側抽芯計算器外殼注塑模具設計畢業(yè)設計

1、<p>　　編號： </p><p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　題 目： 側抽芯計算器外殼 </p><p>　　注塑模具設計 </p><p>　　學　　院： 國防生學院

2、</p><p>　　專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 </p><p>　　學生姓名： </p><p>　　學 號： </p><p>　　指導教師單位： 機電工程學院

3、 </p><p>　　姓 名： </p><p>　　職 稱： 講師 </p><p>　　題目類型：理論研究 實驗研究 工程設計 工程技術研究 軟件開發(fā)</p><p><b>　　2013年5月3日

4、</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模具已經(jīng)成為國民經(jīng)濟的重要組成部分，模具生產(chǎn)已經(jīng)觸及電器、儀器儀表、建筑器材、汽車工業(yè)、日用五金等眾多領域，是一項高效率、高質(zhì)量、低成本、低能耗、低污染的高新技術產(chǎn)業(yè)，也是目前國家相當重視一門技術。本設計選擇目前了比較熱門暢銷的電子產(chǎn)品—計算器，設計的模具將塑件確定

5、為計算器外殼。</p><p>　　本論文對側抽芯計算器外殼注塑模具設計進行了詳細的介紹和說明，通過對計算器外殼進行工藝分析，最終將完整的模具設計完成。模具采用一模一腔，澆口采用點澆口形式，并設置有冷卻系統(tǒng)，最大化提高生產(chǎn)效率和塑件質(zhì)量；說明書對注塑機的選擇、模具成型結構、分型面選擇等各項參數(shù)、數(shù)據(jù)進行詳細的計算和校核，說明書中還詳細介紹了模具的具體工作過程。</p><p>　　本次側抽

6、芯計算機外殼注塑模具設計中，大多數(shù)零件使用標準件，成型零件使用了鑲嵌塊，降低了模具制造成本和生產(chǎn)周期，提高了市場競爭力；設計過程中參考各類資料，使用CAXAcad進行繪圖，設計合理可靠。</p><p>　　關鍵詞：計算器外殼；模具設計；成本；效率</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Modern indu

7、strial production, mold has become an important part of the national economy , mold production has touched many areas of electrical, instrumentation , construction equipment , automotive, hardware , etc., is a high- effi

8、ciency, high-quality, low-cost, low-energy consumption, low pollution and high-tech industry , is currently the country attaches great importance to a technology. This design choice is currently the more popular selling

9、electronic products - calculators, designed to mo</p><p>　　This paper is about the pulling side of the calculator shell injection mold design for a detailed description and explanation, through the calculato

10、r shell process analysis will eventually complete mold design is completed. A mold using a mold cavity, gate using point gate form, and provided with a cooling system, maximize productivity and improve the quality of pla

11、stic parts; paper also choose the injection molding machine, molding structure, the parting line selection parameters, data for deta</p><p>　　The Pulling side of the computer case injection mold design, most

12、 parts using standard parts, molded parts using mosaic blocks, reducing mold manufacturing costs and production cycle, improve the market competitiveness; reference design process all kinds of data, use CAXAcad for draw

13、ing, reasonable and reliable design.</p><p>　　Keywords: calculator shell; mold design; costs; efficiency</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　引言1</b></p>

14、<p><b>　　1 緒論2</b></p><p>　　1.1 注塑模具設計發(fā)展的概況2</p><p>　　1.2塑料模具的特點3</p><p>　　1.3 注塑模具設計的要求及程序4</p><p>　　2 計算器外殼的設計及工藝分析5</p><p>　　2.1

15、 計算器外殼的設計5</p><p>　　2.2 材料的選擇6</p><p>　　2.3 計算器外殼的工藝性分析6</p><p>　　2.3.1 結構工藝性6</p><p>　　2.3.2 塑件的批量生產(chǎn)6</p><p>　　3 注塑機的選擇及校核7</p><p>　　3

16、.1 初選注塑機7</p><p>　　3.1.1 確定最大注塑量7</p><p>　　3.1.2 確定模具溫度及冷卻方式7</p><p>　　3.1.3 確定注塑成型的工藝參數(shù)7</p><p>　　3.2 注射機的選擇及校核8</p><p>　　3.2.1型腔數(shù)校核8</p><

17、;p>　　3.2.2 注塑壓力校核8</p><p>　　4 模具結構分析及設計10</p><p>　　4.1 結構分析10</p><p>　　4.1.1型腔數(shù)目及排列10</p><p>　　4.1.2分型面的選擇10</p><p>　　4.1.3 排氣系統(tǒng)設計10</p>&

18、lt;p>　　4.2澆注系統(tǒng)的設計11</p><p>　　4.2.1 主流道的設計11</p><p>　　4.2.2 分流道的設計11</p><p>　　4.2.3澆口的選擇和設計12</p><p>　　4.2.4 分流道的截面尺寸12</p><p>　　4.3 成型零件的設計13</

19、p><p>　　4.3.1 凹模、凸模形式的確定13</p><p>　　4.3.2成型零件的工作尺寸計算13</p><p>　　4.4冷卻系統(tǒng)的設計15</p><p>　　4.4.1冷卻通道的位置及數(shù)量15</p><p>　　4.4.2冷卻系統(tǒng)冷卻通道孔徑的計算16</p><p>

20、;　　4.5 脫模方式的設計16</p><p>　　4.5.1脫模機構的設計16</p><p>　　4.5.2脫模力的計算及推桿的設計17</p><p>　　4.5.3 復位機構的設計17</p><p>　　4.6 合模導向機構設計18</p><p>　　4.6.1 合模導向機構的選擇18<

21、/p><p>　　4.6.2 導柱的設計19</p><p>　　4.6.3 導套的設計19</p><p>　　4.7成型設備的校核19</p><p>　　4.7.1鎖模力的校核19</p><p>　　4.7.2安裝尺寸的校核20</p><p>　　4.7.3開模行程的校核20&

22、lt;/p><p>　　5 模具零部件的設計尺寸校核21</p><p>　　5.1 型腔側壁厚度強度校核21</p><p>　　5.2 型腔底部厚度強度校核21</p><p>　　5.3 導柱尺寸的強度校核21</p><p>　　5.4推桿尺寸校核22</p><p>　　6

23、側抽芯機構的設計23</p><p>　　6.1抽芯距的計算23</p><p>　　6.2斜導柱尺寸計算23</p><p>　　6.3 滑塊與導滑槽的設計24</p><p>　　7 側抽芯計算器外殼注塑模工作過程簡介25</p><p>　　8 模具的修模28</p><p&g

