注塑模畢業(yè)設計---塑料注塑模具設計---帶輪

1、<p>　　塑料注塑模具設計---帶輪</p><p><b>　　中文摘要</b></p><p>　　摘要：近年來，我國家電工業(yè)的高速發(fā)展對模具工業(yè)，尤其是塑料模具提出了越來越高的要求，2007年，塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比例已上升到20%左右，據(jù)有關專家預測，在未來幾年中，中國塑料模具工業(yè)還將持續(xù)保持年均增長速度達到10%以上的較高速度的發(fā)展。國內(nèi)

2、塑料模具市場以注塑模具需求量最大，其中發(fā)展重點為工程塑料模具。 明確了設計思路，確定了注射成型工藝過程并對各個具體部分進行了詳細的計算和校核。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠，保證了與其他部件的配合。最后用autoCAD繪制了一套模具裝配圖和零件圖。 本課題通過對帶輪的注射模具設計，鞏固和深化了所學知識，取得了比較滿意的效果，達到了預期的設計意圖 </p><p>　　關鍵詞：塑料模具，注射成型</p

3、><p>　　In recent years, China's household electrical appliance industry in the development of high-speed tooling industry, in particular the plastic mold of the ever-increasing demands. In 2007, the plastic

4、 mold industry in the entire Die share has risen to 20% According to the experts predict that in the next few years, China plastic mold industry will continue to maintain an average annual growth rate of 10% over the hig

5、h rate of development. Domestic market to plastic mold injection mold greatest de</p><p>　　the desired design intent Keywords : plastic mold; injection molding;</p><p><b>　　前言</b><

6、;/p><p>　　塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和提高產(chǎn)品質(zhì)量有很大意義。</p><p>　　目前世界模具市場供不應求，模具的主要出口國是美國，日本，法國，瑞士等國家。中國模具出口數(shù)量極少，但中國模具鉗工技術水平高，勞動成本低，只要配備一些先進的數(shù)控制模設備，提高模具加工質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期，溝通外貿(mào)渠道

7、，模具出口將會有很大發(fā)展。研究和發(fā)展模具技術，提高模具技術水平，對于促進國民經(jīng)濟的發(fā)展有著特別重要的意義。</p><p>　　目前，全世界模具的年產(chǎn)值約為650億美元，我國模具工業(yè)的產(chǎn)值在國際上排名位居第三位，僅次于日本和美國。雖然近幾年來，我國模具工業(yè)的技術水平已取得了很大的進步，但總體上與工業(yè)發(fā)達的國家相比仍有較大的差距?？v觀發(fā)達國家對模具工業(yè)的認識與重視，我們感受到制造理念陳舊則是我國模具工業(yè)發(fā)展滯后的直

8、接原因。模具技術水平的高低，決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。</p><p>　　現(xiàn)代模具技術的發(fā)展，在很大程度上依賴于模具標準化、優(yōu)質(zhì)模具材料的研究、先進的設計與制造技術、專用的機床設備，更重要的是生產(chǎn)技術的管理等。21世紀模具行業(yè)的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和網(wǎng)絡化。追求的目標是提高產(chǎn)品的質(zhì)量及生產(chǎn)效率，縮短設計及制造周期，降低生產(chǎn)成本，最大限度

9、地提高模具行業(yè)的應變能力，滿足用戶需要?！　≡诳萍及l(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重人才的培養(yǎng)，實現(xiàn)產(chǎn)、學、研相結合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。在制造中積極采用多媒體與虛擬現(xiàn)實技術，逐步走向網(wǎng)絡化、智能化環(huán)境，實現(xiàn)模具企業(yè)的敏捷制造、動態(tài)聯(lián)盟與系統(tǒng)集成。我國模具工業(yè)一個完全信息化的、充滿著朝氣和希望而又實實在在的新時代即將到來。</p><p><b>　　目 錄

10、 </b></p><p>　　第一章 塑件的成形工藝性分析…………………………………………1</p><p>　　第二章 模具結構形式的擬定……………………………………………5</p><p>　　第三章 分型面位置的確定………………………………………………7</p><p>　　第四章 澆注系統(tǒng)的形式

11、和澆口的設計…………………………………9</p><p>　　第五章　　模架的確定和標準件的選用……………………………………14</p><p>　　第六章 合模導向機構的設計……………………………………………22</p><p>　　第七章 脫模推出機構的設計……………………………………………24</p><p>　　第八章

12、 成型零件的設計…………………………………………………26</p><p>　　第九章 排溢系統(tǒng)的設計…………………………………………………32</p><p>　　第十章 模具材料的選擇…………………………………………………33</p><p>　　第一章 塑件的成形工藝性分析</p><p>　　一、塑件材料的選擇及其結

