畢業(yè)設(shè)計--支承柱的數(shù)控車削加工工藝及編程

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）</b></p><p>　　支承柱的數(shù)控車削加工工藝及編程 </p><p>　　分 院 </p><p>　　專業(yè)班級 </p><p>　　學生姓名

2、 </p><p>　　學 號 </p><p>　　導師姓名 </p><p>　　成 績 </p><p>　　20*** 年 ** 月 ** 日</p><p&g

3、t;<b>　　目 錄</b></p><p>　　中文摘要及關(guān)鍵詞2</p><p><b>　　1.緒論3</b></p><p><b>　　1.1課題背景3</b></p><p>　　1.2本課題的主要任務3</p><p>　　2.支

4、承柱零件的圖樣分析4</p><p>　　2.1零件的結(jié)構(gòu)功用性分析4</p><p>　　2.2零件的技術(shù)要求分析4</p><p>　　3.支承柱零件的工藝分析4</p><p>　　3.1毛坯的選擇5</p><p>　　3.2定位基準的確定5</p><p>　　3.3裝夾方

5、式及夾具的選擇5</p><p>　　3.4表面加工方法的確定5</p><p>　　3.5刀具的選擇5</p><p>　　3.6切削參數(shù)的選擇6</p><p>　　4.支承柱零件的工藝路線的擬定8</p><p>　　4.1加工順序的安排8</p><p>　　4.2工序及工步

6、的安排8</p><p>　　4.3工藝卡片的制定9</p><p>　　4.3.1工藝過程卡的制定9</p><p>　　4.3.2數(shù)控加工工序卡的制定9</p><p>　　5.支承柱零件的數(shù)控加工程序的編制10</p><p>　　5.1編程方法的選擇10</p><p>　　

7、5.2編程原點的確定10</p><p>　　5.3走刀路線的確定10</p><p>　　5.4加工程序清單11</p><p>　　6.加工程序的仿真結(jié)果13</p><p><b>　　總 結(jié)16</b></p><p><b>　　致 謝17</b><

8、;/p><p><b>　　參考文獻18</b></p><p>　　附圖 零件國標圖紙19</p><p>　　[摘要]：數(shù)控車床加工工藝與普通車床加工工藝在原則上基本相同，但數(shù)控加工的整個過程是自動進行的。數(shù)控車床加工的工序內(nèi)容比普通車床的加工工序內(nèi)容復雜。這是因為數(shù)控車床價格昂貴，若只加工簡單的工序，在經(jīng)濟上不合算，所以在數(shù)控車床上通常安

9、排較復雜的工序，甚至在普通車床上難以完成的工序。本文研究的是支承柱的數(shù)控加工工藝及程序編制，講述了軸零件在數(shù)控車床中常見的工藝問題，如定位基準、裝夾方式、工藝路線、切削用量、加工刀具等等，并最終完成零件的加工程序的編制。通過對這些問題的分析并加以解決，使得自己的知識得到進一步的提升，通過本文的撰寫能使自己能夠獨立完成中等難度的軸零件的加工工藝及程序設(shè)計。</p><p>　　[關(guān)鍵詞]：支承柱；工藝分析；切削用量

10、；刀具；加工程序</p><p>　　支承柱的數(shù)控車削加工工藝及編程</p><p><b>　　1.緒論</b></p><p><b>　　1.1課題背景</b></p><p>　　數(shù)控加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度，加工操作，

11、安全生產(chǎn)，技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。其中工藝規(guī)程的編制是直接指導產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法的工藝文件，它直接對企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量、效益、競爭能力起著重要的作用。</p><p>　　數(shù)控機床是機電工業(yè)的重要基礎(chǔ)裝備，是汽車、石化、電子等支柱產(chǎn)業(yè)及重礦產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)代化的最主要裝備，也是世界第三次產(chǎn)業(yè)革命的一個重要內(nèi)容。因此，數(shù)控技術(shù)及數(shù)

