機(jī)械畢業(yè)設(shè)計(jì)--軸的機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)

1、<p>　　畢 業(yè) 設(shè) 計(jì) 任 務(wù) 書</p><p>　　機(jī)電工程 系 數(shù)控技術(shù)與應(yīng)用 專業(yè) 02級(jí)數(shù)控一 班 學(xué)生 </p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)題目</b></p><p>　　軸的機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</p><p><b>　　二、已知生產(chǎn)綱領(lǐng)</b&g

2、t;</p><p>　　該產(chǎn)品年產(chǎn)量400件</p><p><b>　　備品率5%</b></p><p><b>　　廢品率2%</b></p><p><b>　　序 言</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)是培養(yǎng)我們實(shí)際工作能力的最后一個(gè)實(shí)踐

3、性學(xué)習(xí)環(huán)節(jié),它不但是對(duì)我們四年大學(xué)學(xué)習(xí)中所學(xué)知識(shí)的一次綜合性復(fù)習(xí)與考查,同時(shí)也是為以后從事的專業(yè)技術(shù)工作做準(zhǔn)備.</p><p>　　通過這次綜合技能訓(xùn)練,不但培養(yǎng)了我們綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)分分析和解決本專業(yè)一般技術(shù)問題的能力,而且也進(jìn)一步鞏固擴(kuò)大和深化了我們所學(xué)的基本理論,基本知識(shí)和基本操作技能,同時(shí)也培養(yǎng)了我們樹立正確的設(shè)計(jì)思想和生產(chǎn)觀念,經(jīng)濟(jì)觀念,全局觀念,養(yǎng)成了理論聯(lián)系實(shí)際和嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng),培養(yǎng)我們掌握設(shè)計(jì)的

4、一般程序規(guī)程和方法.獨(dú)立正確的使用技術(shù)文獻(xiàn)資料和正確的表達(dá)自己設(shè)計(jì)思想的能力以及編寫說明書的能力.</p><p>　　我積極參加畢業(yè)設(shè)計(jì),在設(shè)計(jì)過程中,老師和輔導(dǎo)老師對(duì)我給予耐心的指導(dǎo)和幫助,我積極查閱相關(guān)資料,到現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查,對(duì)軸這個(gè)零件進(jìn)行了認(rèn)真的分析和研究,繪制設(shè)計(jì)圖紙,編寫工藝規(guī)程,編寫說明書,正確使用技術(shù)資料,標(biāo)準(zhǔn)手冊(cè)等工具書,在畢業(yè)設(shè)計(jì)過程中,雖然本人在指導(dǎo)老師的幫助下,對(duì)所設(shè)計(jì)的零件有初步的實(shí)習(xí)調(diào)研,

5、但本人缺少實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn),對(duì)遇到一些設(shè)計(jì)中的問題卻能及時(shí)受到指導(dǎo)老師的優(yōu)良工作作風(fēng)的影響,既培養(yǎng)了我嚴(yán)肅,認(rèn)真,一絲不茍和實(shí)事求是的工作作風(fēng),也培養(yǎng)了我獨(dú)立思考和獨(dú)立工作并勇于創(chuàng)新的能力.</p><p>　　一個(gè)多月的畢業(yè)設(shè)計(jì)過程中,輔導(dǎo)老師石老師始終認(rèn)真耐心的指導(dǎo)我畢業(yè)設(shè)計(jì),并為我提供各種相關(guān)性資料,為我的設(shè)計(jì)奠定的堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ),為我設(shè)計(jì)能順利的完成提供了方便的條件,在畢業(yè)設(shè)計(jì)過程中,我體會(huì)到了作為設(shè)計(jì)工作者的樂

6、趣,也認(rèn)識(shí)到學(xué)海無涯的深刻含義,同時(shí)也為我以后走向工作崗位,好好工作打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ).</p><p>　　通過老師的幫助,我具有了一定的制定工藝規(guī)程的能力,能綜合運(yùn)用數(shù)控編程加工零件,熟練掌握一般零件的數(shù)控編程方法,各種數(shù)控機(jī)床的操作.</p><p>　　在此,對(duì)給予我大力支持和熱情幫助的老師和輔助老師表示衷心的感謝,由于水平有限,因此,文中錯(cuò)誤,不妥之處在所難免,懇請(qǐng)各位領(lǐng)導(dǎo)及各位老

7、師批評(píng)指正.</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 零件的工藝分析…………………………………………………………………4</p><p>　　一 零件結(jié)構(gòu)的工藝性………………………………………………………………4</p><p>　　二 零件的技術(shù)要求…………………………

8、………………………………………4</p><p>　　三 材料………………………………………………………………………………4</p><p>　　第二章 零件工藝規(guī)程……………………………………………………………………5</p><p>　　一 生產(chǎn)類型…………………………………………………………………………5</p><p>

9、　　二 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)……………………………………………………………………5</p><p>　　三 定位基準(zhǔn)的選擇…………………………………………………………………6</p><p>　　四 工藝路線的擬定…………………………………………………………………7</p><p>　　第三章 加工余量的確定……………………………………………………………

10、……10</p><p>　　第四章 機(jī)床 夾具 刀具的選擇…………………………………………………………11</p><p>　　一 機(jī)床的選擇………………………………………………………………………11</p><p>　　二 夾具的選擇………………………………………………………………………12</p><p>　　三 量

11、具的選擇………………………………………………………………………12</p><p>　　四 刀具的選擇………………………………………………………………………12</p><p>　　切削用量及工時(shí)定額……………………………………………………………12</p><p>　　數(shù)控加工特點(diǎn)程序編制…………………………………………………………15</p>

12、<p>　　一 數(shù)控加工特點(diǎn)……………………………………………………………………16</p><p>　　二 數(shù)控程序編制……………………………………………………………………16</p><p>　　三 數(shù)控編程的種類…………………………………………………………………16</p><p>　　四 手工編程編制方法………………………

13、………………………………………17</p><p>　　五 數(shù)控加工程序……………………………………………………………………17</p><p>　　結(jié)束語………………………………………………………………………………………30</p><p>　　參考文獻(xiàn)……………………………………………………………………………………31</p><p&g

