蓋板注塑模具的設計畢業(yè)設計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　注塑成型是受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品的方法。該方法適用于形狀復雜部件的批量生產(chǎn)，是重要的加工方法之一。</p><p>　　本文是關于蓋板注塑模具的設計，首先對制件進行了工藝和成型特性分析，介紹了塑件的材料ABS的有關特性。用軟件制作出塑件的三維造型，計算出塑件的體積，從而

2、選擇出注塑機的型號，可以確定注射機的有關參數(shù)。根據(jù)分型面的選擇要求，合理的選擇分型面。根據(jù)塑件的形狀尺寸等，確定型腔數(shù)目，選定標準模架，確定有關參數(shù)。采用平均收速率法計算出凸模鑲塊，凹模鑲塊，型芯的徑向尺寸以及軸向尺寸。根據(jù)澆注系統(tǒng)的有關設計原則，設計出澆注系統(tǒng)的主流道，分流道和冷料穴以及澆口的形狀和尺。設計模具的排氣系統(tǒng)以及合模導向裝置。最后設計出模具的脫模機構和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，確定冷卻水管的數(shù)目以及冷卻水道的分布形式，并對注塑機的有關

3、參數(shù)進行校核以及對注塑機的主要零部件進行加工工藝分析。</p><p>　　關鍵詞：注射模具； ABS塑料； 蓋板；澆注系統(tǒng)</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Injection molding is heated to melt the material injected into the mold c

4、avity from the high pressure, after solidification by cooling, a method to obtain a molded article. This method is suitable for mass production of components of complex shape is important processing methods.</p>&

5、lt;p>　　This article is about the cover injection mold design, first of all parts of the process and molding characteristics for analysis, introduces the ABS plastic material related properties. Use the software to pro

6、duce three-dimensional modeling of plastic parts, calculate the volume of plastic parts, injection molding machine to select a model, you can determine the relevant parameters of the injection machine. Using the average

7、closing rate method to calculate the size of the structure forming com</p><p>　　Key words: Injection mold; ABS plastic; Cover; Gating system</p><p><b>　　目 錄</b></p>&l

8、t;p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 本課題的目的和意義1</p><p>　　1.2 塑料模具的發(fā)展簡史1</p><p>　　1.3 國內(nèi)外在塑料模具方面的研究情況2</p><p>　　1.3.1 國內(nèi)研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢2</p><p&g

9、t;　　1.3.2 國外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢2</p><p>　　1.4 設計內(nèi)容3</p><p>　　1.5 本章小結3</p><p>　　2 制件工藝分析4</p><p>　　2.1 塑料制件結構工藝性分析4</p><p>　　2.2 原料的成型特性與工藝參數(shù)4</p>

10、<p>　　2.2.1 物料性能5</p><p>　　2.2.2 成型性能5</p><p>　　2.2.3 力學性能6</p><p>　　2.2.4 熱學性能6</p><p>　　2.2.5 電學性能6</p><p>　　2.2.6 環(huán)境性能6</p>

11、<p>　　2.3 本章小結6</p><p>　　3 注射設備的選擇7</p><p>　　3.1 估算塑件體積7</p><p>　　3.2 選擇注射機7</p><p>　　3.3 模架的選定8</p><p>　　3.4 本章小結8</p><p>　　

12、4 分型面設計與型腔布局9</p><p>　　4.1 分型面的設計9</p><p>　　4.2 型腔數(shù)的確定9</p><p>　　4.3 型腔的布置10</p><p>　　4.4 本章小結11</p><p>　　5 成型零部件結構尺寸計算12</p><p>　

13、　5.1 型腔的徑向尺寸12</p><p>　　5.2 型芯的計算12</p><p>　　5.2.1 型芯徑向尺寸的計算12</p><p>　　5.2.2 型芯高度尺寸的計算13</p><p>　　5.3 模具型腔壁厚的計算13</p><p>　　5.4 本章小結13</p&g

14、t;<p>　　6 澆注系統(tǒng)的設計14</p><p>　　6.1 主流道設計14</p><p>　　6.2 冷料井設計15</p><p>　　6.3 分流道設計15</p><p>　　6.3.1 分流道設計要點16</p><p>　　6.3.2 分流道的斷面16</p

15、><p>　　6.3.3 分流道的長度16</p><p>　　6.4 本章小結16</p><p>　　7 合模導向機構的設計17</p><p>　　7.1 導柱導套的設計17</p><p>　　7.2 本章小結17</p><p>　　8 脫模機構的設計18</p

16、><p>　　8.1 脫模機構應遵循的原則18</p><p>　　8.2 推桿的設計18</p><p>　　8.3 本章小結19</p><p>　　9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計20</p><p>　　9.1 模具冷卻系統(tǒng)的設計21</p><p>　　9.2 模具加熱系統(tǒng)的設

17、計22</p><p>　　9.3 本章小結22</p><p>　　10 注射機有關工藝參數(shù)的校核及注塑機開合模過程23</p><p>　　10.1 最大注射量的校核23</p><p>　　10.2 鎖模力的校核23</p><p>　　10.3 注射壓力的校核23</p>&