12、控裝備是關(guān)系到國家戰(zhàn)略地位和體現(xiàn)國家綜合國力水平的重要基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，其水平高低是衡量一個國家制造業(yè)現(xiàn)代化程度的核心標志。目前，隨著國內(nèi)數(shù)控機床用量的劇增，市場急需培養(yǎng)一大批能夠熟練掌握現(xiàn)代數(shù)控的應用型高級技術(shù)人才。同時，為了適應我國高等職業(yè)技術(shù)教育發(fā)展及應用型技術(shù)人才培養(yǎng)的需要，經(jīng)過實踐與總結(jié)，對數(shù)控專業(yè)教學的課程體系和教學方式也進行了有益的探索和實踐。我國數(shù)控機床的研制是從1958年開始的，由清華大學研制出最早的樣機。到目前為止，已自行開

13、發(fā)了三軸、四軸和五軸聯(lián)動的數(shù)控系統(tǒng)，新開發(fā)的數(shù)控機床產(chǎn)品已達到國際上20世紀90年代初期的水平，為國家重點建設(shè)提供了一批高水平的數(shù)控機床。當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應能力和競爭能力。數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)的使用技術(shù)和最基本的裝備，裝備工業(yè)的技術(shù)水平和現(xiàn)代化程度，正決定著整個國民經(jīng)濟的水平和現(xiàn)代化程度。</p><p>　　數(shù)控加工工藝是

14、伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起來的一種應用技術(shù)，是大量數(shù)控加工實踐的經(jīng)驗總結(jié)。數(shù)控加工工藝過程是利用切削刀具在數(shù)控機床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、表面位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程之間有著重要的關(guān)系，且數(shù)控加工工藝是編程的前提，因此本畢業(yè)設(shè)計重點介紹了支承柱零件的工藝與程序，有不足之處，請各位老師給予指正。</p><p>　　1.2本課題的主要任務</p&

15、gt;<p>　　該零件的生產(chǎn)規(guī)模為中小批量生產(chǎn)，本文需要對其進行加工工藝的設(shè)計，通過對零件圖的工藝分析，制定出合理可行的加工方案，并制定相關(guān)的工藝文件，最后編制出零件的加工程序，并對程序進行仿真驗證，最后輸入機床，對零件進行批量生產(chǎn)。</p><p>　　2.支承柱零件的圖樣分析</p><p>　　2.1零件的結(jié)構(gòu)功用性分析</p><p>　　如

16、圖2.1所示為支承柱零件圖，從圖中分析得知，該零件的結(jié)構(gòu)主要由左端圓柱面及內(nèi)孔、右端小頭圓柱面、螺紋面、圓錐面等組成。零件的右端Ф20小頭及圓錐面的作用是與底座或者底板等的配合部分，M27螺紋起固定的作用，而左端的圓柱面及內(nèi)孔主要起支撐作用，其內(nèi)孔可以裝配尺寸相同，長度不同的銷釘，實現(xiàn)高度的控制作用。該零件作用于很多地方，它可以用來支撐大平面，可以很好的調(diào)節(jié)平面的高度；也可以用于某些夾具中起定位的作用。</p><p

17、>　　圖2.1 支承柱零件圖</p><p>　　2.2零件的技術(shù)要求分析</p><p>　　從圖2.1分析得知，該零件的尺寸精度要求有：尺寸Ф38的精度等級為IT9級、尺寸Ф28的精度等級為IT9級、尺寸Ф21的精度等級為IT7級、尺寸Ф20的精度等級為IT8級、尺寸110的精度等級為IT11級，其余未注尺寸公差按IT12進行控制；零件的表面粗糙度要求有：Ф21內(nèi)孔、Ф28外圓、

18、Ф20外圓的表面粗糙度要求為，其余加工面的表面粗糙度要求為。</p><p>　　3.支承柱零件的工藝分析</p><p><b>　　3.1毛坯的選擇</b></p><p>　　該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其毛坯可選擇棒料，根據(jù)該零件的尺寸精度、技術(shù)要求及表面粗糙度要求，確定該零件的毛坯為Ф45mm×115mm圓棒，毛坯材料為45鋼。&l

