畢業(yè)設計-----數(shù)控鏜主軸箱系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　畢業(yè)設計是大學學習過程中的重要環(huán)節(jié),也是學生在學校學習的最后一個重要環(huán)節(jié)。這次設計是為了進一步檢驗學生在學校期間的學習情況，培養(yǎng)學生綜合運用所學的專業(yè)知識和基礎(chǔ)理論知識的能力，獨立解決一般機械類技術(shù)問題的能力，樹立正確的設計思想和工作作風。經(jīng)過將近歷時一個學期的畢業(yè)設計，我學到了許多課堂上學不到的知識，使所學的理論知識與動手設

2、計有機結(jié)合，提高了自己的設計能力和實踐能力。</p><p>　　本論文設計中主要是對數(shù)控機床主軸箱的結(jié)構(gòu)設計。在設計時，主要以主軸箱結(jié)構(gòu)設計為重點。此次設計，本著力求使所設計的工件實際、實用的原則來指導設計。在整個設計過程中，盡量是設計內(nèi)容向?qū)嶋H靠攏，使設計更具科學性，更具合理性，其中所用的很多數(shù)據(jù)與參數(shù)均來自工廠一線的工具用書。通過系統(tǒng)的動手設計，本人已初步掌握了數(shù)控機床主軸箱的結(jié)構(gòu)，并掌握了主軸箱的結(jié)構(gòu)特點

3、和工作原理。</p><p>　　在此次畢業(yè)設計過程中，得到了老師的悉心指導與幫助，還有很多同學對我的設計也提出了許多寶貴的意見。在此，對老師的指導以及同學的幫助一并表示衷心的感謝。</p><p>　　由于編者水平有限，且此次設計涉及面廣，內(nèi)容覆蓋面廣，時間倉促，錯誤和不足之處在所難免，懇請老師批評指正。</p><p>　　關(guān)鍵詞：主軸；齒輪傳動；數(shù)控機床<

4、;/p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Graduation Project is an important link in University of the learning process, also is the student in the school study last important link. The test i

5、s designed to further student learning in the school situation during, students to learn the integrated use of the expertise and theoretical knowledge based on the ability of, independent solution to the technical issue

6、of the general mechanical ability to, sets up the correct design concept and the work style. After will be near the lasted semeste</p><p>　　In this paper, the design of CNC machine tools mainly for the struc

7、tural design of spindle box. When design, mainly take the headstock structural design as the key point. This design,in line with makes every effort the work piece reality which causes to design、the practical principle in

8、structs the design. In entire design process, as far as possible to the actual content is designed to move closer to, causes the design to have the scientific nature, more rationality, which used a lot of data and</p&

9、gt;<p>　　In this graduation project process, was under Mrs. Ma Chunfeng devotedly instruction and the help,also had very many schoolmates also to give many precious comments to my design. In this, one and expresse

10、s the heartfelt gratitude to the Mr./Mrs. Ma instruction as well as schoolmate's help.</p><p>　　Limited due to the editor, and this design affected area is broad,the content coverage is broad, the time i

11、s hasty,the mistake and the deficiency are unavoidable, requests earnestly teacher to criticize points out mistakes.</p><p>　　Key words：spindle；gear drive；CNC machine tools</p><p><b>　　目 錄

12、</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　目 錄III</b></p><p><b>　　前 言1</b></p><p>　　1 機床的性能參數(shù)

13、2</p><p><b>　　2 傳動方案4</b></p><p>　　2.1 原動機的選擇4</p><p>　　2.1.1 選擇原則4</p><p>　　2.1.2 選擇步驟4</p><p>　　2.2 傳動裝置的選擇5</p><p>　　

14、2.3 主傳動8</p><p>　　2.3.1 與普通機床相比數(shù)控機床機械結(jié)構(gòu)的特點8</p><p>　　2.3.2 對主傳動系統(tǒng)的要求9</p><p>　　2.3.3 主傳動的變速方式9</p><p>　　2.3.4 主軸箱與主軸組件10</p><p>　　2.4 齒輪設計12<

15、;/p><p>　　2.4.1 高速級齒輪傳動的設計計算12</p><p>　　2.4.2 低速級齒輪傳動的設計計算16</p><p>　　2.5 軸的設計20</p><p>　　2.6 軸承的設計21</p><p>　　2.7 鍵的選擇與校核21</p><p>　　3

16、 電動機的選擇23</p><p>　　3.1 類型和結(jié)構(gòu)形式的選擇23</p><p>　　3.1.1 單極性步進電機23</p><p>　　3.1.2 單極性步進電機的步進方式23</p><p>　　3.1.3 雙極性步進電機23</p><p>　　3.1.4 雙極性步進電機的步進方式

17、24</p><p>　　3.1.5 步進驅(qū)動方式的相似之處24</p><p>　　3.1.6 通用步進電機24</p><p>　　3.2 電動機功率計算24</p><p>　　4 傳動系統(tǒng)的運動和動力參數(shù)26</p><p>　　4.1 計算總傳動比26</p><p&g

18、t;　　4.2 各級傳動比的分配26</p><p>　　4.3 分配各級傳動比26</p><p>　　4.4 計算傳動裝置的運動和動力參數(shù)27</p><p>　　4.4.1 各軸轉(zhuǎn)速(r／min)27</p><p>　　4.4.2 各軸功率(kw)28</p><p>　　4.4.3 各軸

19、轉(zhuǎn)矩（N m）28</p><p>　　5 潤滑和密封形式的選擇29</p><p><b>　　致 謝31</b></p><p><b>　　參考文獻32</b></p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　在現(xiàn)代機械

20、制造領(lǐng)域中，數(shù)控機床與機床數(shù)控技術(shù)已經(jīng)成為最基本概念之一。數(shù)控是數(shù)字控制技術(shù)的簡稱，是用數(shù)字化代碼實現(xiàn)自動控制技術(shù)的總稱。</p><p>　　數(shù)控機床是采用數(shù)字化代碼程序控制，能完成自動化加工的通用機床，其組成包括：CNC裝置、操作面板、可編程邏輯控制器、進給伺服系統(tǒng)、主軸驅(qū)動系統(tǒng)和機床本體。特點包括：實現(xiàn)柔性自動化；具有廣泛的適應性；加工精度高；質(zhì)量穩(wěn)定；生產(chǎn)效率高；能實現(xiàn)復雜零件的加工；減輕勞動強度；改善勞

