數(shù)控車床畢業(yè)設計

1、<p>　　2011屆專科畢業(yè)生畢業(yè)設計</p><p>　　學科專業(yè) 機電一體化技術 </p><p>　　研究方向 數(shù)控技術 </p><p>　　所在班級 08機電一體化技術一班 </p><p><b>　　二〇一一年六月</b>&l

2、t;/p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　第一章 概 述1</b></p><p>　　1.1數(shù)控車床的結構和特點1</p&

3、gt;<p>　　1.1.1 數(shù)控車床的原理及組成1</p><p>　　1.1.2 數(shù)控車床的結構特點1</p><p>　　1.2 數(shù)控車床的刀具系統(tǒng)1</p><p>　　1.2.1 數(shù)控車削刀具的特點1</p><p>　　1.2.2刀具材料應具備的性能2</p><p>　　1.2.

4、3數(shù)控車削刀具的分類2</p><p>　　1.2.4數(shù)控車削刀具的材料2</p><p>　　1.3 數(shù)控車床編程指令2</p><p>　　1.4 數(shù)控車床的維護和保養(yǎng)3</p><p>　　第二章 燭臺的加工配合（一）5</p><p>　　2.1 分析零件圖樣5</p><p

5、>　　2.1.1零件圖的分析5</p><p>　　2.1.2 零件組合精度的分析6</p><p>　　2.1.3 毛培的選擇6</p><p>　　2.1.4加工方法的分析7</p><p>　　2.2 加工工藝分析7</p><p>　　2.2.1編程原點的確定7</p><

6、p>　　2.2.2制定加工方案及加工路線7</p><p>　　2.2.3工件的定位及裝夾、刀具的選用7</p><p>　　2.2.4確定加工參數(shù)7</p><p>　　2.2.5確定加工步驟8</p><p>　　2.3加工程序編程9</p><p>　　2.4測量結果及結果分析18</p&

7、gt;<p><b>　　結 論20</b></p><p><b>　　參考文獻21</b></p><p><b>　　致 謝22</b></p><p>　　個人簡況及聯(lián)系方式23</p><p><b>　　摘 要</b>&l

8、t;/p><p>　　典型零件的工藝要求主要是零件的結構尺寸、加工范圍和精度要求。根據精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求來選擇數(shù)控車床的控制精度。 根據可靠性來選擇，可靠性是提高產品質量和生產效率的保證。</p><p>　　對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切

9、削條件。</p><p>　　程序內容是整個程序的主要部分，由多個程序段組成。每個程序段由若干個字組成，每個字又由地址碼和若干個數(shù)字組成。常見的為G指令和M指令以及各個軸的坐標點組成的程序段，并增加了進給量的功能定義。</p><p>　　關鍵詞：工藝要求；控制精度；切削條件；程序內容</p><p><b>　　Abstract</b><

10、;/p><p>　　Typical parts process requirements are mainly structural dimensions of parts, processing range and accuracy requirements. According to accuracy requirements, that is, the size of the workpiece accurac

11、y, positioning accuracy and surface roughness requirements to select the control precision CNC lathe. To choose the basis of reliability, reliability is to improve product quality and production efficiency guarantee.

12、 For the high efficiency of metal cutting, being processed materials, cutting </p><p>　　Key words: technological requirements; the control precision; cutting conditions; the program content.</p><

13、;p><b>　　第一章 概 述</b></p><p>　　1.1數(shù)控車床的結構和特點</p><p>　　1.1.1 數(shù)控車床的原理及組成</p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)的組成：輸入/輸出裝置、數(shù)控裝置（大腦）、伺服系統(tǒng)（執(zhí)行）、檢驗和反饋裝置組成。</p><p>　　數(shù)控機床的工作原理：首先在加工零件是，將加

14、工零件的幾何信息和工藝信息編制成加工程序，由輸入部分送入數(shù)控裝置，經過數(shù)控裝置的處理、運算，按各坐標軸的分量送到各軸的驅動電路，經過轉換、放大后驅動伺服電動機，帶動各軸運動，并進行反饋控制，使刀具與工件及其他輔助裝置嚴格地按照加工程序規(guī)定的順序、軌跡和參數(shù)有條不紊地工作，從而加工出零件。</p><p>　　1.1.2 數(shù)控車床的結構特點</p><p>　　1. 采用高性能的無級變速主軸

15、伺服傳動系統(tǒng)，簡化了機械傳動結構。</p><p>　　2. 采用“三剛”（即靜剛性、動剛性、熱剛性）都較好的機床支撐構件。</p><p>　　3. 采用效率、剛性和精度等各方面好的傳動元件，如滾珠絲杠螺母副、靜壓蝸桿副，以及塑料滑動導軌、滾動導軌、靜壓導軌等。</p><p>　　4. 多主軸、多刀架結構以及刀具與工件的自動夾緊裝置、自動換刀裝置和自動排屑裝置、