14、t;　　第一章 零件的工藝分析</p><p>　　一、零件結(jié)構(gòu)的工藝性</p><p>　　零件結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計(jì)的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性.它是評(píng)價(jià)零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)劣的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)之一.具有良好結(jié)構(gòu)工藝性的零件,能在滿足使用要求的前提下,較經(jīng)濟(jì)地、高效地、合格地被加工出來.</p><p>　　零件的制造一般要經(jīng)過毛壞產(chǎn)生,切削加工,

15、熱處理,裝配等階段.進(jìn)行零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí),應(yīng)盡量使其在各個(gè)生產(chǎn)階段具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性.</p><p>　　零件結(jié)構(gòu)工藝性的分析,可從零件尺寸和公差的標(biāo)注,零件的組成要素和零件的整體結(jié)構(gòu)等三方面來分析.</p><p>　　因此,本零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)為:</p><p>　　從零件圖上可以看出,本零件屬于軸類零件,從零件的整體結(jié)構(gòu)上看,該零件的總長(zhǎng)為110mm,左端是帶

16、有深3mm的花槽,且最大尺寸為Φ24mm的對(duì)稱圖形,右端面為類似于階梯孔的內(nèi)孔,其中有半徑為R25mm的圓弧,與Φ34mm內(nèi)孔相切,外圓有半徑為R25mm的圓弧,與Φ48外圓相切,1個(gè)寬5mm 的凸臺(tái),一個(gè)寬為4mm深40-0.1的槽,靠右端面有M48×1.5-7H的螺紋,此件的主要表面為Ф48-0.03-0.06Ф34+0.020,其表面粗糙度為1.6,其余部分為3.2.</p><p>　　二、零件

17、的技術(shù)要求:</p><p>　　零件的技術(shù)要求包括尺寸精度,形狀精度,位置精度,表面精糙度及其它要求.</p><p>　　如零件的設(shè)計(jì)所示,從零件圖上可以看出,幾個(gè)主要加工表面</p><p>　　1.零件的右端面外圓柱和內(nèi)圓表面:表面粗糙度要求為1.6,同軸度要求為0.02,對(duì)左端面有垂直度要求,右端面為此零件的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn).</p><p

18、>　　2.銑花槽有對(duì)稱度要求0.02</p><p>　　另外還有下列一些技術(shù)條件要求:</p><p>　　1、零件屬于自由鍛件;</p><p>　　2、GB/T1804-f</p><p>　　3、HB220～250</p><p><b>　　三、材料：</b></p>

19、<p>　　該材料選擇碳鋼45號(hào)鋼.熱處理后布氏硬度達(dá)到HBR20-35</p><p>　　45號(hào)鋼主要成份:單位%</p><p><b>　　表1.1</b></p><p>　　從資料可以看出45號(hào)鋼含碳量大于0.4%經(jīng)過熱處理可以提高零件的強(qiáng)度硬度.</p><p>　　第二章 零件工藝規(guī)程<

20、;/p><p><b>　　一、生產(chǎn)類型</b></p><p>　　零件生產(chǎn)綱領(lǐng) N=Qn(1+α%+β%)</p><p><b>　　其中:</b></p><p>　　Q:零件產(chǎn)品產(chǎn)件量(件/年)</p><p><b>　　α:零件的廢品率</b&g

21、t;</p><p><b>　　β:零件的備品率</b></p><p>　　n:每臺(tái)產(chǎn)品中該零件數(shù)量(件/臺(tái))</p><p><b>　　二、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</b></p><p>　　1.確定零件毛坯制造形式</p><p>　　影響毛坯制造形式的因素</p>

22、;<p>　　(1)零件材料工藝制造形式材料的工藝性,零件對(duì)材料組織和性能要求.</p><p>　　(2)零件的結(jié)構(gòu)及外型尺寸</p><p><b>　　(3)零件生產(chǎn)綱領(lǐng)</b></p><p>　　(4)現(xiàn)有生產(chǎn)條件及發(fā)展前途</p><p>　　(5)零件對(duì)毛坯精度表面粗糙度和材料機(jī)械性能的要求&

23、lt;/p><p>　　根據(jù)零件材料的工藝性及零件對(duì)材料組織的要求我的課題件所造毛坯為自由鍛件</p><p><b>　　2.毛坯的技術(shù)要求</b></p><p><b>　　該零件毛坯符合國(guó)標(biāo)</b></p><p>　　毛坯的技術(shù)要求應(yīng)符合國(guó)家使用標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　

24、　3.工序及集中與分散的選擇</p><p>　　工序集中:就是零件的加工工序集中為少數(shù)幾道工序內(nèi)完成,而每一道工序加工內(nèi)完成.</p><p>　　工序分散:它與工序集中相反,工序數(shù)量多,且每一道工序少.</p><p>　　在制定工藝路線時(shí),選定了各種面的加工方法同時(shí)確定了階段劃分以后,將同階段中的各個(gè)加工表面組合成若干個(gè)工序,組合時(shí)可采用集中或分散原則.<

25、;/p><p>　　在擬定工藝路線時(shí),工序集中或分散主要取決于零件的生產(chǎn)規(guī)模結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及技術(shù)要求,由于該課題件所選擇是中批生產(chǎn)且車間的設(shè)備人員配制和實(shí)際生產(chǎn)能力等諸方面因素綜合考慮.</p><p>　　（1）該零件劃分的原則為工序集中</p><p>　?。?）工序集中的優(yōu)缺點(diǎn)</p><p>　　采用高效專用數(shù)控設(shè)備和工藝裝備,生產(chǎn)效率高<

26、;/p><p>　　工序數(shù)目少,每道工序內(nèi)容多</p><p>　　減少工件安裝次數(shù),易于保證零件間各表面位置精度</p><p>　　減少設(shè)備數(shù)目,操作人員及車間面積</p><p>　　可縮短工時(shí),生產(chǎn)周期,簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃</p><p>　　由于采用高生產(chǎn)率設(shè)備和工藝裝備操作,調(diào)整維修生產(chǎn)設(shè)備工作量大,操作人員技術(shù)要求