21、動條件；有利于現(xiàn)代化生產(chǎn)和管理。</p><p>　　隨著科學技術(shù)的發(fā)展、新材料和新零件的出現(xiàn)，對加工技術(shù)和效率提出了更高的要求?，F(xiàn)代數(shù)字機床呈現(xiàn)出高精度化、高速化、高柔性化、高自動化、智能化、復合化、高可靠性、網(wǎng)絡化和具有開放式體系結(jié)構(gòu)等發(fā)展趨勢。</p><p>　　我本次畢業(yè)設計的題目是數(shù)控鏜床主軸箱結(jié)構(gòu)設計，數(shù)控機床主軸箱是由電動機帶動主軸高速旋轉(zhuǎn)，再通過各軸間不同齒數(shù)的齒輪相互換

22、位嚙合，實現(xiàn)大范圍變速輸出的。不同的轉(zhuǎn)速適應不同的機械加工要求，主軸箱的裝配要求具有很高的配合精度和穩(wěn)定性。是機床的核心部分。</p><p>　　下面就是我設計的數(shù)控鏜主軸箱結(jié)構(gòu)。限于本人的經(jīng)驗，一定會有不足之處，望老師和同學們批評指正。</p><p>　　1 機床的性能參數(shù)</p><p><b>　　機械部分</b></p>

23、;<p>　　矩形工作臺尺寸（長*寬）………………………………………………1250*1000毫米</p><p>　　任意分度數(shù)控轉(zhuǎn)臺尺寸（長*寬）…………………………………………900*900毫米</p><p>　　工作臺最大移動距離（X軸）…………………………………………………1000毫米</p><p>　　主軸箱最大移動距離（Y軸）……………

24、………………………………………730毫米</p><p>　　立柱最大移動距離（Z軸）………………………………………………………750毫米</p><p>　　主軸中心線至數(shù)控轉(zhuǎn)臺臺面距離……………………………………………0-730毫米</p><p>　　主軸軸端到數(shù)控轉(zhuǎn)臺中心距離……………………………………………250-1000毫米</p><

25、;p>　　主軸中心線到工作臺臺面距離……………………………………………300-1030毫米</p><p>　　主軸前端孔錐度………………………………………………………………………7：24</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速范圍…………………………………有級11.5-1600轉(zhuǎn)/分；無級0-1000轉(zhuǎn)/分</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速級數(shù)……………………………………

26、…………自動27級；手動27級或無級</p><p>　　主軸最大輸出扭矩…………………………………………………………70公斤力·米</p><p>　　X、Y、Z軸最大移動速度…………………………………………………………5米/分</p><p>　　X、Y、Z軸工作進給速度………………………………………………5-1250毫米/分</p>&

27、lt;p>　　數(shù)控轉(zhuǎn)臺回轉(zhuǎn)速度…………………………………………………………………2轉(zhuǎn)/分</p><p>　　X、Y、Z軸定位精度………………………………………………………±0.02/300毫米</p><p>　　X、Y、Z軸重復定位精度……………………………………………………±0.005毫米</p><p>　　數(shù)控轉(zhuǎn)臺分度精度…………

28、………………………………………………±10＂（B軸）</p><p>　　工作臺重復定位轉(zhuǎn)位精度……………………………………………………±5＂（B軸）</p><p>　　刀庫容量………………………………………………………………………………60把</p><p>　　送刀方式………………………………………………………………………………任意<

29、/p><p>　　刀具尺寸（最大）…………………………………………長400毫米；直徑φ125毫米</p><p>　　刀具重量…………………………………………………………………………約12公斤</p><p>　　主軸驅(qū)動電機（直流電機）………………………………………………………7.5千瓦</p><p>　　機床高度……………………………………

30、…………………………………約3200毫米</p><p>　　機床占地尺寸（長*寬，包括各部分）………………………………約6850*6250毫米</p><p>　　機床重量……………………………………………………………………………約15噸</p><p><b>　　數(shù)控部分</b></p><p>　　可控制軸數(shù)……

31、……………………………………………………………4軸（同時1軸）</p><p>　　運動控制方式…………………………………………………………………………開環(huán)</p><p>　　軌跡控制方式…………………………………………………………………點位-直線</p><p>　　位置值數(shù)字顯示（X、Y、Z、B軸）……………………………………………絕對值</p>

32、<p>　　脈沖當量：X、Y、Z軸……………………………………………………0.01毫米/脈沖</p><p>　　B軸…………………………………………………………………5秒/脈沖</p><p>　　運動指令方式………………………………………………………………………增量值</p><p>　　紙帶代碼………………………………………………………………………

33、EIA或ISO</p><p>　　紙帶形式……………………………………………………可變程序段文字地址碼形式</p><p>　　紙帶閱讀機………………………………………………………………光電式有卷帶盤</p><p>　　輔助機能……………………………………………………………S、T、F、M、G機能</p><p>　　刀具長度和直徑補償……

34、…………………………………10組；最大補償量±9.99毫米</p><p><b>　　2 傳動方案</b></p><p>　　2.1 原動機的選擇</p><p>　　2.1.1 選擇原則</p><p>　　在進行機械系統(tǒng)方案設計時，主要根據(jù)以下原則選擇原動機。</p><p>

35、;　　1、 應滿足工作環(huán)境對原動機的要求。如能源供應，降低噪聲和環(huán)境保護等要求。</p><p>　　2、 原動機的機械特性和工作制度應與機械系統(tǒng)的負載特性（包括功率、轉(zhuǎn)矩、轉(zhuǎn)速等）相匹配，以保證機械系統(tǒng)有穩(wěn)定的運行狀態(tài)。</p><p>　　3、 原動機應滿足工作機的啟動，制動、過載能力和發(fā)熱的要求。</p><p>　　4、 應滿足機械系統(tǒng)整體布置的需要。<

36、;/p><p>　　5、 在滿足工作機要求的前提下，原動機應具有較高的性能價格比，運行可靠、經(jīng)濟性指標（原始購置費用、運行費用和維修費用）合理。</p><p>　　2.1.2 選擇步驟</p><p>　　1、 確定機械系統(tǒng)的負載特性  機械系統(tǒng)的負載由工作負載和非工作負載組成。工作負載可根據(jù)機械系統(tǒng)的功能由執(zhí)行機構(gòu)或構(gòu)件的運動和受力求得；非工作負載指機械

37、系統(tǒng)所有額外消耗，如機械內(nèi)部的摩擦消耗，可用效率加以考慮；輔助裝置的消耗，如潤滑系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)的消耗等。2、 確定工作機的工作制度  工作機的工作制度是指工作負載隨執(zhí)行系統(tǒng)的工藝要求而變化的規(guī)律，包括長期工作制、短期工作制和斷續(xù)工作制三大類，常用載荷—時間曲線表示。有恒載和變載、斷續(xù)和連續(xù)運行、長期和短期運行等形式。由此來選擇相應工作制度的原動機。原動機實際工作制度和工作機是相同的，但在各種不同的工作制度下，原動機的允許功率