24、t;　　8.1凝料粘著主流道28</p><p>　　8.2塑件粘著型腔28</p><p>　　8.3 塑件粘著型芯29</p><p><b>　　9 結論30</b></p><p><b>　　謝 辭31</b></p><p><b>　　參

25、考文獻：32</b></p><p><b>　　引言</b></p><p>　　模具是汽車、電子、電器、航空、儀表、輕工、塑料、日用品等工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，國民生活水平要想得到提高，國家就必須要有優(yōu)秀的模具工藝水平，沒有優(yōu)秀的模具，就沒有高質(zhì)量的產(chǎn)品。使用注塑模具加工的塑料產(chǎn)品，具有生產(chǎn)率高、質(zhì)量好、節(jié)約材料、成本低

26、等等特點，已經(jīng)成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。因此，模具技術，特別是制造精密、復雜、大型模具的技術，已成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志之一。</p><p>　　近年來，塑料模具越來越趨于高效率、自動化、大型、長壽命、高精密性的發(fā)展，其產(chǎn)量和設計水平也發(fā)展的十分迅速。本設計是側抽芯計算器外殼注塑成型模具設計，注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或活塞的推動

27、下，經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。</p><p>　　因為塑料與現(xiàn)代人的生活息息相關，我們的衣食住行都離不開塑料，而注塑成型模具是一種非常高效而成本低廉生產(chǎn)塑料制品的方式，具有工作連續(xù)性強，制成產(chǎn)品質(zhì)量好，模具使用壽命長，工藝效益好等等優(yōu)點。</p><p>　　在注塑產(chǎn)品當中，電子產(chǎn)品外殼塑件在其中占到很大比例，電子產(chǎn)品外殼要求外觀精美，尺寸精度要求極高，

28、且電子產(chǎn)品更新?lián)Q代時間很短，根據(jù)市場上電子產(chǎn)品半年一變的更新速度，對模具設計者提出了更高的要求，模具的設計要成本低、制造方便、設計周期短等等。本設計的塑件制品是計算器外殼，注塑塑料選擇了ABS塑料，ABS塑料具有良好的配混性、成型加工性、涂裝性、染色性、易加工性及尺寸穩(wěn)定性等等優(yōu)點，可以根據(jù)市場需要制成各種顏色、噴繪各種圖案的產(chǎn)品。本設計中計算器外形創(chuàng)新，輕便簡約，尺寸設計精美，功能完整，整體厚度僅為12mm，符合現(xiàn)在人們喜歡的“超薄”

29、電子產(chǎn)品，同時在計算器屏幕處設計了10°的傾斜度，外表面棱角處都設制有圓角，使用手感良好。以時尚潮流、使用方便、人性化以富有創(chuàng)新的思路進行設計。同時在計算器側壁設置了一個側孔，用于安裝計算器開關，因此需要在模具中加入側抽芯機構，增加了設計難度，設計工作量。本設計通過定距螺釘、彈簧、限位桿等開模限制機構，實現(xiàn)了流道、澆口凝料的自動脫落，并使用脫模機構實現(xiàn)塑件的自動脫模。因此本設計實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量以及生產(chǎn)效率，操作簡

30、單。</p><p>　　在設計過程中，使用了CAXAcad制圖軟件以及proe三維軟件，實現(xiàn)了無紙化設計，大大提高制圖標準和制圖水平。說明書在編寫過程中，查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，對模具中重要零部件都進行了設計尺寸的校核，提升了設計的質(zhì)量及合理性，對塑料的選擇、注塑機的選擇、成型零部件尺寸計算及強度校核、澆注系統(tǒng)、合模導向部分、推出機構的設計計算校核、模具冷卻系統(tǒng)、側抽芯機構設計計算、模具工作過程、修模

31、分析等進行了詳細的敘述。通過本次畢業(yè)設計，強化鞏固了所學的知識，提高了應用所學知識和技能解決實際問題的能力，提高了動手設計、理論結合實際的能，為獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗。</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　1.1 注塑模具設計發(fā)展的概況</p><p>　　世貿(mào)組織（WTO）于2001年批準了我國加入，距

32、今已經(jīng)有13年的時間，這10多年來，我過獲得了一個更加穩(wěn)定的國際經(jīng)貿(mào)環(huán)境，對我國與各國、各地區(qū)的經(jīng)濟貿(mào)易合作起到了積極作用，世界經(jīng)濟的穩(wěn)定發(fā)展，我國的利用外資領域?qū)⑦M一步擴大，國內(nèi)和國外模具企業(yè)都可以從中得到更多的機會和收益。</p><p>　　我國注射模成型工藝發(fā)展了近50年，但是由于塑料制品的多樣性、復雜性，模具制造精度要求極高，改革開放以前，模具方向科技得不到國家重視，國內(nèi)科技人才不足，資金困難，加上人員

33、工程技術經(jīng)驗有限，長期以來，工程技術人員很難精確地設置制品最合理的加工參數(shù)，設計制造模具時舉步維艱，制造效率低、塑件質(zhì)量差。時至今日，國內(nèi)在模具的制造水平依然還在中低檔次，無論是模具質(zhì)量還是模具的設計周期、制造成本、塑件產(chǎn)品的質(zhì)量效率都與國外工業(yè)發(fā)達國家有著也能打差距。這對我國模具產(chǎn)業(yè)將產(chǎn)生一定的沖擊，但同時必須認識到競爭才會帶來更快的發(fā)展。在國外，塑料模的生產(chǎn)制造比例占模具行業(yè)的50%以上，而我國僅有30%左右，且起步難、起步慢、起步

34、晚，研究經(jīng)費不足，缺乏研究經(jīng)驗，但也因此獲得了很大的發(fā)展空間。目前我國相關部門已經(jīng)意識到發(fā)展模具行業(yè)的重要性，出臺了相關政策，解決了經(jīng)費方面的一些問題，同時優(yōu)化資源配置、調(diào)整經(jīng)濟結構、提高社會勞動效率，促使企業(yè)轉型發(fā)展，提高管理水平，高效利用資源，聘請國外高新技術人才學習指導等。我國的模具要想在國際上占有一席地位，必需先逐步占領國內(nèi)市場，才能走向世界。</p><p>　　多年以來，我國制造業(yè)一直是經(jīng)濟發(fā)展的主要