16、自動潤滑冷卻裝置等，以改善勞動條件，提高生產率。</p><p>　　5. 采取減小機床熱變形的措施，保證機床的精度穩(wěn)定，獲得可靠的加工質量。</p><p>　　1.2 數(shù)控車床的刀具系統(tǒng)</p><p>　　1.2.1 數(shù)控車削刀具的特點</p><p>　　為了適應數(shù)控機床加工精度高、加工效率高、加工工序集中及零件裝夾次數(shù)等要求，數(shù)控

17、機床對所有的刀具有許多性能上的要求。與普通機床的刀具相比，數(shù)控車床刀具及刀具系統(tǒng)具有以下特點：</p><p>　　1.刀片或刀具的通用化、規(guī)劃化、系列化。</p><p>　　2.刀片或刀具幾何參數(shù)和切削參數(shù)的規(guī)劃化、典型化。</p><p>　　3.刀片或刀具材料及切削參數(shù)須與被加工工件的材料相匹配。</p><p>　　4.刀片或刀具的

18、使用壽命高，加工精度好。</p><p>　　5.刀片在刀桿中的定位基準精度高。</p><p>　　6.刀桿須有較高的強度、剛度和耐磨性。</p><p>　　1.2.2刀具材料應具備的性能</p><p><b>　　1.硬度</b></p><p>　　定義：材料抵抗局部變形特別是塑性變形、

19、壓痕或劃痕的能力。</p><p>　　常用硬度測試方法有布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度。</p><p>　　2.足夠的強度和韌性</p><p>　　定義：強度指金屬在靜載荷作用下，抵抗塑性變形或斷裂的能力。</p><p>　　根據載荷作用的不同，強度可分為抗拉強度、抗壓強度、抗彎強度、抗剪強度和抗扭強度等五種。</p>&

20、lt;p>　　定義：沖擊韌性指金屬材料抵抗沖擊載荷作用而不破壞的能力。</p><p>　　定義：塑性指斷裂前金屬材料產生永久變形的能力。</p><p><b>　　3.耐磨性和耐熱性</b></p><p>　　刀具耐磨性指抵抗磨損的能力。耐熱性通常用它在高溫下保持較高硬度的性能。</p><p><b&

21、gt;　　4.良好的導熱性</b></p><p>　　5.良好的工藝性和經濟性</p><p><b>　　6.化學穩(wěn)定性</b></p><p>　　1.2.3數(shù)控車削刀具的分類</p><p>　　1. 根據加工用途分類分為：外圓車刀、內孔車刀、螺紋車刀、切槽刀等種類。</p><p

22、>　　2. 根據刀尖形狀分類：尖形車刀、圓弧形車刀、成形車刀等。</p><p>　　3. 根據車刀結構分類：整體式車刀、焊接式車刀、機械夾固式車刀。</p><p>　　1.2.4數(shù)控車削刀具的材料</p><p>　　常用的數(shù)控刀具材料有高速鋼、硬質合金、涂層硬質合金鋼、陶瓷、立方氮化硼、金剛石等。其中，高速鋼、硬質合金和涂層硬質合金在數(shù)控車削道具中應用較

23、廣。</p><p>　　1.3 數(shù)控車床編程指令</p><p>　　1.常用的輔助功能：M0（程序停止）、M01(選擇停止)、M02(程序結束)、M03（主軸正轉）、M04（主軸反轉）、M05（主軸停止）、M07（冷卻液開）、M08（冷卻液2開）、M09（冷卻液關）、M30（程序結束）M98（子程序調用）、M99（子程序返回）</p><p>　　2.插補指令

24、的編程：G00快速線性移動指令、G01帶進給率的線性插補指令、G02/G03圓弧插補指令、G04暫停指令、G40/G41/G42刀具半徑補償指令、G32/G92螺紋車削指令、G90外圓內孔車削循環(huán)、G94端面車削固定循環(huán)、G92螺紋車削循環(huán)、G70精車循環(huán)、G71外圓粗車循環(huán)、G72端面粗車循環(huán)、G73固定形狀粗車循環(huán)、</p><p>　　1.4 數(shù)控車床的維護和保養(yǎng)</p><p>

25、<b>　　1.每日檢查要點</b></p><p>　　1）接通電源前的檢查</p><p>　　a.檢查機床的防護門、電柜門是否關閉。</p><p>　　b.檢查冷卻液、液壓油、潤滑油的油量是否充足。</p><p>　　c.檢查所選擇的液壓卡盤的夾持方向是否正確。</p><p>　　d.

