畢業(yè)設(shè)計----2105柴油機轉(zhuǎn)速器盤加工工藝規(guī)程制訂及夾具

1、<p>　　2105柴油機轉(zhuǎn)速器盤</p><p>　　加工工藝規(guī)程制訂及夾具設(shè)計</p><p>　　摘 要：工藝規(guī)程是工裝設(shè)計、制造和確定零件加工方法與加工路線的主要依據(jù)，它對組織生產(chǎn)、保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高勞動生產(chǎn)率、降低成本、縮短生產(chǎn)周期及改善勞動條件等都有著直接的影響，因此是生產(chǎn)中的關(guān)鍵工作。夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響著機械加工的質(zhì)量，生產(chǎn)效率和成本，因此

2、，夾具設(shè)計是機械工藝準備和施工中的一項重要工作。本文對2105柴油機轉(zhuǎn)速器盤的結(jié)構(gòu)和工藝進行了分析，確定了機械加工工藝路線，制訂出了零件的鑄造工藝方案和機械加工工藝規(guī)程，并為加工零件上直徑mm的孔設(shè)計了一套專用鉆床夾具。</p><p>　　關(guān)鍵詞：加工工藝；鑄造工藝；工藝規(guī)程；夾具設(shè)計</p><p>　　Abstract：The process is the base of frock

3、 design、manufacturing、the method of machining and machining route. Its function is flowing: organizing produce, controlling quality, enhancing productivity, reducing cost, reducing produce periods, improving work conditi

4、ons, etc. So, the process planning is the core part of produce. Fixture is very important equipment in process of machine manufacturing because it can directly affect the quality of products and productivity and cost. So

5、 fixture designing </p><p>　　Key Words：Group technology; Foundry technology; Process planning; Fixture design</p><p><b>　　文獻綜述</b></p><p>　　自新中國成立以來，我國的制造技術(shù)與制造業(yè)得到了長足發(fā)展

6、，一個具有相當規(guī)模和一定技術(shù)基礎(chǔ)的機械工業(yè)體系基本形成。改革開放二十多年來，我國制造業(yè)充分利用國內(nèi)國外兩方面的技術(shù)資源，有計劃地推進企業(yè)的技術(shù)改造，引導(dǎo)企業(yè)走依靠科技進步的道路，使制造技術(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量和水平及經(jīng)濟效益發(fā)生了顯著變化，為推動國民經(jīng)濟的發(fā)展做出了很大的貢獻。盡管我國制造業(yè)的綜合技術(shù)水平有了大幅度提高，但與工業(yè)發(fā)達國家相比，仍存在階段性差距。進入二十一世紀，我國發(fā)展經(jīng)濟的主導(dǎo)產(chǎn)業(yè)仍然是制造業(yè)，特別是在我國加入世貿(mào)組織后，世界的制

7、造中心就從發(fā)達國家遷移到了亞洲，我國有廉價的勞動力和廣大的消費市場，因此，我國工業(yè)要想發(fā)展，就需要有相應(yīng)的技術(shù)和設(shè)備來支持。</p><p>　　一、機械加工工藝規(guī)程制訂</p><p>　　1.1 機械加工工藝過程的定義</p><p>　　機械加工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀，尺寸，相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的全過程。機械加工工藝過程直接

8、決定零件及產(chǎn)品的質(zhì)量和性能，對產(chǎn)品的成本、生產(chǎn)周期都有較大的影響，是整個工藝過程的重要組成部分。</p><p>　　1.2 機械加工工藝過程的組成</p><p>　　組成機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又是由安裝、工位、工步及走刀組成的。</p><p>　?、?工序是指一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工序

9、是制定勞動定額、配備工人及機床設(shè)備、安排作業(yè)計劃和進行質(zhì)量檢驗的基本單元。</p><p>　?、?安裝是工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序。</p><p>　?、?當應(yīng)用轉(zhuǎn)位（或移位）加工的機床（或夾具）進行加工時，在一次裝夾中，工件（或刀具）相對于機床要經(jīng)過幾個位置依次進行加工，在每一個工作位置上所完成的那一部分工序，稱為工位。采用多工位加工可以減少裝夾的次數(shù)，減少裝夾誤差，提高生

10、產(chǎn)率。</p><p>　?、?工步是加工表面在切削刀具和切削用量（僅指主軸轉(zhuǎn)速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。</p><p>　?、?在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切削，每切削一次就稱為一次走刀。</p><p>　　1.3 機械加工工藝規(guī)程的定義</p><p>　　規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造過程和操作方法等

11、的工藝文件，稱為工藝規(guī)程，它是企業(yè)生產(chǎn)中的指導(dǎo)性技術(shù)文件。</p><p>　　1.4 機械加工工藝規(guī)程的作用及內(nèi)容</p><p>　　1.4.1機械加工工藝規(guī)程的主要作用</p><p>　　①機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)。根據(jù)它來組織原材料和毛坯的供應(yīng)，進行機床調(diào)整，專用工藝裝備的設(shè)計與制造，編制生產(chǎn)作業(yè)計劃，調(diào)配勞動力，以及進行生產(chǎn)成本核算等。&

12、lt;/p><p>　?、跈C械加工工藝規(guī)程也是組織生產(chǎn)、進行計劃調(diào)度的依據(jù)。有了它就可以制定生產(chǎn)產(chǎn)品的進度計劃和相應(yīng)的調(diào)度計劃，并能做到各工序科學(xué)地銜接，使生產(chǎn)均衡、順利，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)和低消耗。</p><p>　?、蹤C械加工工藝規(guī)程是新建工廠的基本技術(shù)文件。根據(jù)它和生產(chǎn)綱領(lǐng)，才能確定所需機床的種類和數(shù)量、工廠的面積、機床的平面布置、生產(chǎn)工人的工種、等級和數(shù)量、以及各輔助部門的安排等。<