35、原動力，近年來產(chǎn)業(yè)結構變革加快，使得我國已經(jīng)成為全球制造業(yè)的中心，根據(jù)國家發(fā)展戰(zhàn)略要求，我國現(xiàn)在的制造業(yè)正在實現(xiàn)“以信息化帶動工業(yè)化”，使用高新信息技術隊傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)進行改造，而模具技術將成為踐行這樣發(fā)展戰(zhàn)略要求的領頭羊，提高模具工業(yè)的技術水平，就是提高工業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量水平。模具生產(chǎn)的低耗能、低污染、低成本，高效率、高質(zhì)量也應和了國家提出的可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，進而將一些老舊的生產(chǎn)方式淘汰，實現(xiàn)產(chǎn)能優(yōu)化，實現(xiàn)綠色發(fā)展經(jīng)濟的目標。由此可見，模具在

36、國家戰(zhàn)略發(fā)展和國民經(jīng)濟中扮演的重要角色。長久以來，我國就早已十分重視對模具的發(fā)展，于1989年3月頒布的《關于當前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》，就已經(jīng)把機械行業(yè)的首要任務確定為模具工業(yè)的發(fā)展。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料制品所占的比例正迅猛增加，塑料制品的應用范圍也在不斷地擴大，如：家用電器、儀器儀表、建筑器材、汽車工業(yè)、日用五金等眾多領域。由于在工業(yè)產(chǎn)品中，一個設計合理的塑件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬結構件，加上利用工程塑料特有的性質(zhì)，可以一

37、次成型非常復雜的形狀，并且還能設計成卡裝結構，成倍地減少整個產(chǎn)品中的各種緊固件，</p><p>　　多年以前，我國的模具行業(yè)已經(jīng)開始應用CAD/CAM ，但就整個行業(yè)而言，至今具有較完備集成環(huán)境的企業(yè)較少。目前在該行業(yè)具有代表性的是在設計、制造及管理等部門部分或單獨采用了CAD、CAM 等技術。雖然這些技術在應用初期對提高產(chǎn)品設計水平、增加企業(yè)活力起到了積極的促進作用，但隨著產(chǎn)品更新?lián)Q代速度不斷加快、同行業(yè)競爭

38、加劇及市場不斷擴大，客戶對產(chǎn)品質(zhì)量、成本、制造周期要求不斷提高，原來分散獨立使用已不適應發(fā)展需要。</p><p>　　這些年，CAD/CAE/CAM技術也越來越成熟，并且隨著軟件市場的迅速發(fā)展，全球科技通過網(wǎng)絡技術集合達到了同步進步發(fā)展，部分資源已經(jīng)實現(xiàn)共享，但一些高新科技仍然需要花費大量資金引進。近年來我國不斷從國外引進CAD/CAM系統(tǒng)，其中比較著名的如美國EDS公司的UG II、paramet-ric t

39、echnology 公司的Pro/Emgineer、CV公司的CADS5；英國Deltacam公司的DOCT5等等軟件，為國內(nèi)模具設計者廣為所知、應用廣泛，同時，國內(nèi)的軟件制作公司也不斷提升自己的能力，自主研發(fā)這方面的技術，自主開發(fā)符合國人習慣的先進制圖軟件，目前我國的一些軟件已經(jīng)打入國際市場，獲得國內(nèi)外使用者的一致好評。這些年來，我國模具行業(yè)已經(jīng)逐漸將CAD/CAM實現(xiàn)集成，大大提高了模具制造水平，獲得極高的技術和經(jīng)濟效益，大力的推動

40、了我國模具發(fā)展，為中國的產(chǎn)業(yè)效益做出了極大的貢獻。</p><p>　　現(xiàn)今市場中，產(chǎn)品更新?lián)Q代時間更短，市場波動更大，模具的設計生產(chǎn)和制造周期都需要不斷縮短，以便適應變化莫測的市場風向標?？s短設計生產(chǎn)和制造的周期其中一個重要環(huán)節(jié)就是更多的采用標準件，實現(xiàn)模具零部件的標準化。但是我跟模具的標準化還相當?shù)停啾绕渌I(yè)先進國家78%～80%的模具標準化程度，我國模具的標準化程度僅有25%左右，在與其他國家的商業(yè)競爭

41、中沒有優(yōu)勢，差距很大。目前我過的生產(chǎn)能力僅僅占世界生產(chǎn)總量的10%，而發(fā)的國家日本、美國的生產(chǎn)總量占到了世界的80%左右，同時產(chǎn)品質(zhì)量、工藝水平水平還相對很低，模具設計生產(chǎn)周期比他國要長很多，因此，發(fā)展模具技術水平迫在眉睫，我國要想在模具市場中能占有一席地位，還需我們努力學習科技技術，向國外先進水平看齊。</p><p>　　雖然我國勞動力多、勞動力相對廉價，但高科技人才相對較少，特別是模具方向，我國當前的模具發(fā)

42、展是重點是向高科技、高標準、高精密性發(fā)展，研究方向主要有開發(fā)熱流道標準元件和模具溫控標準裝置；精密標準模架，精密導向件系列、標準模板及模具標準件的先進技術和等向性標準化模塊等。</p><p>　　1.2塑料模具的特點</p><p>　　塑料模具注射模的特點主要由塑料特點及塑件制品的特點決定，注塑機現(xiàn)將熔融預塑，在打到注塑條件后，通過注射機對熔融塑料施加壓力，將熔融塑料充入模具型腔內(nèi)。其

43、工藝特點主要由選擇塑料的特性決定，根據(jù)塑料品種，每種塑料都具有不同的收縮率，經(jīng)過不同的注塑壓力、保壓壓力、保壓時間后，型腔塑料凝固制成塑件。同時注塑時還必須根據(jù)塑件的特征進行選擇注射擊的工藝參數(shù)，還需考慮塑件的樣式，型腔表面粗糙度，流道截面形式、塑件形狀、排氣系統(tǒng)等等因素。基于上述特點，設計注塑模首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的模具合理適用，高效的效利用塑料特性，如點澆口模具適用于塑料的流動性要較、好塑件表面精度要求很高

44、的塑件。注塑模具在生產(chǎn)中應用廣泛，制出制品工藝性良好，質(zhì)地均勻，尺寸精度高，生產(chǎn)效率高，在國家工業(yè)發(fā)展中得到了高度重視。</p><p>　　1.3 注塑模具設計的要求及程序</p><p>　　經(jīng)過模具設計的多年發(fā)展及設計經(jīng)驗，模具的設計制造已經(jīng)有了完善的系統(tǒng)思路，模具的基本要求主要有：</p><p>　?。?）合理地選擇模具結構；</p><