26、檢查工具、量具等是否已準備好。</p><p>　　e.檢查切削槽內的切削是否已清理干凈。</p><p>　　2）.接通電源后的檢查</p><p>　　a.檢查操作面板上的指示燈是否正常，各按鈕、開關是否處于正確位置。顯示屏上是否有報警顯示，若有問題應及時予以處理。</p><p>　　b.液壓裝置的壓力表指示是否在所要求的范圍內。<

27、;/p><p>　　c.各控制箱的冷卻風扇是否正常運轉。</p><p>　　d.刀具是否正常夾緊在刀架上，回轉刀架是否可靠夾緊，刀具是否有損傷。</p><p>　　e.若機床帶有導套、夾黃，應確認其調整是否合適。</p><p>　　3）機床運轉后的檢查</p><p>　　a.運轉中，主軸、滑板處是否有異常噪音。&l

28、t;/p><p><b>　　b.有無異?，F(xiàn)象。</b></p><p><b>　　2.月檢查要點</b></p><p>　　1）檢查主軸的運轉情況</p><p>　　主軸以最高轉速一半左右的轉速旋轉30min，用手觸摸殼體部分，諾感覺溫和即為正常。</p><p>　　2

29、）檢查X、Z軸的滾珠絲杠，諾有污垢，應清理干凈。若表面干燥應涂潤滑脂。</p><p>　　3）檢查X、Z軸行程限位開關，各急停開關動作是否正常（可用手按行程開關的滑動輪，若有超程報警顯示，說明限位開關正常，同時清理各接近開關。）</p><p>　　4）檢查回轉刀架的潤滑狀態(tài)是否良好。</p><p><b>　　5）檢查導套裝置</b>&l

30、t;/p><p>　　a.檢查導套內孔狀況，看是否有裂紋、毛刺。若有問題，予以修整。</p><p>　　b.檢查并清理導套前面蓋帽內的切屑。</p><p>　　6)檢查并清理冷卻液槽內的切屑</p><p><b>　　7)檢查液壓裝置</b></p><p>　　a.檢查壓力表的工作狀態(tài)。通過調

31、整液壓泵的壓力，檢查壓力表的指針是否工作正常。</p><p>　　b.檢查液壓管路是否有損壞，各管接頭是否有松動或漏油現(xiàn)象。</p><p><b>　　8)查潤滑裝置</b></p><p>　　a.檢查潤滑泵的排油量是否符合要求。</p><p>　　b.檢查潤滑油管路是否損壞，管接頭是否有松動、漏油現(xiàn)象。<

32、;/p><p><b>　　3.六個月檢查要點</b></p><p><b>　　1)檢查主軸。</b></p><p>　　a.檢查主軸孔的振擺。將千分表探頭伸人卡盤套筒的內壁，然后輕輕地將主軸旋轉一周，指針的擺動量小于出廠時精度檢查表的允許值即可。</p><p>　　b.檢查主軸傳動皮帶的張力及

33、磨損情況。</p><p>　　c.檢查編碼盤用同步皮帶的張力及磨損情況。</p><p>　　2)檢查刀架。主要看換刀時其換位動作的連貫性，以刀架夾緊、松開時無沖擊為好。</p><p>　　3)檢查導套裝置。用手沿軸向拉導套，檢查其間隙是否過大。</p><p>　　4)檢查潤滑泵裝置浮子開關的動作狀況。可用潤滑泵裝置抽出潤滑油，看浮子落

34、至警戒線以下時，是否有報警指示以判斷浮子開關的好壞。</p><p>　　5)檢查各插頭、插座、電纜、各繼電器的觸點是否接觸良好；檢查各印刷電路板是否干凈；檢查主電源變壓器、各電機的絕緣電阻(應在1Mn以上)。</p><p>　　6)檢查斷電后保存機床參數(shù)、工作程序用后備電池的電壓值，視情況予以更換。</p><p>　　第二章 燭臺的加工配合（一）</p&

35、gt;<p>　　2.1 分析零件圖樣</p><p>　　該燭臺配合件總共分為四個件，我與本班牛甜甜同學合作設計，分工加工，各自完成其中的兩個件，以下是燭臺配合件中的其中兩個件。</p><p>　　2.1.1零件圖的分析</p><p>　　該零件配合圖是一個軸孔配合件，是由四個零件組合而成的套類零件，如圖2-1所示：</p><