19、t;/p><p>　　3.2定位基準的確定</p><p>　?。?）粗基準的選擇原則</p><p>　　1)加工余量合理分配原則。</p><p>　　2)相互位置要求原則。</p><p><b>　　3)重要表面原則。</b></p><p>　　4)不重復使用原則。&

20、lt;/p><p>　　5)便于工件裝夾原則。</p><p>　　根據(jù)以上原則，確定該零件加工時的粗基準為毛坯外圓。</p><p>　　（2）精基準的選擇原則 </p><p><b>　　1)基準重合原則。</b></p><p><b>　　2)自為基準原則。</b>

21、</p><p><b>　　3)基準統(tǒng)一原則。</b></p><p><b>　　4)互為基準原則。</b></p><p>　　根據(jù)以上原則，確定該零件加工時的精基準為Ф38外圓及其左端面。</p><p>　　3.3裝夾方式及夾具的選擇</p><p>　　數(shù)控車床的

22、裝夾與普通車床的裝夾有所不同，因數(shù)控車床可以一次裝夾可以加工多工步內(nèi)容，而普通機床在批量生產(chǎn)中，通常采用單工步車削。故該零件的裝夾方案如下。</p><p>　　第一次裝夾 此次裝夾時，加工零件左端端面、外輪廓及內(nèi)輪廓，裝夾時直接采用三爪卡盤進行裝夾。</p><p>　　第二次裝夾 此次裝夾時，加工零件右端外輪廓、槽及螺紋，此次裝夾為避免夾傷上道工序中的表面，故需要采用軟爪進行裝夾。

23、</p><p>　　通過裝夾方式的確定，即選擇合適的夾具，即該零件加工的夾具為三爪卡盤，在第二次裝夾時卡爪選用軟爪進行裝夾。</p><p>　　3.4表面加工方法的確定</p><p>　　該零件的加工表面精度要求較高，故均需要進行粗、精加工。螺紋車削加工時需要進行多刀加工，且隨著走刀次數(shù)的增加，其背吃刀量逐步減少。</p><p>&l

24、t;b>　　3.5刀具的選擇</b></p><p>　　根據(jù)零件的尺寸精度、表面粗糙度及加工余量，確定其刀具的選擇如表3.1所示。</p><p>　　表3.1 車削加工刀具卡片</p><p>　　3.6切削參數(shù)的選擇</p><p>　　在數(shù)控加工中，應遵循合理選擇切削用量的原則：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應

25、考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。</p><p>　　（1）主軸轉(zhuǎn)速的確定</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度除了計算和查表選取之外，還可以根據(jù)經(jīng)驗確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。<

26、/p><p>　　光車時，主軸的速度應根據(jù)允許切削的速度Vc來選取，計算公式如下：</p><p>　　n = (2-1)</p><p>　　式中：Vc—切削速度，單位m/min；D—工件切削部分的直徑（通常選用最大直徑），單位mm；n—車床主軸轉(zhuǎn)速，單位r/min；</p>

27、<p>　　而車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速如下：</p><p>　　n<-k (2-2)</p><p>　　式中：p—工件螺紋的螺距或?qū)С?，單位mm；k—保險系數(shù)，一般取80；n—車床主軸轉(zhuǎn)速，單位r/min。</p><p>　　根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低取決于被加

28、工零件的精度、材料、刀具的材料、和刀具的耐用度等因素。從理論上講，Vc的值越大越好，因為不僅可以提高生產(chǎn)效率，而且可以避免積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度。但實際上由于機床、刀具、工件材料等因素的影響和限制，車削切削用量可參考表3.2選取。</p><p>　　表3.2 車削切削用量表</p><p>　　在實際車削加工中時，考慮到加工內(nèi)孔時排屑難、冷卻難、刀桿剛性差和觀察困難的特點

29、，在選擇切削用量時，可參照對應外部加工切削用量的30%—50%進行選取。</p><p>　　（2）進給速度的確定</p><p>　　進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車選用較高的進給速度，以便快速去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙度和零件的精度為原則，應選擇較低的進