13、構分析</p><p>　　1、塑件（帶輪）模型圖：</p><p><b>　　圖1-1 塑件圖</b></p><p>　　2、塑件材料的選擇：選用ABS（即丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物）。</p><p><b>　　3、色調(diào)：黑色。</b></p><p>　　4、

14、生產(chǎn)批量：大批量。</p><p>　　5、塑件的結構與工藝性分析：</p><p><b>　　1）結構分析</b></p><p>　　塑件為殼體的上半部分，應有一定的結構強度，由于該塑件為帶輪，因此對表面粗糙度要求不高。</p><p><b>　　2）工藝性分析</b></p>

15、<p>　　精度等級：采用5級低精度</p><p>　　脫模斜度：塑件外表面 1° 塑件內(nèi)表面 1°（脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)，塑件外形以型腔大端為準，塑件內(nèi)形以型芯小端為準。）</p><p>　　二、ABS的注射成型工藝</p><p>　　1、注射成型工藝過程</p><p>　　1）預烘干-

16、-→裝入料斗--→預塑化--→注射裝置準備注射--→注射--→保壓--→冷卻--→脫模--→塑件送下工序</p><p>　　2）清理模具、涂脫模劑--→合模--→注射</p><p>　　2、ABS的注射成型工藝參數(shù)(模具課程設計指導p160)</p><p><b>　　1）注射機：螺桿式</b></p><p>　

17、　2）螺桿轉速（r/min）：30——60（選30）</p><p>　　3）預熱和干燥：溫度（°C） 80——85</p><p>　　時間 (h) 2——3</p><p>　　4）密度（g/ cm³）:1.02——1.05</p><p>　　5）材料收縮率（℅）：0.3——0.8</p>&

18、lt;p>　　6）料筒溫度（°C）：后段 150——170</p><p>　　中段 165——180</p><p>　　前段 180——200</p><p>　　7）噴嘴溫度（°C）：170——180</p><p>　　8）模具溫度（°C）：50——80</p><p>

19、;　　9）注射壓力（MPa）：60——100</p><p>　　10）成形時間（S）：注射時間 20——90</p><p>　　高壓時間 0——5</p><p>　　冷卻時間 20——120</p><p>　　總周期 50——220</p><p>　　11）適應注射機類型：螺桿、柱塞均可</

20、p><p>　　12）后處理：方法 紅外線燈、烘箱</p><p>　　溫度（°C） 80～85</p><p>　　時間（h） 2——3</p><p><b>　　三、ABS性能分析</b></p><p><b>　　1、使用性能：</b></p

21、><p>　　綜合性能良好，沖擊韌度、力學強度較高，且要低溫下也不迅速下降。</p><p>　　耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學性和電氣性能良好。</p><p>　　水、無機鹽、堿、酸對ABS幾乎無影響。</p><p>　　尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，與372有機玻璃的熔接性良好，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。&

22、lt;/p><p><b>　　2、成型性能：</b></p><p>　　無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應按品種確定成型方法及成型條件。</p><p>　　吸濕性強，含水量應小于0.3％，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。</p><p>　　流動性中等，溢邊料0.04

23、mm左右（流動性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。</p><p>　　比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為250 °C左右比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取 50——60 °C，要求光澤及耐熱型料宜取 60——80 °C。注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般

24、用柱塞式注塑機時料溫為 180——230 °C，注射壓力為 100——140 MPa，螺桿式注塑機則取 160——220 °C，70——100 MPa為宜。</p><p>　　易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。摧出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。</p><p&g

25、t;　　ABS在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1 °以上。</p><p>　　在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。</p><p>　　3、ABS主要技術指標：</p><p>　　表1-1 熱物理性能</p><p>　　表1-2 力學性能</p><p>　　表1-3

26、 電氣性能</p><p>　　四、ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施：</p><p>　　主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連續(xù)工作溫度為70°C左右熱變形溫度約為93°C）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。</p><p>　　消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預熱溫度。<

27、;/p><p><b>　　五、注射機的選擇</b></p><p>　　塑件的體積：V=V1+V2+V3=n(63/2)×4+n(80/2)×6.5+n(88/2)×3.5=66.395cm</p><p>　　ABS的密度為：1.1kg/dm</p><p>　　塑件的質(zhì)量為：1.1kg/d

28、m×66.395cm=73.035g</p><p>　　由塑件的質(zhì)量查表(模具課程設計指導p166)可知道選XS—ZY—125型的注射機</p><p>　　第二章 模具結構形式的擬定</p><p>　　一、確定型腔數(shù)量及排列方式</p><p>　　一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構；對于精