18、lt;p>　　10.4 模具與注射機安裝部分的校核24</p><p>　　10.5 推出裝置的校核25</p><p>　　10.6 模具的開合模過程26</p><p>　　10.7 本章小結26</p><p>　　11 重要零部件的工藝分析27</p><p>　　11.1 凸模和凹

19、模的加工工藝分析27</p><p>　　11.2 導柱和導套的加工工藝分析27</p><p>　　11.3 本章小結28</p><p><b>　　結 論29</b></p><p><b>　　參考文獻30</b></p><p><b>　　

20、致 謝31</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　1.1 本課題的目的和意義</p><p>　　本次的畢業(yè)設計可以使我掌握注射模的模具結構機構的設計，對CAD，Proe等一系列造型軟件的應用熟練，培養(yǎng)自己綜合運用所學基礎和專業(yè)基本理論、基本方法分析和解決測量與控制及其它相關工業(yè)實際問題的能

21、力，在獨立思考、獨立工作能力方面獲得培養(yǎng)和提高本課題接近生產(chǎn)生活，讓我們能更快適應未來的生產(chǎn)和工作。</p><p>　　1.2 塑料模具的發(fā)展簡史</p><p>　　在1800年初人工第一次合成塑料-聚氯乙烯。 法國化學家亨利經(jīng)過漫長的研發(fā)之后，研發(fā)了這種塑料。在整個19世紀，這是在熱固性材料中一直使用傳統(tǒng)的成型方法。 熱固性塑料在制造過程中，塑料熔體進入模具，成型并冷卻。然后，塑料

22、固化后，即使在極端高，溫下不再變形。這種成形方法生產(chǎn)，產(chǎn)量高，制造商幾乎是不可能的不采用的。</p><p>　　到1919年，由德國科學家努力開發(fā)出更穩(wěn)定的塑料-醋酸纖維素。 伴隨著這種新材料，成功地制造了塑料注塑機（美國版利奧貝克蘭）。 于1909年，貝克蘭在酚醛樹脂注射方面申請了專利。 它是商業(yè)上第一個成功合成的塑料之一，今天仍然在使用。 注塑機的設計和塑料擠出型材化學在隨后的幾十年里取得了進展，但這個基本

23、原理仍然是相同的。</p><p>　　塑料注塑涉及到加熱模具的冷卻方式和熱塑性塑料的冷卻方式。 熱塑性塑料具有可塑性，它允許加熱時軟化和硬化時再次冷卻，如此可以反復多次進行。熱塑性塑料在成型加工過程當中，一般只有物理變化，沒有化學變化。</p><p>　　熱固性塑料是帶有體型網(wǎng)狀的高聚物，在加熱之前，因分子呈線性結構，具有可溶性和可塑性，可塑制成一定形狀的塑件，樹脂變成不溶的體型結構，

24、形狀就會固定下來。如再加熱，也不再軟化，不具有可塑性。這一變化過程中既有物理變化，又有化學變化，因而其變化過程是不可逆轉(zhuǎn)的。</p><p>　　現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，新型塑料的產(chǎn)生和對塑件多樣化的要求，促進了塑料成型技術的不斷發(fā)展和創(chuàng)新。近年來，出現(xiàn)了許多新的塑料成型工藝，如注射成型技術方面的無流道凝料注射成型、熱塑性塑料注射成型、排氣注射成型、反應注射成型以及多品種的共注射成型；生產(chǎn)復合多層容器、片材和型材的多臺擠

25、出機，將不同塑料送入共擠出模具的擠出成型；發(fā)泡塑料制件的注射和擠出技術。</p><p>　　1.3 國內(nèi)外在塑料模具方面的研究情況</p><p>　　1.3.1 國內(nèi)研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　我國在注塑模技術開發(fā)研究與應用方面起步較晚。從20世紀80年代中期開始，國內(nèi)部分大中型企業(yè)先后引進了一些國外知名度較高的注塑模系統(tǒng)。同時，某些高等學校和科

26、研院所也開始了注塑模系統(tǒng)的研制與開發(fā)工作，我國注塑模CAD/CAE/CAM研究始于70年代末，發(fā)展較為迅速多年來,我國對注塑模設計制造技術及其開發(fā)應用十分重視，在“八五”期間,由北京航空航天大學、華中理工大學、四川聯(lián)合大學等單位聯(lián)合進行了國家重點科技攻關課題“注塑模CAD/CAE/CAM集成系統(tǒng)”，并于1996年通過鑒定，部分成果己投入實際應用，使我國的注塑模研究和應用水平有了較大提高.目前擁有自主版權的軟件有，華中理工大學開發(fā)的塑料注

27、塑模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)HscZ0，鄭州工業(yè)大學研制的2一MOLD分析軟件等.這些軟件正在一些模具企業(yè)中推廣和使用，有待在試用中逐步完善。這些項目的成果對促進我國注塑模技術的迅速發(fā)展起了重要作用，使我國注塑模技術及應用水平很快提高。目前，我國經(jīng)濟仍處于高速發(fā)展階段。一方面，國內(nèi)模具市場將繼續(xù)高速發(fā)展，另一方面，模具制造也逐漸向我國轉(zhuǎn)移以及跨國集團到我國進行模具采購趨向也十分明顯。因此，放眼未來，模</p><p

