</p><p>　　3、未注倒角為R1.5——3；</p><p>　　4、生產(chǎn)綱領(lǐng)：年產(chǎn)約500件；</p><p>　　2.2.2 加工表面及其要求</p><p>　　根據(jù)設(shè)計要求可知被加工表面與要求如下：</p><p>

26、　　(1）Ф75H6的孔：孔徑 Ф75，右端倒角為145°,表面粗糙度Ra 8，對于A面的平行度為0.1，對于B面的垂直度為0.03，圓柱度為0.01。</p><p>　?。?）底面：表面粗糙度Ra 3.2</p><p>　?。?）左端面：表面粗糙度Ra 3.2</p><p>　?。?）右端面：表面粗糙度Ra 3.2</p><p

27、>　?。?）底部右端面：表面粗糙度Ra 3.2</p><p>　?。?）Ф22的孔：孔徑Ф22+0.021㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?）Ф20的孔：孔徑Ф20+0.021㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?）Ф45的孔：孔徑Ф45+0.025㎜，表面粗糙度Ra 6.5</p><p>　?。?）Ф1

28、0.2的孔：孔徑Ф10.2+0.018㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?0）Ф40的孔： 孔徑Ф40+0.025㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?1）Ф20的孔：孔徑Ф20+0.021㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p>　?。?2）Ф25的孔： 孔徑 Ф25+0.05㎜，表面粗糙度Ra 25</p><p&g

29、t;　　（13）Ф45的孔： 孔徑Ф45±0.02㎜，表面粗糙度Ra 12.5</p><p>　?。?4）2xФ4.13的孔：孔徑Ф4.13+0.012㎜，表面粗糙度Ra12.5</p><p>　?。?5）4×M8的螺紋孔：孔徑M8，深22，孔深30</p><p>　?。?6）底面槽：60×20的槽，表面粗糙度Ra 6.5<

30、/p><p>　　2.2.3 零件的材料</p><p>　　零件的材料為HT20-40，是珠光體灰口鐵。其特性是該材料能承受較大的應(yīng)力(抗拉強(qiáng)度達(dá)200 MN/㎡抗彎強(qiáng)度達(dá)400 MN/㎡)。其金相組織結(jié)構(gòu)為鐵素體和滲碳體組成的機(jī)械混合物，由于它是硬的滲碳體和軟的鐵素體相間組成的混合物，所以其機(jī)械性能介于鐵素體和滲碳體之間，故強(qiáng)度較高，硬度適中，有一定的塑性，珠光體中的鐵素體與滲碳體一層層交

31、替間隔，呈片狀排列，而其余的碳是以片狀石墨存在，使切削過程中切屑不能連續(xù)成形。</p><p><b>　　2.3毛坯的選擇</b></p><p>　　選擇毛坯的基本任務(wù)是選定毛坯的制造方法及其制造精度。毛坯的選擇不僅影響毛坯的制造工藝和費(fèi)用，而其影響到零件機(jī)械加工工藝及其生產(chǎn)率與經(jīng)濟(jì)性。如選擇高精度的毛坯，可以減少機(jī)械加工勞動量和材料消耗，提高機(jī)械加工生產(chǎn)率，降低

32、加工成本。但是，卻提高了毛坯的費(fèi)用。因此毛坯要從機(jī)械加工和毛坯制造兩方面綜合考慮，以求得到最佳效果。</p><p>　　2.3.1毛坯的種類</p><p><b>　　1、鑄件</b></p><p>　　鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。較常用的是型砂鑄造。當(dāng)毛坯精度要求低、生產(chǎn)批量較

33、小時，采用木模手工造型法；當(dāng)毛坯精度要求高、生產(chǎn)批量很大時，采用金屬型機(jī)器造型法。鑄件材料有禱鐵、鑄鋼及銅、鋁有色金屬。</p><p><b>　　2、鍛件</b></p><p>　　鍛件適用于強(qiáng)度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。自由鍛毛坯精度低、加工余量大、生產(chǎn)率低，適用于單件小批量生產(chǎn)以及大型零件毛坯。模鍛毛坯精度高、加工余量小、

