畢業(yè)設計--ca6140車床手柄座及夾具設計

1、<p>　　編號： </p><p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　題 目： CA6140車床手柄 </p><p>　　座及夾具設計 </p><p>　　院 （系）：

2、 </p><p>　　專 業(yè)： 機械制造及自動化 </p><p>　　學生姓名： ****** </p><p>　　學 號： **準考證號** </p><p>　　指導教師： ****

3、 </p><p>　　職 稱： **** </p><p>　　題目類型： 理論研究 實驗研究 工程設計 工程技術研究 軟件開發(fā)</p><p>　　2014年 4月30日</p><p><b>　　摘 要</b></p>&

4、lt;p>　　機械制造業(yè)是國民經濟賴以發(fā)展的基礎,是其他經濟部門的生產手段。作為關系著國家和民族長遠利益的基礎性和戰(zhàn)略性產業(yè),它的發(fā)展水平是衡量一個國家和地區(qū)工業(yè)化水平與經濟總體實力的標志。機械制造業(yè)的生產能力和制造水平，主要取決于機械制造裝備的先進程度，換言之，通過提高機械裝備的零件精度，從而提高了產品質量和生產水平。</p><p>　　本次設計針對CA6140車床手柄座零件（10 000）件大批量生產

5、設計，首先，了解手柄座的工作方式，CA6140車床手柄座位于車床光桿與手柄連接處，通過傳遞力矩，實現(xiàn)對機床的操作。其次，分析零件工藝結構，制定工藝規(guī)程，從該零件的外形看，此零件形狀較不規(guī)則，而且需要加工的部位多且位置精度要求較高。因此需要加工一面作為精基準，從而為后面的加工提供保障。再次，由于零件形狀不規(guī)則，從定位方案考慮其穩(wěn)定性，將采用兩銷定位方式同時限制3個自由度，再利用支承板,限制其另外3個自由度，從而使零件的定位穩(wěn)定可靠。零件的

6、最大尺寸為85.5mm，尺寸較小，夾緊行程也較小。所以夾緊方案采用人工操作，螺紋旋緊方式，這樣經濟也同樣達到夾緊目的。最后，確定優(yōu)化設計方案使設計更經濟實用。</p><p>　　本文針對CA6140車床手柄座工作實際情況，借鑒新的工藝標準，重新設計有關參數(shù)。優(yōu)化制造工藝規(guī)程，使得零件的精度耐用度得到提升，便于操作人員的控制，從而提高工作效率和使用壽命。</p><p>　　關鍵詞：CA6

7、140車床手柄座；專用夾具；工藝規(guī)程；定位；</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Machinery manufacturing industry is based on which the national economy development, is the production of other sectors of th

8、e economy. As the relationship between the interests of the state and national long-term fundamental and strategic industry, it is a measure of a country and the development level of regional industrialization level and

9、overall economic strength. Machinery manufacturing production capacity and manufacturing level, mainly depends on the degree of advanced machinery and equi</p><p>　　The design for CA6140 lathe handle seat (1

10、0) 000 parts mass production design, first of all, understanding the handle way of working, the handle seat in lathe CA6140 lathe the polished rod and the handle, through the transmission torque, realize to the operation

11、 of the machine tool. Second, the analysis part process structures, making procedure, from the appearance of the parts, the part shape is irregular, and need higher machining precision of parts is much and position requi

12、rements. So you ne</p><p>　　Based on CA6140 lathe handle work actual situation, draw lessons from the new technology standards, to design the parameters. Optimize manufacturing procedures, improved the accur

13、acy of parts and durable degree, is advantageous for the control of operators and to improve the work efficiency and service life.</p><p>　　Keywords: handle CA6140 lathe； special fixture；process planning；Loc

14、ation；</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　緒論.................................................................5</p><p>　　1 手柄座的工藝分析及生產類型的確定..............................6<

15、;/p><p>　　1.1手柄座的用途及作用................................................6</p><p>　　1.2手柄座的技術要求設計...............................................7</p><p>　　1.3審查手柄座的工藝性分析..................

