電動車充電器外殼注塑模具畢業(yè)設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　題 目：電動車注塑注塑模模具設計</p><p><b>　　學 號：</b></p><p><b>　　姓 名：</b></p><p><b>　　班 級：<

2、/b></p><p><b>　　專 業(yè)：</b></p><p><b>　　指導教師：</b></p><p><b>　　學 院：</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本

3、文主要介紹的是電動車充電器外殼注塑模具的設計方法。首先分析了電動車充電器外殼制件的工藝特點，包括材料性能、成型特性與條件、結(jié)構工藝性等，并選擇了成型設備。接著介紹了電動車充電器外殼注塑模的分型面的選擇、型腔數(shù)目的確定及布置，重點介紹了澆注系統(tǒng)、成型零件、合模導向機構、脫模機構以及冷卻系統(tǒng)的設計。接著選擇標準注塑模模架和模具材料，校核了注射機的相關工藝參數(shù)。最后對模具的工作原理進行闡述，以及在安裝調(diào)試過程中可能出現(xiàn)的問題進行總結(jié)、分析，并

4、給出了相應的解決方法。</p><p>　　本文論述的電動車充電器外殼注塑模具采用二板式結(jié)構，采用一模一腔的型腔布置，最后利用推桿將制件推出。</p><p>　　關鍵詞：充電器外殼，注塑模，澆注系統(tǒng)，脫模機構</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　This topic mainly

5、explain the injection mold design process about electric car charger shell. First ,the author analyzed the technological characteristics of charger shell parts, of which mainly including it’s material, forming charact

6、eristics and conditions, the process of the structure, what is more , the forming equipment and the parting line are selected, the number of cavities is determined. this topic laid on emphasis on gating system, cooling

7、 system,Molding parts, Steering mechanism,</p><p>　　Plate mold is used on the design of charger shell, there are one cavities in this mould,finally a push rod is used to push off the charger shells.</p>

8、;<p>　　Keywords: charger shell，Injection mold，Gating system，Demoulding mechanism</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　第1章 引言5</b></p><p>　　第2章 電動車充

9、電器外殼工藝性分析6</p><p>　　2.1 塑件分析6</p><p>　　2.2 材料性能分析6</p><p>　　2.3 成型性能及條件7</p><p>　　2.4 結(jié)構工藝性分析8</p><p>　　2.5 零件體積及質(zhì)量估算8</p><p>　　2.6

10、 初選注塑機8</p><p>　　第3章 模具的結(jié)構形式9</p><p>　　3.1 模具基本結(jié)構的確定9</p><p>　　3.2 型腔數(shù)量的確定10</p><p>　　3.3 塑件分型面位置的確定10</p><p>　　第4章 注塑模澆注系統(tǒng)設計11</p><

11、p>　　4.1 主流道的設計11</p><p>　　4.2 分流道設計14</p><p>　　4.3 澆口設計15</p><p>　　4.4 冷料井與拉料桿設計17</p><p>　　第5章 注塑模具成型零件結(jié)構設計與計算17</p><p>　　5.1 成型零件結(jié)構設計17<

12、;/p><p>　　5.2 成型零件工作尺寸計算17</p><p>　　5.3 型腔壁厚計算20</p><p>　　第6章 注塑機的校核22</p><p>　　6.1 根據(jù)額定注射量選用22</p><p>　　6.2 根據(jù)額定鎖模力選用22</p><p>　　6.3

13、根據(jù)注塑機安裝部分的相關尺寸選用22</p><p>　　6.4 根據(jù)開模行程選用23</p><p>　　第7章 注塑模具側(cè)向分型和抽芯機構設計23</p><p>　　7.1 滑塊和T形塊的設計23</p><p>　　7.2 斜頂?shù)脑O計24</p><p>　　第8章 注塑模具結(jié)構件設計26

14、</p><p>　　8.1 注射模模架設計26</p><p>　　8.2 推桿板復位彈簧29</p><p>　　8.3 定距分型機構30</p><p>　　8.4 定位圈31</p><p>　　8.5 螺釘32</p><p>　　第9章 冷卻系統(tǒng)的設計33&l

15、t;/p><p>　　第10章 注塑模具脫模系統(tǒng)設計36</p><p>　　10.1 脫模系統(tǒng)的形式、組成和設計原則36</p><p>　　10.2 推桿設計38</p><p>　　10.3 復位桿39</p><p>　　第11章 注塑模具導向系統(tǒng)設計40</p><p>

16、;　　11.1 導柱40</p><p>　　11.2 導套41</p><p>　　第12章 模具的工作原理及調(diào)試42</p><p>　　12.1 模具的工作原理42</p><p>　　12.2 試模43</p><p><b>　　第1章 引言</b></p&g

17、t;<p>　　模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，是國際上公認的關鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志。它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國模具工業(yè)，正日益受到人們的關注。功能設計時要求塑件應具有滿足使用目的功能，并達到一定的技術指標。</p><p>　　本次設計的課題是電動車充電器外殼的注塑成型模具設計，主要設計程序是：分析原始資料，進

18、行塑件工藝性分析，確定模具的結(jié)構方案，進行模具設計的相關計算、繪制結(jié)構草圖、繪制模具總裝配和非標準零件工作圖，完成本次設計說明書等文字材料。</p><p>　　第2章 電動車充電器外殼工藝性分析</p><p><b>　　2.1 塑件分析</b></p><p>　　圖2.1所示為電動車充電器外殼三維造型圖，材料為ABS，精度等級為5級

19、。制品要求外觀表面光澤，無收縮痕跡，生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，設計注塑成型模具。</p><p>　　圖2.1 電瓶車充電器外殼立體圖</p><p>　　2.2 材料性能分析</p><p>　　ABS為熱塑性塑料，密度1.05～1.07g/cm3，抗拉強度30～50MPa，抗彎強度41～79MPa，拉伸彈性模量1587～2277MPa，彎曲彈性模量1380～26