34、生產(chǎn)率高，但成本也高，適用于中小型零件毛坯的大批大量生產(chǎn)。</p><p><b>　　3、型材</b></p><p>　　型材有熱軋和冷拉，熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。</p><p><b>　　4、焊接件</b></p><p>　　焊接件是根據(jù)需

35、要將型材或鋼板焊接而成的毛坯件，它簡單方便，生產(chǎn)周期短。但需經(jīng)過時效處理后才能進(jìn)行機(jī)械加工。</p><p><b>　　5、冷沖壓件</b></p><p>　　冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。但因沖壓模具昂貴而僅用于大批大量生產(chǎn)。</p><p>　　2.3.2毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素</p

36、><p>　　1.零件的材料及機(jī)械性能要求</p><p>　　由于材料的工藝特性，決定了其毛坯的制造方法，當(dāng)零件的材料選定后，毛坯的類型就大致確定了。例如材料為灰口鑄鐵的零件多用鑄造毛坯；對于重要的鋼質(zhì)零件，為獲得良好的力學(xué)性能，應(yīng)選用鍛件；在形狀較簡單及機(jī)械性能要求不高時可用型材毛坯，有色金屬零件常用型材或禱造毛坯。</p><p>　　2.零件結(jié)構(gòu)形狀與大小<

37、;/p><p>　　大型且結(jié)構(gòu)簡單的零件毛坯多用型砂鑄造或自由鍛；結(jié)構(gòu)復(fù)雜的毛坯多用鑄造； 小型零件可用模鍛件或壓力禱造毛坯;板狀鋼質(zhì)零件多用鍛件毛坯;軸類零件的毛坯，如直徑和臺階相差不大可用棒料；如各臺階尺寸相差較大，則宜選用鍛件。</p><p><b>　　3.生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小</b></p><p>　　當(dāng)零件的生產(chǎn)批量較大時，應(yīng)選用精度和生

38、產(chǎn)率均較高的毛坯制造方法，如模鍛、金屬型鑄造和精密鑄造等。當(dāng)單件小批生產(chǎn)時，則應(yīng)選用木模手工造型鑄造或自由鍛造。</p><p><b>　　4.現(xiàn)有生產(chǎn)條件</b></p><p>　　確定毛坯時，必須結(jié)合具體的生產(chǎn)條件，如現(xiàn)場毛坯制造水平和能力、外協(xié)的可能性。</p><p>　　5.充分利用新工藝、新材料</p><p

39、>　　為節(jié)約材料和能源，提高機(jī)械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精煉、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機(jī)械中的應(yīng)用，這樣，可大大減少機(jī)械加工量，甚至不需進(jìn)行加工，大大提高經(jīng)濟(jì)效益。</p><p>　　2.3.3毛坯的類型及制造方法確定</p><p>　　由于零件材料為HT20-40，零件的形狀不規(guī)則，由零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為成批生產(chǎn)和零件圖技術(shù)要求可知，選擇的零件應(yīng)為鑄件，采用砂型鑄造

40、方法。確定毛坯的形狀、尺寸及公差毛坯的形狀如圖 2 .3 .1</p><p>　　尺寸公差為：GB/T1804-m</p><p>　　機(jī)械加工余量等級為：AM-H</p><p>　　確定毛坯的技術(shù)要求：鑄件無明顯的鑄造缺陷</p><p>　　未注圓角R2.5--3</p><p><b>　　2.

41、4 基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　基準(zhǔn)是用來確定工件上幾何要素之間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面?；鶞?zhǔn)可分為：設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。</p><p>　　由于零件在加工過程中，定位基準(zhǔn)選擇不僅對保證加工精度和確定加工順序有很大影響，而且對工裝的設(shè)計、制造成本也有很大的影響。因此，定位基準(zhǔn)的選擇實際上是定位基面的選擇。根據(jù)作為定位

42、基準(zhǔn)的工件表面狀態(tài)不同，定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩種。</p><p>　?。?）粗基準(zhǔn)的選擇原則</p><p>　　為保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面為粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)的選擇，應(yīng)合理分配各加工表面的加工余量。</p><p>　　作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整光潔，沒有澆口、冒口或飛邊等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。</p>

