畢業(yè)設(shè)計---遙控器后蓋注塑模具設(shè)計

1、<p>　　遙控器后蓋注塑模具設(shè)計</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本論文以電視遙控器后蓋的注塑模具設(shè)計為主要內(nèi)容，詳細介紹了注塑模具設(shè)計的一般流程，其中的設(shè)計內(nèi)容有零件的工藝性編制：塑件的工藝性分析、塑件的體積和質(zhì)量計算及注射機參數(shù)的確定；結(jié)構(gòu)設(shè)計：分型面選擇、型腔數(shù)確定、型腔的排列方式、澆口設(shè)計、側(cè)向分型抽芯機構(gòu)設(shè)計、推出及

2、復(fù)位機構(gòu)方式確定；型芯、型腔尺寸計算；模具加熱和冷卻系統(tǒng)計算；模具閉合高度確定；注射機有關(guān)參數(shù)的校核；</p><p>　　如此設(shè)計出的結(jié)構(gòu)可確保模具工作運用可靠。最后對模具結(jié)構(gòu)與注射機的匹配進行了校核。并用autoCAD繪制了一套模具裝配圖和零件圖。</p><p>　　關(guān)鍵詞：遙控器，注塑模具，澆注系統(tǒng)，分型面，型腔，型芯</p><p>　　REMOTE C

3、ONTROLLER DESIGN OF INJECTIONG MOULD FOR REAR COVER</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　In this thesis, the TV remote control on the back cover of injection mold design for the main co

4、ntent，Introduces the injection mold design process，Plastic Injection the design process, which is designed as part of the craft-oriented establishment : Plastic Parts of the Process Analysis, Plastic Parts of the size an

5、d quality of calculation and the injection parameters set; Structural design : Surface choice cavity determination, Cavity the arrangement, gate design, lateral type pulling mechanism </p><p>　　KEYWARDS：rmot

6、e control, injection mold, pouring system, the parting surface, the cavity, core</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　ABSTRACTII</p><

7、p><b>　　目錄3</b></p><p><b>　　1緒論5</b></p><p><b>　　1.1引言5</b></p><p>　　1.2塑料及塑料工業(yè)國內(nèi)外研究概況及發(fā)展趨勢5</p><p>　　2 塑件成型工藝性分析與注塑成型原理8<

8、/p><p>　　2.1塑件材料的選擇8</p><p>　　2.2塑件的結(jié)構(gòu)分析8</p><p>　　2.3塑件的工藝性分8</p><p>　　2.3.1ABS的注射成型工藝8</p><p>　　2.3.2 ABS性能分析9</p><p>　　2.3.3 ABS成型塑件的主要缺陷

9、及消除措施10</p><p>　　3模具結(jié)構(gòu)形式的擬定10</p><p>　　3.1確定型腔數(shù)量及排列方式10</p><p>　　3.2模具結(jié)構(gòu)形式的確定11</p><p>　　4 分型面的選擇11</p><p>　　4.1分型面設(shè)計時考慮的因素11</p><p>　　4

10、.2分型面的設(shè)計原則12</p><p>　　4.3分型面的確定12</p><p>　　5注塑模澆注系統(tǒng)設(shè)計13</p><p>　　5.1設(shè)計澆注系統(tǒng)基本要點：13</p><p>　　5.2主流道的設(shè)計14</p><p>　　5.2.1主流道的尺寸14</p><p>　　5

11、.2.2主流道襯套的形式15</p><p>　　5.3冷料穴的設(shè)計16</p><p>　　5.3.1主流道冷料穴的設(shè)計17</p><p>　　5.3.2分流道冷料穴的設(shè)計17</p><p>　　5.4分流道的設(shè)計17</p><p>　　5.4.1分流道的截面形狀18</p><

12、p>　　5.4.2分流道的截面尺寸18</p><p>　　5.4.3分流道的長度18</p><p>　　5.4.4分流道的表面粗糙度18</p><p>　　5.4.5分流道的布置形式19</p><p>　　5.5澆口的設(shè)計20</p><p>　　5.5.1澆口的形式及其特點20</p&

13、gt;<p>　　5.5.2澆口尺寸的確定20</p><p>　　5.5.3澆口位置的選擇20</p><p>　　5.6澆注系統(tǒng)的平衡21</p><p>　　5.6.1分流道的平衡21</p><p>　　5.6.2澆口的平衡21</p><p>　　5.7澆注系統(tǒng)斷面尺寸計算22<

14、;/p><p>　　5.7.1確定適當?shù)募羟兴俾?2</p><p>　　5.7.2確定體積流率22</p><p>　　6 模架的確定和標準件的選用24</p><p>　　7成型零件的設(shè)計26</p><p>　　7.1成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計26</p><p>　　7.2成型零件工作尺寸的

15、計算26</p><p>　　7.2.1凹模的工作尺寸26</p><p>　　7.2.2凸模的工作尺寸28</p><p>　　8 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計30</p><p>　　8.1 脫模阻力的計算30</p><p>　　8.2 脫模機構(gòu)的設(shè)計30</p><p>　　9 側(cè)向分

16、型抽芯機構(gòu)的設(shè)計32</p><p>　　10 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計33</p><p>　　10. 1 機構(gòu)的功用33</p><p>　　10.1.1 導(dǎo)向機構(gòu)的功用33</p><p>　　10.1.2 定位機構(gòu)的功用33</p><p>　　10.2 導(dǎo)向機構(gòu)的總體設(shè)計33</p>