20、90MPa，收縮率0.4%～0.7%，常用收縮率為0.5%。ABS具有優(yōu)越的綜合性能，制品強度高，剛性好，成型加工性能優(yōu)良，且其耐熱耐低溫和耐腐蝕性，是目前市場上產(chǎn)量最大、運用最廣泛的一種塑料。</p><p>　　2.3 成型性能及條件</p><p>　　1）ABS吸濕性強，塑料在成型前必須充分預熱干燥，其含水量應小于0.3%，對于要求表面光澤的零件，塑料在成型前更應進行長時間預熱干

21、燥。</p><p>　　2）流動性等級為中級，溢邊值為0.03mm～0.05mm，一般取0.04mm。</p><p>　　3）塑料的加熱溫度對塑件的質(zhì)量影響較大，溫度過高易分解（分解溫度為250℃）。成型時宜采用較高的加熱溫度（模溫50℃～80℃）和較高的注射壓力（螺桿式注射機：溫度為160℃～220℃，注射壓力70～100MPa）。如表2.1所示</p><p&g

22、t;　　表2.1 ABS 塑料注塑成型的工藝參數(shù)</p><p>　　2.4 結(jié)構工藝性分析</p><p>　　零件壁厚均勻，厚度為2mm，所有壁厚均大于塑件最小壁厚0.8mm，在注塑成型時不會發(fā)生填充不足的現(xiàn)象。該塑件側(cè)面有通孔，內(nèi)表面有倒扣及倒鉤，故注塑模應具有抽芯機構。</p><p>　　2.5 零件體積及質(zhì)量估算</p><p

23、>　　根據(jù)UG，測量出單個塑件的體積。</p><p>　　澆注系統(tǒng)凝料根據(jù)塑件體積的30%進行估算，則凝料體積為。</p><p>　　塑件和澆注系統(tǒng)總體積，總質(zhì)量。</p><p>　　2.6 初選注塑機</p><p>　　注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量、注射壓力、注射速度、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)

24、時間等。這些參數(shù)是設計、制造、購買和使用注塑機的主要依據(jù)：</p><p>　　(1)公稱注塑量。指在對空注射的時螺桿或柱塞做一次最大注射行程注射裝置所能達到的最大注射量，體現(xiàn)注塑機的生產(chǎn)能力。</p><p>　　(2)注射壓力。施加的克服螺桿(或柱塞)熔料流經(jīng)噴嘴，澆道和型腔時的流動阻力的壓力稱為注射壓力。</p><p>　　(3)注射速率。能夠使熔料及時充滿

25、型腔的流動速率稱為注射速率（或注射時間或注射速度）。</p><p>　　這里從實際注射量在額定注射量的20%～80%之間考慮，初選額定注射量在100cm³的臥式注射機XS-ZY-500注塑機。該設備的技術規(guī)范見表2.2.</p><p>　　表2.2 XS-ZY-500注塑機技術規(guī)范</p><p>　　第3章 模具的結(jié)構形式</p>

26、<p>　　3.1 模具基本結(jié)構的確定</p><p>　　經(jīng)分析，該零件成型時必須采用側(cè)向外抽芯，可能適合的模具結(jié)構有兩種，即單分型面注塑模和雙分型面注塑模。</p><p>　　單分型面注塑模具，是最簡單的也是最流行的一種分型結(jié)構，分型面將整個模具分為兩部分：一部分固定在注塑機上稱為定模，一部分可以運動稱為動模。分模時塑件和澆注系統(tǒng)凝料隨動模一起運動被帶出，最后被設置在動

27、模上的推出機構（推桿，推板，推管等）一同推出，實現(xiàn)脫模。</p><p>　　雙分型面注塑模 顧名思義，它有兩個分型面，一個分型面用于取出流道內(nèi)的凝料，另一個分型面用于取出塑件，又名為三板式注塑模。與單個分型面注塑模比較，三板式注塑模多加了一個中間板。它適合運用于采用點澆口進料的多種模具。在開模時中間板在定距拉桿的作用下，只能夠分開一段距離，這段距離可方便的取出這兩塊板中間流道內(nèi)的凝料，而利用推出機構（推板或推桿

28、）將型芯上的塑件推出。</p><p>　　由于電動車充電器外殼定模有抽芯，結(jié)構較復雜，綜合考慮，該塑件選擇雙分型面注塑模，可以完成定模抽芯。</p><p>　　3.2 型腔數(shù)量的確定</p><p>　　確定型腔數(shù)量的方法有：一是根據(jù)技術參數(shù)來確定，綜合考慮注塑機最大注塑量、額定鎖模力以及塑件精度等，二是根據(jù)經(jīng)濟性來確定型腔的數(shù)目，它是根據(jù)總成型加工費最小原則

29、，并忽略準備時間和試生產(chǎn)原材料費用，經(jīng)考慮模具加工費和塑件成型加工費。本零件體積比較大，四周又有側(cè)抽芯，結(jié)構又比較復雜，故主要從塑件精度及經(jīng)濟性來綜合考慮型腔的數(shù)量，綜上所分析，因此整個模具決定采用一模兩出的結(jié)構分布，即一次注射成型兩個塑料制件。</p><p>　　3.3 塑件分型面位置的確定</p><p>　　分型面是模具上用于取出塑件或澆注系統(tǒng)冷凝料的可分離的接觸表面。一副模具根

30、據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜。分型面的選擇設計，主要是根據(jù)塑件的精度要求、結(jié)構形式、嵌件的位置及形狀、塑料件在模具成形中的位置、澆注系統(tǒng)的形式及位置、排氣的方式、脫模形式、模具的類型、模具加工制造的工藝等因素，進行全面考慮，作出合理選擇。分型面選擇合理與否，是塑件能否完好成型的先決條件。因此在選擇分型面時應考慮周合，提供多種方案再從其中選出較為合理的方案。選擇分型面的基本原則

31、是：分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大位置處，以便于順利脫模，同時還應考慮以下幾個因素[1]：</p><p>　　1.符合塑件脫模的基本要求，就是能使塑件從模具中取出，分型面位置應設在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位。</p><p>　　2.分型線不影響塑件外觀，即分型面應盡量不破壞塑件光滑的外表面。</p><p>　　3.確保塑件留在動模一側(cè)。</p>