38、是完全不同的，如國家標準對內(nèi)燃機的標稱功率分為四級，分別為15分鐘功率、1小時功率、12小時功率和長期運行功率，其中15分鐘輸出功率最大。3、 選擇原動機的類型  影響原動機類型選擇的因素較多，首先應考慮能源供應及環(huán)境要求，選擇確定原動機的種類，再根據(jù)驅(qū)動效率、運動精度、負載大小、過載能力、調(diào)速要求、外形尺寸等因素，綜合考慮工作機的工況和原動機的特點，具體分析，以選得合適的類型?！　⌒枰赋龅氖?，電動機有較高的</p

39、><p>　　式中，Pg為工作機所需功率；Pf為各輔助系統(tǒng)所需的功率；ηi為從工作機經(jīng)傳動系統(tǒng)到原動機的效率；ηj為從各輔助裝置經(jīng)傳動系統(tǒng)到原動機的效率；k為考慮過載或功耗波動的余量因數(shù)，一般取1.1～1.3?！　⌒枰赋龅氖?，所確定的功率Pd是工作機的工作制度與原動機工作制度相同前提下所需的原動機額定功率。</p><p>　　2.2 傳動裝置的選擇</p><p&g

40、t;　　1、與原動機和工作機相互匹配 　　三者應在機械傳動特性上相互協(xié)調(diào)，使機器在最佳狀態(tài)下運轉(zhuǎn)。2、滿足功率和速度的范圍要求3、考慮傳動比的準確性及合理范圍4、考慮結(jié)構(gòu)布置和外廓尺寸的要求5、考慮質(zhì)量　　很多機器對自重都有較為嚴格的限制，如航空機械、機動車輛、海上鉆 井平臺機械等。此時，傳動裝置的質(zhì)量常以質(zhì)量功率比（kg/kW）表示。&

41、lt;/p><p>　　6、 經(jīng)濟性因素　　傳動裝置的費用包括初始費用（即制造和安裝費用）、運行費用和維修費用。初始費用主要決定于價格，它是選擇傳動類型時必須要考慮的經(jīng)濟因素。運行費用則與傳動效率密切相關(guān)，特別是大功率以及需要長期連續(xù)運轉(zhuǎn)的傳動，由于對能源消耗產(chǎn)生的運行費用影響較大，應優(yōu)先選用效率較高的傳動。　　在選擇傳動類型時，同時滿足以上各原則往往比較困難，有時甚至相互矛盾和制約，因此在選擇傳動類型時，應對機

42、器的各項要求綜合考慮，以選擇較合理傳動型式。</p><p>　　將總傳動比合理分配給每級傳動，不僅對傳動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)布局和外廓尺寸，而且對傳動的性能、傳動件的質(zhì)量和壽命以及潤滑等都有著重要的影響。分配傳動比時應注意以下幾點：(1) 各種傳動的傳動比，均有其合理應用的范圍，通常不應超過。(2) 分配傳動比時，應注意使各傳動件尺寸協(xié)調(diào)、結(jié)構(gòu)勻稱，避免發(fā)生相互干涉。如設計二級齒輪減速傳動時，若傳動比分配不當，可能會

43、導致中間軸大齒輪與低速軸發(fā)生干涉，如圖2.1所示。</p><p>　　圖2.1 齒輪與軸的干涉</p><p>　　在圖2.2中，圖a為i＝10的一級齒輪減速器，由于傳動比較大，兩輪尺寸不協(xié)調(diào)，外廓尺寸也較大。若改為二級傳動，如圖b所示，尺寸和質(zhì)量都較小。因此當一級傳動的傳動比過大時，宜采用兩級或多級傳動。齒輪傳動的傳動比i>8～10時，通常采用兩級傳動；i>40時，常設計成

44、兩級以上的傳動。</p><p>　　圖2.2 傳動比分配對外廓尺寸的影響</p><p>　　(3) 對于多級減速傳動，可按照“前小后大”（即由高速級向低速級逐漸增大）的原則分配傳動比，且相鄰兩級差值不要過大。這種分配方法可使各級中間軸獲得較高轉(zhuǎn)速和較小的轉(zhuǎn)矩，因此軸及軸上零件的尺寸和質(zhì)量下降，結(jié)構(gòu)較為緊湊。增速傳動也可按這一原則分配。(4) 在多級齒輪減速傳動中，傳動比的分配將直接影

45、響傳動的多項技術(shù)經(jīng)濟指標。例如：　　傳動的外廓尺寸和質(zhì)量很大程度上取決于低速級大齒輪的尺寸，低速級傳動比小些，有利于減小外廓尺寸和質(zhì)量。　　閉式傳動中，齒輪多采用濺油潤滑，為避免各級大齒輪直徑相差懸殊時，因大直徑齒輪浸油深度過大導致攪油損失增加過多，常希望各級大齒輪直徑相近。故適當加大高速級傳動比，有利于減少各級大齒輪的直徑差?！　〈送猓瑸槭垢骷墏鲃訅勖咏?，應按等強度的原則進行設計，通常高速級傳動比略大于低速級時，容易接近等強度

46、?！　∮梢陨戏治隹芍咚偌壊捎幂^大的傳動比，對減小傳動的外廓尺寸、減輕質(zhì)量、改善潤滑條件、實現(xiàn)等強度設計等方面都是有利的。　　展開式或分流式二級圓柱齒輪減速器，其高速級傳動比i1和低速級傳動比i2的關(guān)系通常取</p><p>　　i1 = (1.2～1.3) i2</p><p>　　分配圓錐－圓柱齒輪減速器的傳動比時，通常取錐齒輪傳動比i1≈0.25i（i為總傳動比），一般i1≤3

47、.55。（5）某些傳動系統(tǒng)常要求有較高的傳動精度，故分配傳動比時應盡可能減小系統(tǒng)的傳動比誤差。以齒輪傳動和蝸桿傳動串聯(lián)使用為例，設齒輪傳動比為ig，傳動比誤差為△θg，蝸桿傳動比為iω，其誤差為△θω，兩種方案如表中蝸桿—齒輪減速器的傳動簡圖所示。</p><p>　　由以上分析可知，在多級減速傳動中，前面任何一級傳動的傳動比誤差都將依次向后傳遞，直至最后一級。因此最后一級傳動比越大，系統(tǒng)的總傳動比誤差越小，傳