28、>　　1.3.2 國外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　近二十多年間，國外注塑模技術發(fā)展相當迅速。70年代許多研究者對一維流動進行了大量研究，由最初的CAD技術和CAM技術以圖紙為媒介傳遞信息向CAD/CAM一體化方向發(fā)展。80年代初開展三維流動與冷卻分析并把研究擴展到保壓分子取向以及翹曲預測等領域。80年代中期注塑模進入實用階段，出現(xiàn)了許多商品化注塑模CAD/CAE軟件，比較著名的有:1.澳大利亞

29、MOLDFLOW公司的MOLDFLOW系統(tǒng)；2.美國PTC公司的Pro/Engineer 軟件；3.美國UG公司的UGllUNIGRAPHICSl系統(tǒng)等等.這些先進軟件的熟練掌握極大地促進了國外模具行業(yè)的發(fā)展。因此，未來的一段時間內(nèi)，他們將朝著大型、精密、復雜與長壽命模具的方向發(fā)展。</p><p><b>　　1.4 設計內(nèi)容</b></p><p>　　對塑料蓋

30、板的工藝性能和成型性能進行分析，設計一套用于蓋板注射成型的模具，蓋板如圖1.1所示，設計主要內(nèi)容包括：</p><p>　　(1)對制件進行三維造型，并對塑件的工藝性能和成型性能進行分析；</p><p>　　(2)選擇注射機型號，并確定注射機的主要技術參數(shù);</p><p>　　(3)參考模具設計標準，完成整個模具的分析、計算及結構設計、包括模具的分型面和型腔數(shù)目

31、及位置的確定、澆注系統(tǒng)設計、脫模機構設計、冷卻系統(tǒng)設計、排氣系統(tǒng)設計、調(diào)溫系統(tǒng)設計等，給出完整的設計計算過程。</p><p><b>　　圖1.1 蓋板</b></p><p><b>　　1.5 本章小結</b></p><p>　　本章主要介紹了塑料模具發(fā)展展史、國內(nèi)外在塑料模具方面的研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢、設計的主要

32、內(nèi)容等。介紹了本次設計的目的和意義、簡述了塑料模具的發(fā)展史和國內(nèi)外在塑料模具研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢，最后介紹了本次設計的主要內(nèi)容。</p><p>　　2 制件工藝分析 </p><p>　　2.1 塑料制件結構工藝性分析</p><p><b>　　圖2.1 蓋板</b></p><p>　　2.2 原料的成型特

33、性與工藝參數(shù)</p><p>　　ABS樹脂是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。</p><p>　　2.2.1 物料性能<

34、/p><p>　　綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩(wěn)定性,電性能良好.與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理。有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件.</p><p>　　2.2.2 成型性能 </p><p>　　無定形料,流

35、動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度,3小時.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度.如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?lt;/p><p>　　如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面

36、發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。</p><p>　　冷卻速度快，模具澆注系統(tǒng)應以粗，短為原則，宜設冷料穴，澆口宜取大，如：直接澆口，圓盤澆口或扇形澆口等，但應防止內(nèi)應力增大，必要時可采用調(diào)整式澆口。模具宜加熱，應選用耐磨鋼。料溫對塑件質(zhì)量影響較大，料溫過低會造成缺料，表面無光澤，銀絲紊亂料溫過高易溢邊，出現(xiàn)銀絲暗條，塑件變色起泡。模溫對塑件質(zhì)量影響很大，模溫低時收縮率，伸長率，抗沖擊強度

37、大，抗彎，抗壓，抗張強度低。模溫超過120度時，塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長。</p><p>　　成型收縮率小，易發(fā)生熔融開裂，產(chǎn)生應力集中，故成型時應嚴格控制成型條件，成型后塑件宜退火處理。</p><p>　　熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，對大于200克的塑件，應采用螺桿式注射機，噴嘴應加熱，宜用開暢式延伸式噴嘴，注塑速度中高。</p><

38、p>　　2.2.3 力學性能</p><p>　　塑料ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；塑料ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學性能受溫度的影響較大。</p><p>　　2.2.4 熱學性能<

39、/p><p>　　塑料ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。</p><p>　　2.2.5 電學性能</p><p>　　塑料ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。</p><p>　　2

40、.2.6 環(huán)境性能</p><p>　　塑料ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類、氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產(chǎn)生應力開裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產(chǎn)生降解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。</p><p><b>　　2.3 本章小結</b></p><p>　　本章對塑料制件進行了結構工藝性分析

41、，介紹了塑件的材料ABS的物理性能、化學性能、力學性能、導熱性能以及成型性能等。對塑料的原材料ABS的物理性質(zhì)，化學性質(zhì)和成型性能能進行了深入的說明，為以后制造出滿足要求的塑件奠定了基礎。</p><p>　　3 注射設備的選擇</p><p>　　3.1 估算塑件體積</p><p>　　估算塑件體積和質(zhì)量：</p><p>　　該塑件