32、<p>　　4.應盡量避免形成側(cè)孔、側(cè)凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結(jié)構簡單，盡量避免定?；瑝K。</p><p>　　5.滿足塑件鎖緊要求。</p><p>　　6.合理安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口。</p><p>　　7.有利于模具加工。</p><p>　　綜合考慮以上原則，電動車充電器外殼注塑模具的分型面位置A-A如圖3.1所

33、示</p><p>　　圖3.1 電動車充電器外殼分型面位置</p><p>　　第4章 注塑模澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指熔融的塑料由注射機噴嘴進入到型腔之間的進料通道。它的主要作用是使注射壓力充分傳遞到模腔內(nèi)的各個部位使熔融的塑料充滿型腔，來保證塑件內(nèi)部的致密組織、尺寸輪廓精度以及表面的光潔度，從而達到產(chǎn)品所需達到的要求。澆注系統(tǒng)設計主要包括

34、主流道，分流道，澆口以及冷料穴的設計。</p><p>　　4.1 主流道的設計</p><p>　　主流道就是熔融塑料從注塑機到模具型腔內(nèi)部的通道。它的直徑過大或過小都會影響到熔體的流速以及填充時間，不合理的設計便會影響冷卻速度，甚至還有可能出現(xiàn)澆不滿產(chǎn)生缺陷或氣孔，從而影響到整個塑件的質(zhì)量。</p><p>　　主流道的設計應符合以下幾個原則：</p&g

35、t;<p>　?、倭鞯赖拈L度L越短越好，可以減少流道凝料，縮短成型周期，減少熔體的能量損失。</p><p>　?、跒榱吮阌诿撃?，主流道在設計上大多數(shù)采用圓錐形。兩板模主流道錐度取，三板模主流道錐度可取。粗糙度。</p><p>　?、壑髁鞯莱叽缫獫M足裝配要求。為了保證注塑成型時，主流道與注塑機噴嘴之間溢料而影響脫模，設計時要注意：主流道小端直徑D2要比料筒噴嘴直徑D1大0.

36、5～1mm，一般情況下D2=3.2～4.5mm；大端直徑應該比最大分流道直徑大10%～20%。一般在澆口套大端設置倒圓角,以利于料流。</p><p>　　④主流道應該設計在澆口套內(nèi)。</p><p>　?、葜髁鞯缿M量和模具中心重合。</p><p>　　4.11 主流道尺寸</p><p>　?。?）主流道小端直徑</p>

37、<p>　　主流道小端直徑D=注射機噴嘴直徑+（0.5～1）=4+1=5mm</p><p>　　（2）主流道球面半徑</p><p>　　主流道球面半徑SR0=18+1～2 取SR0=19mm</p><p><b>　?。?）球面配合高度</b></p><p>　　球面配合高度為3～5mm 取h=

38、5mm</p><p><b>　?。?）主流道長度</b></p><p>　　主流道長度L由標準模架及該模具結(jié)構，取L=110mm</p><p>　?。?）主流道大端直徑</p><p>　　主流道大端直徑D1=9mm</p><p><b>　　（6）澆口套總長</b>

39、;</p><p>　　澆口套總廠L0=120mm</p><p>　　4.12 主流道澆口套設計</p><p>　　選用45鋼，局部熱處理，SR19mm球面硬度38-45HRC。其結(jié)構如圖4.1所示。</p><p><b>　　圖4.1 澆口套</b></p><p>　　由于模具的主流

40、道長度較長，定位圈和澆口套設計成分體式，定位圈結(jié)構如圖4.2所示。</p><p><b>　　圖4.2 定位環(huán)</b></p><p>　　4.13 主流道澆口套的固定</p><p>　　主流道的固定用臺階固定，用止動銷防轉(zhuǎn)，如圖4.3所示。</p><p>　　圖4.3 主流道澆口套的固定</p>

41、<p>　　4.2 分流道設計</p><p>　　連接主流道與澆口的熔體通道叫分流道，分流道起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道設計時應該考慮一下因素：①塑料的流動性及制品的形狀②型腔的數(shù)量③壁厚及內(nèi)在外觀質(zhì)量要求④注塑機的壓力及注射速度⑤主流道及分流道的拉料和脫落方式。</p><p>　　該塑件的體積比較大但是形狀不復雜，且壁厚均勻，從便于加工方面考慮，采用截面形狀為圓形的平衡式

42、分流道，查表得D=Smax+1.5=4+1.5=5.5mm，取D=6mm。這種分流道表面積最小，故熱量散失也比較小阻力也小。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度并不要求很低，一般取1.6μm即可。這樣表面稍不光滑有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。分流道形狀如圖4.4所示。</

43、p><p>　　圖4.4 分流道的截面形狀</p><p><b>　　4.3 澆口設計</b></p><p>　　澆口是連接分流道和型腔的咽喉要道，是整個澆注系統(tǒng)中最為薄弱，也是最關鍵的環(huán)節(jié)。澆口尺寸過大會降低注射速率，溫度降增加，塑件表面會產(chǎn)生云層現(xiàn)象等缺陷，尺寸過小會使在注射成型時壓力降增大，冷凝快、補縮困難而造成塑件缺料或縮孔等缺陷。

44、由于塑件外表面無明顯澆口痕跡，選用潛伏式澆口，澆口位置設置在推桿的頭部。該澆口在開模時，澆注系統(tǒng)凝料有推出機構推出，并與塑件從澆口處自動切斷，省掉了切除澆口的工序。其結(jié)構和尺寸如圖4.5所示。</p><p>　　圖4.5 潛伏式澆口</p><p>　　在本設計中，針對澆口位置，利用模流軟件Moldflow來進行分析是行之有效的方法。如下圖4.6,4.7,4.8所示，當澆口選擇在藍色區(qū)