17、<p>　　10.2.1 導(dǎo)柱的設(shè)計33</p><p>　　10.2.2 導(dǎo)套的設(shè)計34</p><p>　　10.2.3 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的具體尺寸35</p><p>　　11 排氣系統(tǒng)的設(shè)計38</p><p>　　12溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計39</p><p><b>　　39</b

18、></p><p>　　12.2模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計39</p><p>　　13注塑機型號的確定40</p><p>　　13.1 有關(guān)塑件的計算40</p><p>　　13.2 注射機型號的確定40</p><p>　　13.3 注塑機及型腔數(shù)量的校核40</p><p>　

19、　13.4 注塑機及參數(shù)的校核41</p><p>　　13.4.1 注射量的校核41</p><p>　　13.4.2 型腔數(shù)量的確定和校核41</p><p>　　13.4.3塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核42</p><p>　　13.4.4 最大注射壓力校核42</p><p>　　13.4.

20、5模具與注射機安裝部分的校核42</p><p>　　13.4.6開模行程校核43</p><p><b>　　總結(jié)44</b></p><p><b>　　參考文獻45</b></p><p><b>　　致謝46</b></p><p>&

21、lt;b>　　1緒論</b></p><p>　　大學(xué)四年的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，畢業(yè)設(shè)計是對以前所學(xué)模具知識及掌握的技能綜合運用和體驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)張，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到越來越廣泛的應(yīng)用。在完成大學(xué)的課程學(xué)習(xí)、同時也要學(xué)會應(yīng)用。在做畢業(yè)設(shè)計時，不但鞏固機械制圖、機械設(shè)計、機械原理等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，而且對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的了解，大道了學(xué)習(xí)的目地。在老師的幫

22、助和講解下，明確了模具一般的工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了相關(guān)的手冊和書籍，設(shè)計中，充分利用和查閱各種資料，并與同學(xué)進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設(shè)計。在設(shè)計過程中，遇到的困難，在老師的悉心下到和自己的努力，將會完滿的完成畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。由于學(xué)生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設(shè)計中不妥之處在所難免，肯請老師指正。</p><p><b>　　1.1引言</b></p>

23、<p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的基礎(chǔ)工藝裝備。在汽車，電機，儀表，和許多的輕工業(yè)中都需要使用模具成形，并隨著近年來這些工業(yè)的發(fā)展，對模具的要求越來越高，結(jié)構(gòu)要求也越來越復(fù)雜。用模具生產(chǎn)之間所表現(xiàn)出來的高精度，高復(fù)雜性，高生產(chǎn)效率，和地消耗，是其他工業(yè)不能相比的。隨著現(xiàn)代化工業(yè)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，人們對工業(yè)產(chǎn)品的品種和質(zhì)量的要求越來越高，模具的應(yīng)用也越來越廣，其適應(yīng)性也越來越強，已成為國家工業(yè)制造工藝水平的標志和獨立的

24、基礎(chǔ)工業(yè)體系。目前國內(nèi)外的模具工業(yè)發(fā)展很快，已成為國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)之一，放眼世界，展望未來，社會在不停地發(fā)展，模具工業(yè)也將飛速發(fā)展。據(jù)預(yù)測，未來我國將成為世界的制造中心，這給模具工業(yè)帶來了巨大的發(fā)展機遇和空間。發(fā)展前景極為廣闊。</p><p>　　1.2塑料及塑料工業(yè)國內(nèi)外研究概況及發(fā)展趨勢</p><p>　　我國模具行業(yè)近幾年在技術(shù)上有了明顯的提高，帶動了注塑模具的迅速發(fā)展，但是我

25、國注塑模具行業(yè)技術(shù)水平與國外先進國家的技術(shù)水平還相差甚遠。注塑模具的研究非常重要，它不僅可以使我們工業(yè)上制造更精密復(fù)雜的裝配原件而且可以快速廉價的加工出各種我們生活中需要的產(chǎn)品。模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，是國際上公認的關(guān)鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。所以我們要深入研究注塑模具工業(yè)技術(shù)，以此來振興和發(fā)展我國的注塑模具工業(yè) 。</p&

26、gt;<p>　　整體看來，中國塑料模具無論在數(shù)量上，還是在質(zhì)量、技術(shù)和能力等方面有了很大的進步，但與國民經(jīng)濟發(fā)展需求、世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應(yīng)求的同時，一些抵擋模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術(shù)含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。</p><p>　　塑料模具AD /CAM 技術(shù)發(fā)展趨勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面

27、： </p><p><b>　?。?）集成化</b></p><p>　　自從20世紀 80年代以來，計算機集成制造 （ComputerIntegrated Manufacture，簡稱 CIM）技術(shù)已成為制造工業(yè)應(yīng)用計算機技術(shù)的主要發(fā)展方向。利用 CIM 技術(shù)建立的計算機集成制造系統(tǒng) （CIMS）將制造工廠的產(chǎn)品設(shè)計、加工制造和經(jīng)營管理等各項活動集成起來，其目的

28、是在計算機輔助下，利用最小的制造和管理資源，最優(yōu)地實現(xiàn)企業(yè)的發(fā)展目標，獲得最大的總體效益。CIM 的核心技術(shù)是集成，包括物理集成、信息集成和功能集成等方面的內(nèi)容，其中信息集成是實現(xiàn) CIM 的基礎(chǔ)和關(guān)鍵。</p><p><b>　?。?）微型化 </b></p><p>　　CAD/CAM 正轉(zhuǎn)向采用超級微型計算機。32位超級微型計算機在單機功能上將達到小型機和中型