42、材料為ABS，密度為1.13-1.14g/cm3，收縮率為，取平均密度為1.135 g/cm3，平均收縮率為0.55﹪。</p><p>　　使用PRO/E軟件畫出三維實體圖，如圖3.1所示，軟件能自動計算出所畫圖形澆道凝料和塑件的體積。另預置澆道凝料為2 cm3因此估算塑件體積為30.002 cm3。</p><p>　　3.2 選擇注射機</p><p>&l

43、t;b>　　圖3.1 塑件</b></p><p>　　根據(jù)塑料制品的體積或質(zhì)量，可選定注塑機型號為SZ-100/60</p><p>　　注塑機的參數(shù)如表3.1。</p><p>　　表3.1 注塑機的有關參數(shù)</p><p>　　3.3 模架的選定</p><p>　　根據(jù)塑件選定模架為：S2

44、030—B—I—35—35—70。見圖3.2</p><p><b>　　圖3.2 模架</b></p><p><b>　　3.4 本章小結</b></p><p>　　本章主要根據(jù)塑件的三維造型算出了塑件的體積，從而選定了注射機的型號及注射機最大注射量、注塑壓力、注塑速率、塑化能力、鎖模力、注射機拉桿間距等參數(shù)，并且

45、選定了標準模架，確定了相關尺寸。</p><p>　　4 分型面設計與型腔布局 </p><p>　　4.1 分型面的設計</p><p>　　塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則：</p><p>　?。?）分型面

46、的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側(cè)，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側(cè)。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。</p><p>　?。?）分型面的選擇應有利于

47、保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。</p><p>　　（3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。</p><p>　　（4）分型面應有利于側(cè)向抽芯，但是此模具無須側(cè)向抽芯，此點可以不必考慮。</p><p>　　綜合考慮，最后確定分型面的位置如圖4.1。</p><p>　　圖4.1 分型面的選擇</p><p>　

48、　4.2 型腔數(shù)的確定</p><p>　　為了使模具與注塑機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，設計模具時應確定型腔數(shù)目。常用如下四種方法。</p><p>　?。?）根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目</p><p>　　根據(jù)總成型加工費用最小原則，并忽略準備時間和試生產(chǎn)原材料費用，僅考慮模具費和成型加工費。</p><p>　

49、　設型腔數(shù)目為n，塑件總數(shù)目為N,每一個型腔所需要的模具費用為C1，與型腔無關的模具費用為C0,,每小時注塑成型的加工費用為Y，成型周期為t，則</p><p>　　模具費用Xm=nc1+c0 （元）</p><p>　　成型加工費用Xj=Nyt/（60n） （元）</p><p>　　總成型加工費用X=Xm+Xj</p><p>　?。?

50、）根據(jù)注塑機的額定鎖模力確定型腔數(shù)</p><p>　　設注塑機的額定鎖模力為F，型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力為p，澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為A1，單個塑件在分型面上的投影面積為A2，則型腔數(shù)目n為</p><p>　　n≤F-pA1/（pA2）</p><p>　?。?）根據(jù)塑件精度確定型腔數(shù)目</p><p>　　根據(jù)經(jīng)驗，每增加一個型腔

51、，塑件尺寸精度要降低4%。設模具的型腔數(shù)目為n，塑件的基本尺寸為L，塑件的尺寸公差為δ，單型腔模具注塑生產(chǎn)可能產(chǎn)生的尺寸誤差百分比為△，不同材料單型腔的尺寸誤差如表4.1所示</p><p>　　表4.1 不同材料單型腔的尺寸誤差</p><p>　?。?）根據(jù)注塑機的最大注射量確定型腔數(shù)目設注塑機的最大注射量為G（g），單個塑件的質(zhì)量為W1（g），澆注系統(tǒng)的質(zhì)量W2（g），設型腔數(shù)目n

52、為</p><p>　　n≤（0.8G-W2）/W1</p><p>　　在本次設計當中，塑件材料為ABS，如果采用單型腔模具，尺寸誤差較大，塑件精度不高，由于每增加一個型腔，塑件尺寸精度都會降低4%，綜合考慮，最終設定型腔數(shù)目為2.</p><p>　　4.3 型腔的布置</p><p>　　模具型腔數(shù)確定以后，應考慮型腔的布局。注塑機的

53、料筒通常置于定模固定板中心軸線上，由此確定了主流道的位置，各型腔到主流道的相對位置應該滿足一下基本要求。</p><p>　　（1）盡量保證各型腔從總的注射壓力中均勻分得所需的型腔壓力，同時均勻充滿，并均衡補料，以保證各塑件的性能、尺寸盡可能一致。</p><p>　?。?）各型腔的流程短，以降低廢料率。</p><p>　　(3)各型腔間距應該盡可能大，以便在空間

54、設置冷卻水道、推桿等，并具有足夠的面積，以承受注射壓力。</p><p>　　(4)型腔和澆注系統(tǒng)投影面積的中心應該盡量靠近注射機鎖模力的中心，一般與模板中心重合。對各種型腔的布局進行比較，最終采用對稱布置。</p><p><b>　　4.4 本章小結</b></p><p>　　本章根據(jù)分型面的設計原則，確定了分型面的位置，根據(jù)選擇型腔數(shù)