48、動精度也越高。（6） 對于要求傳動平穩(wěn)、頻繁起停和動態(tài)性能較好的多級齒輪傳動，可按照轉(zhuǎn)動慣量最小的原則設計。   以上幾點僅是分配傳動比的基本原則，而且這些原則往往不會同時滿足，著眼點不同，分配方案也會不同。因此具體設計時，應根據(jù)傳動系統(tǒng)的不同要求進行具體分析，并盡可能作多方案比較，以獲得較為合理的分配方案。</p><p><b>　　2.3 主傳動</b><

49、;/p><p>　　2.3.1 與普通機床相比數(shù)控機床機械結(jié)構(gòu)的特點</p><p>　　1、在主傳動系統(tǒng)方面，具有下列特點：</p><p>　?。?）目前數(shù)控機床的主傳動電動機已不再采用普通的交流異步電動機或傳統(tǒng)的直流調(diào)速電動機，它們已逐步被新型的交流調(diào)速電動機和直流調(diào)速電動機所代</p><p><b>　　替。</b&g

50、t;</p><p>　?。?）轉(zhuǎn)速高，功率大。</p><p>　　它能使數(shù)控機床進行大功率切削和高速切削，實現(xiàn)高效率加工。</p><p><b>　　（3）變速范圍大。</b></p><p>　　數(shù)控機床的主傳動系統(tǒng)要求有較大的調(diào)速范圍，一般Rn>100，以保證加工時能選用合理的切削用量，從而獲得最佳的生產(chǎn)

51、率、加工精度和表面質(zhì)量。</p><p>　?。?）主軸速度的變換迅速可靠。</p><p>　　數(shù)控機床的變速是按照控制指令自動進行的，因此變速機構(gòu)必須適應自動操作的要求。由于直流和交流主軸電動機的調(diào)速系統(tǒng)日趨完善，不僅能夠方便地實現(xiàn)寬范圍的無級變速，而且減少了中間傳遞環(huán)節(jié)，提高了變速控制的可靠性。</p><p>　　2、在進給傳動系統(tǒng)方面，具有下列特點：<

52、;/p><p>　?。?）盡量采用低摩擦的傳動副。</p><p>　　如采用靜壓導軌、滾動導軌和滾珠絲杠等，以減小摩擦力。</p><p>　?。?）選用最佳的降速比，以達到提高機床分辨率，使工作臺盡可能大地加速，以達到跟蹤指令、系統(tǒng)折算到驅(qū)動軸上的慣量盡量小的要求。</p><p>　?。?）縮短傳動鏈以及用預緊的方法提高傳動系統(tǒng)的剛度。如采

53、用大轉(zhuǎn)矩寬調(diào)速的直流電動機與絲杠直接相連，應用預加負載的滾動導軌和滾珠絲杠副絲杠支承設計成兩端軸向固定的、并可預拉伸的結(jié)構(gòu)等辦法來提高傳動系統(tǒng)的剛度。</p><p>　?。?）盡量消除傳動間隙，減小反向死區(qū)誤差。</p><p>　　如采用消除間隙的聯(lián)軸器(如用加錐銷固定的聯(lián)軸套、用鍵加緊定螺釘緊固的聯(lián)軸套以及用無扭轉(zhuǎn)間隙的撓性聯(lián)軸器等)，采用有消除間隙措施的傳動副等。</p>

54、;<p>　　2.3.2 對主傳動系統(tǒng)的要求</p><p>　?。?）具有更大的調(diào)速范圍，并能實現(xiàn)無級調(diào)整。</p><p>　?。?）有較高的精度和剛度，傳動平穩(wěn)，噪聲低。</p><p>　　要提高傳動件的制造精度與剛度，齒輪齒面應高頻感應加熱淬火以增加耐磨性；最后一級采用斜齒輪傳動，使傳動平穩(wěn)；采用精度高的軸承及合理的支承跨距等，以提高主軸組

55、件的剛性。</p><p>　　（3）良好的抗振性和熱穩(wěn)定性。</p><p>　　主軸組件要有較高的固有頻率，實現(xiàn)動平衡，保持合適的配合間隙并進行循環(huán)潤滑等。</p><p>　　2.3.3 主傳動的變速方式</p><p>　　1、具有變速齒輪的主傳動</p><p>　　這是大、中型數(shù)控機床采用較多的一種變速方

56、式。通過幾對齒輪減速，增大輸出轉(zhuǎn)矩，以滿足主軸輸出轉(zhuǎn)矩特性的要求，如圖7一l所示。一部分小型數(shù)控</p><p>　　機床也采用此種傳動方式以獲得強力切削時所需要的轉(zhuǎn)矩。</p><p>　　在帶有齒輪變速的主傳動系統(tǒng)中，液壓撥叉和電磁離合器是兩種常用的變速操縱方法。</p><p>　?。?）圖2.3是三位液壓撥叉的作用原理圖</p><p&g

57、t;　　圖2.3 三位液壓撥叉的作用原理圖</p><p><b>　　.</b></p><p>　　液壓撥叉變速必須在主軸停車之后才能進行，但停車時撥動滑移齒輪嚙合又可能出現(xiàn)“頂齒”現(xiàn)象。</p><p>　　液壓撥叉變速必須將數(shù)控裝置送來的信號先轉(zhuǎn)換成電磁閥的機械動作，然后再將壓力油分配到相應的液壓缸，因而增加了變速的中間環(huán)節(jié)，帶來了更多

58、的不可靠因素</p><p>　　（2）電磁離合器是應用電磁效應接通或切斷運動的元件，由于它便于實現(xiàn)自動操作，并有現(xiàn)成的系列產(chǎn)品可供選用，因而它已成為自動裝置中常用的操縱元</p><p><b>　　件。</b></p><p>　　2.3.4 主軸箱與主軸組件</p><p><b>　　1、主軸箱<

59、;/b></p><p>　　對于一般數(shù)控機床和自動換刀數(shù)控機床(加工中心)來說，由于采用了電動機無級變速，減少了機械變速裝置，主軸箱的結(jié)構(gòu)較普通機床簡化，但主軸箱材料要求較高，一般用HT250或HT300，制造與裝配精度也較普通機床要高。</p><p>　　對于數(shù)控落地銑鏜床來說，主軸箱結(jié)構(gòu)比較復雜,主軸箱結(jié)構(gòu)通常有兩種方案，即滑枕式和主軸箱移動式</p><

60、p><b>　?。?）圓形滑枕 </b></p><p>　　圓形滑枕又稱套筒式滑枕，這種圓形斷面的滑枕和主軸箱孔的制造工藝簡便，使用中便于接近工件加工部位。但其斷面面積小，抗扭慣性矩較小，且很難安裝附件，磨損后修復調(diào)整困難，因而現(xiàn)已很少采用。</p><p>　?。?）矩形或方形滑枕 </p><p>　　滑枕斷面形狀為矩形，其移動的