36、;p>　　圖2-1燭臺配合完整圖</p><p><b>　　圖2-2復合零件圖</b></p><p>　　零件二如圖2-2所示，是內外復合的零件，零件由外圓柱面、外圓錐面、外螺紋和外順逆時針圓弧組成的外輪廓表面，內輪廓由內螺紋組成的，零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求；輪廓描述清楚完整。</p><p><b>　

37、　圖2-3符合零件圖</b></p><p>　　零件四如圖2-3所示，是內外復合的零件，零件由外圓柱面、外槽、外螺紋和外順逆時針圓弧組成的外輪廓表面，內輪廓由內螺紋組成的，零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求；輪廓描述清楚完整。</p><p>　　2.1.2 零件組合精度的分析</p><p>　　1.工件組合后，難保證的尺寸精度有：圖2-3

38、中R3圓弧、組合間隙的尺寸。</p><p>　　2.難保證的組合精度有：螺紋配合的松緊適中。</p><p>　　2.1.3 毛培的選擇</p><p>　　在對零件圖紙進行工藝性分析后，還應結合數(shù)控車削的特點，對所用毛坯(加工所用的毛坯為鋁料)進行工藝性分析，否則，如果毛坯不適合數(shù)控車削（如選用的是四方體鋁料），加工將很難進行下去。</p><

39、;p>　　根據經驗，下列幾方面應作為毛坯工藝性分析的要點：</p><p>　　1.毛坯的加工余量是否充分，零件加工時的毛壞余量是否穩(wěn)定。</p><p>　　2.分析毛坯在安裝定位方面的適應性。主要是考慮毛坯在加工時的安裝定位方面的可靠性與方便性，以便充分發(fā)揮數(shù)控車削在一次安裝中加工出許多待加工面。</p><p>　　3.分析毛坯的余量大小及均勻性。主要是

40、考慮在加工時要不要分層切削，分幾層切削，也要分析加工中與加工后的變形程度，考慮是否應采取預防性措施與補救措施。</p><p>　　此零件毛坯選用的是直徑為40mm和50mm的鋁料。</p><p>　　2.1.4加工方法的分析</p><p>　　本件加工的難點在于保證各項配合精度。為此，在加工過程中應注意以下幾點：</p><p>　　1

41、.在加工前要明確件二和件四各自的加工次序。在確定加工次序時，要考慮各單件的加工精度，組合件的配合精度及工件過程中的裝夾與校正等各方面因素。</p><p>　　2.配合件的各項配合精度要求主要受工件尺寸精度的影響。因此，在數(shù)控加工中，工件在夾具中的定位與精確找正顯得尤為重要。</p><p>　　2.2 加工工藝分析</p><p>　　2.2.1編程原點的確定&l

42、t;/p><p>　　由于工件在長度方向的要求就低，根據編程原點的確定原則，該工件的編程原點取在裝夾后的右端面與主軸軸線相交的交點上。</p><p>　　2.2.2制定加工方案及加工路線</p><p>　　1.選擇數(shù)控機床及數(shù)控系統(tǒng) 根據工件的形狀及加工要求選用。</p><p>　　2.制定加工方案和加工路線 件二與件四均采用多次

43、裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工工件其中一端的內、外形，完成粗、精加工，調頭加工另一端。</p><p>　　2.2.3工件的定位及裝夾、刀具的選用</p><p>　　a.工件的定位及裝夾 該工件均采用三爪自定心卡盤進行定位與裝夾。工件裝夾時的夾緊力一定要適中，既要防止工件的變形與夾傷，又要防止工件加工過程中產生松動。工件夾緊過程中，應對工件進行找正，以保證工件軸線與主軸軸線同

44、軸。</p><p>　　b.刀具及其材料的選用 加工過程中應選用的道具為：90的外圓車刀、30的外圓尖刀、3mm的切槽刀、直徑為Ø16的鉆頭、內鏜刀、三角形外螺紋車刀、三角形內螺紋車刀；以上車刀均采用機夾式可換刀片，刀具的刀片材料都選用硬質合金。</p><p>　　2.2.4確定加工參數(shù)</p><p>　　a.主軸轉速（n） 硬質合金刀具材料

45、切削鋼件時，切削速度v取80~220m/min，根據公式及加工經驗，并根據實際情況，加工過程中的主軸轉速。（在加工內螺紋時，切削速度要v應取較小值。</p><p>　　b.進給速度（F） 粗加工時，為提高加工效率，在保證工件質量的前提下，可選擇較高的進給速度，一般取100～300mm/min。當進行切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進行加工時，應選用較低的進給速度，一般在50～150mm/min的范圍內選

46、取。精加工的進給速度一般取粗加工速度的1/2。其中，刀具空運行的進給速度一般取G00速度。</p><p>　　c.背吃刀量（ap） 背吃刀量根據機床與刀具的鋼性及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般取2～5mm（直徑值），精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0.2～0.5（直徑值）。</p><p>　　2.2.5確定加工步驟</p><p>&l