16、...........................7</p><p>　　1.3.1孔的加工工藝分析.................................................7</p><p>　　1.3.2面的加工工藝分析.................................................8</p><p>

17、;　　1.3.3槽的加工工藝分析.................................................8</p><p>　　1.3.4螺紋孔的加工工藝分析.............................................9</p><p>　　1.4確定手柄座生產類型...................................

18、..............9</p><p>　　2 確定毛坯、繪制毛坯簡圖....................................10</p><p>　　2.1確定毛坯用料......................................................10</p><p>　　2.2確定加工余量和毛坯尺寸公差....

19、....................................10</p><p>　　2.3繪制毛坯簡圖......................................................11</p><p>　　3 制定手柄座工藝路線..............................................12</p>

20、<p>　　3.1定位基準的選擇....................................................12</p><p>　　3.1.1 精基準的選.....................................................12</p><p>　　3.1.2粗基準的選擇......................

21、..............................12</p><p>　　3.2零件表面加工方法的確定............................................12</p><p>　　3.3加工階段的劃分....................................................13</p><p&

22、gt;　　3.3.1粗加工階段......................................................13</p><p>　　3.3.2半精加工階段....................................................13</p><p>　　3.3.3精加工階段............................

23、..........................13</p><p>　　3.4工序的集中與分散..................................................14</p><p>　　3.5工藝路線方案的比較................................................14</p><p>

24、　　3.5.1工藝路線方案I...................................................14</p><p>　　3.5.2工藝路線方案II..................................................14</p><p>　　3.5.3工藝方案的比較與分析...........................

25、................. 15</p><p>　　4 加工余量、工序尺寸和公差的確定.................................17</p><p>　　4.1工序30：鉆—鉸—鉸25H7孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定..........17</p><p>　　5 切削用量、時間定額的計算...................

26、.....................18</p><p>　　5．1切削用量的計算....................................................18</p><p>　　5.1.1工序10：粗銑手柄座45mm小端面...................................18</p><p>　　5.1.2

27、工序20：粗銑半精銑手柄座45mm大端面.............................18</p><p>　　5.1.3工序30： 鉆—擴—鉸25H7孔......................................19</p><p>　　5.1.4 工序40：粗銑—半精銑槽14mm......................................21

28、</p><p>　　5.1.5 工序50：粗銑14mm孔端面.........................................21</p><p>　　5.1.6工序60: 鉆—擴—鉸10H7孔......................................22</p><p>　　5.1.7工序70: 鉆—擴—鉸14H7孔......

29、................................23</p><p>　　5.1.8工序80：插鍵槽6H11mm.............................................25</p><p>　　5.1.9工序90：鉆5.5mm孔..............................................25</p>

30、;<p>　　5.1.10工序100：鉆—攻螺紋孔M10........................................25</p><p>　　5.2時間定額的計算....................................................26</p><p>　　5.2.1基本時間的計算.....................

31、.............................26</p><p>　　5.2.2 輔助時間的計算.................................................31</p><p>　　5.2.3其他時間的計算..................................................32</p><

32、;p>　　5.2.4單件時間的計算.................................................33</p><p>　　6 夾具體的設計.....................................................35</p><p>　　6.1定位方案設計...............................

33、.......................35</p><p>　　6.1.1工件的定位基準及定位基面........................................35</p><p>　　6.1.2定位元件的選用..................................................35</p><p>　　6.2

34、確定定位方式......................................................35</p><p>　　6.3定位誤差..........................................................36</p><p>　　6.4定位元件的型號、尺寸和安裝方式...........................

35、..........36</p><p>　　6.5夾緊方案的確定....................................................37</p><p>　　6.5.1夾緊裝置設計....................................................37</p><p>　　6.6繪制夾具總圖.

36、.....................................................38</p><p>　　6.7夾緊的操作及維護..................................................38</p><p>　　7結論.....................................................