29、度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。</p><p>　　該塑件對精度要求不高，為低精度塑件，再依據(jù)塑件的大小，采用一模一型的模具結構。 </p><p>　　圖2-1 型腔結構</p><p>　　二、模具結構形式的確定</p&

30、gt;<p>　　1．多型腔單分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結構。</p><p>　　2．多型腔多分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結構。</p><p>　　該塑件外觀質(zhì)量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采用多型腔單分型面的設計。</p><p>　　從塑件上容

31、易看出模具的分型面位置、推出機構的設置以及澆口的位置。分型面為單分型面垂直分型。</p><p>　　最常用的澆口形式有：第一是側澆口。這種澆口形式注射工藝工人比較熟悉，在制造上加工比較方便，但不得因素是澆道流程長，熱量損耗大，因此容易產(chǎn)生明顯的拼料痕跡。如果要得到改善，則需加大澆道尺寸，但隨之澆道部份的回料增多。其次塑料的進料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時，又損壞了周圍的美觀。第二是點澆口。塑料注射時

32、，在點澆口以高速注入型腔，一部份動能轉變?yōu)闊崮埽虼怂芰显跁蠒r的熱量損耗比側澆口少，所以會合處熔合較好，熔接痕不太明顯。其缺點是塑件的正面將留下點燒口的痕跡，影響塑件的美觀，并且為了取出點澆口的澆道剩料，型腔必須移動。由于型腔重量較大，所以不方便移動。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。因為塑件側壁距離橫澆道較遠，因直接在側壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設了工藝輔助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)

33、點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑料流程盡量</p><p>　　第三章 分型面位置的確定</p><p>　　分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造藝有密

34、切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。</p><p><b>　　一、分型面的形式</b></p><p>　　該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。</p><p><b>　　型面的設計原則</b></p><p>　　由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件

35、的結構工藝性及精度、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。</p><p>　　選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：</p><p>　　1．分型面應選在塑件外形最大輪廓處</p><p>　　2．確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模</p><p><b>　　3．保證塑件

36、的精度</b></p><p>　　4．滿足塑件的外觀質(zhì)量要求</p><p>　　5．便于模具制造加工</p><p>　　6．注意對在型面積的影響</p><p><b>　　7．對排氣效果</b></p><p><b>　　8．對側抽芯的影響</b><

37、;/p><p>　　在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。</p><p><b>　　三、分型面的確定</b></p><p>　　根據(jù)以上原則，可確定該模具的分型面如下圖：</p><p>　　圖 3-1 分型面</p><p>　　第四章 澆

38、注系統(tǒng)的形式和澆口的設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。</p><p>　　該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分

39、組成。</p><p>　　一、澆注系統(tǒng)對塑件性能、結構、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量的影響</p><p>　　1、對澆注系統(tǒng)進行整體設計時，一般應遵循如下基本原則：</p><p>　　了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。</p><p>　　采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。</p><p>　　澆注系統(tǒng)的設計應有利

40、于良好的排氣。</p><p>　　防止型芯變形和嵌件位移。</p><p>　　便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。</p><p>　　澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮。</p><p>　　動距離比和流動面積比的校核。</p><p>　　2、 在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素：</p><p&g

41、t;　　塑料成型特性：設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件 質(zhì)量。 </p><p>　　模具成型塑件的型腔數(shù)：設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模一腔或一模多 腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設計。</p><p>　　塑件大小及形狀：根據(jù)塑件大小，形狀壁厚，技術要求等因素，結合選擇分型 面同時考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口

42、數(shù)量及位置，保證正常成型，還應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應充分估計可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地。</p><p>　　塑件外觀：設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。</p><p>　　注射機安裝模板的大?。涸谒芗队懊娣e比較大時，設置澆注系統(tǒng)時應考慮到注射機模板大小是否允許，并應防止模具偏單邊開設

43、進料口，造成注射時受力不勻。</p><p>　　成型效率：在大量生產(chǎn)時設置澆注系統(tǒng)還應考慮到在保證成型質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，縮短成型周期，同時減少澆注系統(tǒng)損耗的塑料。</p><p>　　冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施。 </p><p><

44、;b>　　二、主流道的設計</b></p><p>　　主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠”位置的能力。</p><p>　　在臥式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設計成圓錐形，錐角為2°——6°。</p>&l

45、t;p><b>　　1、主流道的尺寸</b></p><p>　　XS—ZY—125型的注射機 噴嘴前端孔徑：d = 3 mm</p><p>　　噴嘴前端球半徑R = 12 mm</p><p><b>　　定位孔直徑</b></p><p>　　1） 主流道小端直徑 </p&g