29、機的水平，多 CPU 并行處理時的功能將達到大型機的水平。以超級微型計算機為基礎(chǔ)的 CAD /CAM 系統(tǒng)不斷增多，功能也在不斷擴大，性能已日趨成熟，并已開始廣泛應(yīng)用。</p><p><b>　?。?）網(wǎng)絡(luò)化 </b></p><p>　　微型計算機 CAD /CAM 系統(tǒng)發(fā)展的一條主要途徑是網(wǎng)絡(luò)化。由于微型機價格低廉，功能較強，可將多臺微機工作站連成分布式 CAD

30、 /CAM 系統(tǒng)。</p><p><b>　?。?）智能化</b></p><p>　　人工智能技術(shù)是通向設(shè)計自動化的重要途徑。近年來，人工智能的應(yīng)用主要集中在引入知識工程，發(fā)展專家系統(tǒng)。專家系統(tǒng)的發(fā)展可擴大 CAD /CAM 的功能，有利于創(chuàng)造更高級的CAD /CAM 系統(tǒng)。</p><p><b>　　最優(yōu)化</b>

31、</p><p>　　產(chǎn)品設(shè)計和工藝過程的最優(yōu)化始終是人們追求的目標，采用傳統(tǒng)的設(shè)計制造的模具可靠性較差。利用有限元和邊界元等方法分析塑性成形過程及模擬材料的流動，從而可以檢驗設(shè)計的模具是否可以制造出合乎質(zhì)量要求的產(chǎn)品。用計算機模擬技術(shù)檢驗設(shè)計結(jié)果，排除不可行方案，有助于獲得較佳的設(shè)計，提高模具的可靠性。</p><p><b>　　新型化</b></p>

32、<p>　　用于 CAD /CAM 的新型外部設(shè)備將不斷問世。作為計算機外部存儲器的磁盤將被存儲密度為其幾百倍甚至于幾千倍的光盤所代替。</p><p><b>　　綜合可視化</b></p><p>　　利用虛擬現(xiàn)實技木，多媒體技術(shù)及計算機仿真技術(shù)實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計與制造過程的仿真，采用多種介質(zhì)來存儲。</p><p>　　2 塑件成

33、型工藝性分析與注塑成型原理</p><p>　　2.1塑件材料的選擇</p><p>　　選用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，又稱ABS。</p><p><b>　　色調(diào)：黑色。</b></p><p><b>　　生產(chǎn)批量：大批量。</b></p><p>　　2.2塑件的

34、結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　塑件為遙控器外殼，應(yīng)有一定的結(jié)構(gòu)強度，由于內(nèi)側(cè)有與后蓋聯(lián)接的塑件倒扣，所以應(yīng)保證它有一定的裝配精度；由于該塑件為遙控器外殼，因此對表面粗糙度的要求不高。塑件圖如下</p><p><b>　　圖2-1塑件圖</b></p><p>　　2.3塑件的工藝性分</p><p>　　精度等級：采用

35、MT3級精度。</p><p>　　脫模斜度：塑件外表面40′-1°20′塑件內(nèi)表面30′-1°</p><p>　　2.3.1ABS的注射成型工藝</p><p>　　1、注射成型工藝過程</p><p>　?。?）預(yù)烘干——→裝入料斗——→預(yù)料化——→注射裝置準備注射——→注射——→保壓——→冷卻——→脫模——→塑件送

36、下工序</p><p>　?。?）清理模具、涂脫模劑——→合?！⑸?lt;/p><p>　　2、ABS的注射成型工藝參數(shù)</p><p>　?。?）注射機：螺桿式</p><p>　?。?）螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30～60</p><p>　?。?）預(yù)熱和干燥：溫度（℃）80～85</p><p

37、><b>　　時間（h）2～3</b></p><p>　?。?）密度（g/cm³）：1.02～1.05</p><p>　?。?）材料收縮率（%）：0.3～0.8</p><p>　?。?）料筒溫度（℃）：后段 150～157</p><p>　　中段 165～180</p><p&

38、gt;　　前段 180～200</p><p>　?。?）噴嘴溫度（℃）：170～180</p><p>　?。?）模具溫度（℃）：50～80</p><p>　?。?）注射壓力（MPa）：70～100 </p><p>　　（10）成形時間（S）：注射時間20～90</p><p><b>　　高壓時間0～

39、5</b></p><p>　　冷卻時間20～120</p><p><b>　　總周期50～220</b></p><p>　?。?1）適應(yīng)注射機類型：螺桿、柱塞均可</p><p>　?。?2）后處理方法：紅外線烘箱</p><p><b>　　時間（h）2～4</

40、b></p><p><b>　　溫度（℃）70</b></p><p>　　2.3.2 ABS性能分析</p><p><b>　　1、使用性能：</b></p><p>　?、倬C合性能良好，沖擊韌度、力學(xué)強度較高，且要低溫下也不迅速下降。</p><p>　?、谀湍?/p>

41、性、耐寒性、耐水性、耐化學(xué)性和電氣性能良好。</p><p>　?、鬯?、無機鹽、減、酸對ABS幾乎無影響。</p><p>　?、艹叽绶€(wěn)定，易于成型和機械加工，與372有機玻璃的熔接性良好，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑料，表面可鍍鉻。</p><p><b>　　2、成型性能：</b></p><p>　?、?/p>