37、...........40</p><p>　　辭 謝...............................................................41</p><p>　　參考文獻.............................................................42</p><p><

38、b>　　引言</b></p><p>　　機械加工工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)，也是一個國家發(fā)展的重要經濟來源。在機械零件的加工過程中，機械加工工藝是相當重要的一環(huán)。因為機械加工工藝對產品的質量控制起著重要作用，直接影響到產品的生產成本和生產效率，以及價格的高低。所以作為一名機械設計者，應該具備以下基本要求：零件的結構設計基本合理；制定良好的加工工藝路線；在此基礎上盡可能優(yōu)化結構，降低成本，提高生產

39、率</p><p>　　目前國內機械行業(yè)的基本情況是，隨著工業(yè)及汽車制造業(yè)的迅速發(fā)展，機械設計制造日漸受到人們的廣泛關注，已形成一個熱門行業(yè)。但是我國機械加工行業(yè)缺乏技術人員，存在制造周期長、壽命短、供不應求的現(xiàn)狀。</p><p>　　從設計結構上看，我們的設計還不夠細致，許多細節(jié)考慮的欠周到，以至于零件使用受命不長，特別是加工工藝和熱處理技術，在這方面與國外的差距更大。從零件材料看，我

40、國的機械加工行業(yè)起步時間不長，而國際上產品的材料品種則有很多可供選擇。我國雖然也有個別品種諸如高速鋼具有較好的質量，但應用較少，主要是國產的鉆頭、端銑刀等。切削工具難以切削從加工工藝水平看，主要是設備水平不高，專門設備使用的少，加工出來的零件表面精度很難達到國外水平，檢測手段落后，裝配水平不高，導致容易出現(xiàn)報廢或裂痕現(xiàn)象。為了提高企業(yè)的設計水平和加工能力，國家推薦適合于機械企業(yè)用的CAD/CAM系統(tǒng)。但國內優(yōu)秀的CAD/CAM系統(tǒng)很少，

41、只有少數(shù)適合應用。而國外購買的雖有強大的三維曲面造型能力、強大的結構有限元分析能力、強大的計算機輔助制造能力、產品數(shù)據(jù)管理能力等。進入21世紀，發(fā)達國家把機械制造工藝裝置置于更為優(yōu)先發(fā)展的重要地位，機械制造工藝的基礎地位毫不動搖。機械制造工藝位居工業(yè)的核心地位，工業(yè)發(fā)達國家不斷加大對機械制造工藝的研發(fā)投入，持續(xù)加強核心技術創(chuàng)新，增強高技術在機械制造工藝發(fā)展的影響力和滲透力，從而凸顯了現(xiàn)代機械制造工藝對于</p><p

42、>　　設計中包含機床夾具的設計，國內外機床夾具的發(fā)展現(xiàn)狀分析：國際生產研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數(shù)的85%左右。一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產能力的工廠里，約有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產的企業(yè)中，每隔3-4年就要更新50%-80%左右的專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10%-20%左右。特別是近年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)

43、等新加工技術的應用</p><p>　　在適應機械設備的要求，手柄座的設計要求和技術仍需要不斷的更新，本文設計是針對CA6140車床手柄座的工藝規(guī)程及夾具設計。本文借鑒新的國內技術標準。推薦該零件的設計參數(shù)，優(yōu)化零件的機械加工工藝，以此達到提高零件的工作性能及效率。推廣改善后的工藝規(guī)程，采用較為先進的工藝標準，倡導推廣該零件機械制造工藝。</p><p>　　1 手柄座工藝分析及生產類型的

44、確定</p><p>　　1.1手柄座的用途及作用</p><p>　　車床手柄座位于車床光桿與手柄連接處，通過傳遞力矩，可同時操縱離合器和制動器，即同時控制主軸的開、停、換向和制動，實現(xiàn)對機床的操作。操作過程如下：當手把控制手柄座向上扳動時，車床內部的拉桿往外移，則齒扇向順時針方向轉動，帶動齒軸向右移動，通過撥叉使軸套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動，于是左離合器接合，