27、高.</p><p><b>　　三、定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　定位基準(zhǔn)的選擇是否合理,直接影響工件的位置精度和加工效率總基準(zhǔn)選擇主要是研究加工中表面間相對(duì)位置,精度及其操作方法</p><p>　　定位基準(zhǔn)的合理選擇對(duì)保證零件精度安排加工順序有決定性的影響,定位基準(zhǔn)的作用主要是為了保證零件各表面之間相互位置精度</p&

28、gt;<p>　　定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基兩種,同時(shí)選擇定位基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)力求與原始基準(zhǔn)重合.即:力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)工藝基準(zhǔn)和編程基準(zhǔn)重合.目的是為了減少誤差,并盡可能減少安裝次數(shù),從而提高位置精度.</p><p><b>　?。ㄒ唬┚鶞?zhǔn)的選擇</b></p><p>　　1.基準(zhǔn)重合原則:就是盡可能選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn).這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)不重合而引起

29、的定位誤差</p><p>　　2.基準(zhǔn)統(tǒng)一原則:位置精度要求較高的某些表面加工時(shí),盡可能選擇統(tǒng)一的定位基準(zhǔn).這樣有利于保證各加工表面的位置精度.</p><p>　　3.自為基準(zhǔn)原則:當(dāng)某些表面精加工要求加工余量小而均勻時(shí),選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn).</p><p>　　4.互為基準(zhǔn)原則:為了使加工面間有較高的位置精度,以為了使其加工余量小而均勻,可采用反復(fù)加

30、工,互為基準(zhǔn)的原則.</p><p>　　5.保證工件定位基準(zhǔn),夾緊可靠,操作方便的原則</p><p><b>　　（二）粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　1.選擇非加工表面為粗基準(zhǔn)</p><p>　　2.選擇要求加工余量均勻的表面為粗基準(zhǔn)</p><p>　　3.對(duì)于所有表面都要加工

31、的零件,應(yīng)選擇余量和公差最小的表面作粗基準(zhǔn),以避免余量不足而造成廢品.</p><p>　　4.選取光潔,平整,面積足夠大,裝夾穩(wěn)定的表面為粗基準(zhǔn).</p><p>　　5.粗基準(zhǔn)只能在第一道工序中使用一次,不能重復(fù)使用.</p><p>　　根據(jù)以上定位基準(zhǔn)的選擇原則,該零件的粗基準(zhǔn)為毛料的外圓,精基準(zhǔn)為左端面外圓和左端面.</p><p>

32、;<b>　　四、工藝路線的擬定</b></p><p>　　擬定工藝路線的主要內(nèi)容,除選擇地位基準(zhǔn)外,還應(yīng)包括選擇各加工表面的加工方法,安排工序的先后順序,確定工序的集中與分散程度以及選擇設(shè)備與工藝裝備等,是制定工藝規(guī)程的關(guān)鍵階段.</p><p>　　（一）表面加工方法的選擇</p><p>　　1.正確的選擇加工方法,應(yīng)了解各種方法的特點(diǎn)

33、,掌握加工經(jīng)濟(jì)度及經(jīng)濟(jì)粗糙度的概念.</p><p>　　加工經(jīng)濟(jì)精度是指在正常加工條件下,所能保證的加工精度,經(jīng)濟(jì)表面粗糙度,是指零件選擇了某種方法后,得到的質(zhì)量等級(jí)(用公差等級(jí)表示)</p><p>　　2.選擇加工方法時(shí)考慮的因素</p><p>　　滿足同樣精度要求的加工方法有若干種,在選擇時(shí)應(yīng)考慮以下因素:</p><p>　　（1

34、）工件材料的性質(zhì)</p><p>　?。?）工件的形狀和尺寸</p><p>　?。?）生產(chǎn)類型及考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性問題</p><p>　?。?）具體生產(chǎn)條件,機(jī)床選擇的合理性</p><p>　?。?）充分考慮利用新工藝,新技術(shù)的可能性,提高工藝水平</p><p><b>　?。?）特殊要求</b

35、></p><p>　?。ǘ┘庸ろ樞虻陌才?</p><p>　　1.機(jī)械加工工序的安排原則</p><p><b>　?。?）先加工基準(zhǔn)面</b></p><p>　　選為精基準(zhǔn)的表面應(yīng)安排在起始工序進(jìn)行加工,以使盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準(zhǔn).</p><p><b>　?。?/p>

36、2）劃分加工階段</b></p><p>　　工件的加工質(zhì)量要求較高時(shí),都應(yīng)劃分階段.一般分為粗加工—半精加工—精加工 三個(gè)階段.粗加工是從毛坯上去除較多的余量,所達(dá)到的精度和表面質(zhì)量較低.半精加工階段是在粗加工之后精加工之前進(jìn)行.精加工階段是從工件上去除較少的余量,所得到精度和表面質(zhì)量比較高.</p><p>　　在加工精度和表面質(zhì)量要求較高時(shí),工件可在精加工后進(jìn)行光整加工

37、,還可對(duì)工件進(jìn)行超精密加工.</p><p>　　劃分加工階段的原因:</p><p>　?、?保證加工質(zhì)量</p><p>　?、?有利于合理使用設(shè)備</p><p>　　Ⅲ 便于安排熱處理工序,使冷,熱加工工序配合得更好</p><p>　?、?便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷</p><p

38、>　?、?精加工,光整加工安排在后,可保證精加工和光整加工過的表面少受磕碰損害</p><p>　　根據(jù)上述各方面的分析,同時(shí)結(jié)合實(shí)際情況.此零件的毛坯外形,尺寸與零件相差不大,所以其加工階段可以劃分為:</p><p>　　粗加工—半精加工—精加工</p><p><b>　?。?）先面后孔</b></p><p