43、<p>　　粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。</p><p>　?。?）精基準(zhǔn)的選擇原則</p><p>　　基準(zhǔn)重合原則 應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。</p><p>　　統(tǒng)一基準(zhǔn)原則 當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)可以比較方便地加工其它各表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序采用此同一組精基準(zhǔn)定位。</p>

44、;<p>　　互為基準(zhǔn)原則 為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻可采取反復(fù)加工、互為基準(zhǔn)的原則。</p><p>　　自為基準(zhǔn)原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，可選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。便丁裝夾原則</p><p>　　圖2.4尾座體零件圖由附圖2.4 (零件圖）所示的尾座體上的多數(shù)尺寸及公差以底面為設(shè)計基準(zhǔn)，因此，必須先

45、加工底面，為后續(xù)的工序準(zhǔn)備基準(zhǔn)。根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，確定各加工表面的基準(zhǔn)如下：¢75H6的孔：底面左端面： 右端面右端面： 左端面底部右端面： 左端面Ф22的孔：底面Ф20的孔：底面</p><p><b>　　Ф45的孔：底面</b></p><p>　　Ф10.2的孔：底部右端面</p><p>　　Ф6.7的

46、孔：底部右端面</p><p><b>　　Ф8的孔：左端面</b></p><p>　　4xM8的螺紋孔：右端面</p><p>　　Ф25、Ф45、2-Ф4.13的孔：底面</p><p>　　2.5 機(jī)械加工工藝路線的擬訂</p><p>　　2.5.1表面的加工方法的選擇</p>

47、;<p>　　確定各表面的加工方法：</p><p>　　表面加工的選擇，就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面，選擇一套合理的加工方法。在選擇加工方法時，首先要滿足加工質(zhì)量，同時也要兼顧生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。確定加工方法時必須根據(jù)被加工表面的精度和粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再選定精加工前的一系列準(zhǔn)備工序的加工方法，由粗到精逐漸達(dá)到要求。</p><p>　　選擇加工方法時還應(yīng)

48、考慮到工件材料的性質(zhì)，工件的結(jié)構(gòu)和尺寸，生產(chǎn)類型，具體生產(chǎn)條件和其它特殊要求。</p><p>　　加工Ф75H6的孔，加工精度H6，查《簡明機(jī)械加工工藝手冊》P10表1——9，加工方法有細(xì)鉸、細(xì)鏜、研磨。而孔的表面粗糙度為0.8，對于A面的平行度為0.1,對于B面的垂直度為0.03，圓柱度為0.01，査《簡明機(jī)械加工工藝手冊》P11表1——11，査得其加工路線為粗鏜一半精鏜一精鏜一浮動鏜刀細(xì)鏜。對于孔進(jìn)行研磨不

49、方便，因此不采用。細(xì)鉸不能保證其形位公差，所以也不采用。</p><p>　　加工Ф22的孔，加工精度H 7，查《簡明機(jī)械加工工藝手冊》P10表1 ——9，加工方法有細(xì)鉸，粗拉或鉆孔后精拉，細(xì)鏜，精磨，擠擴(kuò)孔。而孔的表面粗糙度為3.2，考慮到加工的經(jīng)濟(jì)和方便，查《簡明機(jī)械加工工藝手冊》P11表1 ——11，查得其加工路線為鉆一擴(kuò)一粗鉸一精鉸。由于孔在零件的位置和形狀，采用粗拉或鉆孔后精拉，不能對孔進(jìn)行加工。而細(xì)鏜

50、又會在加工中增加設(shè)備和工序，不夠經(jīng)濟(jì)。精磨孔不方便；擠擴(kuò)孔，不能保證孔的位置和精度要求，所以這些加工方法不選擇。</p><p>　　加工底面，查《簡明機(jī)械加工工藝手冊》P9表1 ——8，加工方法有刨削及銑削， 拉削，磨削，研磨，滾壓，刮研，由于其表面粗糙度為3.2，査《簡明機(jī)械加工工藝手冊》P 12表1 ——12，其加工方法應(yīng)為粗銑一精銑一刮研。刨削及銑削不能保證其表面粗糙度，拉削加工不方便，磨削、研磨滾壓等均