47、t;b>　　1）件二加工步驟</b></p><p>　　a.手工鉆孔、擴孔、車端面，擴孔直徑為Ø16.5mm，注意控制孔的深度。</p><p>　　b.采用外圓粗、精車指令加工右端外形輪廓，保證直徑的精度。</p><p>　　c.然后采用粗精車車內螺紋，使之能夠很好的配合。</p><p>　　d.再掉頭加工

48、另一端的外輪廓，采用外圓粗、精車循環(huán)指令，在精車是應采用刀尖圓弧半徑補償，以保證錐面的尺寸精度。</p><p>　　e.接著采用切槽刀，加工螺紋退刀槽。</p><p>　　f.在加工圓弧時可以選用槽刀來切圓弧。</p><p>　　h.然后切左端螺紋，在拆卸工件前先檢查工件的尺寸精度，并進行修給。</p><p>　　i.拆卸工件，并對工

49、件去毛倒棱。</p><p><b>　　2）件四加工步驟</b></p><p>　　a.裝夾工件并注意裝夾的長度。手工鉆孔、擴孔、車端面，擴孔直徑為Ø20mm。b.采用外圓粗、精車循環(huán)指令加工右端的外形輪廓，保證各尺寸精度。</p><p>　　c.采用內孔粗精車循環(huán)指令加工內輪廓。</p><p>　　e

50、.然后掉頭加工左端的的外輪廓，采用粗精車循環(huán)指令。</p><p>　　f.然后用切槽刀加工退刀槽，保證槽的精度和寬度。</p><p>　　g.再切外螺紋，使之與件二能夠精確的配合。</p><p>　　h.在經過配合后，要對其進行修正，并要與另外的兩個件都能同時達到良好的精確的配合。</p><p>　　i.拆卸工件，去毛刺倒棱，檢查各項

51、加工精度。</p><p>　　j.最后與另外的兩個配合件進行配合，達到最終的燭臺配合件。</p><p>　　3）有關編程的計算公式：</p><p>　　a.五個工件的螺紋牙高計算公式：h=1.3*P（導程）；</p><p>　　b.此次加工中心刀具配合的五個工件中螺紋配合時，外螺紋小徑：M（公稱直徑）-0.1P；內螺紋大徑：M-P+0

52、.1。</p><p><b>　　2.3加工程序編程</b></p><p><b>　　程序一：</b></p><p><b>　　O3511;</b></p><p>　　G99G97G40G21;</p><p><b>　　G28U

53、O;</b></p><p><b>　　G28WO;</b></p><p>　　M4S800F0.1;</p><p>　　T0707;（外圓刀）</p><p><b>　　G00X42Z0;</b></p><p><b>　　G01X-0.5;

54、</b></p><p><b>　　G00X42Z3;</b></p><p>　　G71U1.5R0.5;</p><p>　　G71P10Q20U0.5W0.2; </p><p>　　N10G00X26;</p><p><b>　　G01ZO;</b

55、></p><p>　　G03X30Z-2R2;</p><p><b>　　G01Z-30;</b></p><p><b>　　N20X42;</b></p><p><b>　　G28U0;</b></p><p><b>　　G2

56、8W0;</b></p><p><b>　　T0707;</b></p><p>　　M4S1000F0.05;</p><p><b>　　G00X42Z3;</b></p><p>　　G70P10Q20;</p><p><b>　　G28U0;

57、</b></p><p><b>　　G28W0;</b></p><p><b>　　MO；</b></p><p>　　T0606 ;（鉆頭）</p><p>　　M4S400F0.1 ;</p><p><b>　　G30U0&

58、#160;;</b></p><p><b>　　G00Z5 ;</b></p><p><b>　　M8 ;</b></p><p>　　G83Z-22R3Q10000F0.1 ;</p><p><b>　　M9 ;</b>

59、;</p><p><b>　　G28U0 ;</b></p><p><b>　　G28W0 ;</b></p><p><b>　　M0；</b></p><p>　　T0404；（內鏜刀）</p><p>　　M4S600F0.