39、>　?。?）次要加工表面可穿插在階段間進(jìn)行加工</p><p>　　2.熱處理工序的安排</p><p>　　熱處理是用于提高材料的力學(xué)性能,改善金屬的加工性能以及消除殘余應(yīng)力.最終熱處理的目的是提高力學(xué)性能.如:調(diào)質(zhì)淬火,滲碳淬火等都屬于最終熱處理.預(yù)備熱處理的目的是改善加工性能為最熱處理作好準(zhǔn)備和消除殘余應(yīng)力.如正火,退火和時(shí)效處理等.</p><p>　

40、　此零件由于幾何形狀復(fù)雜,熱處理變形大,熱處理后硬度HRC≧56因此熱處理后不能進(jìn)行切削加工,只能進(jìn)行磨,研磨,達(dá)</p><p>　　到尺寸要求及表面粗糙度.在熱處理前進(jìn)行粗加工,去除較多余量.</p><p><b>　　3.輔助工序的安排</b></p><p>　　輔助工序的種類較多,包括檢驗(yàn),去毛刺,倒棱,清洗,防銹,去磁及平衡等.&

41、lt;/p><p><b>　　檢查工序應(yīng)安排在:</b></p><p>　?。?）粗加工階段結(jié)實(shí)后</p><p><b>　?。?）重要工序前后</b></p><p>　?。?）送往外車間加工的前后,如熱處理工序前后</p><p>　?。?）全部加工工序完成后</

42、p><p>　?。ㄈ┕ば蚺c工步的劃分</p><p><b>　　1.工序的劃分</b></p><p>　　在數(shù)控機(jī)床上加工零件,工序可以比較集中,在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序.這就要根據(jù)零件圖樣,考慮被加工零件是否可以一臺(tái)數(shù)控機(jī)床上完成</p><p>　　整個(gè)零件的加工如不能,則應(yīng)對(duì)零件的加工工序進(jìn)行劃分.

43、一般工序劃分有以下幾種方式:</p><p>　　(1)按零件裝卡定位方式劃分工序</p><p>　　由于每個(gè)零件的結(jié)構(gòu)形狀與表面的技術(shù)要求不同,所以其定位方式也各有差異.一般加工外形時(shí),以內(nèi)形定位;加工內(nèi)形時(shí),又以外形定位.</p><p>　　(2)按粗精加工劃分工序</p><p>　　根據(jù)零件的加工精度,剛度和變形等因素來劃分工序時(shí)

44、,可按粗精加工分開的原則來劃分工序,即先粗后精.</p><p>　　(3)按所用刀具劃分工序</p><p>　　在一次裝夾中,盡可能能同一把刀具加工出盡可能加工出可能的所有部位.這樣可以減少換刀次數(shù),壓縮空程時(shí)間,減少定位誤差.</p><p><b>　　2.工步的劃分</b></p><p>　　工步的劃分主要從

45、加工精度和效率兩方面考慮:</p><p>　?。?）同一表面按粗加工,半精加工,精加工依次完成,或全部加工表面按先粗后精加工分開進(jìn)行.</p><p>　?。?）對(duì)于既有銑面又有鏜孔的零件,可先銑面后鏜孔.這樣可減少變形引起的對(duì)孔的精度影響.</p><p>　　（3）按刀具劃分工步.可以減少換刀次數(shù),提高加工效率.</p><p>　　提

46、高上述對(duì)工藝路線擬定的各方面分析,和對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的具體生產(chǎn)條件的考慮.大體加工過程為:</p><p><b>　　車削----銑削</b></p><p>　　這樣安排,可使在車削加工過程中,零件有較好的剛性,且工序都相對(duì)集中,有利于組織生產(chǎn),而且銑削安排在車削加工后,可使銑磨加工有較高的定位基準(zhǔn).容易保證銑磨的位置精度.具體工序安排如下:</p><

47、p><b>　　工序0下料</b></p><p>　　工序05熱處理正火HB196-220</p><p><b>　　工序10粗車外圓</b></p><p><b>　　工序15粗車內(nèi)孔</b></p><p><b>　　工序20中間檢驗(yàn)</b&g

48、t;</p><p>　　工序25熱處理HB220-250</p><p><b>　　工序30精車</b></p><p><b>　　工序35銑加工</b></p><p><b>　　工序40打毛刺</b></p><p><b>　　工

49、序45洗滌</b></p><p><b>　　工序50最終檢驗(yàn)</b></p><p>　　本零件工序30還可按刀具的不同可分為以下工步:</p><p>　　工步01精車外圓(90°仿形車刀)</p><p>　　工步02切槽(包括2個(gè)退刀槽)、(4mm切斷刀)</p><p

50、>　　工步03車M48×1.5-7H的螺紋(60°螺紋刀)</p><p>　　第三章 加工余量的確定</p><p>　　機(jī)械加工余量對(duì)于工藝過程有一定的影響,余量不夠.不能保證零件的加工質(zhì)量,余量過大,不但增加機(jī)械加工勞動(dòng)量,而且浪費(fèi)材料與刀具,而增加了成本,固此必須合理的安排加工余量.</p><p>　　加工零件的軸向尺寸設(shè)計(jì)

51、采用圖表,經(jīng)驗(yàn)和計(jì)算相結(jié)合的方法,選取加工余量,并對(duì)一些余量進(jìn)行校核,修改.因工序基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合需要進(jìn)行尺寸換算(即用工序尺寸圖表計(jì)算)</p><p>　　徑向尺寸余量由最終檢驗(yàn)估算而出,從精加工的最后一道工序尺寸,依次向前推算,直至推算到毛坯尺寸,公差范圍查表得出.</p><p><b>　　主要表面加工方案</b></p><p>

52、;<b>　　表3.1</b></p><p>　　工序10與工序15中加工本零件的主要表面</p><p>　　查表可得,精車外圓余量為1.5mm,精車內(nèi)孔余量為1.2mm.</p><p>　　2、機(jī)床規(guī)格與工件的外形尺寸機(jī)適應(yīng)</p><p>　　3、與現(xiàn)有加工條件相適應(yīng),如設(shè)備負(fù)荷的平衡狀況等</p>