46、t;<p>　　主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + 2 ～ 3</p><p>　　= d + 1 ～ 3 取 d =4（mm）。</p><p>　　2） 主流道的球半徑</p><p>　　主流道的球半徑R = 12 + 1 ～ 2 取R = 14（mm）。</p><p><b>　　3） 球面配合高度&

47、lt;/b></p><p>　　球面配合高度為 H=(1/3～1/5)R= 5（mm）。</p><p><b>　　4） 主流道長度</b></p><p>　　主流道長度L，上標準模架及該模具結構，取L =55（mm）</p><p><b>　　5） 主流道錐度</b></p&g

48、t;<p>　　主流道錐角一般應在2°——6°，取α = 4°，所以流道錐度為α/2=2°。</p><p>　　6） 主流道大端直徑</p><p>　　主流道大端直徑 D = d+2Ltg（α/２）（α=4°）≈ 7（mm）</p><p>　　7） 主流道大端倒圓角</p><

49、p>　　倒角 D/8 ≈ 1（mm）</p><p>　　2、主流道襯套的形式</p><p>　　主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如45、T8A、T10A等，熱處理要求淬火

50、53 ～ 57 HRC。主流道襯套應設置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴同一軸心線。</p><p>　　主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合在固定在模板上。</p><p>　　該模具尺寸較小，主流道襯套可以選用整體式。</p><p>　　設計出主流道襯

51、套的尺寸如下圖：</p><p>　　圖4-1 主流道的具體尺寸</p><p><b>　　五、澆口的設計</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細流道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量影響很大。</p><p><b>　　澆口的主要作用是：</b

52、></p><p>　　型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流；</p><p><b>　　易于切除澆口凝料；</b></p><p>　　對于多型腔的模具，用以平衡進料；</p><p>　　澆口的面積通常為分流道面積的 0.03 ～ 0.09。澆口的截面有矩形和圓形兩種。澆口長度約為 0.5 ～ 2 m

53、m左右。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗公式確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。</p><p>　　六、澆口的形式及特點</p><p>　　根據(jù)一模一件的原則，采用直澆口。因為塑件側壁距離橫澆道較遠，因直接在側壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和

54、數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。</p><p><b>　　1、澆口尺寸的確定</b></p><p>　　澆口結構尺寸可由經(jīng)驗公式，并由《塑料模具技

55、術手冊》之《輕工模具手冊之一》中圖3-31 查得，澆口深度 h = 0.5 ～ 2.0</p><p>　　h = n t = 0.8 取 h = 1 （mm）</p><p>　　式中 h——澆口深度（mm）;</p><p>　　n——塑料系數(shù)，由塑料性質(zhì)決定；</p><p>　　t——塑件壁厚（mm）.</p>&

56、lt;p>　　澆口寬度 b = 1.5 ～ 5.0</p><p>　　取 b = 1.8 （mm）</p><p>　　式中 A——塑件型腔表面積。</p><p>　　澆口長度 l = 0.5 ～ 1.75</p><p>　　為了去除澆口方便，澆口長度 l 也可取 0.7～2.5。所以可取 l = 1.0 （mm）</

57、p><p>　　注：其尺寸實際應用效果如何，應在試模中檢驗與改進。</p><p><b>　　2、澆口位置的選擇</b></p><p>　　澆口位置的選擇對塑件質(zhì)量的影響極大。選擇澆口位置時應遵循如下原則：</p><p>　　避免塑件上產(chǎn)生缺陷；</p><p>　　澆口應開設在塑件截面最厚處；

58、</p><p>　　有利于塑料熔體的流動；</p><p><b>　　的利于型腔的排氣；</b></p><p><b>　　考慮塑件受力情況；</b></p><p><b>　　增加熔接痕牢度；</b></p><p>　　流動定向方位對塑件性能

59、的影響；</p><p>　　澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響；</p><p><b>　　校核流動比；</b></p><p>　　防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。</p><p>　　此外，在選擇澆口位置和形式時，還應考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質(zhì)量，流動凝料少等因素。</p><

60、p>　　第五章　模架的確定和標準件的選用</p><p>　　選擇模架時盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。</p><p>　　模架尺寸確定之后，對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其時對大型模具，這一點尤為重要。</p><p>　　標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具

61、專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機構及精密定位用標準組件等。</p><p>　　模架上要有統(tǒng)一的基準，所有零件的基準應從這個基準推出，并在模具上打出相應的基準標記。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導向零件定位；脫出固定板通過導向零件與動?；蚨９潭ò宥ㄎ?；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要

62、銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。</p><p>　　模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。</p><p>　　兩模板之間應有分模隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。</p><p>　　一、定模固定板（定模座板）（235255

63、，厚30mm）</p><p>　　主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合；</p><p>　　通過8個ø10的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接；</p><p>　　定模墊板通常就是模具與注射機連接處的定模板。</p><p>　　二、型心固定板（255170，厚25mm）</p><p><b>