13、;/p><p>　　1.4.2機械加工工藝規(guī)程包括的內(nèi)容</p><p>　　機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。機械加工工藝過程卡片，是說明零件加工工藝過程的工藝文件。在單件、小批量生產(chǎn)中，以機械加工工藝過程卡片指導(dǎo)生產(chǎn)，過程卡的各個項目編制較為詳細。機械加工工序卡片是為每個工序詳細制定的，用于直接指導(dǎo)工人進行生產(chǎn)，多用于大批量生產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件。&l

14、t;/p><p>　　1.5 制訂機械加工工藝規(guī)程的原則及步驟</p><p>　　在一定的生產(chǎn)條件下，以最少的勞動消耗和最低的費用，按計劃加工出符合圖紙要求的零件，是制訂機械加工工藝規(guī)程的基本原則。</p><p>　　制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟如下：</p><p>　　①根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)決定生產(chǎn)類型；</p><p&g

15、t;　?、诜治隽慵庸さ墓に囆裕?lt;/p><p>　?、圻x擇毛坯的種類和制造方法；</p><p><b>　　④擬訂工藝過程；</b></p><p><b>　　⑤工序設(shè)計；</b></p><p><b>　?、蘧幹乒に囄募?。</b></p><p&g

16、t;<b>　　二、夾具設(shè)計</b></p><p>　　2.1 夾具的概念及組成</p><p>　　在機床上裝夾工件所使用的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展。</p><p>　　機床夾具由定位元件、夾

17、緊裝置、對刀及導(dǎo)引元件、連接元件、夾具體、其他裝置或元件組成。定位元件、夾緊裝置和夾具體是夾具的基本組成部分。</p><p>　　2.2 夾具的類型及作用</p><p>　　按夾具的應(yīng)用范圍分類有通用夾具、專用夾具、成組夾具、組合夾具等；按夾具上的動力源分類有手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、磁力夾具、真空夾具、切削力及離心力夾具等。</p><p>　　

18、機床夾具的主要作用為：</p><p>　　①易于保證加工精度，并使一批工件的加工精度穩(wěn)定；</p><p>　?、诳s短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本；</p><p>　?、蹨p輕工人操作強度，降低對工人的技術(shù)要求；</p><p>　　④擴大機床的工藝范圍，實現(xiàn)一機多能；</p><p>　　⑤減少生產(chǎn)準備時

19、間，縮短新產(chǎn)品試制周期。</p><p>　　2.3 夾具的定位和夾緊</p><p>　　定位是指確定工件在機床或夾具中占有正確位置的過程。夾緊是指工件定位后將其固定，使工件在加工過程中保持定位位置不變的操作。</p><p>　　工件在夾具中的定位通常有以下四種情況：完全定位、部分定位、欠定位、重復(fù)定位。工件在夾具中的夾緊是由夾具的夾緊裝置完成的。夾緊裝置通常由

20、動力裝置和夾緊機構(gòu)兩大部分組成。典型的夾緊機構(gòu)有斜楔夾緊機構(gòu)、螺旋夾緊機構(gòu)、圓偏心夾緊機構(gòu)、定心夾緊機構(gòu)、鉸鏈夾緊機構(gòu)、聯(lián)動夾緊機構(gòu)等。夾緊動力裝置有氣動夾緊裝置、液壓夾緊裝置、電磁夾緊裝置、真空夾緊裝置等。</p><p>　　三、CAFD與CAPP</p><p>　　3.1 CAFD的概況</p><p>　　在過去的十幾年中，研究人員的研究重點放在發(fā)展和改善

21、計算機輔助設(shè)計/計算機輔助制造(CAD/CAM)和計算機輔助工藝規(guī)劃(CAPP)方面。只是在最近20年來，CAFD才發(fā)展成為CAD/CAM集成技術(shù)的一個重要組成部分，并且成為CAPP的一個重要方面，它是CIMS環(huán)境下設(shè)計和制造之間的連接紐帶。隨著CAD/CAM系統(tǒng)在工業(yè)中的建立， CAFD（計算機輔助夾具設(shè)計）很自然地應(yīng)用到了夾具設(shè)計當中。由于夾具對制造成本和制造周期的影響非常大，研究人員才開始注意到CAFD的重要作用，并把縮短加工準備

22、周期作為CAFD的一個重要目標。一些學(xué)者介紹了一種交互式的CAFD軟件，該軟件環(huán)境擁有夾具元件庫和通過菜單選擇夾具的組裝順序，這是最初的與CAD軟件相配合，利用CAD處理圖形的能力，并與使用者的經(jīng)驗相聯(lián)系的第一代交互式I-CAFD (interact computer-aided fixture design，I-CAFD)夾具設(shè)計系統(tǒng)。80年代中期發(fā)展而來的第二代CAFD，根據(jù)變異式(variant)和生成式(generative)兩

23、種方法產(chǎn)生了基于成組技術(shù)(GT)和基于知識(KB)的兩類CAFD系統(tǒng)。</p><p>　　目前，CAFD的發(fā)展大大降低了制造研制周期，優(yōu)化了制造加工過程，驗證了制造工藝流程，在FMS及CIMS中正發(fā)揮著越來越重要的作用。計算機輔助夾具設(shè)計可歸納為四種方法：部分自動化夾具設(shè)計、夾具自動設(shè)計法(AFD)、參數(shù)夾具設(shè)計、據(jù)已有夾具方案進行夾具設(shè)計。</p><p>　　3.2 CAPP的概況&

