畢業(yè)設計---- ca6140車床撥叉數(shù)控加工工藝及程序設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計(論文)</b></p><p>　　題 目 CA6140車床撥叉數(shù)控加工工藝及程序設計 </p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　CA6140車床撥叉它位于車床變速機構中主要起換檔，和

2、其他零件配合，在改變轉速的時候承受輕微的載荷，所以加工時應該保證本零件的重要工作表面符合技術要求。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面作為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。因此φ60孔端面與φ25H7孔垂直度公差為0.1mm，所以先把加工φ25孔的表面和孔精加工出來，再以它為精基準加工別的面，例如銑φ60孔和端面、銑槽等。同時，在設計夾具時候要　　關鍵詞 ： 定位元件 加緊機構

3、定為基準 自由度</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　1前言……………………………………………………………………………</p><p>　　2. 設計的目的……………………………………………………………</p><p>　　3. 零件的分析……………………………………………………………<

4、;/p><p>　　3.1 零件的作用……………………………………………………</p><p>　　3.2 零件的工藝分析……………………………………………………</p><p>　　4. 工藝規(guī)程設計…………………………………………………………</p><p>　　4.1 確定毛坯的制造形式…………………………………………</p&

5、gt;<p>　　4.1.1 鑄鐵……………………………………………………………</p><p>　　4.2 基準的選擇………………………………………………………</p><p>　　4.3 制造工藝路線……………………………………………………</p><p>　　4.3.1 切削力…………………………………………………………</p>

6、;<p>　　4.3.2 刀具磨損與刀具的耐用度………………………………</p><p>　　4.3.3 切削用量……………………………………………………</p><p>　　5. 箱體的技術要求……………………………………………………</p><p>　　6. 夾具設計………………………………………………………………</p>&

7、lt;p>　　6.1 夾具的作用…………………………………………………………</p><p>　　6.2 問題的提出………………………………………………………</p><p>　　6.3 夾具的設計………………………………………………………</p><p>　　7小結…………………………………………………………………………</p><

8、p>　　致謝………………………………………………………………………………</p><p>　　參考文獻………………………………………………………………………</p><p><b>　　1前 言</b></p><p>　　通過機床工藝及程序設計，匯總所學專業(yè)知識如一體(如《公差于配合》、《機械零件設計》、《金屬切削機床》、《機械制造工

9、藝》、《機械制造基礎》、《數(shù)控加工工藝》、《機械制圖》等)。讓我們對所學的專業(yè)課得以鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎！</p><p>　　我希望能夠通過這次畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。在此次課程設計過程中,查閱了大量的書籍，并且得到了有關老師的指點。</p>

10、<p><b>　　2 設計的目的</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計,是在學完機械制造工藝學及夾具設計原理課程，經(jīng)過生產(chǎn)實習取得感性知識后進行的一項教學環(huán)節(jié)；在老師的指導下，要求在設計中能初步學會綜合運用以前所學過的全部課程，并且獨立完成的一項工程基本訓練。同時，也為以后搞好畢業(yè)設計打下良好基礎。通過課程設計達到以下目的：</p><p>

11、;　　(1)、能熟練的運用機械制造工藝學的基本理論和夾具設計原理的知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及合理制訂工藝規(guī)程等問題的方法，培養(yǎng)學生分析問題和解決問題的能力。</p><p>　　(2)、通過對零件某道工序的夾具設計，學會工藝裝備設計的一般方法。通過學生親手設計夾具（或量具）的訓練，提高結構設計的能力。</p><p>　　(3)、課程設計過程也是理論聯(lián)系實際的過程，并

12、學會使用手冊、查詢相關資料等，增強學生解決工程實際問題的獨立工作能力。</p><p><b>　　3零件的分析</b></p><p>　　3.1 零件的作用</p><p>　　零件是CA6140撥叉（見附圖1）它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求進行工作。寬度為30+0.0120mm的面</p>

13、<p>　　寸精度要求很高，因為在撥叉拔動使滑</p><p>　　移齒輪時如果槽的尺寸精度不高或間隙</p><p>　　很大時，滑移齒輪得不到很高的位置精</p><p>　　度。所以，寬度為30+0.0120mm的面的槽和滑</p><p>　　移齒輪的配合精度要求很高。</p><p>　　3.2