64、　　有一個型芯固定孔；</b></p><p>　　其導柱固定孔與導柱為H7/m6過渡配合。</p><p>　　三、動模板（255170，厚50mm）</p><p>　　用于固定型芯（型心）、導套。為了保證型心或其它零件固定穩(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230～270HB；</p>&

65、lt;p>　　四、上型心固定板（255170，厚17mm）</p><p>　　其上的推板導柱孔與導柱采用H7/f6配合。</p><p>　　五.支承板（255170，厚16mm）</p><p>　　支承板板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬

66、度。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調(diào)質(zhì)235HB，或結構鋼Q235～Q275。還起到了支承的作用，其要承受成型壓力導致的模板彎曲應力。</p><p>　　六、推桿固定板（105100，厚13mm）</p><p><b>　　固定推桿。</b></p><p>　　七、推板（105100，厚13mm）<

67、;/p><p>　　第六章 合模導向機構的設計</p><p>　　注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面導向機構用于動、定模之間的精密對中定位。</p><p><b>　　一、機構的功用</b></p><p><b>　　1、導向機構

68、的功用</b></p><p><b>　　1）定位作用；</b></p><p><b>　　2）導向作用；</b></p><p><b>　　3）承載作用；</b></p><p>　　4）保持運動平穩(wěn)作用。</p><p><b

69、>　　2、定位機構的功用</b></p><p>　　對于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生產(chǎn)批量大的注射模，僅用導柱導向機構是不完善的，還必須在動、定模之間增設錐面定位機構，有保持精密定位和同軸度的要求。</p><p>　　當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據(jù)模具結

70、構進行具體設計。</p><p>　　此模具為小型模具，對精度要求也不是很高，所以不需要用定位機構，可直接由導向機構定位。</p><p>　　二、導向結構的總體設計</p><p>　　1、導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止導柱和導套壓入后變形；</p><p>　　

71、2、該模具采用4根導柱，其布置為等直徑導柱不對稱布置；</p><p>　　3、該模具導柱安裝在動模固定板上，導套安裝在定模固定板上；</p><p>　　4、為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角；</p><p>　　5、各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行；</p><p>　　6、

72、在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免型心先進入型腔，導致模具損壞；</p><p>　　7、當動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。</p><p><b>　　三、導柱的設計</b></p><p>　　1、該模具采用帶頭導柱，且不加油槽；</p><p>　　2、導柱的長度必須比型心端面高度高出6～8mm；&l

73、t;/p><p>　　3、為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分；</p><p>　　4、導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架知為ø20；</p><p>　　5、導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/m6配合。導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合；</p>&

74、lt;p>　　6、導柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4μm；</p><p>　　7、導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為55HRC以上或45#鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度55HRC以上。</p><p>　　第七章 脫模推出機構的設計</p><p>　　脫模機構

75、是注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮?，完成脫出塑件的裝置。</p><p>　　一、脫模機構的設計原則</p><p>　　脫模機構一般應遵循下述原則</p><p>　　① 塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單；</p><p>　?、?防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對

76、模腔的粘附力的大小及所在部位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心線相重合；</p><p>　　由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大部位，作用應盡量大一些，以防止塑件變形或損壞</p><p>　?、?力求良好的塑件外觀，在選擇頂出裝置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^質(zhì)量影響不大的部分，在采用推桿脫模時，尤其要注意

77、這個問題；</p><p>　?、?結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強度和剛度。</p><p><b>　　二、推出方式的選擇</b></p><p><b>　　推出的基本方式：</b></p><p>　　1、手動推出：開模后由人工操縱的推出機構推出塑

78、件，一般多用于塑件滯留在定?，F(xiàn)則的情況。</p><p>　　2、機動推出機構：利用注射機的開模動作驅(qū)動模具上的推出機構，實現(xiàn)塑件的自動脫模。</p><p>　　3、液壓或氣動推出：依靠設置在注射機上的專用液壓或氣動裝置，將塑件推出或從模具中吹出。</p><p><b>　　常用的推出零件有：</b></p><p>

79、;　　1、推桿推出：推桿推出時一種基本的也是一種常用的制品推出方式。常用的推桿形式有圓形、矩形、“D”形。</p><p>　　2、推件板推出：對于輪廓封閉且周長較長的制品，采用推件板推出結構。推件板推出部分的形狀根據(jù)制品形狀而定。</p><p>　　3、氣壓推出：對于大型深型腔制品，經(jīng)常采用或輔助采用氣壓推出方式。</p><p>　　本套模具的推出機構形式采用