51、不能對工件方便的加工。</p><p>　　其余的加工表面的加工方法及加工路線的選擇方法按上面的方法進(jìn)行查表選擇。</p><p>　　2.5.2 加工工藝路線的擬訂</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來

52、提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本下降。基于以上幾種原則，制作了兩種工藝方案如下： 工藝方案一：</p><p><b>　　00領(lǐng)取毛坯鑄件</b></p><p><b>　　05人工時效</b></p><p><b>　　10粗銑底面</b></p><

53、;p>　　15粗鏜孔Ф75 H6處孔</p><p><b>　　20銑左右端面</b></p><p><b>　　25銑底部右端面</b></p><p>　　30鉆Ф22、Ф20等處的孔</p><p>　　35锪鉆Ф45處的孔</p><p>　　40鉆Ф8、Ф

54、10.2等處的孔</p><p>　　45鉆右端面Ф8處孔并攻螺紋</p><p>　　50鉆Ф4.13、Ф25處孔，锪鉆Ф45處沉頭孔</p><p><b>　　55檢驗</b></p><p><b>　　60去應(yīng)力處理</b></p><p><b>　　6

55、5精銑底面</b></p><p>　　70粗、精銑槽6020處</p><p><b>　　75精銑左右端面</b></p><p><b>　　80精銑底部右端面</b></p><p>　　85擴(kuò)一粗鉸一精鉸Ф22、Ф20等處的孔</p><p>　　90擴(kuò)

56、一粗鉸一精鉸Ф10.2、Ф40、Ф20處的孔</p><p>　　95半精鏜Ф75處孔</p><p>　　100精鏜Ф75處孔</p><p>　　105浮動鏜刀細(xì)鏜Ф75處孔</p><p><b>　　110刮研底面</b></p><p><b>　　115終檢</b>

57、;</p><p><b>　　工藝方案二：</b></p><p><b>　　00領(lǐng)取毛坯鑄件</b></p><p><b>　　05人工時效</b></p><p><b>　　10銑底面</b></p><p><b

58、>　　15銑左右端面</b></p><p><b>　　20銑底部右端面</b></p><p><b>　　25精銑底面</b></p><p><b>　　30精銑左右端面</b></p><p><b>　　35精銑底部右端面</b&g

59、t;</p><p>　　40鉆一擴(kuò)一粗鉸一精鉸Ф22、Ф20等處的孔，锪鉆Ф45的孔</p><p>　　45鉆一擴(kuò)一粗鉸一精鉸Ф10.2、Ф8處的孔</p><p>　　50擴(kuò)一粗鉸一精鉸Ф40、Ф20等處的孔</p><p>　　55鉆Ф25、2Ф4.13等處孔，锪鉆Ф45處沉頭孔</p><p>　　60鉆Ф6

60、深30的孔，攻M8的螺紋</p><p><b>　　65檢驗</b></p><p><b>　　70去應(yīng)力處理</b></p><p>　　75粗鏜一半精鏜一精鏜—浮動鏜刀細(xì)鏜Ф75的孔</p><p>　　80粗、精銑槽6020處</p><p><b>　　

61、100刮研底面</b></p><p><b>　　105終檢</b></p><p>　　選擇工藝路線方案一，是按工序分散原則組織工序，設(shè)備及工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單， 調(diào)整和維修方便，工人容易掌握操作技術(shù)，生產(chǎn)準(zhǔn)備簡單，易于平衡工序時間，易適應(yīng)產(chǎn)品變換，可采用最合理的切削用量，既可縮減機(jī)動時間，又可更好的保證各個加工表面的加工質(zhì)量。而方案二采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的專用設(shè)

62、備，使投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜， 生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，不利于轉(zhuǎn)產(chǎn)。根據(jù)零件的形狀和生產(chǎn)批量為成批，選擇工藝方案一。</p><p>　　2.6 機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差的確定</p><p>　　加工余量是指在加工過程中，所切去的金屬層厚度。余量有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差；加工總余量是毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差。</p>&l