45、主軸正轉；同理，當手把控制手柄座向下扳動時，推拉桿右移，右離合器接合，主軸反轉。當手把在中間位置時，推拉桿處于中間位置，左、右離合器均不接合，主軸的傳動斷開，此時齒條軸上的凸起部分正壓在制動器杠桿的下端，制動帶被拉緊，從而對主軸起到制動作用。</p><p>　　圖1-1 手柄座三維模型圖</p><p>　　1.2 手柄座的技術要求設計</p><p>　　表1-

46、1 技術要求</p><p>　　1.3手柄座的工藝性分析</p><p>　　分析零件圖可知，手柄座主要結構是孔和面構成。需對多個面多個孔加工，手柄大小兩端面和孔端面均有要求切削加工，孔端面、孔端面、孔端面和孔凸臺端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度，而螺紋孔M10端面為圓柱面保證孔的加工精度較困難；另外在軸向方向上的孔凸臺端面作為定位基準加工要求較其他端面高。

47、主要工作表面雖然加工精度也相對較高，在一般的普通機床即可滿足加工精度的需求，可以在正常生產條件下進行批量生產，采用較經濟的方法保質保量地加工出來。同時又可以控制零件的尺寸精度，由此可見該零件的工藝性較好。</p><p>　　1.3.1孔的加工工藝分析</p><p>　　由零件圖可知，該零件需要加工5個孔，分別：孔大端面是零件的主要加工面，除了此之外，其它的面、孔都有位置度要求。所以可對

48、端面進行精加工，因而可作為后續(xù)工序加工的主要精準基面?？着c孔有平行度要求，也需要精加工；是盲孔,深度為，特別注意該孔的加工深度；圓錐孔雖是小孔，但由于表面粗糙度要求高，采用配作。油孔表面粗糙度有Ra3.2μm的要求，因此對其也應該要進行精鉸。</p><p>　　1.3.2面的加工工藝分析</p><p>　　該零件共有3個端面要加工：外圓大端面精度要求較高，同時也是配合孔作為后續(xù)工序的精

49、基準面，需精加工；圓柱小端面、孔端面以及孔端面粗銑既可。</p><p>　　1.3.3 槽的加工工藝分析</p><p>　　從零件圖可知，手柄座加工2個槽：孔上鍵槽兩側面粗糙度為Ra1.6mm，需精加工，底面表面粗糙度為Ra3.2，加工精度要求不高,。加工鍵槽時很難以外圓端面為定位基準，因而工序尺寸的計算較復雜；而槽兩側面粗糙度均為Ra3.2mm，半精銑即可。</p>&

50、lt;p>　　1.3.4 螺紋孔的加工工藝分析</p><p>　　M10mm螺紋孔的加工，它與孔和孔連心線有30°角度要求，同時螺紋孔中心線與圓柱端面有的尺寸位置要求。</p><p>　　由以上分析可知，該零件的加工應先加工圓柱兩端面，再以端面為基準加工作為后續(xù)工序主要精基準的孔，進而以該孔為精基準加工出所有的面，孔，螺紋孔槽等。</p><p>

51、;　　1.4確定手柄座生產綱領與生產類型</p><p><b>　　1、生產綱領</b></p><p>　　企業(yè)根據(jù)市場需求和自身的生產能力決定生產計劃。在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃稱為生產綱領。計劃期一般定為一年，所以生產綱領一般就是年產量。零件的年產量應計入廢品和備品的數(shù)量，計算公式：[1]</p><p>　　N =Qn(1

52、+α+β) N</p><p>　　式中 N----零件的年產量，件/年；</p><p>　　Q----產品的年產量，臺/年；</p><p>　　n----每臺產品中該零件的數(shù)量，件/臺；</p><p><b>　　α----備品率；</b></p><p><b>　　β---