80、機動推出機構，用推桿推出。每個塑件由6個階梯形推桿推出。</p><p>　　三、塑件的推出機構的設計原則</p><p>　　推桿應設在脫模阻力大的地方；</p><p><b>　　推桿應均勻布置；</b></p><p>　　推桿應設在塑件強度、剛度較大處；</p><p>　　該推桿的形式

81、（階梯形推桿）；</p><p>　　推桿直徑與模板上的推桿孔采用H8/f7或H8/f8的間隙配合；</p><p>　　通常推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.05～0.10mm；</p><p>　　7、 推桿與推桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線

82、不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象；</p><p>　　8、 推桿的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度為Ra0.8。</p><p>　　第八章 成型零件的設計</p><p>　　成型零件的結構設計主要是指構成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形環(huán)。</p><p>　　模具的成型零

83、件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。</p><p>　　注射模具的成型零件是

84、指構成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成型桿用以形成制品的局部細節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。</p><p>　　設計時應首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結構、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從機加工工

85、藝角度決定型腔各零件的結構和其他細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應該對關鍵成型零件進行強度和剛度的校核。</p><p>　　在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需要克服于塑件的粘著力。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質(zhì)量。成型零件在

86、充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許范圍內(nèi)。成型零件的結構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。</p><p><b>　　一、成型零件的選材</b></p><p>　　對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求：</p><p>　　1、機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以

87、后能得到高精度零件的鋼種。</p><p>　　2、拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤0.05μm。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質(zhì)，無疵斑和針點。</p><p>　　3、耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應力作用。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌

88、性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。</p><p>　　4、具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。</p><p>　　根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實，再依照上述標準，故筆者在</p><p>　　PMS

89、（10Ni3CuAlVS）的供貨硬度為HRC30，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經(jīng)過500～550℃，以5～10h時效處理。鋼材彌散析出復合合金化學物，使鋼材硬化，具有HRC40～45，耐磨性好且處理過程變形小。由于材質(zhì)純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。</p><p>　　二、型腔部分的結構設計</p><p><b>　　1、型腔尺寸的計算</b>

90、</p><p>　　為計算簡便起見，凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類（1）型腔工作尺寸計算。塑件尺寸精度5級，其公差值查表得：880-0.52mm 、63-00.4mm,ABS100</p><p>　　塑料的平均收縮率Scp=(0.6+1.0)/2 ％=0.8％,模具制造公差＆=△/4，型腔尺寸計算：</p><p>　　型腔工作尺

91、寸的計算采用平均尺寸法，公式：</p><p>　　=(88+88×0.008-0.75×0.52)+00.52/4</p><p><b>　　=88.3mm</b></p><p>　　=(63+63×0.008-0.75×0.4)+00.4/4</p><p><b&g

92、t;　　=63.2 mm</b></p><p>　　式中 ——型腔徑向尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件的平均收縮率（ABS收縮率為0.3%～0.8％，平均收縮率為0.55%）；</p><p>　　——塑件徑向公稱尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，一般在0

93、.5～0.8之間，取0.6）；</p><p>　　——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)；</p><p>　　——塑料的最小收縮率（％）</p><p>　?。?）型腔高度尺寸計算，塑件尺寸精度5級，其公差值查表得12-00.32mm，型腔尺寸計算如下</p><p>　

94、　=（21.5+21.5×0.008-0.67×0.32）+00.32/4mm</p><p>　　=21.4+00.08mm</p><p>　　式中 ——凹模深度尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件高度公稱尺寸（mm）；</p><p>　　2/3項，有的資料介紹系數(shù)為0.5；</p><

95、p><b>　　其他符號意義同上。</b></p><p>　　三、型心部分的結構設計</p><p>　　1、上型心尺寸的計算</p><p>　?。?）上型心徑向尺寸計算，塑件尺寸精度5級，其公差值查表得80+00.46mm、66mm、62mm</p><p>　　=(80+80×0.008+0.75

96、×0.46)</p><p><b>　　=80.8mm</b></p><p>　　=(66+66×0.008+0.75×0.46)mm</p><p><b>　　=66.9mm</b></p><p>　　=(62+62×0.008+0.75×

97、0.4)</p><p><b>　　=62.7</b></p><p>　　（2）下型心徑向尺寸計算，塑件尺寸精度5級，其公差值查表得55mm、20mm</p><p>　　=(55+55×0.008+0.75×0.42)</p><p><b>　　=55.8mm</b>&l

98、t;/p><p>　　=(20+20×0.008+0.75×0.22)</p><p><b>　　=20.3</b></p><p>　　型心徑向尺寸的計算采用平均尺寸法， 公式如下：</p><p>　　——型芯徑向尺寸（mm）；</p><p>　　——型芯的制造公差（mm）