53、<p>　　對(duì)零件與機(jī)床的各方面綜合分析,此零件的加工設(shè)備確定為主,完成大部分的外圓柱表面的切削加工及鏜孔的加工.并根據(jù)工序內(nèi)容的不同也選用數(shù)控銑床磨床等加工設(shè)備.</p><p><b>　　二、夾具的選擇</b></p><p>　　要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定.要協(xié)調(diào)零件和機(jī)械坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系,盡量選擇通用夾具和專用夾具,來保證零件

54、的加工精度和縮短準(zhǔn)備時(shí)間.</p><p><b>　　三、量具的選擇</b></p><p>　　主要根據(jù)生產(chǎn)類型和所檢驗(yàn)的精度來選擇.一般選擇通用量具,對(duì)于尺寸精度要求高,測(cè)量不方便的均選擇專用量具.這樣測(cè)量,測(cè)量準(zhǔn)備,直觀方便,同時(shí)也提高了生產(chǎn)效率,保證了加工質(zhì)量.</p><p><b>　　四、刀具的選擇</b>

55、</p><p>　　在考慮切削用量三要素后,優(yōu)先選用通用刀具.</p><p>　　1.車外圓:選用90度仿形車刀</p><p>　　2.切 槽:選用切斷刀 刀寬4mm</p><p>　　3.內(nèi) 孔:鉆頭 Φ20.5</p><p><b>　　4.車內(nèi)孔:鏜孔刀</b><

56、/p><p>　　5.銑成形面:立銑刀 刀具直徑Φ3</p><p>　　6.鉆孔:鉆頭Φ6.8</p><p><b>　　7.鉸孔:鉸刀Φ7</b></p><p>　　8.銑螺紋:螺紋銑刀</p><p>　　第五章 切削用量及工時(shí)定額</p><p>　　一、確定

57、切削用量及基本時(shí)間Tj輔助時(shí)間Tf</p><p>　　(一)車加工條件包括:</p><p>　　(1) 工件材料:45號(hào)鋼</p><p>　　(2) 機(jī)床:CAK6150P(沈陽第一機(jī)床廠)</p><p>　　(3) 夾具:三爪卡盤</p><p>　　(4) 刀具:YT15端面車刀,刀桿尺寸16*25查表10

58、-8:Kr=90°,</p><p>　　查表10-5;K′r =30°查表10-6;λs=0°查表10-7;γξ=2.0;</p><p>　　αp=2mm;?=0.5m/r;車刀耐用度t=60min;</p><p>　　V==×0.91×0.81×1.25=1.78m/s (5.1)</p>

59、;<p><b>　　確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p>　　===10.96r/s=654(r/min) （5.2）</p><p><b>　　取機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　=755r/min 無級(jí)變速機(jī)床不計(jì)算 （5.3）</p><p&g

60、t;<b>　　實(shí)際切削速度:</b></p><p>　　===106.79r/min=1.78(m/s) (5.4)</p><p>　　校驗(yàn)機(jī)床功率:查表5-9,表5-10,公式5-1</p><p>　　主切削力:FZ=P·ap·f·KFZ=1962×2×0.5×1=196

61、2(N)（5.5）</p><p>　　切削功率:Pm=FZ·VW10-3=1962×1.97×10-3=3.865(kw)（5.6）</p><p>　　取機(jī)傳動(dòng)效率=0.8，則消耗總功率為:3.865/0.8=4.83kw而CAK6150P(沈陽第一機(jī)床廠)主電機(jī)功率為5kw因此機(jī)床功率能完全滿足要求.</p><p><

62、b>　　與的計(jì)算相表6-1</b></p><p><b>　?。?）車端面</b></p><p>　　===0.22min=13.2(s) (5.7)</p><p>　　==3.3(s) (5.8) </p><p><b>　?。?）車外圓</b></p&g

63、t;<p>　　分兩次走刀αp1=2.5mm;αp2=1.5mm;f=0.5m/r查表5-1,v=1m/s查表5-3.</p><p>　　取=×60=×60=367.46(r/min) (5.9)</p><p>　　取=460(r/m)</p><p>　　===75.11r/min=1.25(m/s) (5.10)&l

64、t;/p><p>　　===1.53min=91.8(s) (5.11)</p><p>　　=×25%=22.95(s) (5.12)</p><p>　?。?）鉆Ф20.5孔</p><p>　　刀具：材料YT15、鉆頭Ф20.5，查表4-9。</p><p>　　αp=9mm f=0.2m/r,

65、v=0.5m/s查表5-14。</p><p>　　=×60==466(r/min) (5.13)</p><p>　　取=475r/min</p><p>　　===0.51(m/s) (5.14)</p><p>　　===0.574min=34.44(s) (5.15)</p><p>　　

66、=×25%=8.61(s) (5.16)</p><p><b>　?。?）鏜內(nèi)孔</b></p><p>　　刀具：YT15端面車刀，刀桿尺寸16×65查表10-8：Kr=75°;K´r=10；γ0=10；λs=0°；γξ=2.0</p><p>　　分兩次走刀αp1=2.5mm;αp2=

67、2mm;v=1m/r</p><p>　　=×60=×60=1405(r/min) (5.17)</p><p>　　取=1500r/min</p><p>　　===10.68(m/s) (5.18)</p><p>　　===0.26min=15.6(s) (5.19)</p><p&g

68、t;　　=×20%=3.12(s) (5.20) </p><p>　　工序35 銑加工輪廓：</p><p>　?。?）加工條件：KVC650（三軸加工中心） </p><p>　?。?）真柄立銑刀d0=3mmZ</p><p>　?。?）切削用量：αp=4mm;αe1=4mm;αe2=2mm;αfz=0.1m

69、m/z(表-12)</p><p>　　V=0.5m/s(表5-11)</p><p>　　=×60=×60=3185(r/min) (5.21)</p><p>　　取=3200r/min</p><p>　　===0.50(m/s) (5.22)</p><p>　　====15(s)