45、域時，澆口匹配性可以達到最好，填充時間最短，填充區(qū)域也較好，并且避免了制品產(chǎn)生熔合紋的部位。</p><p>　　圖4.6 交口匹配性</p><p>　　圖4.7 填充時間</p><p><b>　　圖4.8 熔接線</b></p><p>　　4.4 冷料井與拉料桿設計</p><p>

46、;　　冷料井由Z型拉料桿與主流道位于分型面下的空間組成。拉料桿的根部固定在推板上，在推出制件時，冷料也同時被推出，取凝料時向拉料鉤的側(cè)向稍許移動，即可將凝料從動模板中取出。如圖4.6所示</p><p><b>　　圖4.9 拉料桿</b></p><p>　　第5章 注塑模具成型零件結(jié)構設計與計算</p><p>　　5.1 成型零件結(jié)

47、構設計</p><p>　　殼體模具成型零件采用整體嵌入式凹模和凸模，使用沉孔嵌入法，采用四個螺釘將鑲塊固定在固定塊上，其中動模和定模的螺釘型號為M8×35，鑲塊和固定板之間均采用H7/m6配合。</p><p>　　5.2 成型零件工作尺寸計算</p><p>　　成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾個形狀的尺寸稱為工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、

48、和中心距尺寸型腔尺寸屬于包容尺寸，該類尺寸具有增大的趨勢。型芯尺寸屬于被包容尺寸，該類尺寸具有縮小的趨勢。中心距尺寸一般指成型零件上某些對稱結(jié)構制件的距離，這類尺寸通常不受摩擦磨損的影響，因此可視為不變的尺寸。 </p><p>　　對于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進行設計計算。在計算之前，有必要對他們的標注形式及偏差分布做如下規(guī)定。 </p>&l

49、t;p>　　?①制品的外形尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值，與制品外形尺寸相對應的型腔尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值。 </p><p>　　?②制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相對應的型芯尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值。 </p><p>　　?③制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負偏差，它們的基本尺寸均為平

50、均值。 </p><p>　　ABS材料的收縮率在0.3%～0.7%之間，其平均收縮率取0.5%，模具制造公差選。塑件除中心孔距95.1精度為MT3外，其余尺寸精度為MT5。</p><p>　　表5.1 型芯型腔工作尺寸</p><p>　　5.3 型腔壁厚計算</p><p>　　注射模在工作過程中要承受諸如注射壓力、保壓力

51、、鎖模力等多種附加力。模具型腔如遇到強度不夠的情況，將產(chǎn)生塑性變形甚至發(fā)生斷裂破壞；如遇剛度不夠的情況，將產(chǎn)生比較較大的彈性變形，這會使模具的貼合面處存在比較大的間隙，進而發(fā)生溢料與產(chǎn)生飛邊。另外，當成型后成型壓力消失時，型腔因彈性回復而收縮，當收縮量大于塑件的收縮時，型腔會緊緊包住塑件，造成開模困難或塑件殘留在定模上而損壞塑件或塑件質(zhì)量不良。因此，有必要對模具型腔進行強度和剛度計算。</p><p><b

52、>　　5.31型腔壁厚</b></p><p>　　有剛度計算可得型腔最小壁厚為</p><p>　　p ---型腔內(nèi)熔體壓力，一般取25~45MPa；(取25MPa)</p><p>　　E ---彈性模量，鋼材取2.1×105MPa；</p><p>　　δ---成型零件的許用變形量；(ABS 屬于中粘度塑料，

53、故取0.05mm)</p><p>　　h ---型腔側(cè)壁壁厚(mm)；</p><p>　　L1 ---型腔側(cè)壁長度(mm)，為86mm；</p><p>　　A ---型腔壁厚（mm），為40mm；</p><p>　　a ---型腔深度(mm)，為20mm；</p><p><b>　　按剛度條件計算得

54、：</b></p><p>　　根據(jù)以上計算，取h=27mm符合要求。</p><p>　　5.32型腔底板厚度</p><p>　　由剛度計算可得底板最小厚度為</p><p>　　p ---型腔內(nèi)熔體壓力，一般取25~45MPa；(取25MPa)</p><p>　　E ---彈性模量，鋼材取2.1&#

55、215;105MPa；</p><p>　　δ---成型零件的許用變形量；(ABS 屬于中粘度塑料，故取0.05mm)</p><p>　　H ---型腔底板厚度(mm)；</p><p>　　L1 ---型腔側(cè)壁長度(mm)，為86mm；</p><p>　　B ---底板寬度（mm），為400mm；</p><p>

56、;　　b ---底板上承壓部分寬度(mm)，為200mm；</p><p><b>　　按剛度條件計算得</b></p><p>　　根據(jù)以上計算，去H=20mm符合要求。</p><p>　　第6章 注塑機的校核</p><p>　　6.1 根據(jù)額定注射量選用</p><p>　　（各腔塑料

57、塑件總重+澆注系統(tǒng)凝料）≤注塑機額定注射量×80%</p><p>　　注塑機額定注射量，故校核合格。</p><p>　　6.2 根據(jù)額定鎖模力選用</p><p><b>　　查表得 </b></p><p><b>　　，故校核合格。</b></p><

58、;p>　?。褐父髑凰芰纤芗诜中兔嫔系耐队懊娣e之和； </p><p>　　6.3 根據(jù)注塑機安裝部分的相關尺寸選用</p><p>　　（1）噴嘴尺寸 注射機噴嘴頭一般為球面，其球面半徑應與相接處的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應。</p><p>　　注射機的噴嘴頭球面半徑為18mm，模具主流道始端凹下的球面半徑為19mm滿足要求，故校核合格<

59、/p><p>　?。?）定位圈尺寸 為了使模具主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線相重合，模具定模板上凸出的定位圈必須與注射機定模板上的定位孔呈較松的間隙配合。</p><p>　　定位孔的直徑為150mm，定位環(huán)的尺寸為100mm，符合要求，校核合格。</p><p>　　（3）模具厚度 所設計的模具總厚度應介于注射機可安裝模具的最大模厚和最小模厚之間。同時，應該校