42、無定型塑料，其品種多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應(yīng)按品種確定成型方法及成型條件。</p><p>　　②吸濕性強，含水量應(yīng)小于0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時間預(yù)熱干燥。</p><p>　　③流動性中等，溢邊料0.04mm左右</p><p>　?、鼙染郾揭蚁┘庸だщy，宜取高料溫、模溫。料溫對化學(xué)性能影響較大、料溫過高易分解，對要求

43、精度較高的塑件，模溫宜取50～60℃，要求光澤及耐熱型料宜取60～80℃。注射壓力應(yīng)比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為180～230℃，注射壓力為100～140MPa為宜。</p><p>　?、菀桩a(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設(shè)計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（在熱水中加熱可消失）。</p><

44、;p>　　⑥ABS在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1°以上。</p><p>　　⑦在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。</p><p>　　2.3.3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施</p><p>　　主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高等。</p><p>　　消除措施

45、：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預(yù)熱溫度。</p><p>　　3模具結(jié)構(gòu)形式的擬定</p><p>　　3.1確定型腔數(shù)量及排列方式</p><p>　　一般來說，精度要求高的小型塑件和中型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)

46、效率大為提高。型腔的數(shù)目可依據(jù)模型的大小情況而定。</p><p>　　該塑件對精度要求不高，再依據(jù)塑件的大小，采用一摸四腔的模具結(jié)構(gòu)。型腔的排列方式如下圖：</p><p>　　圖3-1 型腔排列方式圖</p><p>　　3.2模具結(jié)構(gòu)形式的確定</p><p>　　1、多型腔單分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件

47、，可采取此結(jié)構(gòu)。</p><p>　　2、多型腔分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采取此結(jié)構(gòu)。</p><p>　　該塑件外觀質(zhì)量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采取多型腔單分型面的設(shè)計。</p><p>　　從塑件上容易看出模具的分型面位置、推出機構(gòu)的設(shè)置以及澆口的位置，分型面為水平分型面。</p><

48、p><b>　　4 分型面的選擇</b></p><p>　　分型面是指為了塑件的脫模和安放嵌件的需要，模具型腔由兩部分或更多部分組成．這些可分兩部分的接觸表面。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑件的脫模。</p><p>　　4.1分型面設(shè)計時考慮的因素</p>

49、<p>　　如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。</p><p>　　分型面的選擇很重要，它對塑件的質(zhì)量、操作難易、模具結(jié)構(gòu)及制造影響很大。在選擇分型面時一般應(yīng)考慮以下因素。</p&

50、gt;<p>　?。?）塑件的形狀、尺寸和壁厚。</p><p>　　（2）塑件性能及填充條件。</p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)的布局。</p><p>　?。?）成型效率及成型操作。</p><p><b>　?。?）排氣及脫模。</b></p><p>　?。?）模具結(jié)構(gòu)簡單

51、，使用方便，制造容易。</p><p>　　4.2分型面的設(shè)計原則</p><p>　　選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則：</p><p>　　1) 分型面應(yīng)選在塑件的最大截面上，并力求采用平面。</p><p>　　2) 應(yīng)盡量減少分型面的數(shù)量，并盡量做到只有一個分型面。</p><p>　　3) 便于塑件順利脫模

52、，盡量使塑件開模時留在動模一邊。</p><p>　　4) 保證塑件的精度要求。</p><p>　　5) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。</p><p>　　6) 便于模具加工制造。</p><p>　　7) 對成型面積的影響。</p><p>　　8) 對排氣效果的影響。</p><p>　　9）

53、對側(cè)向抽芯的影響。</p><p>　　其中最重要的是第3）、第6）和第9）點。</p><p><b>　　4.3分型面的確定</b></p><p>　　方案一：在塑件的底平面上。</p><p>　　方案二：在塑件的頂面。</p><p>　　根據(jù)上面的要求容易看出方案二不合適，因為頂面是個

54、弧面。</p><p>　　因此我們選擇方案一。</p><p><b>　　如下圖所示：</b></p><p><b>　　圖4-1分型面</b></p><p>　　5注塑模澆注系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　作用是使熔體平穩(wěn)地引人型腔，使之按要求填充型腔；使型腔內(nèi)的氣體

55、順利地排出；在熔體填充型腔和凝固的過程中，能充分地把壓力傳到型腔各部位，以獲得組織致密，外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要，它的設(shè)計正確與否是注射成型能否澆注系統(tǒng)是指模具中從接觸注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其順利進行，能否得到高質(zhì)量塑件的關(guān)鍵。</p><p>　　澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類。</p><p>　　5.1設(shè)計澆注系統(tǒng)基本要點

56、：</p><p>　　1）適應(yīng)塑料的工藝性</p><p>　　設(shè)計者應(yīng)深人了解塑料的工藝性，分析澆注系統(tǒng)在充模、保壓補縮和倒流各階段中，型腔內(nèi)塑料的溫度、壓力變化情況，以便設(shè)計出適合塑料工藝特性的理想的澆注系統(tǒng)，保證塑件的質(zhì)量。</p><p><b>　　2）流程要短</b></p><p>　　在保證成型質(zhì)量和滿

57、足良好排氣的前提下，盡量縮短熔體的流程，以減少熔體壓力和熱量損失，保證必須的充填型腔的壓力和速度，縮短填充及冷卻時間，縮短成型周期，從而提高效率，減少塑料用量，提高熔接痕強度或使熔接痕不明顯。</p><p><b>　　3）排氣良好</b></p><p>　　4）避免料流直沖型芯或嵌件</p><p>　　5）澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應(yīng)