70、 (5.23)</p><p>　　=×25%=5(s) (5.24) </p><p>　　正確的選擇切削用量,對(duì)提高切削效率保證必要的刀具耐用度和良好的經(jīng)濟(jì)性以及加工質(zhì)量,具有重要作用.</p><p>　　時(shí)間定額是在一定技術(shù)條件下制定出來的完成單件或當(dāng)中一道工序所需要的時(shí)間，是計(jì)算產(chǎn)品成本和經(jīng)濟(jì)度核算的依據(jù)之一,因此必須正確確定工時(shí)定額

71、,過高過低的功用都不利于生產(chǎn).</p><p>　　數(shù)控加工特點(diǎn)及程序編制</p><p><b>　　一、數(shù)控加工特點(diǎn)</b></p><p>　　1.采用數(shù)控機(jī)床可以完成零件的加工精度,穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量.</p><p>　　2.數(shù)控機(jī)床可以完成普通機(jī)床難以完成的零件加工.</p><p>　　3

72、.采用數(shù)控機(jī)床比普通機(jī)床生產(chǎn)率高.</p><p>　　4.數(shù)控機(jī)床可實(shí)現(xiàn)一機(jī)多用.</p><p>　　5.采用數(shù)控機(jī)床有利于計(jì)算 控制 管理,為實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化創(chuàng)造了條件.</p><p>　　6.缺點(diǎn):成本比普通車床高十幾倍.</p><p><b>　　二、數(shù)控程序編制</b></p><p&g

73、t;<b>　　1.分析零件圖</b></p><p>　　2.確定加工工藝過程</p><p><b>　　3.數(shù)值計(jì)算</b></p><p><b>　　4.編制加工程序</b></p><p>　　5.對(duì)加工程序進(jìn)行校驗(yàn)</p><p><

74、b>　　6.修改和首件試切</b></p><p><b>　　7.對(duì)零件進(jìn)行加工</b></p><p><b>　　三、數(shù)控編程的種類</b></p><p>　　數(shù)控編程一般分為手工編程和自動(dòng)編程兩種.</p><p><b>　　1.手工編程</b>&

75、lt;/p><p>　　手工編程就是由分析圖樣,確定工藝過程,數(shù)值計(jì)算,編寫零件軾工程序,制備控制介質(zhì)到程序校驗(yàn),都是由人工完成的.</p><p><b>　　2.自動(dòng)編程</b></p><p>　　自動(dòng)編程即用計(jì)算機(jī)編制數(shù)控加工程序的過程.</p><p>　　本零件形狀簡(jiǎn)單,用手動(dòng)編程即可完成程序編制.</p&

76、gt;<p>　　四、手工編程編制方法</p><p><b>　　1.絕對(duì)值編程</b></p><p>　　絕對(duì)編程是根據(jù)預(yù)先設(shè)定的編程原點(diǎn),計(jì)算出絕對(duì)坐標(biāo)值,進(jìn)行編程的一種方法.采用絕對(duì)值編程,首先要指出編程原點(diǎn)的位置,并用地址X,Y,Z進(jìn)行編程.</p><p><b>　　2.增量值編程</b>&l

77、t;/p><p>　　增量值編程是根據(jù)與前一個(gè)位置的坐標(biāo)值增量來表示位置的一種編程方法,采用增量編程時(shí),用地址U,V,W代替X,Y,Z進(jìn)行編程.</p><p><b>　　3.混合編程</b></p><p>　　絕對(duì)值編程與增量編程混合起來進(jìn)行編程的方法,叫混合編程,編程時(shí)也必須先設(shè)定坐標(biāo)原點(diǎn).</p><p>　　由于

78、本次設(shè)計(jì)課題件外行結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,易于計(jì)算,因此用手工編程.</p><p><b>　　五、數(shù)控加工程序</b></p><p>　　1.精車外圓(粗車外圓)</p><p><b>　　01111</b></p><p><b>　　N1 G99</b></p>&

79、lt;p>　　N2 T0101(90º仿形刀)</p><p>　　N3 G50 T5100</p><p><b>　　N4 M42</b></p><p><b>　　N5 M30</b></p><p>　　N6 G0 X150. Z200.</p><p&

80、gt;　　N7 X65. Z5.</p><p><b>　　N8 #1=4</b></p><p>　　N9 G0 X[48.+#1] Z2.0</p><p>　　N10 G1 Z-13.5 F0.3 </p><p>　　N11 G03 X[40.+#1] Z-27. R25.</p><p&g

81、t;　　N12 G01 Z-35.</p><p>　　N13 X[48.+#1]</p><p>　　N14 Z-53.254</p><p>　　N15 G03 X[42.+#1] Z-57.127 R4.</p><p>　　N16 G02 X[36.+#1] Z-61 R4.</p><p>　　N17 G1

82、Z-65</p><p>　　N18 X[42.+#1]</p><p><b>　　N19 Z-70.</b></p><p>　　N20 G02 X[42.+#1] Z-87. R15.</p><p>　　N21 G01 X[48.+#1]</p><p>　　N22 Z-102.5 (在

83、粗車時(shí)Z-102.5改為Z-114.)</p><p>　　N23 X[50.+#1]</p><p>　　N24 G0 X65.</p><p>　　N25 G0 Z3.0</p><p>　　N26 #1=#1-1</p><p>　　N27 IF [#1GE0] GOTO9 (在粗車外圓時(shí)#1GE0改為#1GE2

84、)</p><p>　　N28 G0 Z200</p><p><b>　　N29 X200</b></p><p><b>　　N30 M5</b></p><p><b>　　N31 M30</b></p><p><b>　　2.切槽&l

85、t;/b></p><p><b>　　01112</b></p><p><b>　　N1 G99</b></p><p>　　N2 T0202 (切刀寬為4mm)</p><p>　　N3 G50 T5200</p><p><b>　　N4 M42&l

86、t;/b></p><p><b>　　N05 M03</b></p><p>　　N6 G0 X100. Z200.</p><p>　　N7 X50. Z-15.5</p><p>　　N8 G01 X48.2 F2.</p><p>　　N9 X44. F0.1</p>

87、<p>　　N10 G04 X1</p><p>　　N11 G01 X48.3 F0.1</p><p>　　N12 G0 X60</p><p><b>　　N13 Z-44.</b></p><p>　　N14 G01 X48.2 F1</p><p>　　N15 X40. F0.