60、核模具的外形尺寸，使得模具能從注射機的拉桿間裝入。</p><p>　　模具的厚度為341mm，注射機的最小模厚為300mm，最大模厚為450mm。滿足要求，校核合格。</p><p>　　模具的長×寬＜拉桿間距，模具長×寬=400mm×400mm＜拉桿空間=540mm×440mm，故校核合格。</p><p>　　6.4

61、根據(jù)開模行程選用</p><p><b>　　帶入數(shù)據(jù)得 </b></p><p>　　注塑機最大合模行程為500mm，故校核合格。</p><p>　　第7章 注塑模具側(cè)向分型和抽芯機構設計</p><p>　　7.1 滑塊和T形塊的設計</p><p>　　對于塑件側(cè)面的通孔采用帶T形塊楔

62、緊塊和滑塊的側(cè)抽芯機構。利用開模作用，使帶T形塊楔緊塊與滑塊產(chǎn)生相對運動趨勢，使滑塊有沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離通孔，完成抽芯，其結(jié)構如圖7.1所示。</p><p>　　圖7.1 抽芯機構</p><p>　　7.11抽拔力的計算</p><p><b>　　抽拔力計算公式</b></p><p>

63、　　L---活動型腔被塑件包緊的斷面形狀周長；</p><p>　　h---成型部分的高度（mm），h=13.5mm；</p><p>　　θ---側(cè)孔或側(cè)凹的拔模斜度；</p><p>　　p2---塑件對型芯單位面積的擠壓力；</p><p>　　f2---塑料與鋼的摩擦系數(shù)；</p><p>　　帶入得Q約為57

64、1N。</p><p>　　7.12抽芯距的計算</p><p>　　S---限位螺釘控制的行程；</p><p>　　S2—制件需要抽出的距離。</p><p>　　7.2 斜頂?shù)脑O計</p><p>　　斜頂側(cè)向抽芯機構主要用于成型塑件內(nèi)部的側(cè)凹或凸起，同時具有推桿的功能。對于塑件內(nèi)部的四個倒扣及一個倒鉤的抽芯采

65、用斜頂側(cè)向抽芯。</p><p>　?、傩表?shù)膬A斜角α=5°～15°，常用角度為8°，α的值與塑件倒扣深度S和塑件的推出距離的關系為：</p><p>　　式中HK為塑件推出距離。</p><p>　　7.21 倒扣斜頂設計</p><p>　　塑件倒扣的深度為1mm，塑件推出距離HK為35mm，帶入公式得：&

66、lt;/p><p><b>　　取α=8°。</b></p><p>　　其結(jié)構形式如圖7.2所示。</p><p><b>　　圖7.2 倒扣斜頂</b></p><p>　　7.22 倒鉤斜頂設計 </p><p>　　塑件倒鉤的深度為2.6mm，塑件推出距離HK

67、為35mm，帶入公式得：</p><p><b>　　取α=8°。</b></p><p>　　其結(jié)構形式如圖7.3所示。</p><p>　　圖7.3 倒鉤斜頂</p><p>　　第8章 注塑模具結(jié)構件設計</p><p>　　8.1 注射模模架設計</p>&l

68、t;p>　　8.1.1 模架的選用</p><p>　?、俣迥Ｄ＜芎腿迥Ｄ＜艿倪x用</p><p>　　a．能用二板模模架是盡量不用三板模模架 </p><p>　　b.當塑件必須采用點澆口時選用三板模模架 </p><p>　　c.熱流道模都用二板模模架。</p><p>　?、跇藴嗜迥Ｄ＜芎秃喕?/p>

69、模模架的選用</p><p>　　a.模架尺寸小于200mm×250mm，不能采用標準三板模模架 </p><p>　　b.若塑件需推板推出，不能采用簡化三板模模架 </p><p>　　c.對于有定模抽芯機構的模具，可采用簡化三板模模架。</p><p>　　由于塑件定模需要抽芯，且澆口類型為潛伏式澆口，故選用簡化三板模模架。&l

70、t;/p><p>　　圖8.1 簡化三板模架</p><p>　　8.12 模架尺寸的確定</p><p>　?、俣０濉幽０宓拈L寬尺寸。根據(jù)鑲件的長寬尺寸為280mm×200mm，且定模板和動模板內(nèi)的嵌件確定定模板和動模板的長寬尺寸為400mm×400mm。</p><p>　　②定模板、動模板的高度尺寸。</p

71、><p>　　定模板的高度盡量取小些。原因有兩個:減小主流道長度，減輕模具的排氣負擔，縮短成型周期；定模安裝在注塑機上生產(chǎn)時，緊貼注塑機定模板，無變形的后患。</p><p><b>　　定模板高度 </b></p><p>　　動模板高度盡量取大些，以增加模具的剛度和強度。</p><p><b>　　動模板高度

72、 </b></p><p><b>　　圖8.2 定模板</b></p><p><b>　　圖8.3 動模板</b></p><p><b>　?、鄯借F高度尺寸</b></p><p>　　方鐵高度=推桿固定板厚度+推桿底板厚度+限位釘高度+頂出距離+10～2

73、0mm。</p><p>　　限位釘高度通常為5mm;</p><p>　　頂出距離≥制品需要頂出高度+5～10mm;</p><p>　　推桿固定板厚度和推桿底板厚度由模架大小確定。</p><p>　　方鐵高度=25+30+5+30+15=105mm，由于模具有斜推桿抽芯，需要加大方鐵的高度，根據(jù)標準選取方鐵高度為120mm。</p

74、><p><b>　?、芊借F長寬尺寸。</b></p><p>　　方鐵的長寬尺寸取400×68mm。</p><p>　?、荻Ｗ搴蛣幽Ｗ宓某叽?lt;/p><p>　　定模座板長×寬×高=450×400×50mm，動模座板長×寬×高=450×

75、400×30mm。</p><p><b>　　圖8.4 方鐵</b></p><p>　　8.2 推桿板復位彈簧</p><p>　　復位彈簧的作用是在注塑機的頂棍退回后，模具的定模A板和動模B板合模之前，就將推桿板推回原位。復位彈簧常用矩形藍色彈簧，但是如果模具較大、推桿數(shù)量較多時，則必須使用綠色或咖啡色的矩形彈簧。</