55、的四種方法，最終選擇型腔數(shù)為2,。選定型腔數(shù)之后，根據(jù)型腔布置的原則，選定型腔的布置形式為對稱式。</p><p>　　5 成型零部件結構尺寸計算</p><p>　　5.1 型腔的徑向尺寸</p><p>　　型腔的徑向尺寸（LM）0+δ=[（1+S）Ls-(0.5～0.75)△] 0+δ</p><p>　　=[1.008×

56、Ls-0.75△] 0+δ</p><p>　　其中LM為型腔的基本尺寸公差值為正偏差，Ls塑件的基本尺寸。塑件公差△為負偏差，S為塑料的平均收縮率，δz為模具成型零件的制造公差取1/4～1/6△，模具型腔按六級精度制造，型腔如圖5.1所示 。</p><p><b>　　圖5.1 凹模型腔</b></p><p>　　根據(jù)型腔的尺寸，代入數(shù)

57、據(jù)得表5-1。</p><p>　　表5.1 凹模型腔的有關尺寸</p><p>　　5.2 型芯的計算 </p><p>　　5.2.1 型芯徑向尺寸的計算</p><p>　　型芯徑向尺寸LM=[（1+S）Ls+3/4△]，其各字母的含義與前相同，型芯按六級精度制造，根據(jù)型芯的基本尺寸，代入數(shù)據(jù)得

58、表4.2。</p><p>　　表4.2 型芯的徑向尺寸</p><p>　　5.2.2 型芯高度尺寸的計算</p><p>　　HM=[（1+S）Hs+3/4△] -Ó0,按六級精度制造</p><p>　　Hs=15mm 經(jīng)計算得： HM=15.4870-0.13mm;</p><p>　　5.3 模

59、具型腔壁厚的計算</p><p>　　為實現(xiàn)高性能的目的；選用模具材料應具有高耐磨性，高耐蝕睡，良好的穩(wěn)定性和良好的導熱性。必須具有一定的強度，表面需要耐磨，淬火變型要小，但不需要耐腐蝕性，因為ABS沒有腐蝕性?？梢圆捎肅r12，經(jīng)過調(diào)質(zhì)，淬火加低溫回火，正火。HRC≥55HRC?？梢匀バ颓槐诤駷椋?.20L+17=33mm。</p><p><b>　　5.4 本章小結<

60、;/b></p><p>　　本章主要對成型零部件中凸模、凹模、型芯以及模具型腔壁厚進行了設計，根據(jù)平均收縮率法公式確定了相關的參數(shù)。</p><p>　　6 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模兩腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有

61、直接的影響，設計時必須按如下原則：</p><p>　　（1） 型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。</p><p>　?。?） 型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。</p><p>　?。?） 系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小

62、。</p><p>　　（4）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。</p><p>　?。?）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。</p><p>　　（6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀。</p><p><

63、;b>　　6.1 主流道設計</b></p><p>　　主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常

64、又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形，錐度為3°內(nèi)表面的粗糙度為Ra0.8微米,孔徑為0.5毫米。</p><p>　　主流道的設計要點如下：</p><p>　　為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計

65、成圓錐形，因ABS的流動性為中性，故其錐度取3度，過大會造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)壁粗糙度為R0.8um。</p><p>　　主流道大端呈圓角，其半徑取r=1～3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力，r=1.5mm.</p><p>　　在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。</p><p

66、>　　為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主</p><p>　　流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑為r2=r1+(1～2),其小端直徑D=d+(0.5～1),凹坑深度常取3～4mm。在此模具中取r2=11～12mm。</p><p>　　由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材

67、單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度H=5～10mm。同時因蓋板采用ABS，需加熱，所以在主流道處采用電加熱以提高料溫。</p><p>　　主流道設計如圖6.1所示</p><p><b>　　圖6.1 主流道</b></p><p>　　6.2 冷料井設計</p><p>　　冷料井位于主流

68、道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑?；诒敬卧O計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構成。拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不能隨脫模機構運動。利用Z形的拉料桿配合冷料井。</p><p>　　6.3 分流道設計</p>

69、<p>　　分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。</p><p>　　6.3.1 分流道設計要點</

70、p><p>　?。?）在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應以圓弧過度。</p><p>　?。?）分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設冷料井。</p><p>　?。?）分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。&

71、lt;/p><p>　　（4）分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。</p><p>　　6.3.2 分流道的斷面</p><p>　　分流道的斷面尺寸應根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。</p><p>　　因ABS的推薦斷面直徑為4.5～9.5，部分塑件常用斷面尺寸推

72、薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的份流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切

73、除。同時它的效果與S澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。最終確定采用圓形截面，截面半徑為2mm。</p><p>　　6.3.3 分流道的長度</p><p>　　分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。</p><p>　　根據(jù)固定圈的長度和定模固定板的長度綜合考慮，最終確定分流

74、道長度為20mm。</p><p>　　6.4 本章小結 </p><p>　　本章主要介紹了主流道的設計要點，并確定了主流道的尺寸和形狀。根據(jù)分流道的設計準則，確定了分流道的截面尺寸和分流道的長度。最后，設計了冷料井。 </p><p>　　7 合模導向機構的設計</p><p>　　導向合模機構對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具