88、1</p><p>　　N16 G04 X1.</p><p>　　N17 G01 X48.3 F0.1</p><p>　　N18 G0 X100.</p><p><b>　　N19 Z200.</b></p><p><b>　　N20 M5</b></p>

89、<p><b>　　N21 M30</b></p><p>　　3.粗車內(nèi)孔(精車內(nèi)孔)</p><p><b>　　01113</b></p><p><b>　　N1 G99</b></p><p>　　N2 T0303(內(nèi)孔車刀)</p>&l

90、t;p>　　N3 G50 T5300</p><p><b>　　N4 M42</b></p><p><b>　　N5 M30</b></p><p>　　N6 G0 X100. Z200</p><p>　　N7 X19.5 Z3.0</p><p>　　N8 1G

91、71 P9 Q14U-0.4 W0.1 D0.4 F0.3 </p><p>　　N9 G0 X34.01</p><p>　　N10 G01 Z-15.0941</p><p>　　N11 G03 X25. Z-27. R25</p><p>　　N12 G01 Z-45</p><p><b>　　N13

92、 X19.5</b></p><p>　　N14 G0 Z3.0</p><p>　　N15 /G70 P9 Q14</p><p>　　N16 G0 Z200</p><p><b>　　N17 X200</b></p><p><b>　　N18 M5</b>

93、</p><p><b>　　N19 M30</b></p><p><b>　　4.車螺紋</b></p><p><b>　　01114</b></p><p><b>　　N1 G99</b></p><p><b>

94、;　　N2 T0404</b></p><p>　　N3 G50 T5400(螺紋刀)</p><p><b>　　N4 M43</b></p><p><b>　　N5 M3</b></p><p>　　N6 G0 X100. Z5.</p><p>　　N7

95、X53. Z3.</p><p><b>　　N8 X50.</b></p><p>　　N9 G92 X45. Z-13. F1.5</p><p><b>　　N10 X47.5</b></p><p><b>　　N11 X47</b></p><p&

96、gt;<b>　　N12 X46.8</b></p><p><b>　　N13 X46.6</b></p><p><b>　　N14 X46.4</b></p><p>　　N15 X46.35</p><p>　　N16 X46.35</p><p&g

97、t;　　N17 G0X60.</p><p><b>　　N18 Z5.</b></p><p><b>　　N19 X100.</b></p><p><b>　　N20 M5</b></p><p><b>　　N21 M30</b></p>

98、;<p><b>　　5.銑橢圓</b></p><p><b>　　01115</b></p><p>　　N1 M6 T1 (φ10立銑刀)</p><p>　　N2 G0 G90 G55 X0 Y0</p><p>　　N3 G43 Z200. H1</p><

99、;p>　　N4 M3 S2000</p><p><b>　　N5 #3=5</b></p><p><b>　　N6 #4=2</b></p><p>　　N7 G0 X40 Y0 </p><p><b>　　N8 Z-#4</b></p><p&

100、gt;<b>　　N9 #2=0 </b></p><p>　　N10 #5=[24+#3]*COS[#2]</p><p>　　N11 #6=[16+#3]*SIN[#2]</p><p>　　N12 G1 X#5 Y#6 F300</p><p>　　N13 #2=#2+0.5</p><p>

101、;　　N14 IF [#2LE360] GOTO10</p><p>　　N15 G1 X40 F1000</p><p>　　N16 #4=#4+2</p><p>　　N17 IF [#4LE8] GOTO7</p><p>　　N18 G0 Z200.</p><p><b>　　N19 Y300<

102、;/b></p><p><b>　　N20 M5</b></p><p><b>　　N21 M30</b></p><p><b>　　6.銑花槽</b></p><p><b>　　1116</b></p><p>　　

103、N1 M6 T2 (Φ3鍵槽銑)</p><p>　　N2 G0 G90 G55 X0 Y0</p><p>　　N3 G43 Z200 H2</p><p>　　N4 M3 S3200</p><p>　　N5 G0 X0 Y12.0603</p><p><b>　　N6 Z2.0</b>&l

104、t;/p><p>　　N07 #1=0.5</p><p>　　N08 G01 Z-#1 F100</p><p>　　N9 G02 X3.25 Y9.9593 R3.5</p><p>　　N10 G03 X7 Y7.7942 R3.5</p><p>　　N11 G02 X10.25 Y2.1651 R3.5</

105、p><p>　　N12 G03 X10.25 Y-2.1651 R3.5</p><p>　　N13 G02 X7 Y-7.7942 R3.5</p><p>　　N14 G03 X3.25 Y-9.9593 R3.5</p><p>　　N15 G02 X-3.25 Y-9.9593 R3.5</p><p>　　N16

106、 G03 X-7 Y-7.7942 R3.5</p><p>　　N17 G02 X-10.25 Y-2.1651 R3.5</p><p>　　N18 G03 X-10.25 Y2.1651 R3.5</p><p>　　N19 G02 X-7 Y7.7942 R3.5</p><p>　　N20 G03 X-3.25 Y9.9593 R3

107、.5</p><p>　　N21 G02 X0 Y12.0603 R3.5</p><p>　　N22 #1=#1+0.5</p><p>　　N23 IF [#1LE3] GOTO8</p><p>　　N24 G01 Z2.0</p><p>　　N25 G0 Z200</p><p>&l

108、t;b>　　N26 Y300</b></p><p><b>　　N27 M5</b></p><p><b>　　N28 M30</b></p><p><b>　　7.中心孔</b></p><p><b>　　01117</b>&l

109、t;/p><p>　　N1 M6 T3 (Φ2中心鉆)</p><p>　　N2 G0 G90 G55 X0 Y0</p><p>　　N3 G43 Z200 H3</p><p>　　N4 M3 S1000</p><p>　　N5 G0 X17.5 Y0</p><p>　　N6 G98 G81