99、；</p><p><b>　　其他符號意義同上。</b></p><p>　?。?）型心深度尺寸計算, 塑件尺寸精度5級，其公差值查表得4mm</p><p>　　=(4+4×0.008+0.67×0.12)</p><p><b>　　=3.9 </b></p>

100、<p>　　型心深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：</p><p>　　——型心深度尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件孔深度尺寸（mm）；</p><p><b>　　其他符號意義同上。</b></p><p>　?。?）中心距尺寸計算,公式如下</p><p>　　——模具

101、中心距尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件心中距尺寸（mm）。</p><p><b>　　型心形狀的確定</b></p><p>　　根據(jù)模具的具體結構，可設計出型芯嵌塊如下圖所示：</p><p>　　圖 10-2 型芯</p><p><b>　　四、型腔壁厚的校核<

102、;/b></p><p>　　在注射成形過程中，塑件承受塑料熔體的高壓作用，因此模具型腔應該有足夠的強度。型腔強度不夠?qū)l(fā)生塑件變形，甚至破壞；剛度不足將會產(chǎn)生過大彈性變形，導致型腔向外膨脹，并產(chǎn)生溢料間隙。</p><p>　　模具型腔壁厚的計算，應以最大壓力為準。理論分析和生產(chǎn)實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準；而對于小尺寸的模具型腔，

103、強度不足是主要矛盾，設計型腔壁厚應以強度條件為準。以強度計算和以剛度計算所需的壁厚相等時的型腔內(nèi)尺寸即為強度計算和剛度計算的分界值。在分界值不知道的情況下，應分別按強度條件和剛度條件算出壁厚，取其中較大值作為型腔壁厚。</p><p>　　該模具為小尺寸模具，所以設計計算其壁厚可以只著重考慮其強度條件，進行強度校核。模具型腔為整體式矩形腔。</p><p>　　第九章 排溢系統(tǒng)的設計&l

104、t;/p><p><b>　　一、排溢設計 </b></p><p>　　排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內(nèi)的氣體等。</p><p><b>　　二、引氣設計</b></p><p>　　對于一些大型腔殼形塑件，注射成型后，整個型腔由塑料填滿，型腔內(nèi)氣體被排出，此時塑件的包容面與型芯的被包容面基

105、本上構成真空，當塑件脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，勢必使塑件發(fā)生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。</p><p>　　而對于該模具為小型塑件，則可以不需要進行引氣裝置的設計。</p><p>　　三、排氣不良的危害性</p><p>　　1、 在塑件上形成氣泡、銀紋、云霧、接縫，使表面輪廓不清，甚至充模不滿；</p>&l

106、t;p>　　2、 嚴重時在塑件表面產(chǎn)生焦痕；</p><p>　　3、 降低充模速度，影響成形周期；</p><p>　　4、 形成斷續(xù)注射，降低生產(chǎn)效率。</p><p><b>　　四、排氣方式</b></p><p>　　通常用的排氣方式有如下幾種：</p><p><b>

107、　　1、排氣糟排氣。</b></p><p><b>　　2、分型面排氣。</b></p><p>　　3、拼鑲件縫隙排氣。</p><p><b>　　4、推桿間隙排氣。</b></p><p>　　5、粉末燒結合金塊排氣。</p><p><b>　

108、　6、排氣井排氣。</b></p><p><b>　　7、強制性排氣。</b></p><p>　　該模具為小型塑件，排氣方式可稍微簡單。本模具利用分型面排氣，同時也可適當有意增大推桿的配合間隙，利用推桿間隙排氣。所以無需專門進行排氣方面的設計。</p><p>　　第十章 模具材料的選擇</p><p>

109、;　　一、塑料模具成型零件（型腔、型芯）的選材</p><p>　　表 9-1 成型零件的選材</p><p><b>　　二、模板零件的選材</b></p><p>　　表 9-2 模板的選材</p><p>　　三、澆注系統(tǒng)零件的選材</p><p>　　主流道襯套 T8A、T10A

110、 淬火 53～57HRC。</p><p><b>　　四、導向零件的選材</b></p><p>　　表 9-3 導向零件的選材</p><p>　　五、側向分型與抽芯機構的選材</p><p>　　側型芯固定板及定距拉板 40Cr 淬火 54～58HRC</p><p&

111、gt;　　六、推出機構零件的選材</p><p>　　表 9-4 推出零件的選材</p><p><b>　　七、其它零件</b></p><p>　　1、定位圈 45鋼</p><p>　　2、各 銷 35鋼 熱處理后硬度28～38HRC</p><p>　　3、各螺釘 4