45、;p>　　（2）正確地確定模具成型零件的尺寸，盡量減少后加工；</p><p>　?。?）模具機構的設計應當合理簡約，加工方便，零部件盡量采用標準件；</p><p>　　（4）模具應當生產(chǎn)效率高、塑件尺寸及各項要求符合設計標準、模具工作安全可靠；</p><p>　?。?）模具零件經(jīng)過準確校核，確保其可以正常，具有合格的使用壽命；</p>&l

46、t;p>　?。?）模具設計的結構要符合塑料的成型特性；</p><p>　　模具設計的基本程序為：</p><p>　　（1）查閱相關學習資料、期刊等讀物進行鞏固學習；</p><p>　?。?）選擇塑件材料、注塑機型號；</p><p>　?。?）擬訂模具結構方案；</p><p>　?。?）方案的合理性分析與

47、尺寸的設計計算并校核；</p><p>　?。?）繪制模具裝配草圖；</p><p>　?。?）根據(jù)草圖及經(jīng)過校核的設計尺寸繪制模具的裝配圖、零件圖；</p><p>　?。?）編寫設計說明書；</p><p>　　本文的主要研究工作根據(jù)畢業(yè)設計任務書的要求，及模具設計中的一些經(jīng)驗、資料的研究，依照模具設計的基本要求和基本成型，此次畢業(yè)設計論

48、文主要內(nèi)容包括設計說明書一份，塑料計算器外殼注塑模具設計2D圖紙一套。說明書內(nèi)容具體可分為：</p><p>　　（1）計算器外殼尺寸設計；</p><p>　　（2）塑料及注塑機的選擇；</p><p>　　（3）分型面的選擇；</p><p>　?。?）模具成型零件的工作尺寸計算；</p><p>　　（5）型腔的

49、數(shù)目排列方式；</p><p>　?。?）冷卻系統(tǒng)的設計與計算；</p><p>　?。?）脫模機構的設計，推桿形式及尺寸的計算校核；</p><p>　?。?）側抽芯機構的設計計算；</p><p>　　（9）模具的工作過程分析；</p><p>　?。?0）模具的修模。</p><p>　　

50、2 計算器外殼的設計及工藝分析</p><p>　　2.1 計算器外殼的設計</p><p>　　計算器外殼的外形圖如圖2.1、圖2.2所示，外觀要求表面光滑美觀，壁厚為2mm，尺寸精度要求高，由于制作計算器時內(nèi)表面包裹在內(nèi)安裝零件，所以只做一般要求。</p><p>　　圖 2.1 計算器外殼CAD圖</p><p>　　圖2.2 計算器

51、3D圖</p><p><b>　　2.2 材料的選擇</b></p><p>　　由于計算器在使用時，強度、抗沖擊要求不高，但要求外觀精美，表面光滑，趨于市場變化需要、消費者要求，計算器外殼應當能有各種顏色，甚至是透明的外殼，因此制作計算器外殼的塑料應當要便于染色，流動性良好。</p><p>　　通過查閱相關資料，本設計應當采用ABS塑料。

52、ABS塑料是由丙烯腈（arcylentrile）、丁二烯(butadience)和苯乙烯(styrene)三種化學單體合成,其代號為ABS。ABS可以改變其三種單體成分的比例來改變其性能特性，且ABS具有良好的配混性、成型加工性，ABS與MMA混合可制成透明ABS，透光性達80%，也可以電鍍各種顏色，因此也滿足了制作計算器外殼應當具有的涂裝性、染色性。ABS還具有很高的易加工性及尺寸穩(wěn)定性，因此，選用ABS塑料是最好的注塑塑料。<

53、/p><p>　　ABS塑料顆粒及可以制作出的產(chǎn)品如圖2.3、圖2.4所示。</p><p>　　圖2.3 ABS塑料顆粒 圖2.4 ABS塑料產(chǎn)品</p><p>　　2.3 計算器外殼的工藝性分析</p><p>　　2.3.1 結構工藝性</p><p>　　制造計算器外殼的材料為ABS塑料，尺寸

54、精度要求高，按MT5級精度查取公差值。計算器外殼的尺寸為160mmx135mm，顯示屏部分有10°的傾斜度，表面無凹痕、光滑平整，整體厚度為2mm，邊緣部分倒為半徑為1mm的圓角。要求表面精度高，平整光滑無凹痕，可以采用點澆口來保證其表面精度要求。為便于塑件脫模，計算器外殼內(nèi)表面可以設35’～1°、外表面40’～1°20’的傾斜度，又由于ABS塑料流動性良好，尺寸穩(wěn)定性高，圓角部分可以保持良好弧度，可順勢脫

55、模，符合生產(chǎn)及技術要求。</p><p>　　2.3.2 塑件的批量生產(chǎn)</p><p>　　由于現(xiàn)今市場上電子產(chǎn)品的更新?lián)Q代時間更短，市場對電子產(chǎn)品的要求越來越高，創(chuàng)新產(chǎn)品層出不窮，因此計算器外殼的模具生產(chǎn)要求成本低，設計周期短，成本低，效率高。計算器外殼要求大量生產(chǎn)，模具要求自動化程度高，結構精簡，壽命高，快速冷卻，快速脫模。型芯型腔采用鑲嵌塊，易于維修替換。</p>&

56、lt;p>　　3 注塑機的選擇及校核</p><p><b>　　3.1 初選注塑機</b></p><p>　　注塑機的選擇對注塑成型模具相當重要，注塑機的選擇要符合塑料的特點、塑件的外形結構、塑件的注射重量、澆口的選擇形式等等，因此本設計從注塑機的各項工藝參數(shù)入手，根據(jù)塑件計算器外殼的外形特點及成型方式，成型零件結構，進行校核并選擇注塑機。</p&g

57、t;<p>　　3.1.1 確定最大注塑量</p><p>　　由于計算器外殼的尺寸要求較高，型腔數(shù)目不應太多，因此采用一模一腔的形式，型腔應平衡布置，方便排列澆口。</p><p>　　計算器外殼質(zhì)量計算：m=≈28.54g，根據(jù)上述一摸一腔，按照塑件質(zhì)量的160%來計算，所以注塑量為m=1.6x28.54=45.66g</p><p>　　3.1.