24、lt;/p><p>　　CAPP是一種通過計算機技術(shù)來輔助工藝人員以系統(tǒng)化方法確定零件從毛坯到成品的制造方法的技術(shù)。</p><p>　　CAPP的基本原理是：</p><p>　?、賹⒘慵奶卣餍畔⒁源a或數(shù)據(jù)的形式，輸入計算機，并建立起零件信息的數(shù)據(jù)庫；</p><p>　?、诘诙?、把工藝人員編制工藝的經(jīng)驗、工藝知識和邏輯思想以工藝決策規(guī)則的

25、形式輸入計算機，建立起工藝決策規(guī)則庫（工藝知識庫）；</p><p>　?、郯阎圃熨Y源、工藝參數(shù)以適當?shù)男问捷斎胗嬎銠C，建立起制造資源和工藝參數(shù)庫；</p><p>　?、芡ㄟ^程序設(shè)計充分利用計算機的計算、邏輯分析判斷、存貯以及編查詢等功能來自動生成工藝規(guī)程。</p><p>　　CAPP的設(shè)計方法有三種：派生式方法、創(chuàng)成式方法、人工自能方法。</p>

26、<p>　　在CAD/CAPP/CAM集成系統(tǒng)中，CAPP是連接CAD和CAM之間的橋梁和紐帶。CAD數(shù)據(jù)庫信息只有經(jīng)過CAPP系統(tǒng)才能變成CAM的加工信息。集成化的CAPP系統(tǒng)能夠直接接收CAD的零件信息，進行工藝規(guī)劃，生成有關(guān)工藝文件，并以工藝設(shè)計結(jié)果和零件信息為依據(jù)，經(jīng)過適當?shù)暮笾锰幚恚蒒C程序，從而實現(xiàn)CAD/CAPP/CAM的集成。CAPP發(fā)展的趨勢總體說來，CAPP的發(fā)展具有三大趨勢:集成化趨勢、工具化趨勢、

27、智能化趨勢。未來的CAPP系統(tǒng)不僅要與CAD和CAM集成，還要與制造自動化系統(tǒng)(MAS)、管理信息化系統(tǒng)(NHS)以及質(zhì)量監(jiān)測與控制系統(tǒng)(CAQ)等集成。</p><p>　　四、夾具技術(shù)的發(fā)展趨勢</p><p>　　4.1 CAFD的發(fā)展趨勢</p><p>　　計算機技術(shù)的發(fā)展為夾具設(shè)計提供了有利的工具。CAFD系統(tǒng)已經(jīng)從對二維繪圖軟件的二次開發(fā)發(fā)展到實現(xiàn)與三

28、維繪圖軟件的集成設(shè)計，使夾具的結(jié)構(gòu)表達更清晰。三維繪圖軟件成為CAFD的有利工具。 </p><p>　　隨著CIMS、并行工程和敏捷制造技術(shù)的發(fā)展，企業(yè)對CAFD的需求也越來越迫切。 歸納目前CAFD系統(tǒng)的研究方向主要包括以下幾個方面：</p><p>　?、偌苫篊AFD是生產(chǎn)準備的重要部分。確定該工序所使用的夾具，給出夾具的裝配圖和零件圖是連接CAD與CAM的橋梁。集成化的C

29、AFD應(yīng)首先實現(xiàn)與CAPP的集成。集成化是CAFD系統(tǒng)發(fā)展的必然方向，是企業(yè)信息集成的必然要求。</p><p>　　②標準化：標準化是提高CAFD系統(tǒng)適應(yīng)性和促進集成的基礎(chǔ)。功能模塊標準化將有利于實現(xiàn)CAFD系統(tǒng)與CAPP的集成。</p><p>　?、鄄⑿谢阂酝腃AFD總是在CAPP制定完所有工序之后才開始進行，并行化則強調(diào)CAFD與CAPP并行實現(xiàn)。CAFD并行化的發(fā)展將更加提高

30、夾具設(shè)計效率，縮短生產(chǎn)準備周期。</p><p>　?、苤悄芑喝斯ぶ悄芗夹g(shù)在CAFD系統(tǒng)中的最初的主要應(yīng)用是專家系統(tǒng)。但是，專家系統(tǒng)在知識獲取、推理方法等方面還存在一些問題。各種技術(shù)的綜合應(yīng)用，如模糊數(shù)學(xué)與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的結(jié)合，將更進一步推進CAFD智能化的發(fā)展。</p><p>　　4.2 CAPP的發(fā)展趨勢</p><p>　　分析世界近30年和我國10年來CAPP

31、發(fā)展概況，可以對CAPP的發(fā)展趨勢分析如下：</p><p>　　⑴ 在并行工程思想的指導(dǎo)下實現(xiàn)CAD/CAPP/CAM的全面集成，進一步發(fā)揮CAPP在整個生產(chǎn)活動中的信息中樞和功能調(diào)節(jié)作用，這包括：</p><p>　?、倥c產(chǎn)品設(shè)計實現(xiàn)雙向的信息交換與傳送；</p><p>　?、谂c生產(chǎn)計劃調(diào)度系統(tǒng)實現(xiàn)有效集成；</p><p>　?、叟c質(zhì)

32、量控制系統(tǒng)建立內(nèi)在聯(lián)系。</p><p>　?、?開發(fā)應(yīng)用面廣、適應(yīng)性強的CAPP系統(tǒng)，即大力發(fā)展工具型CAPP系統(tǒng)。</p><p>　?、?進一步深入研究人工智能在工藝創(chuàng)成中的應(yīng)用，更好的解決工藝設(shè)計的動態(tài)性和經(jīng)驗性。</p><p>　?、?對CAPP領(lǐng)域內(nèi)的難題進行攻關(guān)，主要集中在：</p><p>　?、俟に囍R的獲取方法以及CAP