110、 X-17.5 Y0 Z-0.5 R1.0 F50</p><p><b>　　N7 X0 Y0</b></p><p>　　N8 X17.5 Y0</p><p><b>　　N9 G80</b></p><p>　　N10 G0 Z200</p><p><b>

111、;　　N11 M5</b></p><p><b>　　N12 M30</b></p><p><b>　　8.鉆孔</b></p><p><b>　　01118</b></p><p>　　N1 M6 T4 (Φ6.8鉆頭)</p><p&g

112、t;　　N2 G0 G90 G55 X0 Y0</p><p>　　N3 G43 Z200 H4</p><p>　　N4 M3 S800</p><p>　　N5 G0 X-17.5 Y0</p><p>　　N6 G98 G83 X-17.5 Y0 Z-5.5 Q0.5 R1.0 F50</p><p>　　N7

113、X17.5 Y0</p><p><b>　　N8 G80</b></p><p>　　N9 G0 Z200</p><p><b>　　N10 Y300</b></p><p><b>　　N11 M05</b></p><p><b>　　

114、N12 M30</b></p><p><b>　　9.鉆孔</b></p><p><b>　　01119</b></p><p>　　N1 M6 T5 (Φ7鉆頭)</p><p>　　N2 G0 G90 G55 X0 Y0</p><p>　　N3 G43

115、Z200 H5</p><p>　　N4 M3 S800</p><p>　　N5 G98 G83 X0 Y0 Z-12 Q0.5 R1.0 F50</p><p><b>　　N6 G80</b></p><p>　　N7 G0 Z200</p><p><b>　　N8 Y300&l

116、t;/b></p><p><b>　　N9 M5</b></p><p><b>　　N10 M30</b></p><p><b>　　10.鉸孔</b></p><p><b>　　01120</b></p><p>　

117、　N1 M6 T6 (Φ7鉸刀)</p><p>　　N2 G0 G90 G55 XOYO</p><p>　　N3 G43 Z200 H6</p><p>　　N4 M3 S300</p><p>　　N5 G98 G84 X-17.5 Y0 Z-5.5 R3 F50</p><p>　　N6 X17.5 Y0<

118、;/p><p><b>　　N7 G80</b></p><p>　　N8 G0 Z200</p><p><b>　　N9 Y300</b></p><p><b>　　N10 M5</b></p><p><b>　　N11 M30</b

119、></p><p><b>　　11.銑螺紋</b></p><p><b>　　01121</b></p><p>　　N1 M6 T7 (螺紋銑刀)</p><p>　　N2 G0 G90 G55 X0 Y0</p><p>　　N3 G43 Z200 H7<

120、/p><p>　　N4 M3 S1000</p><p>　　N5 G0 Z200</p><p><b>　　N6 #7=1</b></p><p><b>　　N7 #8=2.1</b></p><p>　　N8 G1 Z3 F500</p><p>

121、<b>　　N9 X#8 Y0</b></p><p>　　N10 G02 I-#4 J0 Z[3-#7] F50</p><p>　　N11 #7=#7+1</p><p>　　N12 IF [#7LE13] GOTO10</p><p>　　N13 G01 X0 Y0</p><p>　　N1

122、4 G0 Z200</p><p><b>　　N15 Y300</b></p><p><b>　　N16 M5</b></p><p><b>　　N17 M30</b></p><p>　　程序01116～01121在實(shí)際加工中可合并為一個(gè)程序.</p>&

123、lt;p><b>　　結(jié) 束 語</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)經(jīng)過一系列工作后,終于完成了.通過此次設(shè)計(jì)我對(duì)專用零件的工藝規(guī)程編制方法有了一定的掌握,此次設(shè)計(jì)是我由學(xué)生向工程技術(shù)人員轉(zhuǎn)變的一個(gè)過度階段,它完成的好壞將直接影響到今后的工作能否順利的開展.所以我十分重視和珍惜此次設(shè)計(jì)給予我的鍛煉機(jī)會(huì).</p><p>　　在畢業(yè)設(shè)計(jì)規(guī)定的時(shí)間內(nèi),我做了大

124、量的調(diào)查和研究,收集了較為全面的技術(shù)資料,閱讀了大量的專業(yè)文獻(xiàn),并將他們運(yùn)用到畢業(yè)設(shè)計(jì)當(dāng)中,在設(shè)計(jì)中做了廣泛的對(duì)比分析,設(shè)計(jì)計(jì)算,對(duì)每個(gè)數(shù)據(jù)都進(jìn)行了反復(fù)推敲,琢磨,不懂的問題,逐漸得到了解,獨(dú)立工作的能力也大大的增強(qiáng)了.</p><p>　　以上工作成績(jī)的獲得是與指導(dǎo)教師的辛勤勞動(dòng)及耐心細(xì)致的循循誘導(dǎo)是分不開的.在此,謹(jǐn)向老師致以衷心的感謝!您辛苦了!</p><p>　　由于本人能力有限

125、,初次做本專業(yè)設(shè)計(jì),不可避免的出現(xiàn)了一些漏誤,敬請(qǐng)各位老師批評(píng)指正.</p><p><b>　　參 考 文 獻(xiàn)</b></p><p>　　1 《機(jī)械設(shè)計(jì)制造工藝手冊(cè)》………………………………………紹俊 主編</p><p>　　2 《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)》………………………………………………成大先 主編</p><p

126、>　　《機(jī)械制造工藝學(xué)》……………………………………………程耀東 主編</p><p>　　《機(jī)械制圖》……………………………………………………劉小年 主編</p><p>　　《金屬切削原理與工具》……………………………陸劍中 孫家寧 主編</p><p>　　《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》………………………上?？萍技夹g(shù)出版社</p>&

127、lt;p>　　《金屬材料及熱處理》………………………………………機(jī)械工業(yè)出版社</p><p>　　《金屬工藝學(xué)》…………………………………………………鄧文英 主編</p><p>　　《工藝過程設(shè)計(jì)原理》………………………………唐梓榮 柯明揚(yáng) 主編</p><p>　　《公差配合與技術(shù)測(cè)量》………………………………………薛彥成 主編</p>