76、p><p><b>　　① 自由長度的計算</b></p><p>　　式中 E----推桿板行程，E=塑件推出的最小距離+15～20mm；</p><p>　　P----預壓量，一般取10～15mm，根據(jù)復位時的阻力確定，阻力小則預壓小，通常情況下也可以按模架大小來選取，模架3030（含）以下，預壓量為5mm，模架3030以上，壓縮量為10～1

77、5mm；</p><p>　　S----壓縮比，一般取30%～40%,根據(jù)模具壽命、模具大小及塑件距離等因素確定。</p><p>　　自由長度需向上取規(guī)格長度。</p><p>　?、谕茥U板復位彈簧的最小長度Lmin必須滿足藏入動模B板或托板L2=15～20mm，若計算長度小于最小長度Lmin，則以最小長度為準；若計算長度大于最小長度Lmin，則以計算長度為準。&

78、lt;/p><p>　　自由長度必須按標準長度，不能切斷使用，優(yōu)先用10的倍數(shù)，不夠時可兩支接用。</p><p><b>　　綜合①②所述，</b></p><p>　　8.3 定距分型機構</p><p>　　8.31 限位螺釘</p><p>　　在簡化三板模中，限位螺釘用于限制定模板和面板

79、之間的開模距離，在其他多分型面的模具中，它用于限制活動模板的開模距離。限位螺釘常用標準的內(nèi)六角圓柱頭軸肩螺釘，又稱山打螺釘。</p><p>　　圖8.5 限位螺釘</p><p><b>　　8.32 尼龍塞</b></p><p>　　尼龍塞又稱樹脂開閉器，它是利用獨特的錐形螺栓與尼龍塞套的緊鎖，以調(diào)整和模板之間的摩擦力，增加模板的開模

80、阻力。尼龍塞套采用良好的耐磨損和耐熱的尼龍材料，壽命約為5萬次。尼龍?zhí)椎哪蜔釡囟葹?50℃，但在實際使用過程中，因其不斷受到錐形螺栓鎖緊應力的作用，會導致尼龍?zhí)椎哪陀眯越档停室嗽?0℃。另外在使用過程中，請勿在樹脂上加油，否則會使摩擦力降低，減小開模阻力。</p><p><b>　　圖8.6 開閉器</b></p><p><b>　　8.4 定位圈

81、</b></p><p>　　8.41 定位圈的形式</p><p>　　定位圈的基本形式有兩種。定位圈形式1裝配時埋入模板5mm，直接壓住澆口套。定位圈形式2裝配時也埋入模板5mm，但不直接壓住澆口套，澆口套由模板壓住定位。該注塑模具選用定位圈形式1。</p><p><b>　　定位圈規(guī)格</b></p><

82、p><b>　　圖8.7 定位圈</b></p><p>　　8.42定位圈的裝配</p><p>　　圖8.8 定位圈的裝配方式</p><p><b>　　8.5 螺釘</b></p><p>　　8.51 緊固螺釘</p><p><b>　?。?/p>

83、1）內(nèi)六角螺釘</b></p><p>　　內(nèi)六角螺釘?shù)膬?yōu)先規(guī)格：M4、M6、M10、M12。</p><p>　　內(nèi)六角螺釘主要前、后模模料，型芯，小鑲件及其他一些結(jié)構組件。出前述定位圈、澆口套所用的螺釘外，其他如鑲件、型芯、固定板等所用螺釘以適用為主，并盡量選用優(yōu)先規(guī)格，用于動定模鑲件緊固的螺釘，選用時應滿足下列要求。</p><p>　?、俅笮『蛿?shù)

84、量：緊固螺釘?shù)拇笮〖皵?shù)量可查表確定。</p><p>　?、谖恢茫郝菘讘植荚谒膫€角上，而且對稱分布。螺孔到鑲件邊的尺寸可取螺釘直接的11.5倍。</p><p><b>　?。?）外六角螺釘</b></p><p>　　外六角螺釘在模具中較少適用，通常僅被當做垃圾釘使用，選用類型及規(guī)格單一。</p><p>　?。?）

85、內(nèi)六角平端緊定螺釘</p><p>　　無頭螺釘主要用于型芯、拉料桿、司筒針的緊固。</p><p>　　8.52 限位螺釘</p><p>　　模具中限位螺釘常用內(nèi)六角圓柱頭軸肩螺釘，又稱山打螺釘。</p><p>　　第9章 冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　在塑料注射成型過程中，注入模腔中熔體的溫度一般在2

86、00～300℃之間，當制品從模具中取出時，溫度一般在60℃左右，熔體釋放出來的熱量都傳給了模具，為了保證模具正常工作，就必須對模具進行冷卻，主要是用冷卻水管進行冷卻。在電動車充電器外殼注塑模具設計中，采用直徑為6mm的冷卻水管對模具進行冷卻。</p><p><b>　　冷卻水管設計要點：</b></p><p>　　1.在允許的條件下，冷卻水道距離型腔壁不宜太遠，也

87、不宜太近，以勉影響冷卻效果和模具的強度，通常在12～20mm范圍內(nèi)。</p><p>　　2.型腔、型芯或應分別冷卻，并應保證其冷卻平衡。</p><p>　　3.水管連接處必須加密封圈密封，防止漏水。</p><p>　　4.冷卻水道不應闖過設有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。</p><p>　　圖9.1 型芯冷卻水道布置</p>

88、;<p>　　圖9.2 型腔冷卻水道布置</p><p>　　在本設計中，針對水道位置，利用Moldflow來進行分析該位置是否合理。如下圖9.3,9.4,9.5所示，</p><p>　　圖9.3 零件溫度</p><p>　　圖9.4 回路管壁溫度</p><p>　　圖9.5 回路冷卻液溫度</p>&