75、在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設在主型腔周圍。</p><p>　　為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。</p><p>　　7.1 導柱導套的設計</p><p>　　動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸模或

76、型芯先進入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。</p><p>　　導柱、導套零件如圖7.1,圖7.2：</p><p><b>　　圖 7.1 導套</b></p><p><b>　　圖7.2 導柱</b></p>

77、;<p><b>　　7.2 本章小結</b></p><p>　　本章主要設計了模具的合模導向裝置導柱和導套，確定了相關的尺寸和精度要求，可以保證模具合模時的精度。</p><p>　　8 脫模機構的設計</p><p>　　8.1 脫模機構應遵循的原則</p><p>　　在對蓋板塑件進行脫模是必

78、須遵循以下原則：</p><p>　?。?）因為塑料收縮是抱緊凸模，所以頂出力的作用點應盡量靠近凸模。因為塑件的壁厚的關系我們可以利用推板。</p><p>　?。?）頂出力應作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強筋，壁厚等處。作用面積盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞。</p><p>　　（3）為了保證良好的塑件外觀，頂出位置應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不

79、大的部位。將頂桿設計在塑件的內(nèi)部型腔。</p><p>　?。?）若頂出部位需設在塑件使用或裝配的基準面上時，對不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進塑件0.1mm；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。</p><p>　　由于蓋板為薄壁矩形塑件，用頂管、推板脫模機構和。為了縮短頂桿與型芯配合長度以減少磨擦，可以將頂管配合孔的后半段直徑減少，一般減少3——5mm.這是最常用的一種脫

80、模機構，這些頂桿一般只起頂出作用。有時根據(jù)塑件的需要，頂桿還可以參加塑件的成型，這時可以將頂桿做成與塑件某一部分相同形狀或作為型芯。頂桿多用T8AV、T10A材料，頭部淬火硬度達50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8微米，和頂桿孔呈H8/f8配合。 由于推桿脫模機構具有制造簡單，更換方便，頂出效果好的特點，故采用推桿脫模機構。</p><p><b>　　8.2 推桿的設計</b>&l

81、t;/p><p>　　由于只需要推桿端面參與成型，故采用普通推桿成型。由于推桿直徑較小，且不需要頂出較大的距離，故采用單節(jié)式推桿。</p><p>　　由于推出阻力較大，分布均勻。推桿與推桿孔的配合一般為h8/f8或者H7/e7.表面粗糙度一般為Ra=0.8um。推桿在固定板中的固定形式：采用最常用的推桿固定形式。固定孔直徑d1=d+0.75mm=16.75mm。設計出的推桿如圖8.1所示&l

82、t;/p><p><b>　　圖8.1 推桿</b></p><p><b>　　8.3 本章小結</b></p><p>　　本章主要對脫模機構進行了分析，根據(jù)脫模機構的設計原則，確定了脫模方式為推桿脫模，設計了推桿，確定了推桿的有關尺寸及公差。 </p><p>　　9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計<

83、/p><p>　　在注射成型過程 中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑

84、料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。</p><p>　　低的模具溫度可降低塑件的收縮率。</p><p>　　模具溫度均勻、冷卻時間短、注

85、射速度快，可降低塑件的翹曲變形。</p><p>　　對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。</p><p>　?。?）隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。</

86、p><p>　?。?）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。</p><p>　　在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度 。因蓋板使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具

87、溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。 總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：</p><p>　?。?）確定加熱或是冷卻；</p><p>　　（2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻；</p><p>　?。?/p>

88、3）采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；</p><p>　　（4）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低廉。</p><p>　　9.1 模具冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)經(jīng)驗值取4根，冷卻水

89、口口徑為6mm.</p><p>　　另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循：</p><p>　　冷卻水孔到型腔表面的距離相等；</p><p>　　冷卻水孔數(shù)量應盡可能的多，孔徑應盡可能的大；</p><p>　　冷卻水孔道不應穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。</p><p>　　進水口水管接頭的位置應盡可能設在模

90、具的同一側(cè)，通常應設在注塑機的背面。</p><p>　　冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處，而且在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應保持密封，防止冷卻水外泄。</p><p>　　根據(jù)查表，可以確定，冷卻時間為20.5s。</p><p><b>　　傳熱面積的計算：</b></p><p>　　冷卻水的體積流量q=wQ1/PC1

91、(t2-t1)</p><p>　　式中C1=42000,P=1000,Q1=355,W=85g/s=5.1kg/min.由于ABS的成型溫度為200-270℃，取t1=240℃，t2在40-80℃之間取值，，取t2=60℃.</p><p>　　所以Qv=5.1×355/（1000×4200×1000×180）=2.39L/min。</p&g

92、t;<p>　　冷卻水在穩(wěn)定湍流情況下，查表可以查冷卻水管的直徑d=8mm，最低流速為1.66L/s。</p><p>　　（2）冷卻管道總的傳熱面積A:</p><p>　　A=60WQ1/(ht)=60×5.1×355/180=0.707375㎡。</p><p>　?。?）冷卻水孔數(shù)的計算：n=A/(＆dl) =4.<