58、2 確定模具溫度及冷卻方式</p><p>　　由于ABS為非結晶型塑料，流動性良好，計算器外殼壁厚為2mm，因此在保證順利脫模的前提下，應盡可能降低模具溫度。所以模具應考慮采用適當?shù)难h(huán)水冷卻，并將成型模具溫度控制在60-80°C。</p><p>　　3.1.3 確定注塑成型的工藝參數(shù)</p><p>　　根據(jù)計算器外殼的結構特點和ABS塑料的成型性能

59、，通過查閱資料初步確定計算器外殼的注塑成型工藝參數(shù)，詳見表3.1。</p><p>　　表3.1 注塑成型工藝參數(shù)表</p><p>　　根據(jù)以上分析，結合ABS塑料特性、計算器外殼結構特點、生產(chǎn)批量及注塑成型工藝參數(shù)等等因素，參考《塑料模具設計與制造》P69表2.8，初選型柱塞式注射機。XS-ZY-125注射機主要參數(shù)詳見表3.2。</p><p>　　表3.2

60、XS-ZY-125注射機主要參數(shù)</p><p>　　3.2 注射機的選擇及校核</p><p>　　根據(jù)2.1初選的注射機，本節(jié)對XS-ZY-125注射機的選擇進行校核。校核方向主要為型腔數(shù)目校核和注塑壓力校核。</p><p>　　3.2.1型腔數(shù)校核</p><p>　　型腔數(shù)目的校核可由公式3-1確定：</p><

61、p>　　N≤（kMt/3600-m）/m=5≥1 （3-1）</p><p>　　式中：K—注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8；</p><p>　　M—注射機的額定塑化量（11.4g/s）；</p><p>　　T—單個計算器外殼生產(chǎn)成型周期，本設計取30（s）；</p><p>　　本設計

62、中，選擇型腔數(shù)目為1，由（3-2-1）計算可知型腔數(shù)目校核合格。</p><p>　　3.2.2 注塑壓力校核</p><p>　　注塑壓力的校核可以參考教科書《塑料成型工藝與模具設計》中公式3-2：</p><p>　　n≤F-PA1/PA2 (3-2)</p><p>　　5 模具

63、零部件的設計尺寸校核</p><p>　　在模具設計中，為了確保產(chǎn)品的質(zhì)量以及模具的使用壽命，各零部件必須經(jīng)過校核，零件的選擇應當盡量采用標準件，這樣可以降低生產(chǎn)制造成本，減少設計及制造周期。這一章主要對模具中型腔強度的計算進行校核，對推桿的設計尺寸進行校核，以及對導柱設計尺寸的校核。</p><p>　　5.1 型腔側壁厚度強度校核</p><p>　　本設計中，

64、計算器外殼注塑模型腔采用整體嵌入式組合型腔結構，樣式為矩形整體式凹模由于型腔壁厚的計算比較繁瑣復雜，計算時采用經(jīng)驗公式，相關數(shù)據(jù)系數(shù)可由查表獲得。型腔壁厚計算為公式（5-1）為：</p><p>　　S= （5-1）</p><p>　　式中：S—型腔壁厚；</p><p><b>　　p—型腔壓力；

65、</b></p><p><b>　　h—型腔深度；</b></p><p>　　E—凹模采用材料的彈性模量；</p><p>　　根據(jù)設計圖中可知，型腔深度為h=12mm，側壁厚度為t=12.5mm，型腔壓力p取30MPa，</p><p>　　彈性模量E根據(jù)材料查表取2.1x105MPa，系數(shù)c根據(jù)h/t

66、=0.96，查表取c=1，¢取0.6。</p><p>　　將數(shù)據(jù)帶入公式（5-1）得S=5.5mm，設計尺寸S0=12.5＞S=5.5，滿足強度要求，校核合格。</p><p>　　5.2 型腔底部厚度強度校核</p><p>　　由型腔底部計算公式（5-2）：</p><p>　　T=

67、 （5-2）</p><p>　　式中：T—型腔底部厚度；</p><p><b>　　b—型腔短邊長度；</b></p><p><b>　　p—許用變形量；</b></p><p>　　根據(jù)設計圖中，型腔底部設計尺寸最短處T0=5mm，型腔短邊長度b=160mm，許用變形量p=25i

68、1≈0.17mm，帶入公式（5-2），計算得T=3.8mm，設計尺寸設計尺寸最短處T0=5mm，T0＞T，滿足強度要求，校核合格。</p><p>　　5.3 導柱尺寸的強度校核</p><p>　　導柱在模具的合模導向機構中起到重要作用，導柱能否在多次工作后依然能保持合格的工作能力，關乎塑件質(zhì)量及模具的壽命，因此必須對導柱的設計尺寸進行校核。導柱的直徑可用公式(5-3)計算：</p

69、><p><b>　　（5-3）</b></p><p>　　式中：w一單根導柱承受模板重力；</p><p><b>　　E—材料彈性摸量；</b></p><p>　　由設計圖中可知，導柱長度l=280，根據(jù)導柱材料取E=2.1x105，單根導柱城市模板重力w約為200N。帶入公式中d≈19.5mm

70、，而設計中導柱直徑d0=30mm，d0＞d，滿足強度要求，校核合格。</p><p><b>　　5.4推桿尺寸校核</b></p><p>　　推桿是脫模機構中重要的組成部分，必須對推桿尺寸進行校核，以保證脫模機構能夠正常工作，保證塑件質(zhì)量及模具使用壽命。本設計中，采用斷面形狀為圓形的推桿結構，推桿后補加粗成臺階形，共設計9根推桿，其中3根推桿根據(jù)計算器外殼形狀特點

71、將頂部加工出斜面。</p><p>　　首先計算塑件計算器外殼的脫模所需力，推出力可由公式（5-4）計算：</p><p>　　Ft=Aph（μcosα-sinα） （5-4）</p><p>　　式中：Ft—脫模力；</p><p><b>　　A—型芯斷面周長；</b>&l

72、t;/p><p>　　p—包緊力，根據(jù)經(jīng)驗取0.8～1.2MPa；</p><p>　　h—型芯深入塑件深度；</p><p><b>　　α—脫模斜度；</b></p><p>　　μ—根據(jù)ABS及型芯材料，一般為0.1～0.2；</p><p>　　經(jīng)計算得出Ft≈194N。</p>

73、<p>　　推桿設計數(shù)據(jù)的校核可由公式（5-5）計算：</p><p>　　d= （5-5）</p><p>　　式中：d—推桿直徑；</p><p>　　¢—安全系數(shù)，取0.7；</p><p><b>　　q—脫模阻力；</b></p>

74、;<p>　　E—推桿材料的彈性模量，取2.1×105(N/mm2 )；</p><p>　　本設計中，脫模機構共有推桿n=9根，推桿長度l=194mm，脫模阻力q=194N，將數(shù)據(jù)帶入式（5-5），計算得出：d=2.1mm，本設計中d0=6mm，符合最小直徑要求。</p><p>　　直徑應力的校核可由直徑校核公式（5-6）計算：</p><p