58、盡量小</p><p>　　6）澆注系統(tǒng)的位置盡量與模具的軸線對稱</p><p>　　7）修整方便，保證制品外觀質(zhì)量</p><p><b>　　8）防止塑件變形</b></p><p>　　該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結(jié)

59、構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響較大，而且還在于塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。</p><p><b>　　5.2主流道的設(shè)計</b></p><p>　　主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度和壓力降低最小，且把塑料熔體輸送到最遠的位置。</p><p>　　在臥式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面

60、，為使凝料能從其中順利拔出，需設(shè)計成圓錐形，錐角為2°～6°。</p><p>　　5.2.1主流道的尺寸</p><p><b>　?、胖髁鞯佬《酥睆?lt;/b></p><p>　　主流道小端直徑d=注射機噴嘴直徑+（0.5～1）mm</p><p><b>　　=4+0.5～1</b

61、></p><p>　　=4.5～5（mm）</p><p><b>　?、浦髁鞯赖那虬霃?lt;/b></p><p>　　主流道的球半徑SR=10+0.5～1mm</p><p><b>　　取SR=11mm</b></p><p><b>　?、乔蛎媾浜细叨?

62、lt;/b></p><p>　　球面配合高度為3～5mm， 取5mm</p><p><b>　　⑷主流道長度</b></p><p>　　主流道長度L，應(yīng)盡量小于60mm，綜合上標準模架以及該模具結(jié)構(gòu)，</p><p><b>　　取L=50mm</b></p><p

63、><b>　?、芍髁鞯厘F度</b></p><p>　　主流道錐角一般應(yīng)在2°～6°，取α=4°,所以流道錐度為α/2=2°。</p><p><b>　?、手髁鞯来蠖酥睆?lt;/b></p><p>　　主流道大端直徑D=d+2Ltg（α/2）（α=4°）</p&

64、gt;<p><b>　　D=6.8(mm)</b></p><p><b>　?、酥髁鞯来蠖说箞A角</b></p><p>　　倒角=0.6（mm）</p><p>　　根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機的有關(guān)參數(shù)，設(shè)計出主流道</p><p>　　5.2.2主流道襯套的形式</p>

65、<p>　　主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴接觸容易造成磨損，屬于易損件，因此對材料的要求較高，因而模具的主流道常設(shè)計成為可拆式的。材料主要選用T8A、T10A等，采用熱處理至50～55HRC。主流道襯套應(yīng)設(shè)置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相連接的注射機噴嘴同一軸心線。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過度配合，與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合。</p><p>　　主流道襯

66、套的形式有兩種：</p><p>　　主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式，一般用于小型模具；</p><p>　　主流道襯套與定位圈設(shè)計成兩個零件，然后配合固定在模板上。</p><p>　　通過分析比較，選擇第二種形式。</p><p>　　主流道襯套、定位圈的尺寸以及主流道襯套的固定形式如下圖：</p><p>　　5

67、-1主流道襯套的固定形式</p><p>　　5-2主流道的具體尺寸</p><p>　　圖5-3定位圈的具體尺寸</p><p><b>　　5.3冷料穴的設(shè)計</b></p><p>　　在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約

68、10～25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長一接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱作為冷料穴。</p><p>　　5.3.1主流道冷料穴的設(shè)計</p><p>　　主流道冷料

69、穴設(shè)計成帶有拉料桿的冷料穴，底部有一根拉料桿組成，拉料桿裝于推桿固定板上，與推桿脫模機構(gòu)連用。拉料桿的端部設(shè)計成“Z”字型，便于將主流道凝料拉出。當其被推出時，塑件和流道凝料能自動墜落，易于實現(xiàn)自</p><p>　　動化操作。主流道的設(shè)計如下圖所示：</p><p>　　5.3.2分流道冷料穴的設(shè)計</p><p>　　當分流道較長時，可將分流道的端部沿料流方向延

70、長作為分流道冷料穴，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.5～2倍。</p><p>　　圖5-4主流道冷料穴的設(shè)計</p><p><b>　　5.4分流道的設(shè)計</b></p><p>　　該模具為一模四腔的結(jié)構(gòu)，應(yīng)設(shè)置分流道。分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損

71、失和熱量損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p>　　5.4.1分流道的截面形狀</p><p>　　常用分流道的形狀有圓形、梯形、U形和六角形等。要減少流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面面積最大，流道的表面積小，以減少熱量的損失，因此可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率。圓形截面效率最高，而且容易脫模，各方面的都優(yōu)于其他形狀截面的分流道。綜合考慮，選用圓

72、形截面形狀的分流道較好。</p><p>　　5.4.2分流道的截面尺寸</p><p>　　分流道的截面尺寸應(yīng)柑橘塑件的成型體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定。</p><p>　　⑴對于壁厚小于3mm，質(zhì)量在200g以下的塑件，可以用下述公式確定分流道的直徑：</p><p>　　D=0.2

73、654WL</p><p>　　其中D─流道直徑（mm）；</p><p>　　W─塑件的質(zhì)量（g）；</p><p>　　L─分流道的長度（mm）；</p><p>　　此公式計算的分流道直徑限于3.2～9.5mm。</p><p><b>　　根據(jù)前面的公式有：</b></p>