63、t;p>　　為了便于加工，工序尺寸都按"入體原則"標(biāo)注極限偏差。影響加工余量的因素</p><p><b>　　有：</b></p><p>　　1)上工序的各種表面缺陷和誤差因素</p><p>　　表面粗糙度Ra和缺陷層Da</p><p>　　上工序的尺寸公差Ta</p>&

64、lt;p>　　上工序的形位誤差ρa(bǔ)</p><p>　　2）本工序加工時的裝夾誤差。</p><p>　　確定加工余量的方法有經(jīng)驗估算法、查表法和分析計算法。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，查《簡明機(jī)械加工工藝手冊》，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下： 表2.6.1 Ф75H6的孔</p><p>　　表2.6.1 Ф75的孔</p>

65、<p>　　表2.6.2 Ф20孔</p><p>　　表2.6.3 底面</p><p>　　2.7確定切削用量及基本工時</p><p>　　2.7.1 銑削Φ75H6的孔的兩端面</p><p><b>　　1.銑端面：</b></p><p>　?。?）加工要求：銑Φ75

66、的孔的端面。</p><p>　　機(jī)床：XA6132型臥式萬能銑床</p><p>　　刀具：粗銑端面刀具選高速鋼面銑刀，材料選用YG6，由銑削寬度ae=110mm，選d=125mm。查參考資料《切削用量簡明手冊》表3.1得。</p><p><b>　　（2）選擇切削用量</b></p><p>　　1. 若考慮工件的

67、粗糙度，加工余量為Zmax=3mm，Zmin=2.2mm，但實際還要進(jìn)行精加工，因此端面不必全部加工，此時可按Zmax=2mm，因為加工量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，吃刀深度ap=2mm。</p><p>　　2.確定每齒進(jìn)給量fz ,根據(jù)XA6132型銑床說明書，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，查得每齒的進(jìn)給量fz=0.2～0.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。<

68、/p><p>　　3.選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命 查參考資料《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒面最大磨損量為0.6mm，刀具壽命T=180min。</p><p>　　4.決定切削速度和每分鐘進(jìn)給量 切削速度可根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算：</p><p>　　式中 ——切削條件改變時切削速度修正系數(shù)；的單位為m/min。&l

69、t;/p><p>　　也可直接由表中查出。</p><p>　　根據(jù)表3.16，當(dāng)d=125mm，z=12，=3.5mm，0.26mm/z時，=77m/min，=196r/min，=517mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)為：</b></p><p>　　故： &l

70、t;/p><p>　　根據(jù)X6132型銑床說明書，選擇</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進(jìn)給量為</p><p>　　5 檢驗機(jī)床功率 根據(jù)表3.15 當(dāng)=0.18--0.32mm/z，時，。</p><p>　　切削功率的修正系數(shù)故實際的切削功率為</p><p>　　根據(jù)X6132型銑床說明書，

71、機(jī)床主軸允許的功率為</p><p>　　故，因此所決定的切削用量可以采用，即。</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，L=l+y+,l=110mm,入切量及超切量y+=19mm，則L=129mm，故</p><p><b>　　銑底面</b></p&

72、gt;<p>　?。?）加工要求：銑尾座體的底面</p><p>　　機(jī)床：XA6132型萬能臥式銑床</p><p>　　刀具：粗銑端面刀具選高速鋼面銑刀，材料選用YG6，由銑削寬度ae=215mm，選d=160mm。查參考資料《切削用量簡明手冊》表3.1得。</p><p><b>　　（2）選擇切削用量</b></p&

73、gt;<p>　　1. 若考慮工件的粗糙度，因為加工量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，吃刀深度ap=2mm。</p><p>　　2.確定每齒進(jìn)給量fz ,根據(jù)XA6132型銑床說明書，XA6132型臥式萬能銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，查得每齒的進(jìn)給量fz=0.2～0.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。</p><p>　　3.選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命