61、導軌面是其外表面的四個直角面。這種形式的滑枕，有比較好的接近工件性能，其滑枕行程可做得較長，端面有附件安裝部位，工藝適應性較強，磨損后易于調(diào)整?？古嗝鎽T性矩比同樣規(guī)格的圓形滑枕大</p><p>　?。?）棱形、八角形滑枕</p><p>　　棱形、八角形滑枕的斷面工藝性較差。與矩形或方形滑枕比較，在同等斷面面積的情況下，雖然高度較大，但寬度較窄。這對安裝附件不利，而且在滑枕表面使用靜壓

62、導軌時，靜壓面小，主軸在工作過程中抗振能力較差，受力后主軸中心位移大。</p><p><b>　　2、主軸箱移動式</b></p><p>　　這種結(jié)構(gòu)又有兩種型式，一種是主軸箱移動式，另一種是滑枕主軸箱移動式。</p><p>　　（1）主軸箱移動式 </p><p>　　主軸箱內(nèi)裝有銑軸和鏜軸，鏜軸實現(xiàn)軸向進給，

63、主軸箱箱體在滑板上可作沿鏜軸軸線方向的進給，箱體作為移動體，其斷面尺寸遠比同規(guī)格滑枕式銑鏜床大得多。這種主軸箱端面可以安裝各種大型附件，使其工藝適應性增加，擴大了功能。缺點是接近工件性能差，箱體移動時對平衡補償系統(tǒng)的要求高，主軸箱熱變形后產(chǎn)生的主軸中心偏移大</p><p>　?。?）滑枕主軸箱移動式</p><p>　　這種形式的銑鏜床，其本質(zhì)仍屬于主軸箱移動式，只不過是把大斷面的主軸箱

64、移動體尺寸做成同等主軸直徑的滑枕式而已?；頂嗝娉叽绫韧?guī)格的主軸箱移動式的主軸箱小，但比滑枕移動式的大。其斷面尺寸足可以安裝各種附件。這種結(jié)構(gòu)型式不僅具有主軸箱移動式的傳動鏈短、輸出功率大及制造方便等優(yōu)點，同時還具有滑枕式的接近工件方便靈活的優(yōu)點，克服了主軸箱體移動式的具有危險斷面和主軸中心受熱變形后位移大等缺點。</p><p><b>　　3、主軸組件</b></p>&

65、lt;p>　　數(shù)控機床主軸組件的精度、剛度和熱變形對加工質(zhì)量有著直接的影響，由于數(shù)控機床在加工過程中不進行人工調(diào)整，這些影響就更為嚴重。</p><p>　?。?）主軸軸承的配置形式 目前主軸軸承的配置形式主要有三種:</p><p>　　1)前支承采用雙列圓柱滾子軸承和雙列60&#

66、176;角接觸球軸承組合，后支承采用成對角接觸球軸承。此種配置形式使主軸的綜合剛度大幅度提高，可以滿足強力切削的要求，因此普遍應用于各類數(shù)控機床的主軸中。</p><p>　　2)采用高精度雙列角接觸球軸承。</p><p>　　角接觸球軸承具有良好的高速性能，主軸最高轉(zhuǎn)速可達4000r／min，但它的承載能力小，因而適用于高速、輕載和精密的數(shù)控機床主軸。在加工中心的主軸中，為了提高承載能

67、力，有時應用3個或4個角接觸球軸承組合的前支承，并用隔套實現(xiàn)預緊。</p><p>　　3)采用雙列和單列圓錐軸承。</p><p>　　這種軸承徑向和軸向剛度高，能承受重載荷，尤其能承受較強的動載荷，安裝與調(diào)整性能好。但這種軸承配置限制了主軸的最高轉(zhuǎn)速和精度，因此適用于中等精度、低速與重載的數(shù)控機床主軸。</p><p>　?。?）主軸內(nèi)刀具的自動夾緊和切屑清除裝

68、置</p><p>　　在帶有刀庫的自動換刀數(shù)控機床中，為實現(xiàn)刀具在主軸上的自動裝卸，其主軸必須設計有刀具的自動夾緊機構(gòu)</p><p><b>　　4主軸準停裝置</b></p><p>　　在自動換刀數(shù)控銑鏜床上，切削轉(zhuǎn)矩通常是通過刀桿的端面鍵來傳遞的，因此在每一次自動裝卸刀桿時，都必須使刀柄上的鍵槽對準主軸上的端面鍵，這就要求主軸具有準確

69、周向定位的功能。在加工精密坐標孔時，由于每次都能在主軸</p><p>　　固定的圓周位置上裝刀，就能保證刀尖與主軸相對位置的一致性，從而提高孔徑的正確性，這是主軸準停裝置帶來的另一個好處</p><p><b>　　2.4 齒輪設計</b></p><p>　　2.4.1 高速級齒輪傳動的設計計算</p><p>

70、　　1、齒輪材料，熱處理及精度</p><p>　　考慮此減速器的功率及現(xiàn)場安裝的限制，故大小齒輪都選用硬齒面漸開線斜齒輪（1）齒輪材料及熱處理</p><p>　　大小齒輪材料為20CrMnTi。齒面滲碳淬火，齒面硬度為58～62HRC，有效硬化層深0.5～0.9mm。經(jīng)查圖，?。剑?500MPa，＝＝500Mpa。</p><p><b>　?。?）齒

71、輪精度</b></p><p>　　按GB/T10095－1998，選擇６級，齒根噴丸強化。</p><p>　　2、初步設計齒輪傳動的主要尺寸</p><p>　　因為硬齒面齒輪傳動，具有較強的齒面抗點蝕能力，故先按齒根彎曲疲勞強度設計，再校核持面接觸疲勞強度。</p><p>　?。?）計算小齒輪傳遞的轉(zhuǎn)矩＝kN·m

72、</p><p><b>　?。?）確定齒數(shù)z</b></p><p>　　因為是硬齒面，故取z＝19，z＝i z＝6.3×19＝120</p><p>　　傳動比誤差  i＝u＝z/ z＝120/19＝6.316</p><p>　　Δi＝＝0.25％5％，允許</p><p&g

73、t;<b>　　（3）初選齒寬系數(shù)</b></p><p>　　按非對稱布置，由表查得＝0.6</p><p><b>　　（4）初選螺旋角</b></p><p><b>　　初定螺旋角 ＝15</b></p><p><b>　?。?）載荷系數(shù)K</b>