33、P系統(tǒng)的自學(xué)習(xí)問題；</p><p>　?、诨鶞蔬x擇和裝夾方法的確定；</p><p>　?、酃ば驁D的自動生成等。</p><p><b>　　1 引 言</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及全部專業(yè)課之后進行的。這是我們對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是我們在走

34、進社會工作崗位前的一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計的內(nèi)容是制訂2105柴油機轉(zhuǎn)速器盤加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計。詳細討論轉(zhuǎn)速器盤從毛坯到成品的機械加工工藝過程，分析總結(jié)轉(zhuǎn)速器盤的結(jié)構(gòu)特

35、點、主要加工表面，并制定相應(yīng)的機械加工工藝規(guī)程；針對轉(zhuǎn)速器盤零件的主要技術(shù)要求，設(shè)計鉆孔用的鉆床夾具。</p><p>　　本著力求與生產(chǎn)實際相結(jié)合的指導(dǎo)思想，本次畢業(yè)設(shè)計達到了綜合運用基本理論知識，解決實際生產(chǎn)問題的目的。由于個人能力所限、實踐經(jīng)驗少、資料缺乏，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。</p><p><b>　　2 零件分析</b></p

36、><p>　　2.1 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型</p><p>　　生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當生產(chǎn)的產(chǎn)量。在畢業(yè)設(shè)計題目中，轉(zhuǎn)速器盤的生產(chǎn)綱領(lǐng)為5000件/年。生產(chǎn)類型是企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。轉(zhuǎn)速器盤輪廓尺寸小，屬于輕型零件。因此，按生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型的關(guān)系確定，該零件的生產(chǎn)類型屬于中批生產(chǎn)。</p><p><b>　　2

37、.2 零件的作用</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計題目給定的零件是2105柴油機中調(diào)速機構(gòu)的轉(zhuǎn)速器盤，從整體上來說，其徑向尺寸比軸向尺寸大，因此，可以將其劃定為不規(guī)則的盤類零件。零件上直徑為Φ10mm的孔裝一偏心軸，此軸一端通過銷與手柄相連，另一端與油門拉桿相連。轉(zhuǎn)動手柄，偏心軸轉(zhuǎn)動，油門拉桿即可打開油門（增速）或關(guān)小油門（減速）；兩個直徑為Φ6mm孔裝兩個定位銷，起限位作用。手柄可在120

38、76;內(nèi)轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)無級變速。轉(zhuǎn)速器盤通過兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔用M8螺栓與柴油機機體相連。</p><p>　　2.3 零件的加工工藝分析</p><p>　　轉(zhuǎn)速器盤共有九個機械加工表面，其中，兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔與Φ10mm孔有位置要求；120°圓弧端面與Φ10mm孔的中心線有位置度要求?，F(xiàn)分述如下：</p><p>　?、?兩個直徑為Φ9m

39、m的螺栓孔</p><p>　　兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔的表面粗糙度為Ra6.3，螺栓孔中心線與底平面的尺寸要求為18mm；兩個螺栓孔的中心線距離為mm；螺栓孔與直徑為Φ10mm的孔中心線距離為mm；與柴油機機體相連的后平面，其表面粗糙度為Ra6.3。</p><p>　?、?Φ10mm的孔及120°圓弧端面</p><p>　　Φ10mm的孔尺寸為Φ1

40、0mm，表面粗糙度為Ra3.2，其孔口倒角0.5×45°，兩個Φ6mm的孔表面粗糙度為Ra3.2，120°圓弧端面相對Φ10mm孔的中心線有端面圓跳動為0.2mm的要求，其表面粗糙度為Ra6.3。</p><p>　　從以上分析可知，轉(zhuǎn)速器盤的加工精度不是很高。因此，可以先將精度低的加工面加工完后，再以加工過的表面為定位基準加工精度較高的Φ10mm和Φ6mm孔。</p>

41、<p>　　2.4 零件主要技術(shù)條件分析及技術(shù)關(guān)鍵問題</p><p>　　從轉(zhuǎn)速器盤的各個需要加工的表面來分析：后平面與機體相連，其長度尺寸精度不高，而表面質(zhì)量較高；兩個Φ9mm的螺栓孔，因需要裝配螺栓進行連接，還要用于夾具 定位，其加工精度可定為IT9級；Φ25mm圓柱上端面和120º圓弧端面位置精度要求不高；兩個Φ6mm的孔需要裝配定位銷，表面質(zhì)量要求高；Φ10mm孔需要裝配偏心軸，其

42、表面質(zhì)量要求高；各加工面之間的尺寸精度要求不高。</p><p>　　從以上分析可知，該零件在中批量生產(chǎn)條件下，不需要采用專用的機床進行加工，用普通機床配專用夾具即可保證其加工精度和表面質(zhì)量要求。因此，該零件的加工不存在技術(shù)難題。為提高孔的表面質(zhì)量，在孔加工工序中采用鉸削對其進行精加工。</p><p>　　3 鑄造工藝方案設(shè)計</p><p>　　3.1 確定毛坯

43、的成形方法</p><p>　　該零件材料為HT200，考慮到轉(zhuǎn)速器盤在工作過程中受力不大，輪廓尺寸也不大，各處壁厚相差較小，從結(jié)構(gòu)形式看，幾何形體不是很復(fù)雜，并且該零件年產(chǎn)量為5000件/年，采用鑄造生產(chǎn)比較合適，故可采用鑄造成形。</p><p>　　3.2 鑄件結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　該零件底平面因散熱面積大，壁厚較薄，冷卻快，故有可能產(chǎn)生白口鐵組