14、 零件的工藝分析：</p><p>　　CA6140撥叉共有兩組加工表面。</p><p>　　以花鍵孔的中心線為基準的加工面</p><p>　　這一組面包括Ø26+0.230mm的六齒方花鍵孔、Ø22+0.280花鍵底孔兩端的2X150到角和距中心線為22mm的平面。</p><p>　　以工件右端面為基準的6+0.0

15、30 mm的花鍵經(jīng)上述分析可知， 對于兩組加工表面，可先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面。</p><p>　　4. 工藝規(guī)程設計</p><p>　　4.1 確定毛坯的制造形成。</p><p>　　零件材料HT200、考慮到此零件的工作過程中并有變載荷和沖擊性載荷，因此選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件的工作可靠。由于生產(chǎn)綱領為中

16、批生產(chǎn)而且零件的尺寸并不很大，故可采取模鍛成型。經(jīng)查《金屬機械加工工藝人員手冊》表5-5取等級為2級精度底面及側面澆注確定待加工表面的加工余量為3±0.8mm。毛坯零件圖如下圖：</p><p>　　4.1.1 鑄鐵</p><p><b>　　灰鑄鐵</b></p><p>　　灰鑄鐵中的碳大部分以片狀石墨的形式存在,斷口呈暗灰

17、色,常用來制造機器的底座、支架、工作臺、減速箱箱體、閥體等。</p><p>　　灰鑄鐵的牌號由“HT＋數(shù)字”組成。其中“HT”表示“灰鐵”,數(shù)字表示其最低抗拉強度的值。如HT200表示最低抗拉強度為200MP的灰鑄鐵?；诣T鐵的牌號、鑄件壁厚、力學性能及用途如表：</p><p><b>　　球墨鑄鐵</b></p><p>　　如表顯示為我國

18、球墨鑄鐵的牌號、組織、力學性能和用途舉例。牌號中的“QT”</p><p>　　是“球鐵” 兩字漢語拼英的第一個字母,后面數(shù)字分別是單鑄試塊時的抗拉強度和伸長率。</p><p>　　球墨鑄鐵的牌號、組織、力學性能和用途舉例</p><p>　　球墨鑄鐵因其力學性能接近于鋼,鑄造和其他一些性能優(yōu)于鋼,因此在機械行業(yè)中已得到廣泛的應用,在部分場合已成功地取代了鑄鋼件或

19、鍛鋼件,用來制造一些受力較大、受沖擊和耐磨損的鑄件。</p><p><b>　　可鍛鑄件</b></p><p>　　可鍛鑄鐵是一種歷史悠久的鑄鐵材料。它是有一定化學成分的鐵水澆注成白口壞件,經(jīng)高溫退火而獲得的具有團絮狀石墨的鑄鐵。與灰鑄鐵相比, 可鍛鑄鐵具有較高的力學性能,尤其是塑性和性較好。但必須指出, 可鍛鑄鐵實際上是不能鍛造的。</p><

20、;p>　　可鍛鑄鐵主要用于薄壁、復雜小型零件的生產(chǎn),鑄造時容易獲得全白口的壞件。由于它生產(chǎn)周期長,需要連續(xù)退火設備,因此在使用上受到一定限制,有些可鍛鑄鐵零件被球墨鑄鐵代替。</p><p>　　4.2 基準的選擇。</p><p>　　(1) 粗基準的選擇：因為要保證花鍵的中心線垂直于右端面，所以以Φ40的外圓表面的粗基準。</p><p>　　(2)

21、精度基準的選擇：為保證定位基準和工序基準重合，以零件的A面為精基準。</p><p>　　4.3 制定工藝路線。</p><p><b>　　工序：</b></p><p>　　粗、精車端面，鉆、擴花鍵底孔、倒兩端15°倒角。 以Ф40mm圓柱面為粗基準。選用C3163-1轉塔式六角車床及三爪卡盤夾具。</p>&

22、lt;p>　　(1)拉花鍵。以A面為基準，</p><p>　　1)以花鍵的中心線及A面為基準。選用X62W臥式銑床加專用夾具</p><p>　　2)開檔，以花鍵的中心線為基準。</p><p>　　3)鉆配作孔、螺紋孔</p><p><b>　　4)機械加工余量。</b></p><p&g

23、t;　　CA6140的撥叉材料為HT200。毛坯重量為1.0 kgσb =160MPa HBS 生產(chǎn)類型為由大、中批量生產(chǎn)，采用模鍛鍛模。</p><p>　　根據(jù)上述的原始資料加工工藝，分別確定各個加工表面的機械加工余量，工序尺寸以毛坯尺寸如下：</p><p><b>　　A面的加工余量 </b></p><p>　　A面有3±