53、-廢品率。</b></p><p><b>　　2、生產類型</b></p><p>　　生產類型是企業(yè)生產專業(yè)化程度的分類。一般分為單件生產、成批生產和大批量生產三種類型，</p><p>　　已知：Q=10000件/年，結合生產實際，備品率a%和廢品率b%分別為3%和0.5%。</p><p><b

54、>　　所以：</b></p><p>　　N=10000件/年（1+3%+0.5%）=10350件/年</p><p>　　手柄座重量為0.73kg，由表1-2知，手柄座為輕型零件；由表1-2知，該手柄座類型為大批生產。[1]</p><p>　　表1-1各種生產類型的劃分依據(jù)</p><p>　　2確定毛坯、繪制毛坯簡圖&

55、lt;/p><p><b>　　2.1確定毛坯用料</b></p><p>　　手柄座在使用過程中不經常的變動，它的只起支撐的作用，受到的沖擊不是很大，只是在縱向上受到很大的壓力。從零件的材料及力學性能分析，手柄座常使用的鑄鐵，綜合考慮應選擇：拔模斜度不大于，鑄造圓角半徑為R3～5的鑄件毛坯。且生產類型為大批生產，為提高生產率和鑄件精度，宜采用機器造型鑄造在加工過程中的精

56、度保證很重要，它對工件的定位有一定的保證作用。同時也滿足生產條件的需要。（數(shù)據(jù)來源于金屬切削手冊）</p><p>　　2.2 確定加工余量和毛坯尺寸公差（CT）</p><p><b>　　1、確定加工余量：</b></p><p>　　本次設計所使用手柄座材料為HT200，采用砂型鑄造機器造型和殼型，且為成批量生產。毛坯尺寸公差CT選9級，

57、選擇加工加工余量為H級，根據(jù)機械加工后鑄件的最大輪廓尺寸查得各加工表面加工余量為，如表2-1所示：[3]</p><p>　　表2-1手柄座各加工表面加工余量</p><p>　　2、確定毛坯基本尺寸</p><p>　　表2-2主要毛坯尺寸及公差</p><p><b>　　2.3繪制毛坯件圖</b></p>

58、;<p><b>　　零件毛坯圖</b></p><p>　　圖2-1手柄座毛坯圖</p><p>　　3 制定手柄座工藝路線</p><p>　　3.1 定位基準的選擇</p><p>　　3.1.1 粗基準的選擇</p><p>　　在選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證加工表面

59、有足夠的余量及保證不加工表面與加工表面的尺寸、位置符合零件圖樣設計要求。主要有一下幾個原則：[3]</p><p>　　（1）重要表面余量均勻原則</p><p>　?。?）工件表面間相互位置要求原則；</p><p>　　（3）余量足夠原則；</p><p>　?。?）定位可靠性原則；</p><p>　?。?）不重

60、復使用原則。</p><p>　　本次設計，該手柄座加工時選用孔兩端面為粗基準，采用互為基準的方法進行加工出精基準表面。[5]</p><p>　　3.1.2 精基準的選擇</p><p>　　選擇精基準時，考慮的重點是如何減少誤差，保證加工精度和安裝方便。根據(jù)該手柄座零件的技術要求和裝配要求，選擇手柄座孔及外圓凸臺端面作為精基準零件上的很多表面都可以采用它們作基

61、準進行加工，遵循了“基準統(tǒng)一”原則。又軸孔的軸線是設計基準，選用其作為精基準定位加工手柄座腳上孔和孔以及其他的孔和表面，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準重合，保證了被加工表面的位置度要求及孔軸線和孔軸線的平行度要求。選用手柄座外圓凸臺端面作為精基準同樣是遵循了“基準重合”原則，因為該手柄座上的尺寸多以該端面作為設計基準。選用孔及外圓凸臺端面作為精基準，夾緊力可作用在手柄座孔的大端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。</p><p>　　