74、<p>　　D=0.2654×44.56×55</p><p><b>　　=1.5</b></p><p><b>　　故不在適應(yīng)范圍。</b></p><p>　?、聘鶕?jù)分流道截面形狀與流動理論長度關(guān)系和《塑料成型工藝與模具設(shè)計》表5-3，在考慮到ABS的成型工藝性能，并在網(wǎng)絡(luò)上收集的資料

75、，可以確定分流道直徑為6mm。</p><p>　　5.4.3分流道的長度</p><p>　　分流道的長度應(yīng)盡量短，且少彎折。</p><p>　　分流道的長度為L=（45+40）×2=170mm</p><p>　　5.4.4分流道的表面粗糙度</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻

76、，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度要求的并不高，一般取0.63～1.6，這樣表面稍不光滑，有助于正大塑料熔體的外流層流動的阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。</p><p>　　5.4.5分流道的布置形式</p><p>　　分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具為一模四腔，采用平衡式布置。</p><p&

77、gt;　　平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、截面尺寸等都對應(yīng)相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料平衡。因此各個型腔的澆口尺寸也可以相同，達到各個型腔均衡地進料。</p><p>　　模具分流道為圓形截面，在定模座版和定模板上都開有分流道。其形式如下圖：</p><p>　　圖5-5分流道的設(shè)分流道向澆口過渡部分的結(jié)構(gòu)見下圖：</p><p>　　圖

78、4-8 澆口套形狀</p><p><b>　　5.5澆口的設(shè)計</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段流道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量的影響很大。澆口的主要作用是：</p><p>　　型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；</p><p><b&

79、gt;　　易于切除澆口凝料；</b></p><p>　　對于多型腔的模具，用以平衡進料；</p><p>　　澆口的面積通常為分流道面積的0.03～0.09。澆口的截面有矩形和圓形兩種，澆口長度約為0.5～2左右，澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗來確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。</p><p>　　5.5.1澆口的形式及其特點</p>&

80、lt;p>　　最常用的澆口形式有三種。第一種是側(cè)澆口，這種澆口形式注射工藝工人比較熟悉，在制造上加工比較方便，但不得因素是澆道流程長，熱量損耗大，因此容易產(chǎn)生明顯的拼料痕跡。如果要得到改善，則需要加大澆道尺寸，但隨之澆道部分的回料增多。其次塑料的進料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時，又損失了周圍的美觀。第二是點澆口,塑料注射時，在點澆口以高速注入型腔，一部分動能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，因此塑料在會合時的熱量損耗比側(cè)澆口少，所以會合處融

81、合較好，熔接痕不太明顯。其缺點是塑件的正面將留下點澆口的痕跡，影響塑件的美觀，并且為了取出點澆口的澆道剩料，型腔必須移動。由于型腔重量較大，所以不方面移動。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。因為塑件側(cè)壁距離橫澆道較遠，因直接在側(cè)壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設(shè)了工藝輸出澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑

82、件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方面。三是在塑件頂出的同時，澆口剪短并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑件</p><p>　　5.5.2澆口尺寸的確定</p><p>　　澆口結(jié)構(gòu)尺寸由經(jīng)驗公式，并由《塑料模具技術(shù)手冊》查的，澆口長度為2mm，澆口直徑為2mm。</p><p>　　注：其尺寸實際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢驗與改進

83、。</p><p>　　5.5.3澆口位置的選擇</p><p>　　澆口位置的選擇對塑件質(zhì)量的影響極大。選擇澆口位置時遵循如下原則：</p><p><b>　　避免塑件上產(chǎn)生缺陷</b></p><p>　　澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處</p><p>　　有利于塑件熔體的流動</p>

84、;<p><b>　　有利于型腔的排氣</b></p><p><b>　　考慮塑件受力情況</b></p><p><b>　　增加熔接痕牢度</b></p><p>　　流動定向方位對塑件性能的影響</p><p>　　澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響</

85、p><p><b>　　校核流動比</b></p><p>　　防止型芯或嵌件擠壓位移或變形</p><p>　　此外，在選擇澆口位置和形式時，還應(yīng)該考慮到澆口容易切除，痕跡不明</p><p>　　不影響塑件外觀質(zhì)量，流動凝料少等因素。</p><p>　　5.6澆注系統(tǒng)的平衡</p>

86、<p>　　對于中小型塑件的注射模具已廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。</p><p>　　5.6.1分流道的平衡</p><

87、p>　　在多型腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會相同的，但可以認為他們的流速是相等的，以此達到各型腔同時充滿的目的。為此各流道之間應(yīng)以不同的長度或截面尺寸來達到流量不等，經(jīng)分析可推到，可用下式進行平衡計算：</p><p><b>　　==</b></p><p>　　式中 ,Q1,Q2—熔融樹脂分別在流道1和流道2中的流量， /s

88、</p><p>　　d1，d2—分流道1和分流道2的直徑，cm</p><p>　　L1,L2—分流道L1和分流道2的長度，cm</p><p>　　上式?jīng)]有考慮分流道轉(zhuǎn)彎局部阻力的影響，以及模具溫度不均的影響。實際上尚須對這些因素作校正，才能達到?jīng)_模時間相等的目的。</p><p>　　5.6.2澆口的平衡</p><

89、p>　　在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔的分流道長度或各型腔所需填充流量不同，也可以采用調(diào)整各澆口截面尺寸的方法，使熔體同時充滿各型腔。</p><p>　　澆口平衡簡稱BGV，只要做到各型腔BGV值相同，基本上能達到平衡填充。</p><p>　　對于多型腔相同制品的模具，其澆口平衡計算公式如下：</p><p><b>　　BGV=