60、1 ;</p><p>　　G00X16Z3 ;</p><p>　　G71U1R0.5 ;</p><p>　　G71P10Q20U-0.4W0.1 ;</p><p>　　N10G00X17；</p><p><b>　　G01Z0；</b></p

61、><p><b>　　Z-18；</b></p><p><b>　　N20X16；</b></p><p><b>　　G28U0 ;</b></p><p><b>　　G28W0 ;</b></p><p>&

62、lt;b>　　T0404 ;</b></p><p>　　M4S1000F0.05 ;</p><p>　　G00X16Z3 ;</p><p>　　G70P10Q20 ;</p><p><b>　　G28U0 ;</b></p><

63、;p><b>　　G28W0 ;</b></p><p><b>　　M0 ;</b></p><p>　　T0505；（內螺紋刀）</p><p>　　M4S500F0.05；</p><p>　　G00X16.5Z3；</p><p>　　G92

64、X17.2Z-18F1；</p><p><b>　　X17.4；</b></p><p><b>　　X17.6；</b></p><p><b>　　X17.8；</b></p><p><b>　　X18；</b></p><p&

65、gt;<b>　　X18.3；</b></p><p><b>　　X18.3；</b></p><p><b>　　G28U0；</b></p><p><b>　　G28W0；</b></p><p><b>　　M05；</b>

66、</p><p><b>　　M30；</b></p><p><b>　　掉頭加工左端</b></p><p><b>　　O3512;</b></p><p>　　G99G97G40G21;</p><p><b>　　G28UO;<

67、/b></p><p><b>　　G28WO;</b></p><p>　　M4S800F0.1;</p><p><b>　　T0707;</b></p><p><b>　　G00X42Z0;</b></p><p><b>　　G

68、01X-0.5;</b></p><p><b>　　G00X42Z3;</b></p><p>　　G73U2W2R9;</p><p>　　G73P10Q20U0.5W0.2; </p><p>　　N10G00X15.9Z0；</p><p>　　G01X17.9Z-1

69、；</p><p><b>　　Z-16；</b></p><p><b>　　X20；</b></p><p><b>　　Z-18；</b></p><p>　　G02X22Z-19R1；</p><p>　　G03X30Z-24R5；</p&

70、gt;<p><b>　　G01Z-26；</b></p><p><b>　　X26Z-39；</b></p><p><b>　　Z-42；</b></p><p>　　G02X23Z-45R3；</p><p>　　G03X20Z-48R3；</p&g

71、t;<p>　　G01X23Z-81；</p><p>　　G02X26Z-83R2；</p><p>　　G03X30Z-86R3；</p><p><b>　　G01Z-88；</b></p><p><b>　　N20X42；</b></p><p>&l

72、t;b>　　G28U0；</b></p><p><b>　　G28W0；</b></p><p><b>　　T0707；</b></p><p>　　M4S1200F0.05；</p><p><b>　　G00X42Z3；</b></p>

73、<p>　　G70P10Q20；</p><p><b>　　G28U0；</b></p><p><b>　　G28W0；</b></p><p><b>　　M0；</b></p><p>　　T0101;（槽刀）</p><p>　　M4

74、S600F0.1;</p><p>　　G00X22Z-16;</p><p><b>　　G01X12.1;</b></p><p><b>　　X22;</b></p><p><b>　　W1.7;</b></p><p><b>　　X

75、12;</b></p><p><b>　　W-1.7;</b></p><p><b>　　X22;</b></p><p><b>　　X42;</b></p><p><b>　　G28U0;</b></p><p&g

76、t;<b>　　G28WO;</b></p><p><b>　　MO;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p>　　M4S600F0.1;</p><p>　　G00X32Z-36；</p><p><b>

77、　　G01X20.1;</b></p><p><b>　　X32;</b></p><p><b>　　W1.7;</b></p><p><b>　　X20;</b></p><p><b>　　W-1.7;</b></p>

78、<p><b>　　X32;</b></p><p><b>　　Z-39；</b></p><p><b>　　X26；</b></p><p>　　G02X20Z-36R3；</p><p><b>　　G01X32；</b></p&g

79、t;<p><b>　　Z-26；</b></p><p><b>　　X30；</b></p><p>　　G03X20Z-31R5；</p><p><b>　　G01X32；</b></p><p><b>　　X42;</b><

80、/p><p><b>　　G28U0;</b></p><p><b>　　G28WO;</b></p><p><b>　　MO;</b></p><p><b>　　T0505;</b></p><p>　　M4S4OOF0.05;

81、</p><p>　　G00X17.9Z3;</p><p>　　G92X17.6Z-12F1;</p><p><b>　　X17.4;</b></p><p><b>　　X17.2;</b></p><p><b>　　X17;</b></p

82、><p><b>　　X16.8;</b></p><p><b>　　X16.7;</b></p><p><b>　　X16.7;</b></p><p><b>　　G28U0;</b></p><p><b>　　G2

83、8W0;</b></p><p><b>　　M05;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　程序二：</b></p><p><b>　　O3513;</b></p><p>