24、;0.8mm的加工余量，足夠把鑄鐵的硬質(zhì)表面層切除</p><p><b>　　矩形花鍵底孔。</b></p><p>　　要求以矩形花鍵的外徑定心，故采用拉削加工內(nèi)孔尺寸為Φ23 0+0.28，見零件圖，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》 表3-59確定孔加工余量的分配。</p><p><b>　　鉆孔Φ20mm</b&

25、gt;</p><p><b>　　擴孔Φ22mm</b></p><p><b>　　拉花鍵 </b></p><p>　　花鍵孔要求以外徑定心：拉削時加工余量參照《金屬機械加工工藝人員手冊》取 2Ζ=1mm</p><p>　　(2)、計算切削用量。</p><p>　　

26、1）已知長度方向的加工余量為3±0.8mm 。實際端面的最大加工余量為3.8mm 。故分二次加工（粗車和半精車）。長度加工公差IT １２級 取-0.46 mm （入 體方向） </p><p>　　2）進給量、根據(jù)《切削簡明手冊》（第3版）表1.4 當?shù)稐U尺寸為16mm×25mm,ａｅ≤３mm時，以及工件直徑為Φ60mm時（由于凸臺B面的存在所以直徑取Φ60mm）</p>

27、<p>　　?=0.6-0.8mm/ｒ.</p><p>　　按C３１６３－１　車床說明書　取?=0.6 mm/n。</p><p>　　由于存在間歇加工所以進給量乘以k=0.75—0.85 所以：實際進給量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ</p><p>　　按C３１６３－１　車床說明書　?＝0.53ｍｍ／ｒ</p>

28、<p>　　3）計算切削速度。按《切削簡明手冊》表1.27 ，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）</p><p>　　刀具材料YG6 </p><p>　　V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv</p><p>　　其中：Cv=158 xv=0.15 yv=0.4 M=0.2修正

29、系數(shù)Ko見《切削手冊》表1.28</p><p>　　kmv=1.15 kkv=0.8 kkrv=0.8 ksv=1.04 kBV=0.81</p><p>　　∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.53 0.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97</p>&l

30、t;p>　　=46.9(m/min)</p><p>　　4）確定機床主軸轉速 ns=1000vc/dw=229.8（r/min）</p><p>　　按C３１６３－１　車床說明書?。睿?00 r／min</p><p>　　所以實際切削速度V=40.8m/min </p><p>　　(3) 鉆孔、擴孔、倒角。</p>

31、;<p><b>　　1）、鉆孔</b></p><p>　　鉆頭選擇：見《切削用量簡明手冊》表2.2</p><p>　　鉆頭幾何形狀為（表2.1及表2.2）：雙錐修磨具刃，鉆頭參數(shù)：</p><p>　?。洌涧?0ｍｍ β=30°，2Φ=118°，2Φ=70°，bε=3.5mm ,ao=12

32、76;,</p><p>　　Ψ=55°,b=2mm，=4mm。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2-9確定f=0.48</p><p>　?。?、按機床進給強度決定進給量：根據(jù)表2.9 ,當σb＝210MPa </p><p>　?。?＝20.5mm 可確定f=0.75。</p><p>

33、;　　按C3163-1　車床說明書　　　取 f=0.62mm/n.</p><p>　?。?、 決定鉆頭磨鈍標準及壽命 表2.21，當do=20mm、鉆頭最大磨損量取0.6 壽命T=45min.</p><p>　　ｃ、切削速度　由《切削用量簡明手冊》，表2.15得 Ｖ=21m/min</p><p>　　n=1000V/D=334.4 由機床技術資料得和334.4

34、接近的有280n/m和400n/min 取280n/min</p><p>　　取n=280m/min. 實際Ｖ=17 m/min </p><p>　?。?、 基本工時，Tm=L/nf=(80+10)/280x0.62=0.32 (min) </p><p>　　入切量及超切量由表2.29. 查出Ψ+△=10mm </p><p>　　

35、所以Tm=L/nf=(80+10)/280x0.62=0.32 (min) </p><p><b>　　2）、擴孔</b></p><p>　　刀具直徑do=21mm；刀具幾何參數(shù)同上。</p><p>　　由于兩孔直徑相差不大，為了節(jié)省停車和調(diào)換走刀量等輔助時間，n和f都不變，所以Tm同上 Tm=0.32 </p><p