112、5鋼 淬火 硬度43～48HRC</p><p>　　八、該套模具所用材料的性能比較</p><p>　　表 9-5 所選材料性能的比較</p><p><b>　　結論：</b></p><p>　　本設計首先說明了塑料工業(yè)的重要地位和當今注塑模具的現(xiàn)狀，隨著經(jīng)濟的發(fā)展，塑料工業(yè)將繼續(xù)呈現(xiàn)蓬勃發(fā)展之勢。其

113、次介紹了注塑件的一般設計原則，對塑件的特征如倒圓角、加強筋等做了說明，從實際來看，幾乎所有的注塑件都遵循這些原則。在做好注塑成型的準備工作之后，接著介紹了模具設計的內(nèi)容，冷流道注塑模具無外乎包括四大系統(tǒng)：澆注系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)和機構系統(tǒng)（其實也可以歸為頂出系統(tǒng)，該系統(tǒng)如斜導柱、滑塊和開閉器等）。在澆注系統(tǒng)的設計中根據(jù)經(jīng)驗公式取流道橫截面形狀，確定澆口尺寸，對流道剪切速率進行校核；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)說明了設計的一般步驟，確定冷卻時間，

114、計算體積流量等；頂出系統(tǒng)著重說明了推桿，推管的安裝要求，并進行強度校核；該模具屬于簡單脫模機構，無滑塊抽芯機構，也無開模先后順序的要求，做完這些工作之后，該模具的設計到此結束。</p><p>　　在設計的過程中發(fā)現(xiàn)經(jīng)驗公式有不一致的地方，不同公式的計算結果有的相差很大，特別是在溫度調(diào)節(jié)與脫模力的計算這兩塊。在完成圖紙之后發(fā)現(xiàn)塑件的設計有的地方是不合理的，比如說壁厚，雖然有經(jīng)驗可循，但從實際中看顯然本設計的塑件壁

115、厚過大；還有就是推管處的設計不合理，按該塑件加工，則標準推管需要再加工；從這里可以知道，注塑件的設計與模具設計關系密切，好的塑件結構可以簡化模具結構，降低生產(chǎn)成本。</p><p>　　單分型面注射模是最為簡單和常見的一種結構形式，約占全部注射模具的70%左右，但目前傳統(tǒng)冷流道模具設計還是以經(jīng)驗為主，很難對注射各參量進行嚴密的數(shù)學建模，因為各參量相互影響，關系復雜。隨著科技的進步及注射理論的突破，熱流道模具發(fā)展的

116、越來越迅速，隨著技術的成熟，熱流道模的生產(chǎn)控制將會變得比以前更為輕松，產(chǎn)品質(zhì)量將會得到更好提高，所以，以后注射模具的研究會以熱流道模具為主。 </p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　　[1]李建軍，李德群主編 ．模具設計基礎及模具CAD [M]．機械工業(yè)出版社，2005． </p><p>　　[2]鄧明等編著．現(xiàn)

117、代模具制造技術[M]．化學工業(yè)出版社，2005．</p><p>　　[3]二代龍震工作室編著．PRO/MOLDESIGN Wildfire 2.0 模具設計[M]．電子工業(yè)出版社，2005．</p><p>　　[4]中國塑料機械信息網(wǎng) WWW.SLJX.CN 首頁 ， 行業(yè)咨詢 ， 2006-4-19．</p><p>　　[5]葉久新，王群主編．塑料制

118、品成型及模具設計[M]．湖南科學技術出版社，2005．</p><p>　　[6]孫玉芹等主編．機械精度設計基礎[M]．科學出版社，2004．</p><p>　　[7]陳再枝，藍德年編著．模具鋼手冊[M]．冶金工業(yè)出版社，2002．</p><p>　　[8]（美國）T．A．奧斯瓦德，L．特恩格 P．J．格爾曼編著，吳其曄譯．注射成型手冊[M]．化學工業(yè)出版社，2

119、005．</p><p>　　[9]洪慎章編著．實用注塑成型及模具設計[M]．機械工業(yè)出版社，2006．</p><p>　　[10]中國模具工業(yè)協(xié)會標準件委員會編．中國模具標準件手冊[M]．上海科學普及出版社，1989．</p><p>　　[11]（加拿大）H．瑞斯著，朱元吉譯．模具工程——第二版[M]化學工業(yè)出版社，2005．</p><p

120、>　　[12]王文廣，田雁主編．塑料配方設計——第二版[M]．化學工業(yè)出版社，2004．</p><p>　　[13] .《塑料模具技術手冊》編委會編著．塑料模具技術手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2001．</p><p>　　[14]．伍先明等編著．塑料模具設計指導[M]．國防工業(yè)出版社，2006．</p><p>　　[15]大連理工大學工程畫教研室編著．機