84、;　　G99G97G40G21;</p><p><b>　　G28UO;</b></p><p><b>　　G28WO;</b></p><p>　　M4S800F0.1;</p><p><b>　　T0707;</b></p><p><b

85、>　　G00X40Z0;</b></p><p><b>　　G01X-0.5;</b></p><p><b>　　G00Z10 ;</b></p><p><b>　　G28U0 ;</b></p><p><b>　　G28

86、W0 ;</b></p><p><b>　　T0606 ;</b></p><p>　　M4S400F0.1 ;</p><p><b>　　G30U0 ;</b></p><p><b>　　G00Z5 ;</b>

87、;</p><p><b>　　M8 ;</b></p><p>　　G83Z-19R3Q10000F0.1 ;</p><p><b>　　M9 ;</b></p><p><b>　　G28U0 ;</b></p>&l

88、t;p><b>　　G28W0 ;</b></p><p><b>　　T0404 ;</b></p><p>　　M4S600F0.1 ;</p><p>　　G00X16Z3 ;</p><p>　　G71U1R0.5 ;</p>

89、;<p>　　G71P10Q20U-0.4W0.1 ;</p><p>　　N10G00X22 ;</p><p><b>　　G01Z0 ;</b></p><p><b>　　X20Z-1 ;</b></p><p><b>　　Z

90、-15 ;</b></p><p><b>　　N20X16 ;</b></p><p><b>　　G28U0 ;</b></p><p><b>　　G28W0 ;</b></p><p><b>　　T0404

91、 ;</b></p><p>　　M4S1000F0.05 ;</p><p>　　G00X16Z3 ;</p><p>　　G70P10Q20 ;</p><p><b>　　G28U0 ;</b></p><p><b>

92、　　G28W0 ;</b></p><p><b>　　M0 ;</b></p><p><b>　　T0707 ;</b></p><p>　　M4S800F0.1 ;</p><p><b>　　G00X42Z3;</b>

93、</p><p>　　G71U1.5R0.5;</p><p>　　G71P30Q40U0.5W0.2; </p><p>　　N30GOOX24; </p><p><b>　　GO1Z0;</b></p><p><b>　　Z-7;</b></

94、p><p>　　G02X30Z-10R3;</p><p><b>　　G01X39;</b></p><p><b>　　Z-19;</b></p><p><b>　　N40X42;</b></p><p><b>　　G28U0;</b

95、></p><p><b>　　G28W0;</b></p><p><b>　　T0707;</b></p><p>　　M4S1000F0.05;</p><p><b>　　G00X42Z3;</b></p><p>　　G70P30Q40;

96、</p><p><b>　　G28U0;</b></p><p><b>　　G28W0;</b></p><p><b>　　MO5； </b></p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　

97、　掉頭加工另一端</b></p><p><b>　　O3514;</b></p><p>　　G99G97G40G21;</p><p><b>　　G28UO;</b></p><p><b>　　G28WO;</b></p><p>　

98、　M4S800F0.1;</p><p><b>　　T0707;</b></p><p><b>　　G00X40Z0;</b></p><p><b>　　G01X-0.5;</b></p><p><b>　　G00X42Z3;</b></p&

99、gt;<p>　　G71U1.5R0.5;</p><p>　　G71P10Q20U0.5W0.2; </p><p>　　N10G00X15.9;</p><p><b>　　G01ZO;</b></p><p><b>　　X17.9Z-2;</b></p>

100、<p><b>　　Z-16;</b></p><p><b>　　X20 ; </b></p><p><b>　　Z-17;</b></p><p>　　G02X37Z-26R9;</p><p>　　G03X39Z-27R1;</p&

101、gt;<p><b>　　G01Z-35;</b></p><p><b>　　N20X42;</b></p><p><b>　　G28U0;</b></p><p><b>　　G28W0;</b></p><p><b>　　

102、T0707;</b></p><p>　　M4S1000F0.05;</p><p><b>　　G00X42Z3;</b></p><p>　　G70P10Q20;</p><p><b>　　G28U0;</b></p><p><b>　　G28W

103、0;</b></p><p><b>　　MO；</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p>　　M4S600F0.1;</p><p>　　G00X22Z-16;</p><p><b>　　G01X12.1;</b

104、></p><p><b>　　X22;</b></p><p><b>　　W1.7;</b></p><p><b>　　X12;</b></p><p><b>　　W-1.7;</b></p><p><b>

105、;　　X22;</b></p><p><b>　　X42;</b></p><p><b>　　G28U0;</b></p><p><b>　　G28WO;</b></p><p><b>　　MO;</b></p><

106、p>　　T0808；（外螺紋刀）</p><p>　　M4S4OOF0.05;</p><p>　　G00X17.9Z3;</p><p>　　G92X17.6Z-12F1;</p><p><b>　　X17.4;</b></p><p><b>　　X17.2;</b&g