74、;</p><p>　　使用系數(shù)K  工作機輕微沖擊，原動機均勻平穩(wěn)，所以查表得K＝1.25</p><p>　　動載荷系數(shù)K 估計齒輪圓周速度v＝0.75m/s 查圖得K＝1.01;</p><p>　　齒向載荷分布系數(shù)K   預估齒寬b＝40mm  查圖得K＝1.17，初取b/h＝6，再查圖得K＝1.13</p>

75、;<p>　　齒間載荷分配系數(shù) 查表得K＝K＝1.1</p><p><b>　　載荷系數(shù)K＝K</b></p><p>　　K K K=1.25×1.01×1.1×1.13＝1.57 </p><p>　?。?）齒形系數(shù)Y和應力修正系數(shù)Y</p><p>　　當量齒數(shù) z＝z

76、/cos＝19/ cos＝21.08  </p><p>　　z＝z/cos＝120/ cos＝133.15</p><p>　　查圖得Y＝2.8   Y＝2.17  Y＝1.56  Y＝1.82</p><p><b>　?。?）重合度系數(shù)Y</b></p><p>　

77、　端面重合度近似為＝【1.88-3.2×（）】cos＝【1.88－3.2×（1/19＋1/120）】×cos15＝1.63</p><p>　?。絘rctg（tg/cos）＝arctg（tg20/cos15）＝20.64690</p><p><b>　?。?4.07609</b></p><p>　　因為＝/co

78、s，則重合度系數(shù)為Y＝0.25+0.75 cos/＝0.696</p><p><b>　?。?）螺旋角系數(shù)Y</b></p><p>　　軸向重合度 ＝＝1.024,取為1</p><p>　　Y＝1－＝0.878</p><p><b>　?。?）許用彎曲應力</b></p>&l

79、t;p>　　安全系數(shù)由表查得S＝1.25</p><p>　　工作壽命兩班制，7年，每年工作300天</p><p>　　小齒輪應力循環(huán)次數(shù)N1＝60nkt＝60×271.47×1×7×300×2×8＝5.473×10</p><p>　　大齒輪應力循環(huán)次數(shù)N2＝N1/u＝5.473

80、5;10/6.316＝0.866×10</p><p><b>　　查圖得壽命系數(shù)</b></p><p>　　;實驗齒輪的應力修正系數(shù),查圖取尺寸系數(shù) </p><p><b>　　許用彎曲應力 </b></p><p><b>　　比較, </b></p&g

81、t;<p><b>　　取</b></p><p><b>　　(10) 計算模數(shù)</b></p><p>　　按GB/T1357-1987圓整為標準模數(shù),取</p><p>　　(11) 初算主要尺寸</p><p>　　初算中心距,取a=355mm</p>

82、<p><b>　　修正螺旋角</b></p><p><b>　　分度圓直徑</b></p><p><b>　　齒寬,取,,</b></p><p><b>　　齒寬系數(shù)</b></p><p>　　(12) 驗算載荷系數(shù)</p>

83、<p><b>　　圓周速度</b></p><p><b>　　查得</b></p><p><b>　　按，，查得，</b></p><p><b>　　又因，</b></p><p><b>　　查圖得，，</b>

84、</p><p>　　則K＝1.6，又Y=0.930，Y=0.688，。從而得</p><p>　　滿足齒根彎曲疲勞強度。</p><p>　　3、校核齒面接觸疲勞強度</p><p><b>　?。?）載荷系數(shù)</b></p><p><b>　　，，，，</b></

85、p><p><b>　?。?）確定各系數(shù)</b></p><p>　　材料彈性系數(shù) 查表得</p><p>　　節(jié)點區(qū)域系數(shù) 查圖得</p><p><b>　　重合度系數(shù) 查圖得</b></p><p><b>　　螺旋角系數(shù) </b></p>

86、<p><b>　?。?）許用接觸應力</b></p><p>　　試驗齒輪的齒面接觸疲勞極限</p><p>　　壽命系數(shù) 查圖得，；工作硬化系數(shù) ；</p><p>　　安全系數(shù) 查表得；尺寸系數(shù) 查表得，則許用接觸應力為：</p><p><b>　　取</b></p>

87、;<p>　　（4）校核齒面接觸強度</p><p>　　，滿足齒面接觸疲勞強度的要求。</p><p>　　2.4.2 低速級齒輪傳動的設計計算</p><p>　　1、齒輪材料，熱處理及精度</p><p>　　考慮此減速器的功率及現(xiàn)場安裝的限制，故大小齒輪都選用硬齒面漸開線斜齒輪（1）齒輪材料及熱處理</p>

88、<p>　　大小齒輪材料為45鋼。調(diào)質(zhì)后表面淬火，齒面硬度為40～50HRC。經(jīng)查圖，?。剑?200MPa，＝＝370Mpa。</p><p><b>　?。?）齒輪精度</b></p><p>　　按GB/T10095－1998，選擇６級，齒根噴丸強化。</p><p>　　2、初步設計齒輪傳動的主要尺寸</p>

89、<p>　　因為硬齒面齒輪傳動，具有較強的齒面抗點蝕能力，故先按齒根彎曲疲勞強度設計，再校核持面接觸疲勞強度。</p><p>　　計算小齒輪傳遞的轉(zhuǎn)矩＝ kN·m</p><p><b>　　確定齒數(shù)z</b></p><p>　　因為是硬齒面，故取z＝33，z＝i z＝3.92×33＝129</p>

90、<p>　　傳動比誤差  i＝u＝z/ z＝129/33＝3,909</p><p>　　Δi＝＝0.28％5％，允許</p><p><b>　　初選齒寬系數(shù)</b></p><p>　　按非對稱布置，由表查得＝0.6</p><p><b>　　初選螺旋角</b><

91、/p><p>　　初定螺旋角 ＝12 </p><p><b>　　載荷系數(shù)K</b></p><p>　　使用系數(shù)K  工作機輕微沖擊，原動機均勻平穩(wěn)，所以查表得K＝1.25</p><p>　　動載荷系數(shù)K 估計齒輪圓周速度v＝0.443m/s 查圖得K＝1.01;</p><p>

92、　　齒向載荷分布系數(shù)K   預估齒寬b＝80mm  查圖得K＝1.171，初取b/h＝6，再查圖得K＝1.14</p><p>　　齒間載荷分配系數(shù) 查表得K＝K</p><p><b>　?。?.1 </b></p><p>　　載荷系數(shù)K＝K K K K=1.25×1.01×1.1×