74、 查參考資料《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒面最大磨損量為0.6mm，刀具壽命T=180min。</p><p>　　4.決定切削速度和每分鐘進(jìn)給量 切削速度可根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式計算：</p><p>　　式中 ——切削條件改變時切削速度修正系數(shù)；的單位為m/min。</p><p>　　也可直接由表中查出。<

75、/p><p>　　根據(jù)表3.16，當(dāng)d=160mm，z=14，=3.5mm，0.26mm/z時，=77m/min，=153r/min，=470mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)為：</b></p><p>　　故： </p><p>　　根據(jù)X6132型銑床說明書，

76、選擇</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進(jìn)給量為</p><p>　　5 檢驗機(jī)床功率 根據(jù)表3.15 當(dāng)=0.18--0.32mm/z，時，。</p><p>　　切削功率的修正系數(shù)故實際的切削功率為</p><p>　　根據(jù)X6132型銑床說明書，機(jī)床主軸允許的功率為</p><p>　　故，

77、因此所決定的切削用量可以采用，即。</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，L=l+y+,l=385mm,入切量及超切量y+=19mm，則L=404mm，故</p><p><b>　　鉆Φ22的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆

78、頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，由于后續(xù)需要擴(kuò)孔鉸孔，所以選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決

79、定進(jìn)給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.7--0.86mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量/r。</p><p>　　按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向

80、力為20100N時，進(jìn)給量為1.3mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根

81、據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.20，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算

82、基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p><b>　　鉆Φ20的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，由于后續(xù)需要擴(kuò)孔鉸孔，所以選擇鉆頭直徑。</p>

83、<p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進(jìn)給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，

84、f=0.7--0.86mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量/r。</p><p>　　按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力為20100N時，進(jìn)給量為1.3mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后

85、刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表

86、2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><

87、;p><b>　　鉆Φ25的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b&

88、gt;　　（2）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進(jìn)給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.78--0.96mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量

89、/r。</p><p>　　按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力為20100N時，進(jìn)給量為1.0mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.95mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時

90、，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p>

91、<p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p><b>　　鉆Φ4.13的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆頭</b>

92、</p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　　（2）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進(jìn)給量f</b></p>

93、;<p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.18--0.22mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量/r。</p><p>　　按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力為3430N時，進(jìn)給量為0.6mm/r。&l

94、t;/p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=15min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.53mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p>

95、;<p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當(dāng)時，,根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p&g

96、t;<p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p><b>　　鉆Φ10.2的孔</b></p><p><b>　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30&

97、#176;,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進(jìn)給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.47--0.57mm/r。由于3，所以需要乘以修正系數(shù)。&

98、lt;/p><p>　　按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.8，時，鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量/r。</p><p>　　按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)表2.9，當(dāng)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力為3430N時，進(jìn)給量為0.6mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=25min。</p>

99、<p>　　3.決定切削速度 由表2.15，f=0.53mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當(dāng)時，,根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p>

100、;<p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　擴(kuò)Φ20的孔至Φ21.8</p>&

101、lt;p><b>　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p>&

102、lt;b>　　1.決定進(jìn)給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.10，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.7--0.8mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.8mm，壽命T=50min。</p><p>　　

103、3.決定切削速度 由表2.15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根

104、據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　擴(kuò)Φ18的孔至Φ19.8</p><p><b&g

105、t;　　(1).選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，選擇鉆頭直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°,2=118°,2°，。</p><p><b>　　（2）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進(jìn)

106、給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.10，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.6--0.7mm/r。由于≤3，所以不需要乘以修正系數(shù)。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.

107、15，f=0.7mm/r，雙橫刃磨的鉆頭，時，。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為：故</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z

108、525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　5.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　鉸Φ19.8的孔至Φ20</p><p><b>　　(1).選擇鉸刀<

109、;/b></p><p>　　選擇高速鋼鉸刀，選擇鉸刀直徑。</p><p><b>　　（2）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進(jìn)給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.4--0.5mm/r

110、。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.24，f=0.8mm/r，時，。</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><

111、p>　　根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </

112、p><p>　　鉸Φ21.8的孔至Φ22</p><p><b>　　(1).選擇鉸刀</b></p><p>　　選擇高速鋼鉸刀，選擇鉸刀直徑。</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進(jìn)給量f</b>&