44、織，但因為此件對防止白口的要求不嚴，又采用砂型鑄造，保溫性能好，冷卻速度較慢，故能滿足轉(zhuǎn)速器盤的使用要求。</p><p>　　3.3 鑄造工藝方案的確定</p><p>　　3.3.1鑄造方法的選擇</p><p>　　根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用灰口鑄鐵為材料，并且鑄件的表面精度要求不高，結(jié)合生產(chǎn)條件（參考《金屬工藝學(xué)課程設(shè)計》表1-7）選用砂型鑄

45、造。</p><p>　　3.3.2造型及造芯方法的選擇</p><p>　　在砂型鑄造中，因鑄件制造批量為中批生產(chǎn)（參考《金屬工藝學(xué)課程設(shè)計》表1-8），故選用手工分模造型。型芯尺寸不大，形狀簡單（參考《金屬工藝學(xué)課程設(shè)計》表1-9），故選擇手工芯盒造芯。</p><p>　　3.3.3分型面的選擇</p><p>　　選擇分型面時要盡可能

46、消除由它帶來的不利影響，因為轉(zhuǎn)速器盤有兩個Φ18mm的圓柱，考慮起模方便，以兩中心線所在平面為分型面。而以此平面為分型面時，Φ25mm的圓柱在上下箱中的深度相差很小。此外，底平面位于下箱中，能夠保證其鑄造質(zhì)量。</p><p>　　3.3.4澆注位置的選擇</p><p>　　因為分型面為水平面，所以內(nèi)澆口開在水平分型面處，又因為該零件形狀不規(guī)則，需要設(shè)計一個型芯，為不使鐵水在澆注時沖刷型

47、芯，采用與型芯面相切方向進行澆注。由于該零件在后平面壁厚相對較大，為了不使這些地方產(chǎn)生縮孔、縮松，在該處開出冒口進行補縮。注入方式采用中間注入式。</p><p>　　3.4 鑄造工藝參數(shù)的確定</p><p>　　3.4.1加工余量的確定</p><p>　　按手工砂型鑄造，灰鑄鐵查《金屬工藝學(xué)課程設(shè)計》表1-11，查得加工余量等級為，轉(zhuǎn)查表1-12，零件高度＜1

48、00mm，尺寸公差為13級，加工余量等級為H，得上下表面加工余量為6.5mm及4.5mm，實際調(diào)整取4.5mm。</p><p>　　3.4.2拔模斜度的確定</p><p>　　零件總體高度小于50mm（包括加工余量值在內(nèi)），采用分模造型后鑄件的厚度很小，靠松動模樣完全可以起模，故可以不考慮拔模斜度。</p><p>　　3.4.3分型負數(shù)的確定</p>

49、;<p>　　按公式計算，mm，＜1，取。但考慮上型的許多面均是要加工的平面，而且加工余量已修正為小值，即使尺寸變化較大也不能使加工余量增多，對該零件影響不大，所以分型負數(shù)可以不給。</p><p>　　3.4.4收縮率的確定</p><p>　　通常，灰鑄鐵的收縮率為0.7%~1% ，在本設(shè)計中鑄件取1% 的收縮率。</p><p>　　3.4.5不

50、鑄孔的確定</p><p>　　為簡化鑄件外形，減少型芯數(shù)量，直徑小于Φ30mm的孔均不鑄出，而采用機械加工形成。</p><p>　　3.4.6鑄造圓角的確定</p><p>　　為防止產(chǎn)生鑄造應(yīng)力集中，鑄件各表面相交處和尖角處，以R = 3mm~5mm圓滑過渡。</p><p><b>　　3.5 型芯設(shè)計</b>&

51、lt;/p><p>　　轉(zhuǎn)速器盤的底平面形狀簡單，厚度較薄，且零件上兩個Φ18mm的圓柱與底平面平行，不利于采用分模鑄造，因此需要設(shè)計一個整體型芯，以形成鑄件上的兩個Φ18mm的圓柱和底平面，達到簡化模樣和鑄造工藝的目的。型芯在砂箱中的位置用型芯頭和型芯撐來固定，型芯頭采用圓形水平式芯頭。轉(zhuǎn)速器盤上相差120°的兩個筋板之間的空腔深度尺寸不大，形狀也比較簡單，可以考慮采用砂垛代替砂芯，減少型芯。型芯簡圖如圖

52、1所示。</p><p>　　3.6 繪制鑄造工藝圖</p><p>　　其工藝圖見鑄造工藝圖。</p><p>　　4 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p><b>　　4.1 基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質(zhì)量得到

53、保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p><b>　　圖1 型芯簡圖</b></p><p>　　4.1.1粗基準的選擇</p><p>　　對于一般盤類零件而言，按照粗基準的選擇原則（當零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面為粗基準）。選取轉(zhuǎn)速器盤的底平面作為粗基準，加工

54、出后平面。而加工Φ25mm圓柱上端面、120º圓弧端面時，選擇轉(zhuǎn)速器盤的底平面為粗基準；在加工Φ9mm螺栓孔、Φ18mm圓柱端面時，以加工過的后平面為定位基準；加工Φ10mm孔和Φ6mm孔時，則以后平面和兩個Φ9mm孔為定位基準。</p><p>　　4.1.2精基準的選擇</p><p>　　為保證加工精度，結(jié)合轉(zhuǎn)速器盤的特征，主要采用基準重合原則和統(tǒng)一基準原則來進行加工。加工

55、后平面、Φ25mm圓柱上端面、120º圓弧端面時，主要運用統(tǒng)一基準原則，即均以轉(zhuǎn)速器盤的底平面作為定位基準；而在加工Φ9mm螺栓孔、Φ18mm圓柱端面、Φ10mm孔和Φ6mm孔時，選用基準重合原則，即選用設(shè)計基準作為定位基準。在實際加工中，為方便加工，各工序中運用專用夾具進行夾持，將以上兩種原則綜合運用。</p><p>　　4.2 表面加工方案的選擇</p><p><b