93、;1.14＝1.58</p><p>　　齒形系數(shù)Y和應力修正系數(shù)Y</p><p>　　當量齒數(shù) z＝z/cos＝19/ cos＝35.26  </p><p>　　z＝z/cos＝120/ cos＝137.84</p><p>　　查圖得Y＝2.45   Y＝2.15  Y＝1.65  Y

94、＝1.83</p><p><b>　　重合度系數(shù)Y</b></p><p>　　端面重合度近似為＝【1.88-3.2×（）】cos＝【1.88－3.2×（1/33＋1/129）】×cos12＝1.72</p><p>　　＝arctg（tg/cos）＝arctg（tg20/cos12）＝20.41031</

95、p><p><b>　?。?1.26652</b></p><p>　　因為＝/cos，則重合度系數(shù)為Y＝0.25+0.75 cos/＝0.669</p><p><b>　　螺旋角系數(shù)Y</b></p><p>　　軸向重合度 ＝＝1.34,取為1</p><p>　　Y＝1－

96、＝0.669</p><p><b>　　許用彎曲應力</b></p><p>　　安全系數(shù)由表查得S＝1.25</p><p>　　工作壽命兩班制，7年，每年工作300天</p><p>　　小齒輪應力循環(huán)次數(shù)N1＝60nkt＝60×43.09×1×7×300×2

97、15;8＝8.687×10</p><p>　　大齒輪應力循環(huán)次數(shù)N2＝N1/u＝8.687×10/3.909＝2.22×10</p><p>　　查圖得壽命系數(shù),  ;實驗齒輪的應力修正系數(shù),查圖取尺寸系數(shù)</p><p><b>　　許用彎曲應力 </b></p><p>&l

98、t;b>　　比較, </b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　計算模數(shù)</b></p><p>　　按GB/T1357-1987圓整為標準模數(shù),取</p><p><b>　　初算主要尺寸</b></p>&l

99、t;p>　　初算中心距,取a=500mm</p><p><b>　　修正螺旋角</b></p><p><b>　　分度圓直徑</b></p><p><b>　　齒寬,取,,</b></p><p><b>　　齒寬系數(shù)</b></p>

100、;<p><b>　　驗算載荷系數(shù)</b></p><p><b>　　圓周速度</b></p><p><b>　　查得</b></p><p><b>　　按，，查得，</b></p><p><b>　　又因，</b&g

101、t;</p><p><b>　　查圖得，，</b></p><p>　　則K＝1.611，又Y=0.887，Y=0.667，。從而得</p><p>　　滿足齒根彎曲疲勞強度。</p><p>　　3、校核齒面接觸疲勞強度</p><p><b>　?。?）載荷系數(shù)</b>

102、</p><p><b>　　，，，，</b></p><p><b>　　（2）確定各系數(shù)</b></p><p>　　材料彈性系數(shù) 查表得</p><p>　　節(jié)點區(qū)域系數(shù) 查圖得</p><p><b>　　重合度系數(shù) 查圖得</b></p&

103、gt;<p><b>　　螺旋角系數(shù) </b></p><p><b>　　（3）許用接觸應力</b></p><p>　　試驗齒輪的齒面接觸疲勞極限</p><p>　　壽命系數(shù) 查圖得，；工作硬化系數(shù) ；</p><p>　　安全系數(shù) 查表得；尺寸系數(shù) 查表得，則許用接觸應力為：&

104、lt;/p><p><b>　　取</b></p><p>　　（4）校核齒面接觸強度</p><p>　　，滿足齒面接觸疲勞強度的要求。</p><p><b>　　2.5 軸的設計</b></p><p>　　1）大齒輪的輸入功率P=4．25kW；2）鏈輪軸的轉(zhuǎn)速n=33r

105、/min；3）每根運輸鏈的張力S=4650N；4）齒輪的圓周力Ft=4790N；5）齒輪的徑向力Ft=1740；6）短時過載為正常工作載荷的兩倍。 1、選擇軸的材料 選擇軸的材料為45鋼，調(diào)質(zhì)處理。由表查得：σb=590MPa，σs=295MPa，σ－1=255 MPa， τ－1 =140MPa 2、初步確定軸端直徑 取A=103（ 按表選取[1]，因轉(zhuǎn)速低且單向旋轉(zhuǎn)故取小值）</p>

106、<p>　　軸的輸入端直徑 d=A                               

107、  考慮軸端有鍵槽，軸頸應增大4% ~5%，取d=55mm。 3、軸的結(jié)構(gòu)設計 取軸頸處的直徑為60mm，與標準軸承H2060（JB/T2561— 1991）的孔徑相同；其余各直徑均按5mm放大。 各軸段配合及表面粗造度選擇如下：軸頸處為H9/f9, Ra0.8μm     鏈輪配合處為H8/t7，Ra3.2μm；齒輪配合處為H9/h8， Ra3.2μm。

108、齒輪的軸向固定采用軸肩。第三重 軸強度校核 4、鍵聯(lián)接的強度校核 選用A型平鍵（GB/T 1096—1979），與齒輪聯(lián)接處鍵的尺寸 b×h×L =16×10×90與鏈輪聯(lián)接處鍵的尺寸b×h×L =18×11×90。 因與齒輪聯(lián)接處鍵的尺寸及軸徑均較小且受載大，故只需校驗此鍵。鏈輪處鍵也可齒輪處相同，以便統(tǒng)一加

109、工鍵的刀具。鍵聯(lián)接強度校核按表公式計算，式中各參數(shù)為σpp=12.N/mm2， k≈0.5h=0.5×10=5mm，l=L－b=90－16=74mm。</p><p>　　2.6 軸承的設計</p><p>　　工作裝置軸承的種類繁多，按其材料可分為銅軸承、鋼軸承、復合軸承等；按其潤滑方式可分為干摩擦軸承、含油軸承、不完全油膜軸承、流體膜軸承等：使用軸承的潤滑方式為不完全油膜

110、潤滑，先后使用過銅、鋼、銅基鋼背自潤滑等多種軸承。銅軸承韌性良好，耐磨性一般，對軸有較好的保護作用，但抗變形能力較差，長時間使用后易變形，造成軸承內(nèi)徑擴大，導致結(jié)構(gòu)件晃動；鋼軸承強度高，耐磨性好，抗變形能力強，但表面熱處理的工藝要求高；銅基鋼背自潤滑軸承兼有鋼軸承和銅軸承的優(yōu)點，同時油槽潤滑和自潤滑相結(jié)合，能有效避免軸承的燒焦，但其工藝復雜，成本較高。      軸承的設計首