75、>　　????????????????????????????????? （5-6）</p><p>　　式中：?c——壓應力；</p><p>　　?s——屈服極限，本設計中使用中碳鋼取?s=32000N/cm；2 </p><p>　　計算表明，本設計中推桿直徑及長度符合校核要求，校驗合格。 </p

76、><p>　　6 側抽芯機構的設計</p><p>　　本設計中，計算器外殼側壁上開設了一個4mmx11mm的側孔，開模時將阻礙塑件的脫模，因此，為了能制出該孔，需要將該孔的型芯制成可活動的，配合斜導柱進行脫模導向，這就是模具的側抽芯機構，如圖6.1所示。這一章將對側抽芯機構進行設計及計算校核。</p><p><b>　　圖6.1側抽芯機構</b&

77、gt;</p><p>　　螺釘；2—彈簧；3—限位釘；4—側型芯；5銷釘；</p><p>　　6—斜導柱；7—滑塊；8—楔緊塊</p><p><b>　　6.1抽芯距的計算</b></p><p>　　抽芯距的定義為：側型芯從成型位置移動到不妨礙制品取出的距離，這個距離還應該比滑塊凸臺多出2～3mm，因此可以得出公

78、式（6-1）：</p><p>　　S抽=h+（2～3）（mm） （6-1）</p><p>　　本設計中，型腔側壁厚度12.5mm，塑件厚度2mm，取抽芯距S抽=17mm</p><p>　　6.2斜導柱尺寸計算</p><p>　　斜導柱在側抽芯機構中起到重要作用，用于為滑塊進行導向，斜導柱的尺寸

79、必須經(jīng)過剛度強度校核，否則將影響塑件質(zhì)量及模具壽命。</p><p>　?。?）斜導柱的尺寸可由公式（6-2）計算</p><p>　　d≥ （6-2）</p><p>　　式中：N—斜導柱承受的彎曲力；</p><p>　　H—滑塊端面至受力點的垂直距離；</p><p&g

80、t;　　σ—斜銷許用彎曲應力；</p><p>　　本設計中，滑塊斷面至受力點的距離約為50mm，彎曲應力取158MPa，斜導柱彎應力查表得1000N，帶入公式（6-2），計算得出d=14.8mm，本設計取d0=16mm。符合應力要求。</p><p>　?。?）斜導柱長度計算</p><p>　　本設計中，固定在臺肩的直徑D=23mm，斜導柱工作段直徑為d=16

81、mm，斜導柱傾斜角α=15°，抽芯距S=17mm，斜導柱固定部分厚度H=13mm，將數(shù)值帶入斜導柱長度計算公式（6-3）：</p><p>　　L=++++(5～10)mm （6-3）</p><p>　　本設計取斜導柱長度L=173mm。</p><p>　　6.3 滑塊與導滑槽的設計</p><p>　

82、　本設計中，將側型芯安裝在滑塊上，滑塊通過限位釘及限位擋板安裝在開設導滑槽的動模板上，當側型芯完成抽芯后,斜導柱離開滑塊，滑塊因斜導柱及彈簧的拉力拉到限位擋板處。為了使側抽芯機構能夠反復多次平穩(wěn)的運行，并能在工作時保證塑件能夠符合設計要求，根據(jù)設計經(jīng)驗，滑塊長度應不小于導滑槽的全長的2/3。本設計中，滑塊長67mm，導滑槽長100mm67/100≥2/3，符合要求。其余尺寸查表可得，具體尺寸詳見滑塊設計圖紙?；瑝K及側型芯的安裝如圖6.2

83、所示。</p><p>　　圖6.2 側型芯及滑塊</p><p>　　7 側抽芯計算器外殼注塑模工作過程簡介</p><p>　　這一章將以簡單直觀的方法敘述本次畢業(yè)設計側抽芯計算器外殼注塑模在實際生產(chǎn)中的工作過程，塑料計算器外殼的制作主要有以下幾個步驟：（1）合模、注射；（2）保壓、預塑；（3）開模、頂出。本設計中，注射機采用的是XS-ZY-125螺桿式注射機

84、，這種注射機的工作循環(huán)如圖7.1所示：</p><p>　　圖7.1 螺桿式注射機工作循環(huán)圖</p><p>　　注塑成型的主要特點是產(chǎn)品質(zhì)量高，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)過程持續(xù)性強，成本低廉，工作時操作簡單等等。下面，以圖文結合的形式介紹側抽芯計算器外殼注塑模工作過程。</p><p>　　模具整體裝配圖及主要零部件說明如圖7.2所示：</p><p&

85、gt;　　圖7.2 模具裝配圖主視圖</p><p>　　1—彈簧1；2—螺釘；3—滑塊；4—斜導柱；5—凝料；6—限位螺釘；7—彈簧2；</p><p>　　8—流道推板；9—限位桿；10—型腔；11—塑件；12—型芯；13—復位彈簧；</p><p>　　14—復位桿；15—推板</p><p>　　注塑前，模具進行合模，開始注塑，模具形

86、態(tài)如圖7.2所示。注射機在注塑完成后，經(jīng)過保壓，冷卻后，塑件及流道、澆口中的塑料凝固。注射機動模板帶動動模后退，由于7—彈簧2處于壓縮狀態(tài)，彈簧對8—流道推板產(chǎn)生力的作用，首先現(xiàn)將流道推板打開，流道推板打開移動的過程中，將澆口中的凝料一起頂出，與此同時，側抽芯機構開始工作，滑塊移動，側型芯向外抽芯。如圖7.3所示。</p><p>　　圖 7.3 凝料推出示意圖</p><p>　　當6—

87、限位螺釘移動，開始起到限位作用時，流道推板被限位，停止移動；由于側抽芯機構仍在工作中，開模阻力較大，所以此時流道推板與定模打開，分型面I打開，當動模后退至9—限位桿起到限位作用時，定模板停止移動，此時塑件離開型腔，包裹在型芯上，塑件與點澆口的塑料斷開，澆口、流道中的凝料由重力作用掉出，同時側抽芯機構工作完成，斜導柱與滑塊分離，滑塊因彈簧1的拉力作用?？吭趽醢迳?，此時，分型面I結束，分型面II打開，如圖7.4所示。</p>