89、lt;p>　　第10章 注塑模具脫模系統(tǒng)設計</p><p>　　10.1 脫模系統(tǒng)的形式、組成和設計原則</p><p>　　10.1.1 脫模系統(tǒng)的形式</p><p>　　脫模系統(tǒng)又稱推出系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)，脫模系統(tǒng)的形式很多，根據(jù)動力來源不同，它可以分為機械脫模、氣動脫模、液壓脫模和螺紋自動脫模四種形式；根據(jù)脫模的動作原理的不同，又可分為延時脫模、定

90、模脫模、雙向脫模、復合脫模和強制脫模等。</p><p>　　注塑模具塑件脫模系統(tǒng)由推出機構復位機構組成。其中推出機構包括推件和推件固定板，推件又主要包括圓推桿、扁推桿、推管、推板、推塊、螺紋型芯和氣閥等推出零件。推件固定板包括推桿固定板、推桿底板、螺紋型芯的軸承等。復位機構包括彈簧和復位桿等常規(guī)復位零件，螺紋型芯的來復位母線、液壓油缸以及擺桿和蝴蝶夾等先復位零件。 </p><p>　　

91、塑件脫模是注塑成型的最后一個環(huán)節(jié)，脫模系統(tǒng)結(jié)構是否合理，對塑件質(zhì)量的好壞起著至關重要的作用。</p><p>　　10.1.2 脫模系統(tǒng)設計的原則</p><p>　?。?）推出平穩(wěn)原則：①為使塑件或推件在脫模時不至于因受力不勻而變形，推件要均衡布置，盡量靠近塑件收縮包緊型芯，或者難以脫模的部位。②在較大的平面上，即使沒有包緊力也要加推桿，或者采用復合脫模或用透氣鋼排氣。</p&g

92、t;<p>　?。?）推件給力原則：①推力點不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁處。②作用面應盡量大一些，在合理范圍內(nèi)，推桿“能大不小，能多不少”。</p><p>　?。?）塑件美觀原則：①避免推件痕跡影響塑件外觀，推薦位置應設在塑件隱蔽面或非外觀面。②對于透明塑件，在選擇推件 位置時應更加小心。</p><p>　?。?）安全可靠原

93、則：①脫模機構動作應安全、可靠、靈活，并且具有足夠的強度和耐磨性。②推出行程應保證塑件完全脫離模具。③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉(zhuǎn)措施。④模具復位桿長度應保證在合模后與定模板有0.050.1mm的間隙，以避免合模時阻礙分型面貼合。⑤復位桿和動模板至少應有30mm的導向配合長度。</p><p>　?。?）方便加工原則：①圓推桿和圓孔加工簡單快捷，而扁推桿和方孔的加工難度大，應避免選用。②在不影響制品脫模和

94、位置足夠時，應盡量采用大小相同的推桿，以方便加工。</p><p>　　10.1.3 脫模力的計算</p><p>　　脫模力必須大于塑件對于模具的包緊力和粘附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小所形成的塑件剛度有關，還與型芯和型腔表面的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦力、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關。粘附力的大小則與模具型腔的表面粗糙度、塑件和模具

95、型腔的接觸面積有關。在計算和確定脫模力時，一般只考慮主要因素，進行近似計算，并使確定的脫模力大于上述因素所形成的阻力。脫模力在開模瞬間最大，所以計算的脫模力為初始脫模力。</p><p><b>　　脫模力的計算公式：</b></p><p>　　式中 Q---初始脫模力；</p><p>　　L---型芯或凸模被包緊部分的斷面周長，mm；&

96、lt;/p><p>　　h---被包緊部分的深度，mm； </p><p>　　p---由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積上的正壓力，一般取7.8-11.8MPa；</p><p>　　f---摩擦系數(shù)，一般取0.1-0.2；</p><

97、p>　　α---脫模斜度，（°）。</p><p><b>　　帶入數(shù)據(jù)得：</b></p><p>　　10.2 推桿設計</p><p>　　10.2.1 推桿設計的注意事項</p><p>　?。?）推桿孔邊與其他孔最少應保持2.5mm的距離。</p><p>　　（2

98、）推桿和推桿固定板配合孔的單邊間隙取0.5mm。</p><p>　?。?）推桿和模板配合孔的單邊間隙取0.5mm。</p><p>　?。?）所以推桿應用標準尺寸，推桿頭不可沉入推桿固定板。</p><p>　　（5）推桿和鑲件導向孔按H7/f7配合。</p><p>　　（6）裝好全部推桿后，推桿固定板必須能夠自行花落，不能有卡滯現(xiàn)象。&

99、lt;/p><p>　?。?）所以推桿及推桿固定板孔一一對應，并做好標記，以避免裝錯。</p><p>　?。?）所有推桿成型部位為斜面或曲面時均應防轉(zhuǎn)，以防止裝錯。</p><p>　　（9）設計推桿位置時，除了要求脫模力量足夠之外，還要確保塑件能被平行脫模。</p><p>　?。?0）推桿可分為兩種：全硬推桿及氮化推桿。</p>

100、<p>　　（11）當塑件高度或脫模斜度較大時，平面上要把最小輪廓線畫出來。當塑件頂角有較大圓角時，平面圖上要把圓角切線畫出來，作為推桿位置的邊界線。</p><p>　　（12）推桿離塑件邊不能太遠、也不能太近，推桿直徑≤6mm時，S取1～2mm；推桿直徑為6～8mm，S取2～3mm；推桿直徑＞8mm時，S取2.5～4mm。</p><p>　?。?3）推桿盡量放在塑件底部

101、，并距離邊沿至少0.5mm。</p><p>　?。?4）較深的圓柱最好在柱底加推桿，這樣不但頂出效果好，而且可以改善排氣，有利于熔體填充。對于短柱，可以在旁邊加兩支推桿，柱底是否需要加排氣桿視情況而定。</p><p>　　（15）對于定模包緊力大于動模的包緊力時，可將推桿頭部磨成“Z”形，利用缺口上凝料的倒扣來保證開模時塑件留在有推出機構的一側(cè)，但裝配時推桿的“Z”形缺口必須一致，并且