62、3.2 零件表面加工方法的確定</p><p>　　零件加工方法的選擇從兩個方面進行考慮：1加工經濟精度2選擇表面加工方法應考慮因素。 </p><p>　　根據(jù)CA6140手柄座零件圖技術要求(包括經濟表面粗糙度和經濟精度等級、尺寸精度等)選擇合理的加工方法。如表3-1所示：</p><p><b>　　表3-1 技術要求</b></

63、p><p>　　3.3 加工階段的劃分</p><p>　　加工階段的目的在于保證加工質量和合理使用設備、便于安排熱處理工序、便于發(fā)現(xiàn)問題以及加工順序的合理安排。一般必須把零件的整個工藝路線劃分成幾個階段：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段、超精密加工階段。根據(jù)CA6140零件圖可劃分為以下幾個加工階段。</p><p>　　3.3.1 粗加工階段<

64、;/p><p>　　粗加工階段位于工藝路線的最前面，主要任務是切除個加工表面或主要加工表面的大部分余量，并加工出精基準。因此粗加工階段面臨的主要問題是如何獲得高的生產率。</p><p>　　因此粗加工要求功率大、剛性好、生產率高、精度要求不高的設備粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT10～IT11，

65、粗糙度為Ra80～100μm。</p><p>　　3.3.2 半精加工階段</p><p>　　半精加工階段的主要任務是為主要表面的精加工做好準備工作，即達到一定的加工精度，保證適當?shù)募庸び嗔?，并完成一些次要表面的加工?lt;/p><p>　　半精加工的公差等級為IT9～IT10。表面粗糙度為Ra10～1.25μm。</p><p>　　3.

66、3.3 精加工階段</p><p>　　精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。</p><p>　　精加工應采用高精度的機床，小的切削余量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6～IT7，表面粗糙度為Ra1.0～1.25μm。&l

67、t;/p><p>　　3.4 工序的集中與分散方案比較</p><p>　　安排了零件各個表面的加工順序后，就要根據(jù)各表面所選用的加工方法的特點、定位基面的選擇和轉換以及所劃分的加工階段，把各加工表面的各次加工，按工序集中原則和工序分散原則組合成若干工序。要根據(jù)生產類型、零件的結構特點和技術要求、機械設備等條件進行綜合分析，[1]</p><p>　　本次設計CA614

68、0車床手柄座零件屬于大批量生產，綜上所述因此采用工序分散。</p><p>　　3.5 工藝路線的擬定與比較</p><p>　　工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理保證，成批生產還應考慮采用組合機床大批量生產時，即可以采用多刀，多軸或者組合機床，選擇專用夾具，采用集中工序原則，來提高質量以及生產率。</p><p>　　3

69、.5.1工藝路線方案I</p><p>　　表3-2 工藝路線I </p><p>　　3.5.2 工藝路線方案II</p><p>　　表3-3 工藝路線II</p><p>　　3.5.3 工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案區(qū)別在:方案I，以手柄座圓柱大小兩端面互為基準加工兩端面；

70、同時實現(xiàn)設計基準和工序基準重合。方案II先粗銑圓柱小端面，再半精銑圓柱小端面;使用粗基準加工出精基準，定位精度低，且出現(xiàn)設計基準和工序基準不重合現(xiàn)象。通過比較上述兩種工藝方案優(yōu)缺點，最終采用方案I作為零件的加工方案最佳。</p><p>　　在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，采用方案I,CA6140手柄座工藝路線及設備,確定加工工藝過程如下表所示。</p><p>　　表3-4 加

71、工工藝過程</p><p>　　備注:“機械加工工藝過程卡1”和“機械加工工序卡2”見附錄</p><p>　　4 工序尺寸和公差的確定</p><p>　　根據(jù)設計題目要求只對指定工序進行加工余量、工序尺寸和公差的計算。</p><p><b>　　4.1 工序30：</b></p><p>