90、S/</b></p><p>　　式中 S—澆口的截面積，</p><p>　　L—澆口的長度， mm</p><p>　　—分流道的長度，mm</p><p>　　澆注系統(tǒng)設(shè)計時一般澆口的截面積與分流道的截面積之比Sg/Sz取0.07～0.09.該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同，顯然是平衡式的。

91、 </p><p>　　5.7澆注系統(tǒng)斷面尺寸計算</p><p>　　對工業(yè)上使用較合理的30多副注射模具，根據(jù)所用注射機的技術(shù)規(guī)格，作了幾種塑料熔體的充模計算，結(jié)果認為主流道和分流道的剪切速率γ=5～5 ，澆口剪切速率γ=～10^5,平衡系統(tǒng)的充模過程近似于等溫流動。=f（Q,Rn）的關(guān)系式可用如下的經(jīng)驗公式表達：</p><p>　　γ=3.3Q/(πR)

92、</p><p>　　式中 γ—熔體在流道中的剪切速率 (S)</p><p>　　Q—熔體在流道中的體積流率 （cm/s）</p><p>　　Rn—澆注系統(tǒng)斷面當量半徑 （cm）</p><p>　　5.7.1確定適當?shù)募羟兴俾?lt;/p><p>　　澆注系統(tǒng)各段的剪切速率y值如下：</p>&l

93、t;p>　　主流道：=5 X 10 S</p><p>　　分流道：γ=5 X 10 S </p><p>　　點澆口: γ=10 S </p><p>　　其它澆口：=5 X 10~5 X10 S</p><p>　　5.7.2確定體積流率</p><p>　　澆注系統(tǒng)中各段的體積流率Q值是不同的。</

94、p><p><b>　　主流道的Qs</b></p><p>　　根據(jù)模具成型塑件的體積和所用注射機的技術(shù)要求，由下式計算：</p><p>　　Q= Q/θ(cm/s)</p><p>　　式中 —主流道的體積流率 （cm/s）</p><p><b>　　θ—注射時間（s）</

95、b></p><p>　　—模具成型塑件的體積，通常取=（0.5～0.8）Q</p><p>　　—注射機的公稱注射量</p><p>　　由《塑料模具技術(shù)手冊》，可根據(jù)注射機的公稱注射量查的注射時間θ=1.0 s</p><p>　　所以Q= Q/θ=26.7cm/s</p><p>　?。?）分流道的和澆口處

96、的</p><p>　　對于多點進料的單型腔，或各型腔相同的多型腔，若分流道采用平衡式布置，則各分流道及澆口中的體積流率為： </p><p>　　Q=Q=Q/m （cm/s）</p><p>　　式中,—分流道或澆口中的體積流率 （cm/s）</p><p><b>　　m—分流道的數(shù)目</b></p>

97、;<p>　　所以Q=Q=6（cm/s）</p><p>　　由上述經(jīng)驗公式可算出：</p><p><b>　?、?主流道</b></p><p>　　R==2.369（mm）</p><p><b>　?、?分流道</b></p><p>　　R==3.7

98、47（mm） </p><p><b>　　③ 澆口</b></p><p>　　R==0.375(mm)</p><p>　　以上澆注系統(tǒng)截面的確定也可以根據(jù)y—Q—Rn 關(guān)系曲線圖直接查得。</p><p>　　6 模架的確定和標準件的選用</p><p>　　注射模由成型零部件和結(jié)構(gòu)零部

99、件組成。結(jié)構(gòu)零部件包括注射模的支承零部件和合模導(dǎo)向機構(gòu)。支承零部件和合模導(dǎo)向機構(gòu)構(gòu)成注射模模架，模架也稱模體,是注射模的骨架和基體，模具的每一部分都寄生其中，也是型腔未加工的組合體，通過它將模具的各部分有機的聯(lián)系在一起。</p><p>　　在畢業(yè)設(shè)計中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。模架尺寸確定之后，對模具有關(guān)零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其是對大型模具，

100、這點尤為重要。</p><p>　　標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機構(gòu)及精密定位用標準組件等。</p><p>　　由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標準模架，可選用標準模架250×450,可符合要求。</p><p>

101、　　模架上要有統(tǒng)一的基準，所有零件的基準應(yīng)從這個基準推出，并在模具上打出相應(yīng)的基準標記。一般定模座板與定模型腔板要用銷釘定位，動、定模固定板之間過導(dǎo)向零件定位，模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位。</p><p>　　模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘，模具外表面盡量不要有突出部分，模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。</p><p>　　一、定模座板（315×440，厚40

102、㎜）</p><p>　　主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合，定位圈內(nèi)孔主流道襯套外部大徑為H9/f9間隙配合，主流道襯套通過兩個Φ8的內(nèi)六角螺釘與定模型腔板連接。</p><p>　　二、定模型腔板(250×440,厚32㎜)</p><p>　　為了保證被固定零件的穩(wěn)定性，固定板應(yīng)有一定的厚度，來保證固定板足夠的強度與剛度，定模型腔版上的導(dǎo)套固定

103、孔與導(dǎo)套為H7/k6過渡配合。</p><p>　　三、動模型腔版（250×440,厚40㎜）</p><p>　　為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)定，固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用T8A或T10A制成，淬火處理，硬度54～58HRC，導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱為H7/k6配合，推桿孔與推桿為H7/f6間隙配合。</p><p>　　四、墊板（又稱支撐板）（2