88、<p>　　圖 7.4 凝料自墜示意圖</p><p>　　當動模繼續(xù)后退，注塑機推桿接觸模具推板，帶動推板頂出，脫模機構開始工作，推桿將注塑完成的計算器外殼頂出，塑件墜落，完成制造過程，如圖7.5所示。</p><p>　　圖7.5 塑件脫模示意圖</p><p>　　合模時，由于在開模時安裝在復位桿上的彈簧受到壓縮，當模具推板固定板離開注射機推桿后，彈

89、簧產(chǎn)生彈力將推板復位，同時側抽芯機構的斜導柱進入滑塊中，與導滑槽共同作用，將滑塊復位。分型面在合模時閉合次序與開模正好相反，動模板和定模板先閉合，定模板與流道推板、流道推板與定模墊板再依次閉合；合模時限位桿抵到模具支撐塊，壓縮彈簧2，限位桿及限位螺釘完成復位。模具恢復到注塑前的配合形態(tài)，完成整個工作循環(huán)，可以進行下一次注塑。這就是本模具的整個工作循環(huán)過程。</p><p><b>　　8 模具的修模&

90、lt;/b></p><p>　　模具在設計制造完成后，還不能直接投入使用，必須先嘗試生產(chǎn)幾件樣品，根據(jù)生產(chǎn)出來的樣品以及生產(chǎn)過程中發(fā)生的問題，微調(diào)模具尺寸樣式、調(diào)整注塑機注射參數(shù)等等，這就是模具的試模。由于時間有限，且資金經(jīng)費不足，無法將模具實物制作出來進行試模，在這一章中主要根據(jù)以往模具試模過程中出現(xiàn)的問題進行簡要分析，具體修改數(shù)值無法精確計算。</p><p>　　由于本次設計

91、制作的塑件是計算器外殼，屬于薄壁塑件，計算器外殼側壁上還設計有與開模方向垂直的側孔，需要側向分型機構完成脫模，總體結構復雜，試模時需要注意的地方更多了。試模時出現(xiàn)的問題主要有以下幾點：凝料粘著主流道、塑件粘著型腔、塑件粘著型芯。下面，根據(jù)這3個主要問題進行分析及思考解決方法。</p><p>　　8.1凝料粘著主流道</p><p>　　在本模具設計中，導致該問題發(fā)生的主要原因可能是以下幾

92、點：</p><p>　?。?）合模時間過短，在開模時熔融塑料還未充分收縮，導致凝料粘著主流道；</p><p>　?。?）拉料桿尺寸或形狀設計不當，導致在開模時拉料桿沒有發(fā)揮應有的作用，導致凝料不能拉出澆口及主流道，導致凝料粘著主流道；</p><p>　　（3）主流道徑向尺寸相對過大，本設計中計算器外殼壁厚僅為2mm，而主流道為上底5mm，下底7mm的梯形截面，

93、在計算校核時，冷卻時間足以使塑件冷卻，但主流道中的熔融塑料可能不能得到足夠冷卻，導致主流道及澆口區(qū)域溫度過高，熔融塑料不能充分收縮，粘著主流道。</p><p>　　根據(jù)上述問題及分析出來的導致凝料粘著主流道可能原因，可以采取增加冷卻時間、增加冷卻水流量、修改拉料桿設計尺寸等措施來解決該問題。</p><p><b>　　8.2塑件粘著型腔</b></p>

94、<p>　　在模具設計中，往往希望塑件能夠粘著型芯，方便脫模機構將塑件推出脫模，塑件粘著型腔，將會提高脫模難度，大大降低了制造效率，因此，塑件粘著型腔是不希望出現(xiàn)的，根據(jù)模具設計經(jīng)驗，分析可能出現(xiàn)這種情況的原因主要有：</p><p>　?。?）過量充模，導致過量充模的主要原因是注射壓力過高、保壓過高時間過久。本次模具設計中，塑件為計算器外殼，塑件共設12個由于安裝按鍵的長方形孔，及一個安裝屏幕的面

95、，根據(jù)分型面的選擇，在凹模中有大量凸臺，因此過量充模會導致塑件包緊型腔，在開模時留在型腔中，導致脫模困難；</p><p>　?。?）冷卻水流量不足、冷卻時間不夠，導致塑件未能充分冷卻，粘著型腔；</p><p>　?。?）型芯溫度低于型腔溫度，造成反向收縮，塑件包緊型腔，粘著型腔。</p><p>　　針對此問題，根據(jù)分析結果，可以采取降低保壓時間、降低注射壓力及

96、保壓壓力、增加冷卻時間來解決。由于在冷卻系統(tǒng)設計中，冷卻水流量已經(jīng)經(jīng)過校核，滿足塑件冷卻要求，但也可以根據(jù)實際情況稍微加大冷卻水流量；在設計冷卻通道時，冷卻通道在凹模中的開設距離比凸模開設距離大，可以改變冷卻水入口，使型芯型腔溫度滿足要求。</p><p>　　8.3 塑件粘著型芯</p><p>　　在模具設計中，希望塑件能包緊型芯，方便脫模機構進行脫模，但由于種種原因，導致塑件雖然包緊

97、型芯，但脫模依然不順利，脫模機構正常工作但塑件粘著型芯，分析器原因主要有：</p><p>　　（1）冷卻時間過長、注射壓力過高，保壓壓力過高或保壓時間過長而造成過量充模。本設計中，計算器外殼內(nèi)設有4個沉孔用于安裝計算器螺絲釘，深度8mm，較型芯上的按鍵凸臺要深，過量充模會導致脫模不順，又因為計算器外殼壁厚僅為2mm，甚至可能導致塑件損壞；</p><p>　?。?）型腔溫度過高、冷卻時間

98、，使塑件在設計的時間內(nèi)沒能沖分冷卻，塑料未能完全固化，開模時塑件不完整或損壞，未固化的塑料粘著型芯。</p><p>　　根據(jù)分析結果（1），可以采取降低注射壓力、保壓壓力、保壓時間，降低冷卻時間的方法解決該問題，分析結果（2），可以采取提高冷卻時間，提高冷卻水流量等方法來解決該問題。</p><p>　　在試模時應當注意，無論發(fā)生什么問題，應當遵循保護模具，特別是模具成型部位的原則進行修

99、模，當試模是發(fā)生塑料粘著問題時，應想方設法將塑件、凝料取出，哪怕是損壞塑件。分析過程中，仔細查找問題原因，盡可能的僅對注塑工藝參數(shù)進行調(diào)整，其次才進行模具結構、尺寸的調(diào)整。在多次試模，現(xiàn)場修正問題，塑件能達到設計要求和使用要求后，方可投入生產(chǎn)。</p><p><b>　　9 結論</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計的任務是側抽芯計算器外殼注塑模具的設計。本設