72、　　鉆—擴—精鉸孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定?？刹榈?，擴孔余量Z擴=1.8mm；精鉸余量Z精鉸=0.20mm；鉆孔余量Z鉆=23.0mm?？梢来未_定各工序尺寸的加工精度等級為，擴孔：IT10；精鉸：IT7；；鉆：IT12。根據(jù)上述結果，再標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差分別為擴孔：0.070mm；精鉸：0.018mm；鉆：0.180mm。</p><p>　　綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精

73、鉸：</p><p>　　；擴孔：；鉆：，[3]</p><p><b>　　圖4-1工序尺寸圖</b></p><p>　　5 切削用量、時間額定的計算</p><p>　　5.1 切削用量的計算</p><p>　　5.1.1 加工工序10：粗銑45mm手柄座小端面</p>&

74、lt;p>　　(1)切削用量的確定 </p><p>　　選取面銑刀直徑D=50mm，齒數(shù)選Z=6,=1.50；高速鋼鑲齒套式面銑刀[2]</p><p><b>　　(2)進給量的確定</b></p><p>　　選取機床功率7.5kw，取該工序的每齒進給量=0.20～0.29mm/z，則每分鐘進給量為：[2]</p>&

75、lt;p>　　=·z·n=(0.20~0.29) 6190 mm/min=192~278mm/min （5-1）</p><p>　　所以橫向進給量取值為240mm/min</p><p>　　(3)切削速度的計算 </p><p>　　按工件材料以及刀具類型選取：切削速度:=30m/min。計算出銑刀轉速為: [2]</

76、p><p>　　n=1000=/d=100030/ (50) r /min=191r/min （5—2）</p><p>　　所列項X62W型銑床的主軸轉速取n=190r/min。再將此轉速代入公式，計算出實際銑削速度：[2]</p><p>　　=nd/1000=19050/1000 (m/min)=29.83m/min</p><p>　　

77、5.1.2 工序20：粗銑-半精銑45mm手柄座大端面</p><p><b>　　1、粗銑工步</b></p><p>　　(1)切削用量的確定</p><p>　　端面銑刀D=50mm，齒數(shù)選Z=10,=1.50；高速鋼鑲齒套式面銑刀[2]</p><p><b>　　(2)進給量的確定</b>

78、</p><p>　　按機床功率和銑刀類型選取該工序的每轉進給量f=0.20～0.40mm/r，則每分鐘進給量為：</p><p>　　= ·z·n =(0.20~0.40) ×10×150mm/min=180～360mm/min （5—2）</p><p>　　所列x62W型臥式銑床的進給量取:=190mm/min。<

79、;/p><p>　　(3)切削速度的計算</p><p><b>　　由公式：</b></p><p><b>　?。?—3）</b></p><p>　　式中，d0為刀具尺寸(mm)；背吃刀量(mm)；為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。[3]</p><p

80、>　　查得：刀具壽命T=180min；[4]</p><p>　　查得：=23；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；=0.4；=0.1；=0.1；=1。</p><p>　　計算得切削速度為：=50.47m/min。</p><p>　　可求得該工序銑刀轉速為:</p><p>　　n=1000/d=100050.47/(80)

81、r/min=200r/min</p><p>　　切削速度為：==14.1m/min。代入公式,可計算出該工序銑刀轉速為: [2]</p><p>　　n=1000v/d=100014.1/(125) r/min=35.9r/min</p><p>　　所列X62W型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=47.5r/min。再將此轉速代入公式，可計算出該工序的實際銑削速度：&

82、lt;/p><p>　　=nd/1000=47.5125/1000 (m/min)=18.6 m/min</p><p><b>　　2、半精銑工步</b></p><p>　　(1)切削用量的確定</p><p>　　取=1.4mm。端面銑刀D=50mm，齒數(shù)選Z=10,高速鋼鑲齒套式面銑刀</p><

83、p>　　(2)進給量的確定 </p><p>　　按查表面粗糙度Ra3.2m和銑刀類型選取該工序的每轉進給量f=1.2～2.7mm/r，則每分鐘進給量為：</p><p>　　=f n=(1.2～2.7) 37.5 mm/min=45～101.25mm/min</p><p>　　所列X62W型臥式銑床的進給量取:=47.5mm/min。</p>