30、給速度。進給速度Vf可以按公司Vf =f×n計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進給量，在加工本設(shè)計中的組合零件時進給速度，依據(jù)表2-2進行選取，粗加工時取f =0.2mm/r，精加工時取f =0.1mm/r。</p><p>　　（3）背吃刀量的確定</p><p>　　背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛性來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件加工余量（除去精車量），這樣可以減少

31、走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般為0.2—0.8mm，具體背吃刀量參照表3.3進行選擇，如下表所列：</p><p><b>　　表3.3背吃刀量</b></p><p>　　總之切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。綜上所

32、述，該零件的切削參數(shù)的選取可參照數(shù)控加工工序卡。</p><p>　　4.支承柱零件的工藝路線的擬定</p><p>　　4.1加工順序的安排</p><p>　　在分析了零件圖樣和確定了工序裝夾方式后，接下來即要確定零件的加工順序。制定零件車削加工順序遵循下列原則：</p><p><b>　?。?）先粗后精 </b>

33、</p><p>　　按照粗車——精車的順序進行，逐漸提高加工精度。粗車將在較短的時間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求。</p><p><b>　?。?）先近后遠</b></p><p>　　按加工部件相對于刀點的距離大小而言的。在一般情況下，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動的距離

34、，減少空行程。對于車削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。這樣就 節(jié)省了大量時間，采用就近原則，該工件就是先加工右端面，然后從右向左加工。</p><p><b>　?。?）內(nèi)外交加</b></p><p>　　即對有內(nèi)表面，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應先進行內(nèi)外表面粗加工，后進行內(nèi)外表面精加工。切不可將零件上一部分表面加工完畢

35、后，再加工其它表面。該工件也可以采用內(nèi)外交加的辦法，先將外表面全部粗加工，再換刀進行精加工。</p><p>　　根據(jù)以上原則，確定該零件的加工順序為：粗、精車左端外圓柱面及端面→粗精車圓弧面→鉆底孔→粗精鏜內(nèi)輪廓→調(diào)頭，粗精車外輪廓→切槽→車外螺紋。</p><p>　　4.2工序及工步的安排</p><p>　　工序1：夾毛坯外圓，向外伸出60mm。車左端外圓柱

36、面及端面、圓弧面、鉆底孔、鏜內(nèi)輪廓。</p><p>　　工步1：粗精車端面及外圓柱面。</p><p>　　工步2：粗精車圓弧面。</p><p><b>　　工步3：鉆底孔。</b></p><p>　　工步4：粗精鏜內(nèi)輪廓。</p><p>　　工序2：調(diào)頭夾Ф38外圓，以其左端面定位。車右

37、端外輪廓、切槽、車外螺紋。</p><p>　　工步1：粗精車外輪廓及端面。</p><p><b>　　工步2：切槽。</b></p><p><b>　　工步3：車外螺紋。</b></p><p><b>　　工序3：去毛刺。</b></p><p>

38、;<b>　　工序4：檢驗。</b></p><p>　　4.3工藝卡片的制定</p><p>　　4.3.1工藝過程卡的制定</p><p>　　4.3.2數(shù)控加工工序卡的制定</p><p>　　5.支承柱零件的數(shù)控加工程序的編制</p><p>　　5.1編程方法的選擇</p>

39、<p>　　編程一般分為手工編程和自動編程兩種。</p><p>　　手工編程：程序的輸入和檢驗都是有人工完成的。特點：對于加工形狀簡單的零件，計算比較簡單，程序不是很多，采用手工編程較容易完成，而且經(jīng)濟、及時，因此在點位加工及直線與圓弧組成大的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應用，但對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線，列表曲面的零件，用手工編程就有一定的難度，出錯的幾率增大，有的無法編程序。</

40、p><p>　　自動編程：用計算機編制數(shù)控加工程序的過程。特點：有計算機自動識別圖形編程，編程準確，不易出錯，安排走刀路線合理，從而使加工更加準確。</p><p>　　根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)形狀，確定該零件的加工程序采用手工編程進行編制。</p><p>　　5.2編程原點的確定</p><p>　　該零件為回轉(zhuǎn)型零件，為方便加工程序的編寫，通常將其