36、>　　倒角刀具15°锪鉆由于兩孔直徑相差不大，以表面粗度要求不高手動進給。</p><p><b>　　3）、倒角 </b></p><p>　　刀具：專用刀具。此工步使用到專用刀具與手動進給。</p><p>　　檢驗機床功率 按《切削用量簡明手冊》表 1.2４</p><p>　　可以查出　當σｂ＝

37、160～245HBS</p><p>　?。幔稹?.8ｍｍ　ｆ≤0.6ｍｍ／ｒ　</p><p>　?。郑恪?1ｍ／min　?。校悖?.4kw</p><p>　　按C３１６３－１　車床說明書　主電機功率Ｐ＝11ｋｗ</p><p>　　可見Ｐｃ比Ｐ小得多所以機床功率足夠所用切削用量符合要求</p><p>　　鉆削功

38、率檢驗按《切削用量簡明手冊》表 2.21</p><p>　　當ｄｏ＝21 ｍｍ?。妫?.64 ｍｍ</p><p>　　查得轉矩Ｍ＝61.8　N.M</p><p>　　《切削用量簡明手冊》表由表2.32　得功率公式</p><p>　　ＰC＝McVc/30do=61.8x17/30x21=1.67km</p><p&g

39、t;　　按C３１６３－１　車床說明書　主電機功率Ｐ＝11ｋｗ</p><p>　　可見ＰC比Ｐ小得多，所以機床功率足夠，所用切削用量符合要</p><p><b>　　4)、 拉花鍵孔</b></p><p>　　單面齒升：根據(jù)有關手冊，確定拉花鍵孔時花鍵拉刀的單面齒</p><p><b>　　為0.06m

40、m,</b></p><p>　　拉削速度 v=0.06m/s(3.6m/min)</p><p>　　切削工時 t=Zblηk/1000vfzZ</p><p>　　式中： Zb 單面余量1.5mm(由Φ21mm拉削到Φ25mm)； </p><p>　　L 拉削表面

41、長度，80mm；</p><p>　　η 考慮校準部分的長度系數(shù)，取1.2；</p><p>　　k 考慮機床返回行程系數(shù)，取1.4 ；</p><p>　　v 拉削速度（m/min）；</p><p>　　fz 拉刀單面齒升；</p><p>　　Z 拉刀同時工作齒數(shù)

42、，Z=l/p；</p><p>　　P 拉刀齒距。</p><p>　　P=(1.25-1.5)sqrt80=1.35sqrt80=12mm</p><p>　　∴拉刀同時工作齒數(shù)z=l/p=80/12≈7</p><p>　　∴其本工時 Tm=1.5×80×1.2×1.4/1000×3.6&

43、#215;0.06×7=0.13(min)</p><p>　　4.3.1 切削力</p><p>　　切削金屬時，刀具切入工件，使被加工材料發(fā)生變形成為切削所需要的力稱為切削力。切削力來源于被加工材料的彈，塑性變形抗力和工件，切屑與前，后刀面之間的摩擦力。</p><p>　　(1) 切削力的分析</p><p>　　為了便

44、于分析切削力的作用和測量切削力的大小，常將切削力F分解為三個互相垂直的切削分力Fc、Ff和FP。</p><p>　　1) 主切削力Fc</p><p>　　總切削力在主運動方向上分力,是切削力中最大的一個切削力,單位為牛頓(N).主切削力是計算機床動力,校核刀具,夾具的強度與剛度的主要依據(jù)之一。</p><p>　　2) 軸向力Ff </p>

45、<p>　　總切削力在進行運動方向上的分力,單位為牛頓(N)。軸向力是計算和效驗機床進給系統(tǒng)的動力,強度和剛度的主要依據(jù)之一。</p><p>　　3) 徑向力Fp</p><p>　　總切削力在基面內(nèi)垂直于工件軸線方向上的分力,單位為牛頓(N)。 徑向力用來計算與加工精度有關的工件撓度,刀具和機床零件的強度等。</p><p><b>

46、　　F=</b></p><p>　　(2) 切削力的計算</p><p>　　在生產(chǎn)實際中常采用指數(shù)形式的切削經(jīng)驗公式進行計算。其形式如下： </p><p>　　Ff=CFcapfv K </p><p><b>　　F=CapfvK&