93、/p><p>　　(4)冷卻水導直徑的選擇要易于加工和清理，一般為6-12mm，取冷卻水管道直徑為10mm。</p><p>　?。?）冷卻回路的布置：因為型腔很淺，可以采用（1）型冷卻水管回路。</p><p>　　9.2 模具加熱系統(tǒng)的設計</p><p>　　因在ABS要求的熔融溫度為200攝氏度。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫

94、度要求為50—70攝氏度，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結構簡單、可調(diào)節(jié)范圍大。</p><p>　　因為模具的工作溫度為40-80℃，不需要采用加熱系統(tǒng)。</p><p><b>　　9.3 本章小結</b></p><p>　　本章主要介紹了溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計的原則，確定了冷卻水道分布的

95、形式，冷卻水管的數(shù)目以及冷卻面積以及冷卻水的流量及流速等。</p><p>　　10 注射機有關工藝參數(shù)的校核及注塑機開合模過程</p><p>　　10.1 最大注射量的校核</p><p>　　設計模具時，注射成型所需要的總的注射量應該小于所選擇的注射機的最大公稱注射量，即n×V1+V2≤K×V</p><p>　

96、　式中：n表示型腔數(shù)目；</p><p>　　V1表示單個塑件的體積；</p><p>　　V2表示澆注系統(tǒng)凝料的體積；</p><p>　　V表示注射機的最大注射量；</p><p>　　K表示注射機最大注射量的利用系數(shù)，可以取0.7-0.9.實際注射的時候，為了保證塑件質(zhì)量，注射一次成型的的塑料質(zhì)量（塑件和凝料之和）應該在最大注射量的35

97、%-75%范圍內(nèi)，最大可達80%，最小應不小于10%。為了保證塑件質(zhì)量，充分發(fā)揮設備的能力，選擇范圍通常在50%-80%。</p><p>　　在設計中n=2，V1=29.002，V2=2,V=100,滿足n×V1+V2≤K×V。</p><p>　　10.2 鎖模力的校核</p><p>　　注射時，高壓塑料熔體充滿型腔時，存在著較大的壓力，

98、會產(chǎn)生使模具從分型面分開的合模力。為了平衡塑料熔體的壓力，鎖緊模具，保證塑件的質(zhì)量，注射機必須提供足夠的鎖模力。</p><p>　　脹模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面 的總的投影面積乘以型腔的壓力，它應小于注射機的額定鎖模力，才能使注射時不發(fā)生溢料與脹?，F(xiàn)象，即PA≤F，式中：F表示注射機的額定鎖模力，查得F=600MPa;</p><p>　　A表示塑件和澆注系統(tǒng)在模具分型面上的總的投影

99、面積，計算A=123×59=7257m㎡；</p><p>　　P表示型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力，MPa。</p><p>　　型腔內(nèi)塑料熔體的壓力為注射壓力經(jīng)過噴嘴，流道到達型腔后的殘余的壓力，比注射壓力小得多，一般為注射壓力的二分之一到三分之一，隨著塑料品種，澆注系統(tǒng)結構和尺寸，塑件形狀，成型工藝條件以及塑件復雜程度不同而不同。常用塑料注射成型時所選用的型腔壓力，查得ABS的型

100、腔壓力為30MPa。</p><p>　　在本次設計當中PA=30×5257≤F=6000000Pa.滿足使用條件。</p><p>　　10.3 注射壓力的校核</p><p>　　注射壓力的校核是檢驗注射機的最大注射力能不能滿足該塑件成型的需要，所選用</p><p>　　的注射機的壓力必須大于塑件成型所需要的壓力。塑件成型所

101、需要的注射壓力是由塑料的流動性，塑件大小和形狀，注射機類型，噴嘴形狀和澆注系統(tǒng)的壓力等原因確定的。流動性差的塑料或者細薄，流程長的塑件，注射壓力應該取得大一些：根據(jù)經(jīng)驗，成型所需要的注射壓力大致如下:</p><p>　　(1)塑料熔體流動性好，塑件形狀簡單，壁厚，注射壓力可以小于70MPa；</p><p>　　(2)塑料熔體流動性較好，塑件形狀復雜度一般，精度要求一般，壓力可取70-1

102、00MPa；</p><p>　　(3)塑料熔體中等黏度，塑件形狀復雜度一般，精度要求一般，壓力可取70-100MPa；</p><p>　　(4)塑料熔體具有較高的黏度，塑件壁薄，尺寸大，壁厚不均勻，尺寸精度要求嚴格，可以取值140-180MPa。</p><p>　　由于蓋板尺寸一般，ABS塑料熔體流動性較好，壁厚較為均勻，注射機的注射壓力為170MPa，大于1

103、40MPa，滿足要求。</p><p>　　10.4 模具與注射機安裝部分的校核</p><p>　　注射模具是安裝在注射機上的，必須使模具的有關安裝尺寸與注射機相匹配。模具的有關安裝尺寸包括澆口套的尺寸，定位圈的尺寸，模具外形尺寸，厚度要求等。</p><p>　　(1)澆口套尺寸校核，模具澆口套（主流道襯套）始端凹坑的球面半徑r1應比注射機頭部的半徑r略大，一