41、編程原點設(shè)置在零件的端面中心上，故在工序1中的編程原點設(shè)置在左端面中心上；工序2中的編程原點設(shè)置在右端面中心上。</p><p>　　5.3走刀路線的確定</p><p>　　圖5.1 車左端走刀路線圖</p><p>　　圖5.2 車右端走刀路線圖</p><p>　　圖5.1中紅色線表示的是90°外圓車刀的走刀路線，綠色線表示的

42、是15°圓弧車刀的走刀路線，藍色線表示的是麻花鉆的走刀路徑，黃色線表示的是鏜刀的走刀路徑；圖5.2中紅色線表示的是90°外圓車刀的走刀路徑，綠色線表示的是切槽刀的走刀路徑，藍色線表示的是螺紋車刀的走刀路徑。</p><p><b>　　5.4加工程序清單</b></p><p>　?。?）工序1的加工程序清單</p><p>

43、;　　O0001;（程序號）</p><p>　　G00 X100 Z200;（快速運動至換刀點）</p><p>　　T0101;（90°外圓車刀）</p><p>　　M03 S500;（主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/min）</p><p>　　M08;（切削液開）</p><p>　　G00 X47 Z2;

44、（快速運動至加工起點）</p><p>　　G71 U1.5 R1;（外圓粗車循環(huán)，X向的背吃刀量為1.5，Z向退刀量為1）</p><p>　　G71 P100 Q200 U0.5 W0.5 F120;（X向留余量0.5mm，Z向留余量0.5mm）</p><p>　　N100 G00 X0;</p><p>　　G01 Z0 F80;（靠

45、近工件）</p><p><b>　　X24;（平端面）</b></p><p>　　G03 X38 Z-7 R7;（倒圓角）</p><p>　　G01 Z-57;（車外圓）</p><p>　　N200 G00 X47;</p><p><b>　　M03 S800;</b&g

46、t;</p><p>　　G70 P100 Q200;（精車N100至N200之間的程序段）</p><p>　　G00 X100 Z200;</p><p>　　T0202;（15°圓弧車刀）</p><p><b>　　M03 S500;</b></p><p>　　G00 X40

47、Z-19;（快速運動至加工起點）</p><p>　　G73 U3 W0 R3;（封閉式車削循環(huán)，X退刀6mm，Z軸退刀0，粗車次數(shù)3次）</p><p>　　G73 P300 Q400 U0.5 W0 F120;（粗車，X軸留0.5mm精車余量，Z軸0）</p><p>　　N300 G01 X38 Z-21 F100;（進刀）</p><p&

48、gt;　　G02 X38 W-15 R11;（車圓弧R15）</p><p>　　N400 G01 X40 F200;（退刀）</p><p><b>　　M03 S800;</b></p><p>　　G70 P300 Q400;（精車N300至N400之間的程序段）</p><p>　　G00 X100 Z200;&

49、lt;/p><p>　　T0303;（麻花鉆）</p><p><b>　　M03 S320;</b></p><p>　　G00 X0 Z10;（快速運動至切削起點）</p><p>　　G01 Z-35 F30;（鉆孔）</p><p>　　Z10 F150;（退刀）</p><

50、;p>　　G00 X100 Z200;</p><p>　　T0404;（鏜刀）</p><p><b>　　M03 S450;</b></p><p>　　G00 X15 Z2;（快速運動至切削起點）</p><p>　　G71 U1 R0.5;</p><p>　　G71 P500 Q6

51、00 U-0.3 W0.1 F80;（粗車）</p><p>　　N500 G00 X22;</p><p>　　G01 Z0 F60;（靠近工件）</p><p>　　X21 Z-0.5;（倒角）</p><p><b>　　Z-30;</b></p><p><b>　　N600 X

52、15;</b></p><p><b>　　M03 S650;</b></p><p>　　G70 P500 Q600;（精車N500至N600之間的程序段）</p><p>　　G00 X100 Z200;</p><p>　　M30;（程序結(jié)束）</p><p>　　（2）工序2的