47、lt;/b></p><p><b>　　Fp=CafvK</b></p><p>　　其中C、C、C-取決于材料和切削條件的系數(shù)；</p><p>　　X、Y、Z、X、Y、Z、X、Y、Z-三個切削力公式中背吃刀量、進給量和切削速度的指數(shù)；</p><p>　　K、K、K-當實際加工條件與求得經(jīng)驗公式的試驗條件不符

48、時</p><p>　　( 3) 影響切削力的主要因素 </p><p>　　1） 工件材料 </p><p>　　工件材

49、料的硬度越大,強度越高,切削力越大.加工硬化程度大,切削力也會增大. 工件材料的塑性、韌性越大,切屑越不易折斷,使切屑與刀具前面的摩擦增大, 切削力增大。</p><p>　　2) 切削用量 </p><p>　　切削用量中背吃刀量和進給量對切削力的影響較大. 背吃刀量和進給量增加時, 切削層面積增大,變形抗力和摩擦增大,因而切削力隨之增大。</p><p>

50、<b>　　3) 其它因素</b></p><p>　　刀具、工件材料之間的摩擦因素影響摩擦力而影響力的大小.在同樣的切削條件下,高速鋼刀具切削力最大,硬質(zhì)合金刀具次之,陶瓷刀具最小。</p><p>　　(4) 切削熱與切削溫度</p><p><b>　　1） 切削用量</b></p>&l

51、t;p>　　增大切削用量時,切削功率增大,產(chǎn)生的切削熱也多,切削溫度就會升高。由于切削速度、進給量和背吃刀量的變化對切削熱的產(chǎn)生與傳導的影響不同,所以對切削溫度的影響也不相同。</p><p><b>　　2） 工件材料</b></p><p>　　工件材料的強度和硬度越高,單位切削力越大,切削時所消耗的功就越多,產(chǎn)生的切削熱也越多,切削溫度就越高。工件材料的

52、熱導率越小,傳熱速度就越慢,切削溫度也越高。</p><p>　　3) 刀具幾何參數(shù)</p><p>　　刀具的前角和主偏角對溫度影響比較大.增大前角,可使切削變形及切屑與前刀面的摩擦減小,切削溫度下降。</p><p><b>　　4) 其它因素</b></p><p>　　刀具后面磨損增大,會加劇刀具與工件間

53、的摩擦,使切削溫度升高。切削速度越高,刀具磨損對切削溫度升高的影響越明顯。</p><p>　　4.3.2 刀具磨損與刀具的耐用度</p><p>　　(1) 刀具磨損的原因</p><p>　　刀具磨損的原因很復雜,常見的主要有以下幾種：</p><p><b>　　1) 硬質(zhì)點磨損</b></p>&

54、lt;p>　　硬質(zhì)點磨損是由于工件基體組織中的炭化物、氮化物、氧化物等硬質(zhì)點及積屑瘤碎片在刀具表面的一刻劃作用而引起的機械磨損。</p><p><b>　　2) 粘結磨損 </b></p><p>　　在高溫高壓作用下,切屑與前刀面、已加工表面與后刀面之間的摩擦面上,產(chǎn)生塑性變形,當接觸面達到原子之間距離時,會產(chǎn)生粘結現(xiàn)象。由于切削運動的作用, 粘結點不斷被

55、剪切硬壞,一般硬壞總是發(fā)生在材料較軟的工件和切屑一方。</p><p><b>　　3) 擴散磨損</b></p><p>　　切削過程中,由于高溫、高壓的作用,刀具材料與工件材料中某些化學元素可能互相擴散,使兩者化學成分發(fā)生變化消弱刀具材料的性能,形成擴散磨損硬質(zhì)C、C、W等元素擴散到切屑中被帶走, 切屑中的鐵也會擴散到硬質(zhì)合中,使刀面的硬度和強度降低,磨損加劇。

56、</p><p><b>　　4）化學磨損</b></p><p>　　在一定溫度下，刀具材料與某寫周圍介質(zhì)（如空氣中的氧，切削液中的添加劑硫、氯等）發(fā)生化學反應，生成硬度較低的化合物而切屑帶走，或因刀具材料被某，各種因素對各切削力分力的修正系數(shù)。</p><p>　　種介質(zhì)腐蝕，造成刀具的磨損。</p><p>　　4