107、t;</p><p><b>　　X17;</b></p><p><b>　　X16.8;</b></p><p><b>　　X16.7;</b></p><p><b>　　X16.7;</b></p><p><b&g

108、t;　　G28U0;</b></p><p><b>　　G28W0;</b></p><p><b>　　M05;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p>　　2.4測量結果及結果分析</p><p>　　測量

109、結果如表2-1和表2-2所示：</p><p>　　表2-1 工件二測量表</p><p>　　表2-2 工件四測量表</p><p><b>　　測量結果分析：</b></p><p>　　由于壓力的原因，在加工時造成了工件表面損傷，出現(xiàn)了壓痕；</p><p>　　另一方面，由于工件弧度較大，

110、在加工時造成工件的精度不夠；</p><p>　　由于工件的長度原因，使在裝夾過程中不能找正，產生了間刀痕；</p><p>　　在加工弧度較大圓弧時，由于沒有合適的刀具，所以造成工件表面不光 滑，影響精度；</p><p>　　再者，由于工件較長，在加工時產生間刀痕，使尺寸精度不夠；</p><p>　　由于要與另一同學配合，所以在配合過

111、程中，工件之間會產生間隙，影 響工件的尺寸精度。</p><p><b>　　結 論</b></p><p>　　這次的畢業(yè)設計為我與本班同學牛甜甜合作完成的，各自完成其中的兩個件，所以在加工時，出現(xiàn)了一些精度誤差，但整體來說是符合精度的。在這次的的畢業(yè)設計中，首先讓我自己對數(shù)控車的使用、操作有了進一步的加深和鞏固，能夠更熟練的應用各種功能，特別是運用它來完成零件

112、的加工。并且感覺到數(shù)控車的應用廣泛和它的功能之精湛。結論總結如下：</p><p>　　1.本次畢業(yè)設計從設計到完成我學到很多，無論是對于數(shù)控車的操作甚至Word,我都得到了很好的鞏固。尤其是數(shù)控車，從選料到設計加工工藝、走刀路線到裝夾這是個很精細又細致的過程。</p><p>　　2.對刀是個看似很簡單卻又很關鍵的重要步驟。操作過程中，我因對刀不精準第一遍操作誤差很大，第二次便吸取了教訓

113、增長了經驗，很成功。 </p><p>　　3.程序太長容易增加出錯與檢索困難。因此程序不宜過長，每道工序的內容不宜太多。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]翟瑞波.數(shù)控機床加工工藝.北京,中國勞動社會保障出版社,2005. </p><p>　　[2]蘭建設.機械制造工藝與夾具.機

114、械工業(yè)出版社,2004.</p><p>　　[3]潭 嶺.數(shù)控加工工藝基礎.重慶,重慶大學出版社,2004.</p><p>　　[4]黃云清.公差配合與測量技術.機械工業(yè)出版社 ,2001.</p><p>　　[5]秦啟書.數(shù)控編程與操作.西安電子科技大學出版社,2006.</p><p>　　[6]王 維.數(shù)控加工工藝及編程.機械

115、工業(yè)出版社,2001.</p><p>　　[7]潭 嶺.數(shù)控加工工藝基礎.重慶,重慶大學出版社,2004.</p><p>　　[8]王 維.數(shù)控加工工藝及編程.機械工業(yè)出版社,2001.</p><p>　　[9]王侃夫.機械數(shù)控技術基礎.機械工業(yè)出版社,2004.</p><p>　　[10]翟瑞波.賀曙新.數(shù)控機床加工工藝.中國勞

116、動社會保障出版社,2005.</p><p>　　[11]張思弟.數(shù)控編程加工技術.化學工業(yè)出版社,2005.</p><p>　　[12]王經奴.現(xiàn)代數(shù)控原理及系統(tǒng).中北大學出版社,2007.</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　這次的畢業(yè)設計中，在這里首先要感謝我的導師——***老師。xx

117、老師平日里工作繁忙，對我們卻是倍加關懷，從來到北京新媒體技師學院到畢業(yè)，從CAD編制繪圖到查閱資料，從畢業(yè)設計的安排到畢業(yè)設計初稿的確定及修改，以及后期的詳細設計和排扳等整個過程中都給予了我們細心的指導，為我們付出了不少心血。</p><p>　　其次，我要感謝我的父母,在我做畢業(yè)設計最艱苦的那段日子,是他們給了我最大的精神支持。為了我的成長，他們一直在背后默默的付出和辛勤的工作，他們的養(yǎng)育之恩，我將用自己一生的