100、計中，通過限位螺釘、流道推板、限位彈簧、限位桿等機構實現(xiàn)了澆口、流道凝料的自動脫落已經(jīng)塑件的自動脫模，實現(xiàn)了計算器外殼的自動化生產(chǎn)，制造出來的產(chǎn)品質(zhì)量高，效率高。本設計中，大量零件采用了標準件，模具零部件盡量做到了精簡，使得整個模具機構精簡，加工制造非常方便，降低了模具的制造成本。本次畢業(yè)設計針對計算器側壁的小孔結構，加入了側抽芯機構，加大了設計計算的量和設計難度。通過此次畢業(yè)設計，我對側抽芯點澆口注塑模具的設計有了更深刻更充分的理解和

101、認識，為提高計算器外殼的生產(chǎn)質(zhì)量，本模具采用一模一腔結構。因為計算器外殼屬于薄壁矩形結構塑件，為了保證型腔在注塑時能沖分沖模，分流道采用平衡式設置，保證從主流道來的ABS熔融塑料能均衡到達各個點澆口并同時充滿型腔。為了提高塑件質(zhì)量和生產(chǎn)效率，本模具還加入了冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)，使注射機在完成計算器外殼注塑后，能以更短的時間冷卻脫模。為了提高注塑的工藝效率，在計算器外殼的側壁上設計了1°的脫模斜度，開模時將塑料制件留在動模，更方便

102、脫模機構對塑件進行脫模，降低了生產(chǎn)不合格產(chǎn)品、廢品幾率。凹模和凸模采用整體</p><p>　　設計過程中，我先將計算器外殼具體尺寸形狀設計出來，然后根據(jù)計算器外殼尺寸，合理的選擇模具結構，通過公式計算出模具成型零件尺寸，最后將設計計算其他零部件尺寸，每次計算過后，都對數(shù)據(jù)進行校核驗算，確保每個零件都能做模具工作中能正常工作、壽命符合要求；最后再將零件使用CAXAcad軟件繪制平面圖，同時積極向?qū)W會三維制圖軟件的

103、同學學習請教，畫出了一些簡單零件的3D圖。制作過程實現(xiàn)了無紙化設計，打打提高了設計的效率、設計的合理性、繪圖的精確性。</p><p>　　本次畢業(yè)設計總體過程較為順利，較好的完成了任務書中的要求，但是依然遇上不少難題，雖然最終都解決了這些問題，但是解決問題的速度還有待提升，這樣可以進一步提高設計的效率。通過解決這些問題，鞏固了所學知識，提高了應用所學知識和技能解決實際問題的能力，提高了動手設計、理論結合實際的能

104、，學到了在模具行業(yè)中更多的經(jīng)驗知識。</p><p>　　由于本人在大學4年中設計的模具并不多，對于一些設計難點，也體現(xiàn)出了自己的經(jīng)驗能力的不足之處，導致遇到問題時常麻煩同學、老師進行答疑指點，設計效率和質(zhì)量還有待提高。例如模具排氣系統(tǒng)的設計還不夠完善、復雜零部件的設計尺寸校核不夠精確，模具裝配圖、零件圖還不夠完整、還有許多細節(jié)問題等等，希望在以后學校工作中積累更多有關經(jīng)驗，以便解決更快更好的可能出現(xiàn)的缺陷問題。

105、 </p><p><b>　　謝 辭</b></p><p>　　完成了畢業(yè)設計，同時也意味著完成了大學的學習，回顧整個畢業(yè)設計的過程，期間的點點滴滴歷歷在目。</p><p>　　畢設過程中遇到了很多棘手的問題，包括CAD制圖方法、原理設計難點、尤其是proe3D軟件的使用問題，通過自己的努力，不斷尋找答案，在這過程中，離不開和老師的

106、指導以及同學的交流和幫忙，最終使得絕大多數(shù)問題迎刃而解，所以，在此感謝指導老師的悉心指導，同時也感謝幫助過我、與我交流經(jīng)驗的同學，特別是我的畢業(yè)設計指導老師曹泰山老師，在我進行畢設的過程中孜孜不倦、不辭勞苦的給予我無數(shù)的幫助，為我這次畢設的圓滿完成做出了很多貢獻，同時還要感謝我曾經(jīng)的模具選修課教師黃以平以及模具實驗課老師陳虎城，是他們讓我認識模具，學習模具，讓我對模具的結構、注塑方式、工作過程等等模具有關知識有了完整的認識，同時對模具設

107、計制造有了初步的了解。</p><p>　　最后，由于個人設計能力及設計時間有限,對整個畢業(yè)設計的檢查還存在一些疏忽的地方，設計中還存在許多的錯誤和缺陷,懇請各位老師同學多加批評指正。</p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　　[1] 屈華昌.塑料成型工藝與模具設計[M].北京:機械工業(yè)出版社，2002.</p

108、><p>　　[2] 模具實用技術叢書編委會．模具實用技術注塑模具設計制造與應用實例[M]．北京:機械工業(yè)出版社，2002. </p><p>　　[3] 顏智偉.塑料模具設計與機構設計[M].北京：國防工業(yè)出版社，2006.</p><p>　　[4] 姜明艷.薄壁外殼注塑模設計[J].模具技術.北京：機械工業(yè)出版社，2002.</p><p

109、>　　[5] 王文廣等.塑料注射模具設計技巧與實例[M].北京：化學工業(yè)出版社，2004.</p><p>　　[6] 模具實用技術叢書編委會編.塑料模具設計制造與應用實例[M].北京：機械工業(yè)出版社，2002.</p><p>　　[7] 陸勁昆等.注塑模具設計[M].北京：北京大學出版社，2002.</p><p>　　[8] 馮炳堯等.模具設計與

110、制造簡明手冊[M].上海：上?？茖W技術出版社，1998.</p><p>　　[9] 奚永生.精密注塑模具設計[M]. 北京：中國輕工業(yè)出版社，1997.</p><p>　　[10] 《塑料模設計手冊》編寫組編著.塑料模設計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[11] 李學鋒.塑料模設計及制造[M].北京：機械工業(yè)出版社，200

111、2.</p><p>　　[12] (德)G.曼格斯，李玉泉譯.塑料注射成型模具的設計和制造[J].北京輕工出版社，2005.</p><p>　　[13] 譚雪松, 林曉新, 溫麗編. 新編塑料模具設計手冊[M].北京：人民郵電出版社，2007. </p><p>　　[14] Childs Peter R.N．Mechanical Design．Oxfo