113、lt;/p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，當(dāng)加工鑄件，時，f=1.0--1.5mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=50min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.24，選擇f=1.0mm/r時，。</p>&l

114、t;p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b

115、>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　12.鉸Φ10的孔至Φ10.2</p><p><b>　　(1).選擇鉸刀</b></p><p>　　選擇高速鋼鉸刀，選擇鉸刀直徑。</p><p><

116、b>　　（2）選擇切削用量</b></p><p><b>　　1.決定進(jìn)給量f</b></p><p>　　按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，當(dāng)加工鑄件，時，f=0.5--1.0mm/r。</p><p>　　2.決定鉆頭磨頓標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.4mm，壽命

117、T=45min。</p><p>　　3.決定切削速度 由表2.24，選擇f=0.6mm/r時，。</p><p>　　根據(jù)z525鉆床說明書，選擇，</p><p>　　4.檢驗機(jī)床扭矩及功率</p><p>　　根據(jù)表2.21，當(dāng)時，根據(jù)Z525鉆床說明書，當(dāng)時，。</p><p>　　根據(jù)表2.23，當(dāng)，時，

118、，根據(jù)Z525鉆床說明書，。</p><p>　　由于故選擇切削用量可用，即，</p><p><b>　　3.計算基本工時</b></p><p>　　式中，入切量及超切量由表2.29查出。故 </p><p>　　13 粗鏜加工φ75H6的孔</p><p><b>　　1 加工

119、條件</b></p><p>　　機(jī)床：鏜床，T68臥式鏜床。</p><p><b>　　刀具：高速鋼鏜刀</b></p><p><b>　　2 選擇切削用量</b></p><p>　　2.1 確定切削深度</p><p>　　由于加工余量不大，故可以在

120、一次走刀內(nèi)切完，則</p><p>　　2.2決定每齒進(jìn)給量</p><p>　　根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功率為6.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，加工鑄鐵，查得每齒的進(jìn)給量fz=0.5--1.0mm/z，現(xiàn)取fz=0.5mm/z。</p><p>　　2.3 鏜刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命</p><p>　　根據(jù)參考文獻(xiàn)[2

121、]表3.7，用高速鋼鏜刀粗加工鑄鐵，刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=300min（表3.8）。</p><p>　　2.4 由參考文獻(xiàn)[2]計算公式3.27，確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量fMZ，，可以根據(jù)表3.27公式計算，也可直接由表查出。</p><p><b>　?。ㄊ?.14）</b></p><p>　　其中 Cv=

122、18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。</p><p>　　根據(jù)表3.16，當(dāng)時，</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　各修正系數(shù)為：</b></p><p><b>　　故</b

123、></p><p>　　根據(jù)參考書1中T68型臥式鏜床說明書（表4.2-20），選擇</p><p>　　因此，實際切削速度為</p><p>　　2.5 校驗機(jī)床功率 </p><p>　　根據(jù)表3.24，所消耗的功率近似為</p><p><b>　　。</b></p>

124、<p>　　根據(jù)參考書T68型鏜床說明書，機(jī)床主軸允許的功率為</p><p>　　故，因此所決定的切削用量可以采用，即。</p><p><b>　　3 基本時間</b></p><p><b>　　根據(jù)參考文獻(xiàn)</b></p><p><b>　?。ㄊ?.7）</b&

125、gt;</p><p>　　，根據(jù)表3.25，近似取入切量及超切量，則，故基本時間</p><p>　　14半精鏜鏜加工φ75H6的孔</p><p><b>　　1 加工條件</b></p><p>　　機(jī)床：鏜床，T68臥式鏜床。</p><p><b>　　刀具：高速鋼鏜刀<

126、;/b></p><p><b>　　2 選擇切削用量</b></p><p>　　2.1 確定切削深度</p><p>　　由于加工余量不大，故可以在一次走刀內(nèi)切完，則</p><p>　　2.2決定每齒進(jìn)給量</p><p>　　根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表4.2-19，T68型臥式鏜床的功