53、加工程序清單</p><p><b>　　O0002;</b></p><p>　　G00 X100 Z100;</p><p>　　T0101;（90°外圓車刀）</p><p><b>　　M03 S500;</b></p><p><b>　　M08

54、;</b></p><p>　　G00 X47 Z0.5;（快速運動至端面粗車位置）</p><p>　　G01 X-1 F120;（粗車端面）</p><p><b>　　G00 Z2;</b></p><p><b>　　X47;</b></p><p>&l

55、t;b>　　Z0;</b></p><p><b>　　M03 S800;</b></p><p>　　G01 X-1 F80;（精車端面）</p><p><b>　　G00 Z2;</b></p><p>　　G00 X47;（快速運動至切削起點）</p><

56、;p>　　G71 U1.5 R1;</p><p>　　G71 P100 Q200 U0.5 W0.5 F120;（粗車）</p><p>　　N100 G00 X16;</p><p>　　G01 X20 Z-1 F80;（倒角）</p><p>　　Z-10;（車Ф20外圓）</p><p>　　X22.5;

57、（車臺階面）</p><p>　　X26.5 W-2;（倒角）</p><p>　　Z-34;（車螺紋大徑）</p><p>　　X28;（車臺階面）</p><p>　　Z-6;（車Ф28外圓）</p><p>　　X33 Z-55;（車錐面）</p><p><b>　　X36;&

58、lt;/b></p><p>　　X38 W-1;（倒角）</p><p>　　N200 G00 X47;（退刀）</p><p><b>　　M03 S800;</b></p><p>　　G70 P100 Q200;（精車N100至N200間的程序段）</p><p>　　G00 X10

59、0 Z100;</p><p>　　T0202;（切槽刀）</p><p><b>　　M03 S350;</b></p><p>　　G00 X30 Z-34;（快速運動至切槽點）</p><p>　　G01 X23 F30;</p><p><b>　　X23.5;</b>

60、;</p><p>　　X26.5 W2;（倒角）</p><p><b>　　G00 X100;</b></p><p><b>　　Z100;</b></p><p><b>　　T0303;</b></p><p><b>　　M03 S

61、500;</b></p><p>　　G00 X29 Z-8;（快速運動至切削起點）</p><p>　　G76 P020060 Q100 R200;（精加工重復次數(shù)2，倒角寬度0，刀具角度60°，最小</p><p>　　切入深度0.1mm，精車余量0.2）</p><p>　　G76 X24.4 Z-32 P1300

62、 Q500 F2;（螺紋牙高1.299，第一次切削深度0.5）</p><p>　　G00 X100 Z100;（返回換刀點）</p><p>　　M30;（程序結(jié)束）</p><p>　　6.加工程序的仿真結(jié)果</p><p>　　程序必須經(jīng)過校驗和試切才能正式使用。校驗的方法是用輸入的程序讓機床空運轉(zhuǎn)，以檢查機床 運動該軌跡是否正確。在有

63、CRT圖形顯示屏的數(shù)控機床上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗。但這些方法只能檢驗出運動石佛正確，不能查出被加工零件的加工精度。因此還要進行零件的首件試切。當發(fā)現(xiàn)有加工誤差時，應分析誤差產(chǎn)生的原因，找出問題所在并加以修正。</p><p>　　程序檢驗除了采用機床空運轉(zhuǎn)的方法外，還可以采用一些仿真軟件進行校驗，仿真軟件可以更形象的表示程序的校驗，并能夠完成零件的試切，加工完成后可以測量零件的尺寸，下面來簡單

64、介紹下該零件的仿真情況。</p><p>　　首先，打開斯沃數(shù)控仿真軟件V6.2單機版，選擇FANUC OiT機床，運行后將可以看到如圖6.1所示界面。</p><p>　　圖6.1 斯沃數(shù)控仿真軟件FANUC OiT機床操作界面</p><p>　　機床開啟后，按下急停解除按鈕，并將程序鎖打開，將機床回零。然后在編輯狀態(tài)下新建以個程序，將本題中的程序?qū)懭胗浭卤?，?/p>