56、>　?、?后平面</b></p><p>　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑→精銑；</p><p>　?、?Φ18mm圓柱端面</p><p>　　表面粗糙度為Ra12.5，經(jīng)濟精度為IT11，加工方案確定為：粗銑；</p><p><b>　?、?Φ9mm螺栓孔</b>

57、;</p><p>　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：鉆削→鉸孔；</p><p>　　⑷ Φ25mm圓柱上端面</p><p>　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑→精銑；</p><p><b>　　⑸ Φ10mm孔</b></p><p&

58、gt;　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：鉆削→粗鉸→精鉸→孔倒角；</p><p>　?、?120º圓弧端面</p><p>　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑→精銑；</p><p><b>　?、?Φ6mm孔</b></p><p>　　表面粗糙度

59、為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：鉆削→鉸孔。</p><p>　　4.3制訂機械加工工藝路線</p><p>　　制訂機械加工工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。<

60、/p><p><b>　?、?工藝路線方案一</b></p><p>　　工序10 鑄造；</p><p>　　工序20 熱處理；</p><p>　　工序30 粗、精銑后平面；</p><p>　　工序40 粗銑兩個直徑為Φ18mm的圓柱前端面；</p><

61、;p>　　工序50 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面；</p><p>　　工序60 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的孔；</p><p>　　工序70 鉆削、鉸削加工直徑為Φ10mm的孔并锪倒角0.5×45º；</p><p>　　工序80 粗、精銑加工120º圓弧端面；</p><

62、p>　　工序90 鉆削、鉸削加工兩個直徑為Φ6mm的孔；</p><p>　　工序100 去毛刺；</p><p>　　工序110 檢查；</p><p>　　工序120 入庫。</p><p><b>　?、?工藝路線方案二</b></p><p>　　工序10 鑄

63、造；</p><p>　　工序20 熱處理；</p><p>　　工序30 粗、精銑后平面；</p><p>　　工序40 粗銑兩個直徑為Φ18mm的圓柱前端面；</p><p>　　工序50 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面；</p><p>　　工序60 粗、精銑加工120

64、6;圓弧端面；</p><p>　　工序70 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的孔；</p><p>　　工序80 鉆削并鉸削加工直徑為Φ10mm的孔并锪倒角0.5×45º；</p><p>　　工序90 鉆削、鉸削加工兩個直徑為Φ6mm的孔；</p><p>　　工序100 去毛刺；</p>

65、<p>　　工序110 檢查；</p><p>　　工序120 入庫。</p><p>　　⑶ 工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是按工序集中原則及保證各加工面之間的尺寸精度為基礎(chǔ)而制訂的工藝路線。而方案二只是按工序集中原則制訂，沒有考慮到各個加工面的加工要求及設(shè)計基準。這樣雖然提高了生產(chǎn)率，但可能因設(shè)

66、計基準與工序基準不重合而造成很大的尺寸誤差，使工件報廢。特別是銑削加工120º圓弧端面，如果按方案二進行加工，則是Φ10mm的孔在其后加工。這樣，120º圓弧端面的形位公差0.2mm（端面圓跳動）根本不能保證，只保證了其與直徑為Φ25mm的端面尺寸位置要求4mm。另外，先加工出Φ10mm的孔，然后以該孔為定位基準，加工時工件在圓形回轉(zhuǎn)工作臺上圍繞Φ10mm孔的軸線旋轉(zhuǎn)，更便于加工120º圓弧端面。</

67、p><p>　　因此，最后的加工路線確定如下：</p><p>　　工序10 鑄造；</p><p>　　工序20 熱處理；</p><p>　　工序30 粗、精銑后平面，以零件底平面及直徑為Φ25mm的外圓柱面為粗基準。選用X63臥式銑床，并加專用夾具；</p><p>　　工序40 粗銑兩個直徑

68、為Φ18mm的圓柱端面，以經(jīng)過精加工的后平面及底平面為基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；</p><p>　　工序50 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面，以底平面為基準，Φ25mm圓柱下端面為輔助基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；</p><p>　　工序60 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的兩個螺栓孔，以經(jīng)過精加工的后平面和底平面為基準，選用Z525立式鉆床

69、，并加專用夾具；</p><p>　　工序70 鉆、鉸Φ10mm的孔，并锪倒角0.5×45º，以Φ9mm的孔及后平面為基準，選用Z525立式鉆床，并加專用夾具；</p><p>　　工序80 粗、精銑120º圓弧端面，以Φ10mm的孔和底平面及后平面為定位基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；</p><p>　　工序9

70、0 鉆、鉸加工兩個Φ6mm的孔，以Φ10mm的孔和底平面及后平面定位。選用Z525立式鉆床，并加專用夾具；</p><p>　　工序100 去毛刺；</p><p>　　工序110 檢查；</p><p>　　工序120 入庫。</p><p>　　以上工藝過程詳見“機械加工工藝卡片”。</p><p&g

71、t;　　4.4 確定機械加工余量及工序尺寸</p><p>　　根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：</p><p>　　1. 兩螺栓孔Φ9mm</p><p>　　毛坯為實心，而螺栓孔的精度為IT9（參考《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9），</p><p>　　確定工序尺寸及余量

72、：</p><p>　　鉆孔：Φ8.9mm；</p><p>　　鉸孔：Φ9mm，2Z = 0.1mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表1。</p><p><b>　　表1 工序尺寸表</b></p><p><b>　　2. Φ10mm孔</b></p>