57、.3.3 切削用量 </p><p><b>　　切削用量合理選擇</b></p><p>　　切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和加工成本等均有影響。</p><p>　　(1) 切削用量的選擇原則</p><p>　　1） 粗加工時切屑用量的選擇原則</p>&

58、lt;p>　　2） 精加工時切屑用量的選擇原則</p><p>　　(2) 切削用量的選擇方向</p><p><b>　　1） 背吃刀ap</b></p><p>　　應根據(jù)加工余量確定粗加工時應盡量用一次走刀切除全部加工余量</p><p>　　半精加工和精加工的加工余量一般較小，可一次切除。當為保證工件

59、的加工余量時，也可二次走刀。</p><p>　　多次走刀時，應將第一次的被吃到量增大些，一般為總加工余量的2／3∽3／4。</p><p><b>　　2） 進給量f</b></p><p>　　粗加工時，由于對工件表面質(zhì)量沒有太高的要求，這是主要考慮機床進給系統(tǒng)以及刀桿的強度和剛度等限制因素。</p><p>　　

60、半精加工和精加工時，由于進給量對工件的以加工表面粗糙度值影響較大，進給量取的比較小。</p><p>　　3） 切削速度VC</p><p>　　根據(jù)已選定的背吃刀量、進給量，按照一定刀具耐用度下允許的切削速度公式來確定切削速度。</p><p>　　5. 箱體的技術要求</p><p><b>　　（1） 孔徑精度</

61、b></p><p>　　孔徑的尺寸誤差和形狀誤差會造成軸承與孔的配合不良，因此，對的的孔精度要求較高。主軸孔的尺寸精度為IT6，其與空為IT7～IT6?？椎男螤罹任醋饕?guī)定，一般控制在尺寸精度范圍內(nèi)即可 </p><p>　?。?） 孔的位置精度</p><p>　　同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差，會使軸與軸承裝配到箱體內(nèi)后出現(xiàn)歪斜

62、，從而造成主軸徑向圓跳動和軸向圓跳動，也加劇了軸承磨損。為此，一般同軸上各孔的同軸度約為最小孔尺寸公差的一半?？紫抵g的平行度誤差，會影響齒輪的嚙合質(zhì)量,也須規(guī)定相應的位置精度。</p><p>　　(3) 孔和平面的位置公差</p><p>　　孔和主軸箱安裝基面年的平行度要求,決定了主軸與床身導軌的位置關系。這項精度是在總裝中通過刮研達到的,為了減少刮研量,一般都要規(guī)定主軸軸線對安裝

63、基面的平行度公差,在垂直和水平兩個平面上,只允許主軸前端面上和向前偏。</p><p>　　(4) 主要平面的精度</p><p>　　裝配基面的平面度影響主軸箱與床身連接時的接觸剛度,并且加工過程中常作為定位基面,會影響孔的加工精度,因此許規(guī)定底面和導向面必須平直。頂面的平面度要求是為了保證箱蓋的密封,防止工作時潤滑油的瀉出。當大量生產(chǎn)將其頂面作為定位基面加工孔時,對它的平面度要求還要

64、提高。</p><p>　　(5) 表面粗糙度</p><p>　　重要孔和主要平面的表面粗糙度會影響連接面的配合性質(zhì)或接觸剛度,一般要求主軸孔表面粗糙度Ra值為0.4X10-3㎜,其于個縱向孔的表面粗糙度表面粗糙度Ra值為1.6 X10-3㎜,孔的內(nèi)端面表面粗糙度Ra值為3.2X10-3㎜,裝 配基準面和定位基準面表面粗糙度Ra值為2.5～0.63X10-3㎜，其他平面的表面粗糙度Ra

65、值為10～2.5X10-3㎜。</p><p><b>　　6. 夾具設計</b></p><p>　　6.1 夾具的作用</p><p>　　(1) 保證加工質(zhì)量</p><p>　　(2) 提高生產(chǎn)率</p><p>　　(3) 減輕勞動強度</p><p>

66、　　(4) 擴大機床的工藝范圍</p><p>　　6.2 問題的提出</p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具</p><p>　　經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計第4道工序——開檔夾具。 </p><p><b>　　6.3 夾具設計</b></p>&

67、lt;p>　　(1)定位基準的選擇</p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證,生產(chǎn)率得以提高。否則,加工工藝過程中會有問題百出。更有甚至,還回造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常運行。</p><p><b>　　1)粗 基準的選擇</b></p><p>　　對于零件而言，盡可