104、50×440，厚40㎜）</p><p>　　墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導(dǎo)柱或頂桿等出處固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此要具有較高的平行度和硬度。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理至43～48HRC。還起到了支撐板的作用，其要承受成型壓力導(dǎo)致的模板彎曲應(yīng)力。</p><p>　　五、墊塊（50×315，厚63㎜）</p

105、><p>　　1、主要作用：在動模座板與定模墊板之間形成頂出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機的模具安裝厚度要求。</p><p>　　2、結(jié)構(gòu)形式：可為平行墊塊、拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊）</p><p>　　3、墊塊用Q235A制造。</p><p>　　4、墊塊的高度計算：</p><p>　　

106、H墊塊=H推出距離+H推板+H推桿固定板+△</p><p>　　=21.5+20+20+2.5=63(㎜)</p><p>　　式中△—為頂出行程的余量，一般為2～8㎜，以免頂出板頂?shù)絼幽|板。</p><p>　　5、模具組裝時，應(yīng)注意左右兩塊墊塊高度一致，否則由于負荷不均勻會造成動模板損壞。</p><p>　　五、推桿固定板（166&

107、#215;440，厚16㎜）</p><p>　　六、推板（166×440，厚20㎜）</p><p><b>　　7成型零件的設(shè)計</b></p><p>　　成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計主要是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成型環(huán)。</p><p>　　模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算

108、，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因為強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞，也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致你溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要模具的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。</p><p>　　注射模具的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通

109、常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成型桿用以形成制品的局部細節(jié)。成型零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。</p><p>　　由于遙控器前蓋是小型塑料件，模具采用一模四腔結(jié)構(gòu)。</p><p>　　7.1成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　由于遙控器前

110、蓋是小型塑料件，凸模和凹模由整塊材料制成，制成整體式凹模。凹模位于定位板上，因為模具唯一木四腔的結(jié)構(gòu)，所以需要采用四個型腔。</p><p>　　7.2成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　通常，凹、凸模的工作尺寸根據(jù)塑料的收縮率，凹、凸模零件的制造公差和磨損量三個因素確定。</p><p>　　7.2.1凹模的工作尺寸</p><p>

111、;　　凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸的增大。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，再設(shè)計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。具體計算公式如下：</p><p>　　=[(1+S)-△]</p><p>　　式中3/4△項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，一般在0.5～0.8之間</p><

112、;p>　　Lm-凹模徑向尺寸（㎜）</p><p>　　Ls-塑件徑向公稱尺寸（㎜）</p><p>　　S-塑件的平均收縮率（﹪）</p><p>　　△-塑件公差值（㎜）</p><p>　　-凹模制造公差（mm）</p><p>　?。?）型腔的長、寬尺寸：</p><p>　　=[

113、(1+S)-△] =[(1+S)-△]</p><p>　　=[175（1+0.0055）-×0.5] =[115（1+0.0055）-×0.46] =175.62 =115</p><p>　　=[(1+S)-△] =[(1+S)-△]&

114、lt;/p><p>　　=[42（1+0.0055）-×0.2] =[34（1+0.0055）-×0.22] </p><p>　　=42 =34</p><p>　　=[(1+S)-△] =[(1+S)-△]</p><p&

115、gt;　　=[60（1+0.0055）-×0.18] =[30（1+0.0055）-×0.16] </p><p>　　=60.04 =30.02</p><p>　　=[(1+S)-△] =[(1+S)-△]</p><p>　　=[14（1+0.005

116、5）-×0.14] =[7（1+0.0055）-×0.2] </p><p>　　=14.01 =7.09</p><p>　　（2）型腔高度尺寸的計算</p><p>　　=[(1+S)-△] =[(1+S)-△] =[10(1+0.0055)-&#

117、215;0.12] =[9(1+0.0055)-×0.12] </p><p>　　=9.98 =8.96</p><p>　　7.2.2凸模的工作尺寸</p><p>　　凸模是成型塑件內(nèi)形的模具零件，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸模的磨損會使被

118、包容尺寸逐漸的減小。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設(shè)計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。具體計算公式如下：</p><p>　　=[(1+S)-△] </p><p>　　式中3/4△項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，一般在0.5～0.8之間</p><p>　　-凸模徑向尺寸（㎜）</p><p>　

119、　-塑件徑向公稱尺寸（㎜）</p><p>　　S-塑件的平均收縮率（﹪）</p><p>　　△-塑件公差值（㎜）</p><p>　　-凸模制造公差（mm）</p><p><b>　　1）型芯尺寸</b></p><p>　?。?）型芯長寬尺寸：</p><p>　　

120、=[(1+S)-△] =[(1+S)-△]</p><p>　　=[175(1+0.0055）+×0.5] =[115(1+0.0055)+×0.34] </p><p>　　=175.35 =115.84</p><p>　　=[(1+S)-△]

121、 =[(1+S)-△]</p><p>　　=[6(1+0.0055)+×0.08] =[60(1+0.0055)+×0.2] </p><p>　　=6.04 =60.44</p><p>　　=[(1+S)-△] =[(1+S)-△]&l

122、t;/p><p>　　=[46（1+0.0055）+×0.2] =[30（1+0.0055）+×0.018]</p><p>　　=46.40 =30.31</p><p>　　=[(1+S)-△] =[(1+S)-△]</p><p