104、般r1=r+（1-2）mm，否則，主流道凝料沒法脫出。主流道始端直徑d1應該比噴嘴孔直徑d略大，通常d1=d+（0.5-1）mm，以利于塑料熔體順利注入模具。</p><p>　　在設計中，噴嘴球直徑13mm，噴嘴直徑3mm。噴嘴凸球半徑r=6.5+1.5=8mmm。</p><p>　　噴嘴 d=3mm，流道小端d1=d+(0.5-1)=3.75mm.</p><p&

105、gt;　　大端直徑d2=d1+2Ltan（a/2）=3.75+0.1398L=8mm。</p><p>　　d1﹥d，塑料熔體可以順利注入模具；</p><p>　　r1=6.5﹥r=4.5mm，主流道凝料可以順利脫出。</p><p>　　(2)定位圈尺寸校核。注射機固定板臺面上中心有一個規(guī)定尺寸的孔，稱為定位孔。模具定模座板上設計有凸出的與主流道同心的定位圈。為

106、了使模具在注射機上安裝正確，可靠，可使主流道的中心線與噴嘴中心線重合，定位圈與定位孔之間取較松的間隙配合，通常為H9/f9.另外定位圈高度應該小于定位孔深度。</p><p>　　在設計中，定位圈的高度為H1=10mm，定位孔的深度為H2=25mm，H2＞H1，滿足要求。</p><p>　　(1)模具的厚度和外形尺寸校核。各種規(guī)格的注射機對安裝模具的最大和最小厚度均有限制。模具厚度必須在

107、最大厚度和最小厚度制件，即</p><p>　　Hmin≤Hm≤Hmax</p><p>　　式中：Hm表示模具厚度，mmm；</p><p>　　Hmax表示注射機允許的模具最大厚度；</p><p>　　Hmin表示注射機允許的模具最小厚度；</p><p>　　在設計中Hm=180mm，Hmax=300mm，Hm

108、in=170mm，滿足</p><p>　　Hmin≤Hm≤Hmax</p><p>　　(2)模具安裝尺寸校核。注射機的動定模安裝在固定板臺面上許多不同間距的螺釘孔，用于安裝固定模具，模具固定安裝有兩種方法：壓板固定和螺釘固定。中小型模具一般采用螺釘固定。用壓板固定時，只要在模具的固定模板附近有螺釘孔就行，有較大的靈活性，而用螺釘固定時，必須使模具動模與定模板尺寸與注射機的動模固定板和定

109、模固定板上的裝模用的螺釘孔的大小和位置完全吻合，螺釘和壓板數(shù)目最常見為2-4個。</p><p>　　在設計中，采用螺釘固定，有較大的靈活性，滿足要求。</p><p>　　(3)開模行程的校核。各種規(guī)格的注射機都規(guī)定有最大開模行程，取出塑件所需要的開模距離必須小于注射機的最大開模行程，否則塑件不能取出。由于注射機的鎖模機構不同，開模機構可按如下校核：</p><p&g

110、t;　　注射機最大開模行程與其模具厚度無關時。這主要是指鎖模機構為液壓-機械聯(lián)合作用的開模行程，其最大開模行程不受模厚影響，而由連桿機構的最大行程決定。對于但分型面注射模，其開模行程可按下式校核，即S≥H1+H2+5-10（mm）</p><p>　　式中：H1表示塑件脫模距離，mm，一般為塑件的高度；</p><p>　　H2表示包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，mm；</p>

111、<p>　　S表示注射機最大開模行程，mm；</p><p>　　在設計中，H1=9mm,H2=35mm,S=70≥H1+H2+(5-10)=52mm,滿足要求。</p><p>　　10.5 推出裝置的校核</p><p>　　各種型號注射機的推出裝置，推出形式和最大推出距離也各不相同，設計的模具應該與之相適應。國產(chǎn)注射機索模裝置大致可分為以下幾類：&l

112、t;/p><p>　　(1)中心桿機械頂出；</p><p>　　(2)中心頂桿液壓推出與兩側(cè)雙頂桿機械聯(lián)合推出作用；</p><p>　　(3)中心頂桿液壓推出與其他輔助油缸聯(lián)合作用；</p><p>　　(4)注射機推出裝置的最大推出距離應該滿足模具推出塑件的要求。</p><p>　　在以中心頂桿推出的注射機上使用的

113、模具，應該對稱的固定在注射機動模固定板中心的位置上，以便注射機的頂出桿在模具推板的中心位置；而在兩側(cè)雙頂桿上注射機上使用的模具，模具的推板長度應該足夠長，以便使注射機的頂桿能夠頂在模具的推板上。</p><p>　　在設計中，推板長度為L2=118mm，兩側(cè)推桿間距為L1=100mm，L2﹥L1，滿足要求。 </p><p>　　10.6 模具的開合模過程</p><

114、;p>　　模具的裝配圖如圖10.2。</p><p>　　圖10.2 模具裝配圖</p><p>　　開模時，注射機從分型面把動模拉開后退，當模具的頂出機構與機床頂桿接觸時，迫使推板向前運動，推板上的推桿推出塑件。</p><p>　　閉模時，由彈簧使推桿復位。</p><p><b>　　10.7 本章小結</b&g