68、能選擇不加工表面為粗基準。而對而對有若干個不加工表面的工件，則因以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。</p><p><b>　　2）精基準的選擇</b></p><p>　　主要應該考慮基準重合的問題。因此我們要定位基準和工序基準重合，以零件的A面為精基準。</p><p>　　(2) 定位誤差分析</p>

69、<p>　　由于槽的軸向尺寸的設計基準與定位基準重合，故軸向尺寸無基準不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具的花鍵心軸的制造精度和安裝精度。</p><p>　　(3) 夾具設計及操作說明</p><p>　　如前所述,在設計夾具時,應該注意提高勞動率.為此,在螺母夾緊時采用開口墊圈,以便裝卸,夾具體底

70、面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有正確的安裝位置,以利于銑削加工。結果，本夾具總體的感覺還比較緊湊。</p><p>　　夾具上裝有對刀塊裝置，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置，以有利于銑削加工。</p><p>　　銑床夾具的裝配圖及夾具體零件圖分別見附圖</p>

71、<p><b>　　6. 小 結</b></p><p>　　為期4個月的畢業(yè)課程設計已經(jīng)接近尾聲，回顧整個過程，在老師的指導下，取得了一定的收獲，課程設計作為《機械制造工藝學》、《程序設計》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。</p><p>　　本次課程設計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)

72、程設計，第二階段是程序設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；程序設計的階段運用了程序段指令來完成零件的加工</p><p>　　通過此次設計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制及程序的編制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。</p><p>　　總的來說，這次設計，使我們在基本理論的綜合運用

73、及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。</p><p>　　由于能力所限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學們批評指正！</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　本文是在尊敬的指導老師***老師的精心指導下完成的，老師高尚的品德，淵

74、博的學識，嚴謹?shù)膶W風和高度的責任心深深地影響著我。老師們?nèi)甑慕陶d是我寶貴的精神財富，并將使我受益終生。在此，謹向尊敬的老師們表示真誠的感謝和崇高的敬意！ </p><p>　　在校學習生活的三年中，***老師給予了我很大的幫助，使我學習和掌握了很多機械加工方面的理論知識和實際動手操作能力。對此，我表示深深的感謝！</p><p>　　****數(shù)控系的各位領導和老師對論文的完成給予了支持和

75、幫助，在此表示由衷的感謝！</p><p>　　最后，我還要深深地感謝默默支持本人完成學業(yè)的父母及親友，感謝他們?yōu)槲宜龀龅臒o私奉獻和巨大支持！</p><p>　　謹向所有在本文的完成中給予我關懷和幫助而在此無法一一提及的老師、同學和朋友致以誠摯的謝意！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　

76、　1、《機械加工工藝手冊》 李洪主編 北京出版社</p><p>　　2、《機械制造工藝》 徐宏海主編 化學工業(yè)出版社 3、3 《數(shù)控加工工藝與編程》 周虹編主編 人民郵電出版社</p><p>　　4、《機械制造工藝學及夾具設計》 弈繼昌主編 中國人民出版社</p>

77、<p>　　5、《機械加工工藝設計手冊》 張耀宸主編 航空工業(yè)出版社</p><p>　　6、《金屬切削速查速算手冊》 陳宏鈞主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　7、《機械工人切削手冊》 機械工業(yè)出版 </p><p>　　8、《機械工程師簡

78、明手冊》 河南科學技術出版社</p><p>　　9、《機械制造基礎》 劉建亭主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　10、《數(shù)控機床加工工藝》 華茂發(fā)主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　11、《機床夾具設計》 肖繼德 陳寧平主編 機械工業(yè)出

79、版社</p><p>　　12、《數(shù)控原理與編程實訓》 周虹主編 人民郵電出版社</p><p>　　13 《數(shù)控加工工藝學》 李志華主編 北京:清華大學出版社，</p><p>　　14、 《金屬切削原理》 王正君 段秀梅主編 ．兵器工業(yè)出版社，</p><p>　　15、 《機械制

80、造基礎》． 李華主編 北京，機械工業(yè)出版社 </p><p>　　16、《基礎夾具設計原理》 龔安定 蔡建國主編 西安：陜西科學技術出版社</p><p><b>　　附件圖紙</b></p><p><b>　　零件圖</b></p><p><b>　　毛坯圖</b&g