73、;<p>　　毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之間（參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量：</p><p><b>　　鉆孔Φ9.8mm；</b></p><p>　　粗鉸孔：Φ9.96mm，2Z = 0.16mm；</p><p>　　精鉸孔：Φ10mm，2Z = 0.0

74、4mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表2。</p><p><b>　　表2 工序尺寸表</b></p><p>　　3. 兩個Φ6mm孔</p><p>　　毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之間（參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量為：</p&g

75、t;<p>　　鉆孔：Φ5.8mm；</p><p>　　鉸孔：Φ6mm，2Z = 0.2mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表3。</p><p><b>　　表3 工序尺寸表</b></p><p><b>　　4. 后平面</b></p><p>

76、　　粗銑：Z = 3.5mm；</p><p>　　精銑：Z = 1.0mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表4。</p><p><b>　　表4 工序尺寸表</b></p><p>　　5. Φ18mm圓柱前端面</p><p>　　粗銑：Z = 4.5mm。</p>&

77、lt;p>　　具體工序尺寸見表5。</p><p><b>　　表5 工序尺寸表</b></p><p>　　6. Φ25mm上端面</p><p>　　粗銑：Z = 3.5mm；</p><p>　　精銑：Z = 1.0mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表6。</p>

78、<p><b>　　表6 工序尺寸表</b></p><p>　　7. 120°圓弧端面</p><p>　　粗銑：Z = 3.5mm；</p><p>　　精銑：Z = 1.0mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表7。</p><p><b>　　表7

79、 工序尺寸表</b></p><p>　　4.5 確定切削用量及基本工時</p><p>　　4.5.1 工序30：粗、精銑后平面</p><p><b>　　1. 粗銑后平面</b></p><p><b>　?、?選擇刀具和機床</b></p><p>　　查

80、閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，由銑削寬度= 28mm，選擇= 80mm的鑲齒套式面銑刀(GB1129-85)，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片，由于采用標準硬質(zhì)合金面銑刀，故齒數(shù)z = 10，機床選擇臥式銑床X63。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　　①切削深度</b>&l

81、t;/p><p>　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 4.0mm。</p><p><b>　　②每齒進給量</b></p><p>　　采用不對稱端銑以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用鑲齒套式面銑刀及查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》得機床的10kw時，得= 0.14mm/z ~0.24mm/z ，故取= 0.2

82、4mm/z。</p><p>　?、鄞_定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由銑刀直徑= 80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。</p><p>　　④切削速度和每分鐘進給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》

83、表3.16，當mm，，≤7.5mm，≤0.24mm/z時，m/min，r/min，mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)： </b></p><p>　　故 (m/min)</p><p><b>　　(r/min)</b></p><p><b>

84、　　(mm/min)</b></p><p>　　按機床選?。? 235r/min，= 300mm/min，則切削速度和每齒進給量為：</p><p><b>　　(m/min)</b></p><p><b>　　(mm/z)</b></p><p><b>　?、輽z驗機床功

85、率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當工件的硬度在HBS =174~207時，a≤35mm，≤5.0mm，= 80mm，z =10，= 300mm/min。查得P= 2.7kw，根據(jù)銑床X63說明書，機床主軸允許功率為：P=10×0.75kw = 7.5kw，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即</p><p>　　= 4.

86、0mm，= 300mm/min，= 235r/min，= 59 m/min，= 0.13mm/z。</p><p><b>　?、抻嬎慊竟r</b></p><p>　　式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表3.26，mm，所以，(mm)，</p><p><b>　　(min)。</b></p><

87、p><b>　　2. 精銑后平面</b></p><p><b>　　⑴ 選擇刀具和機床</b></p><p>　　查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，由銑削寬度= 28mm，選擇= 80mm的鑲齒套式面銑刀(GB1129-85)。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片，由于采用標準硬質(zhì)合金面銑刀，故齒數(shù)z = 10，機床

88、選擇臥式銑床X63。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　?、偾邢魃疃?lt;/b></p><p>　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取= 0.5mm。</p><p><b>　?、诿魁X進給量</b></p>

89、<p>　　采用對稱端銑以提高加工精度，查《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用鑲齒套式面銑刀及查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》得機床的功率為10kw時，得= 0.14 mm/z ~0.24mm/z ，因采用對稱端銑，故取= 0.14mm/z。</p><p>　?、鄞_定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.

90、5mm，由銑刀直徑= 80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。</p><p>　　④切削速度和每分鐘進給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當mm，，≤1.5mm，≤ 0.24mm/z時，m/min，r/min，mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)： </b>&

91、lt;/p><p>　　故 (m/min)</p><p><b>　　(r/min)</b></p><p><b>　　(mm/min)</b></p><p>　　按機床選?。? 375r/min，= 375mm/min，則切削速度和每齒進給量為：</p>&l

92、t;p><b>　　(m/min)</b></p><p><b>　　(mm/z)</b></p><p><b>　?、輽z驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當工件的硬度在HBS = 174~207時，≤35mm， ≤1.0mm，= 80mm，z =1

93、0，= 375mm/min，查得P= 1.1kw，根據(jù)銑床X63說明書，機床主軸允許功率為：P=10×0.75kw = 7.5kw，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即：</p><p>　　= 0.5mm，= 375mm/min，= 375r/min，= 94.2m/min，= 0.1mm/z。</p><p><b>　　⑥計算基本工時</b>

94、;</p><p>　　式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表3.26，mm，所以，(mm)，</p><p>　　== 0.15(min)。</p><p>　　4.5.2 工序40：粗銑兩個Φ18 mm的圓柱前端面</p><p><b>　?、?選擇刀具和機床</b></p><p>　　查