65、存為.NC格式文件，然后導入機床內(nèi)；程序輸入后，設(shè)置好工件，將工件尺寸設(shè)置為Φ30×65mm；再設(shè)置好所需要的刀具并對刀；接下來關(guān)上窗門，按下循環(huán)啟動進行加工。本題中的兩程序的仿真效果圖如圖6.2和6.3所示，圖6.4是加工后的零件。</p><p>　　圖6.2 O0001程序仿真效果圖</p><p>　　圖6.3 O0002程序的仿真效果圖</p><

66、;p>　　圖6.4 加工后的零件圖</p><p><b>　　總 結(jié)</b></p><p>　　時至今日，兩個月的畢業(yè)設(shè)計終于可以畫上一個句號了，現(xiàn)在回想起來做畢業(yè)設(shè)計的整個過程，頗有心思，有苦有甜，不過樂趣盡在其中！這是我第一次獨立從事這種有相對難度的題目，接受任務以前覺得畢業(yè)設(shè)計只是對這幾年在校學習所學知識的單純總結(jié)，但是通過這次做畢業(yè)設(shè)計發(fā)現(xiàn)自己以前的

67、看法有點太片面，畢業(yè)設(shè)計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且也是對自己能力的一種提高。</p><p>　　下面我對整個畢業(yè)設(shè)計的過程做一下簡單的總結(jié)。</p><p>　　第一，接到任務以后分析是開端，理清思路，確定方案、安排兩個月的設(shè)計進程。</p><p>　　第二，方案確定好以后就是找資料了，查資料是做畢業(yè)設(shè)計的前期準備工作，好的開端就相當于成功了一半，因此

68、資料是否全面、可靠，關(guān)系到整個畢業(yè)設(shè)計的進程。</p><p>　　第三，通過上面的過程，已經(jīng)積累了不少資料，對所設(shè)計的題目也大概有了一些了解，這一步就是在這樣一個基礎(chǔ)上，綜合已有的資料來更透徹的分析題目，分析一下題目該用哪種工藝路線，工藝路線確定好以后，那么就可以在這條路線上大顯身手了，這樣雖然有一定的難度，不過哪怕做錯一點點，這也是個進步！</p><p>　　第四，有了上面的步驟，就

69、可以選刀具、夾具、量具等。</p><p>　　第五，完成以上步驟后，就可以對零件的加工程序進行編制了，并運用仿真軟件對所編制的程序進行仿真驗證。</p><p>　　我的心得也就這么多了，宗旨，不管學會的還是學不會的，在設(shè)計過程中的確遇到了許多的困難，真實萬事開頭難，不知道如何入手，最后終于完成了，有種如釋重負的感覺，此外，還得出一個結(jié)論：知識必須通過對應才能實現(xiàn)其價值！有些東西以為學會

70、了，但真正到用的時候才發(fā)現(xiàn)是兩回事，所以我認為只有到真正會用的時候才是真的學會了。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本人在畢業(yè)課題的設(shè)計中，學習了不少的新知識，體會到了學習的重要性，同時，感謝學校具遠瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學習環(huán)境，并提供給我們對學業(yè)及個人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。</p><p>

71、;　　感謝三年來陪伴我們學習與生活的恩師，感謝您們對我精心的教育，感謝您們沒使我的學習變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價值；感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長，而且讓我把事情做得更好。感謝您們?nèi)萑涛业娜涡排c錯誤，不僅教會了我知識，更教會了我如何做事，如何做人。</p><p>　　這三年以來，經(jīng)歷過的所有事，所有人，都將是我以后生活回味的一部分，是我為人處事的指南針。就要離開學校，走上工作的崗位了，這

72、是我人生歷程的又一個起點，在這里祝福大學里跟我風雨同舟的朋友們，一路走好，未來總會是絢爛繽紛。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　【1】徐宏海.數(shù)控加工工藝.北京：化學工業(yè)出版社，2006.8</p><p>　　【2】孫自力、姜晶.機械制造技術(shù).大連：大連理工大學出版社，2006.7</p>&l