102、統(tǒng)一朝下，以方便塑件從推桿上取出。</p><p>　　10.2.2 推桿的規(guī)格</p><p>　　電動車充電器外殼推出機構形式較為簡單，采用10根推桿推出，如圖10.1所示。推桿與動模固定板的推桿孔采用0.5mm的間隙，與動模鑲塊采用H7/f6的配合。</p><p>　　圖10.1 推桿</p><p>　　10.2.3 推桿的

103、裝配</p><p>　　圖10.2 推桿裝配</p><p><b>　　10.3 復位桿</b></p><p>　　圖10.3 復位桿</p><p>　　第11章 注塑模具導向系統(tǒng)設計</p><p>　　注塑模導向系統(tǒng)的作用是保證注塑模在開模和合模過程中的動作安全、順利、準確；注

104、塑模定位系統(tǒng)的作用是保證注塑模在合模后注塑過程中的精度和剛度。在一般精度的小型模具中，導向系統(tǒng)往往可以兼起定位的作用，但在精密模具或大、中型模具中，必須有良好的定位系統(tǒng)，否則模具的精度和壽命都會受到嚴重影響。</p><p>　　對注塑模導向定位系統(tǒng)的基本要求：導向安全穩(wěn)定，定位精確可靠，具有足夠的強度、剛度和耐磨性。</p><p>　　本模具采用導柱導向機構。</p>&

105、lt;p>　　①導柱機構形式為便于加工導柱導套安裝孔，獲得較好的技術經(jīng)濟效益，使用標準帶頭導柱。</p><p>　　②導柱的布置為確保動模和定模只按一個方向合模，采用等直徑導柱對稱布置。</p><p><b>　　11.1 導柱</b></p><p>　?、?該模具采用標準帶頭導柱，加油槽如圖11.1所示。</p>

106、<p>　　② 導柱的長度必須高于凸模斷面高度一定距離。</p><p>　?、?導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/m6過渡配合，導柱滑動部分按H7/f6間隙配合。</p><p>　?、?導柱應具有堅硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)淬火后處理或碳素工具鋼T10A、T8A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)制、表面淬火、低溫回火、硬度為

107、50HRC以上。</p><p>　　圖11.1 帶頭導柱</p><p><b>　　11.2 導套</b></p><p>　　導套與導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓套型零件。</p><p>　?、?結(jié)構形式。采用標準帶頭導套如圖11.2，11.3所示。</p>

108、<p>　　② 導套的斷面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，有利于排出孔內(nèi)的剩余空氣。</p><p>　?、?導柱孔的滑動部分按H7/f7配合，導套外景和模板采用H7/m6配合。</p><p>　　④ 導套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，該模具采用T10A。</p><p>　　圖11.2 導套1</p><p>　　圖1

109、1.3 導套2</p><p>　　第12章 模具的工作原理及調(diào)試</p><p>　　12.1 模具的工作原理</p><p>　　電動車充電器外殼注射模工作原理如圖5.1所示。其具體工作原理如下：</p><p>　　圖12.1 模具總裝配圖</p><p>　　模具安裝在XS-ZY-500注射機上，定模部

110、分固定在注射機的定模板上，動模部分固定在注射機的動模板上。合模后，注射機通過噴嘴將ABS熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)過保壓冷卻后塑件成型。</p><p>　　開模時，動模部分隨注射機動模板一起運動，楔緊塊裝在定模上，T形塊通過螺釘安裝在楔緊塊上，滑塊裝在動模上，當動模住后運動時，由于開閉器的作用，定模板和面板之間先分型，大滑塊被楔緊塊帶動橫向運動，實現(xiàn)側(cè)孔的抽芯。因為限位螺釘作用，當面板和定模板分開一定距離后，動模板

111、和定模板分開，通過斜頂和推桿的共同作用下，同時實現(xiàn)倒扣的抽芯和塑件脫模。</p><p>　　合模時，注射機推力的作用下，抽芯機構通過過楔緊塊實現(xiàn)復位，脫模機械通過復位桿和彈簧實現(xiàn)復位，待模具完全閉合后，完成合模動作，至此一個成型周期完成，進入下一個循環(huán)周期。</p><p><b>　　12.2 試模</b></p><p>　　試模時，塑

112、件上?？赡艹霈F(xiàn)各種缺陷，為此必須進行原因分析，排除故障。表12.1是熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因。在試模時，如果塑件上出現(xiàn)上述各種缺陷，需按成型條件、成型設備、模具結(jié)構及形狀等因素逐個分析其中的主要矛盾，然后再采取調(diào)整工藝參數(shù)、修正模具等方法加以解決。</p><p>　　表12.1 熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因</p><p><b>　　結(jié)論</b>&

113、lt;/p><p>　　此次畢業(yè)設計對我來說意義重大，在整個獨立完成設計的過程中，我經(jīng)歷了從迷茫，畏懼，到著手開始做，到最終順利的完成畢業(yè)設計，感覺從中受益良多。</p><p>　　在設計過程中，我感覺自己的各項綜合能力得到大幅度提升，一方面為了滿足設計需要，需要查閱大量的的資料數(shù)據(jù)，查找資料的的能力相比以前大有提高，另一方面通過對模具各零件的理論計算，提高了自己在機械方面的素養(yǎng)。在此期間與

114、同學之間互相討論，互幫互助，并且都能夠從力彼此身上取長補短，相互鼓勵共同面對畢業(yè)設計當中遇到的困難。另外在這過程當中我也充分的認識到自己在基礎知識和新思維方面的不足，在設計的過程中還是很保守的利用現(xiàn)有存在結(jié)構，很少設計過新的非常巧妙的機構。</p><p>　　書山有路勤為徑，學海無涯苦作舟，深感自己的學習之路還很長，但是通過這次畢業(yè)設計的體驗讓我明白了，只有勇敢的去面對壓力，迎難而上，我們才能戰(zhàn)勝自我，使自己真

115、正立于不敗之地。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]葉久新,王群主編．塑料成型工藝及模具設計[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2009.06</p><p>　　[2]《塑料模具技術手冊》編委會編．塑料模具技術手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1997 </p><p>　　[3]

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