111、要考慮的是軸承的使用壽命，其壽命除燒焦外由軸承內(nèi)徑的磨損量來決定。磨損量主要受摩擦條件的影響，而摩擦又受承載、速度、雜質(zhì)、表面粗糙度、工作溫度、不同運行方式、所使用潤滑劑等條件影響，因此，磨損量只能是一個理論估計值，軸套的壽命取決于各種復雜的條件。若因供油不良，雜質(zhì)滲入而使磨損急劇變化，就很難預測磨損情況。在正常情況下，銅軸承（ＺｃｕＡｌｌ０Ｆｅ３Ｍｎ２）磨損量可由下式近似得出：     

112、60;Ｗ＝Ｋ×Ｐ×Ｖ×Ｔ     Ｗ：磨損量（ｍｍ）    </p><p>　　2.7 鍵的選擇與校核</p><p>　　1、 鍵的選擇：鍵一般采用抗拉強度極限ss < 600 MPa的碳鋼制造，通常用45鋼。 （1） 類型選擇：鍵的類型應根據(jù)鍵聯(lián)接的結(jié)構(gòu)、使用特性及工作條

113、件來選擇。選擇時應考慮以下各方面的情況：需要傳遞轉(zhuǎn)矩的大小；聯(lián)接于軸上的零件是否需要沿軸滑動及滑動距離的長短；對于聯(lián)接的對中性要求；鍵是否需要具有軸向固定的作用；以及鍵在軸上的位置（在軸的中部還是端部）等。 （2）尺寸選擇： 鍵的剖面尺寸b×h按軸的直徑d由標準中選定。鍵的長度L一般按輪轂寬度定，要求鍵長比輪轂略短5~10 mm，且符合長度系列值。 2、平鍵聯(lián)接的強度校核 平鍵聯(lián)接的主要失效形式是工作面的壓潰和磨損（對于

114、動聯(lián)接）。除非有嚴重過載，一般不會出現(xiàn)鍵的剪斷（如圖2.4所示，沿a－a面剪斷）。 </p><p><b>　　圖2.4 </b></p><p>　　設載荷為均勻分布，由圖2.4可得平鍵聯(lián)接的擠壓強度條件 </p><p>　　對于導向平鍵、滑鍵組成的動聯(lián)接，計算依據(jù)是磨損，應限制壓強，即 </p><p>　　式中

115、：T為轉(zhuǎn)矩（N·mm）； d為軸徑（mm）； h為鍵的高度（mm）； l為鍵的工作長度（mm）； [σp]為許用擠壓應力（MPa）； [P]為許用壓強（MPa）</p><p><b>　　3 電動機的選擇</b></p><p>　　3.1 類型和結(jié)構(gòu)形式的選擇 </p><p>　　3.1.1 單極性步進電機&l

116、t;/p><p>　　這種步進電機之所以稱為單極性是因為每個繞組中電流僅沿一個方向流動。它也被稱為兩線步進電機，因為它只含有兩個線圈。兩個線圈的極性相反，卷繞在同一鐵芯上，具有同一個中間抽頭。單極性步進電機還被稱為4相步進電機，因為它有4個激勵繞組。單極性步進電機的引線有5或6根。</p><p>　　如果步進電機的引線是5根，那么其中一根是公共線(連接到V+)，其他4根分別連到電機的4相。如

117、果步進電機的引線是6根，那么它是多段式單極性步進電機有兩個繞組，每個繞組分別有一個中間抽頭引線。</p><p>　　3.1.2 單極性步進電機的步進方式</p><p>　　單極性步進電機可以來用三種步進方式：單拍、雙拍、半拍方式。單拍步進方式是指每次僅給一個繞組通電，結(jié)果導致轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)，并運動到轉(zhuǎn)子永磁體與具有相反極性的繞組對齊的位置。雙拍方式同時給兩個繞組通電，這樣就導致轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)，并

118、在永磁體到達兩個通電繞組的中間位置點時平衡。雙拍方式的優(yōu)點是比單拍方式多獲得41.4％的輸出力矩，不過代價是需要花費后者兩倍的能量，因為它有兩相繞組同時通電。最后，半拍方式工作時則讓兩個繞組通電與單個繞組通電方式交替地進行。半拍方式的輸出力矩比雙拍方式小，隨設計不同，在15％——30％之間變化，不過它可以獲得雙拍方式兩倍的步進分辨率(每周兩倍的步數(shù))。</p><p>　　3.1.3 雙極性步進電機</p

119、><p>　　雙極性步進電機之所以如此命名，是因為每個繞組都可以兩個方向通電。因此每個繞組都既可以是N極又可以是S極。它又被稱為單繞組步進電機，因為每極只有單一的繞組，它還被稱為兩相步進電機，因為具有兩個分離的線圈。</p><p>　　雙極性步進電機有四根引線，每個繞組兩條。與同樣尺寸和重量的單極性步進電極相比，雙極性步進電機具有更大的驅(qū)動能力，原因在于其磁極(不是中間抽頭的單一線圈)中的場

120、強是單極性步進電機的兩倍。雙極性步進電機的每個繞組需要一個可逆電源，通常由H橋驅(qū)動電路提供。由于雙極性步進電機比單極性步進電機的輸出力矩大，因此總是應用于空間有限的設計中。這也是軟盤驅(qū)動器的磁頭步進機械系統(tǒng)的驅(qū)動之所以總是采用雙極性步進電機的原因。</p><p>　　可以相當簡單地使用數(shù)字萬用表來查找兩個繞組。如果在某兩根引線之間能夠測量到阻值，那么這兩根引線之間就屬于一個繞組，其他兩根線之間是另外一個繞組。雙

121、極性步進電機的步距通常是1.8°，也就是每周200步。</p><p>　　3.1.4 雙極性步進電機的步進方式</p><p>　　雙極性步進電機具有和單極性步進電機相同的步進方式，僅僅由于繞組配置的不同，在實現(xiàn)上存在一些差別。</p><p>　　3.1.5 步進驅(qū)動方式的相似之處</p><p>　　如果讀者是聰明的，或者

122、在實踐時很細心，也許就會注意到單極性步進電機和雙極性步進電機在步進驅(qū)動方式上是極其相似的。以前面介紹的單極性步進電機的步進方式表格為例，交換列B和列C的位置，將所有的“通”替換為“+”，然后在與狀態(tài)為“+”的引線同一繞組的另一列中補上“-”，就將看到和上面雙極性步進電機同樣格式的表格，只是電機的轉(zhuǎn)向相反。這說明控制單極性步進電機的任何邏輯也可以用來驅(qū)動雙極性步進電機。注意是邏輯，而非驅(qū)動電路。雙極性步進電機的繞組需要H橋電路，而單極性步