95、閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，由銑削寬度=18mm，選擇= 20mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　?、偾邢魃疃?lt;/b></p><p>　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，

96、故取= 4.5mm。</p><p><b>　　②每齒進給量</b></p><p>　　采用對稱端銑以提高加工精度，查《切削用量簡明手冊》表3.3，當使用高速鋼莫氏錐柄立銑刀及查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》得機床的功率為7.5kw時，得= 0.2 mm/z ~0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。</p><p>　?、鄞_定銑刀磨鈍標準

97、及刀具磨鈍壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.8mm，由銑刀直徑= 20mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 60min。</p><p>　　④切削速度和每分鐘進給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.14，當mm，，≤10mm，≤0.24mm/z時，m/min，r/min

98、，mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)：</b></p><p>　　故 (m/min)</p><p><b>　　(r/min)</b></p><p><b>　　(mm/min)</b></p><p>　　按

99、機床說明書選?。?190r/min，= 78mm/min，則切削速度和每齒進給量為：</p><p><b>　　(m/min)</b></p><p>　　=== 0.14(mm/z)</p><p><b>　　⑤檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.22，當≤

100、19mm，= 0.1mm/z ~0.15mm/z，≤10mm，≤184mm/min。查得P= 0.9kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即</p><p>　　= 4.5mm，= 78mm/min，= 190r/min，= 11.93m/min，= 0.14mm/z。</p>&l

101、t;p><b>　?、抻嬎慊竟r：</b></p><p>　　式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)，</p><p><b>　　(min)。</b></p><p>　　因為有兩個圓柱端面，所以，= 0.16×2= 0.32(min)。</p><p

102、>　　4.5.3 工序50：粗、精銑Φ25mm的圓柱上端面</p><p>　　1. 粗銑Φ25mm的圓柱上端面</p><p><b>　?、?選擇刀具和機床</b></p><p>　　查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，由銑削寬度= 25mm，選擇= 32mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 4。機床選擇立式

103、銑床X52K。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　?、偾邢魃疃?lt;/b></p><p>　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取= 3.5mm。</p><p><b>　　②每齒進給量</b></p><

104、;p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。</p><p>　　③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑=32mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 90min。</p&

105、gt;<p>　?、芮邢魉俣群兔糠昼娺M給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.14，當mm，，≤10mm，≤0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)： </b></p><p>　　故 (m/min)</p><p&g

106、t;<b>　　(r/min)</b></p><p><b>　　(mm/min)</b></p><p>　　按機床選取：= 95r/min，= 50mm/min，則切削速度和每齒進給量為：</p><p><b>　　(m/min)</b></p><p>　　=== 0

107、.13(mm/z)</p><p><b>　?、輽z驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.22，當≤27mm，= 0.05 mm/z ~0.09mm/z，≤10mm，≤157mm/min。查得P=1.3kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P。因此，所選擇的切

108、削用量是可以采用的，即</p><p>　　= 3.5mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。</p><p><b>　　⑥計算基本工時</b></p><p>　　式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)，</p><p><b&

109、gt;　　(min)。</b></p><p>　　2. 精銑Φ25mm的圓柱上端面</p><p><b>　　⑴ 選擇刀具和機床</b></p><p>　　查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，由銑削寬度= 25mm，選擇= 32mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 4。機床選擇立式銑床X52K。<

110、/p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　?、偾邢魃疃?lt;/b></p><p>　　精加工，余量很小，故取= 1.0mm。</p><p><b>　　②每齒進給量</b></p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.

111、3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。</p><p>　?、鄞_定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm，由銑刀直徑= 32mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 90min。</p><p>　?、芮邢魉俣?/p>

112、和每分鐘進給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.14，當mm，，≤10mm，≤0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。</p><p><b>　　各修正系數(shù)： </b></p><p>　　故 (m/min)</p><p><b>　　(r/min

113、)</b></p><p><b>　　(mm/min)</b></p><p>　　按機床選取：n= 75r/min，= 39mm/min，則切削速度和每齒進給量為：</p><p><b>　　(m/min)</b></p><p>　　=== 0.13(mm/z)</p>

114、;<p><b>　　⑤檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.22，當≤27mm，= 0.10 mm/z ~0.15mm/z，≤10mm，≤132mm/min。查得P=1.1kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即</p&

115、gt;<p>　　=1.0mm，=39mm/min，= 75r/min，= 7.54m/min，= 0.13mm/z。</p><p><b>　　⑥計算基本工時</b></p><p>　　式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)，</p><p><b>　　(min)。</b>

116、;</p><p>　　4.5.4 工序60：鉆削、鉸削加工兩個Φ9mm的孔</p><p>　　1. 鉆削兩個Φ8.9mm的孔</p><p><b>　　⑴ 選擇刀具和機床</b></p><p>　　查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，由鉆削深度= 4.45mm，選擇= 8.9mm的H11級高速鋼麻花鉆(GB1438

117、-85)，機床選擇立式鉆床Z525。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　?、龠M給量f</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.47 mm/r ~0.57mm/r，查閱《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。&

118、lt;/p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.51mm/r，≤12mm時，軸向力= 2990N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 2990N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤， 故 f = 0.43mm/r可用。</p><p><b>　　②切削速度</b></p&

119、gt;<p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，根據(jù)f = 0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200~</p><p>　　217，取=12m/min。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，，故</p><p><b>　　=(m/min)</b></p><p>　　=== 285.6(

120、r/min)</p><p>　　根據(jù)立式鉆床Z525說明書，可以考慮選擇選取：n= 272r/min，降低轉(zhuǎn)速，使刀具磨鈍壽命上升，所以，</p><p><b>　　(m/min)。</b></p><p>　?、鄞_定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 8.9mm