84、<p>　　(3)切削速度的計算</p><p><b>　　由公式：</b></p><p>　　式中，d0為刀具尺寸(mm)；背吃刀量(mm)；為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。</p><p>　　查得：刀具壽命T=180min；</p><p>　　查得： =18.9；qv=

85、0.2；m=0.15；xv=0.1；=0.4；=0.5； =0.1；=1.0。</p><p>　　計算得切削速度為：=10.2m/min。將數(shù)據(jù)公式,可求得該工序銑刀轉速為:</p><p>　　n=1000/d=100010.2/(125) r/min=25.5r/min</p><p>　　所列X62W型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=30r/min。再將此轉速代

86、入公式，可求出該工序的實際銑削速度：</p><p>　　=nd/1000=30125/1000 (m/min)=11.8 m/min</p><p>　　5.1.3 工序30： 鉆孔—擴—精鉸25H7孔</p><p><b>　　1、鉆孔工步：</b></p><p>　　(1)切削用量的確定 </p>

87、<p>　　按公式=/2（mm），取=11.5mm，高速鋼錐柄標準麻花鉆D=23mm[2]</p><p>　　(2)進給量的確定 </p><p>　　選取該工步的每轉進給量=0.25～0.6mm/r；所列Z37型搖臂鉆床的主軸進給量取=0.375mm/r。[3]</p><p>　　(1)切削速度的計算 </p><p>　　

88、選取切削速度為：=28m/min[2]</p><p>　　可計算出該工序鉆頭轉速為:</p><p>　　n=1000/d=100028/(23) r/min=387.70r/min</p><p>　　列Z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=450r/min。再將此轉速代入公式，可計算出該工序的實際鉆削速度：[3]</p><p>　　=n

89、d/1000=45023/1000 (m/min)=32.5 m/min</p><p><b>　　2、擴孔工步</b></p><p>　　(1)背吃刀量的確定 </p><p>　　取=1.94mm。高速鋼錐柄擴孔鉆D=[4]</p><p>　　(2)進給量的確定 </p><p>　　選

90、取該工步的每轉進給量f=0.6～1.2mm/r;所列Z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=1.00mm/r。</p><p>　　(3)切削速度的計算 </p><p>　　選取切削速度=6m/min。將數(shù)據(jù)公式,可計算出該工序擴刀轉速為: </p><p>　　n=1000/d=10006/(24.94) r/min=76.62r/min</p><

91、;p>　　所列Z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=71r/min。再將此轉速代入公式，計算出該工序的實際擴削速度：</p><p>　　=nd/1000=7124.94/1000 (m/min)= 5.56m/min</p><p><b>　　3、精鉸工步</b></p><p>　　(1)切削用量的確定 </p><

92、;p>　　取=0.06mm。高速鋼錐柄機用鉸刀D=</p><p><b>　　(2)進給量的確定</b></p><p>　　選取該工步的每轉進給量f=0.6～0.12mm/r; 所列Z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.75mm/r。</p><p>　　(3)切削速度的計算 </p><p>　　選取切削速度

93、=4m/min。將數(shù)據(jù)公式,可計算出該工序鉸刀轉速為:</p><p>　　n=1000/d=10004/(25) r/min=50.95r/min</p><p>　　所列Z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=56r/min。再將此轉速代入公式，可計算出該工序的實際鉸削速度： </p><p>　　=nd/1000=5625/

94、1000 (m/min)=4.39m/min </p><p>　　5.1.4 工序40：粗銑—半精銑槽14mm</p><p><b>　　1、粗銑工步</b></p><p>　　(1)切削用量的確定</p><p>　　本工序為粗銑槽，取=12mm。高速鋼鑲齒套式面銑刀, 直徑D=50mm齒數(shù)Z=10</p&

95、gt;<p><b>　　(2)進給量的確定</b></p><p>　　因為工藝系統(tǒng)剛性為中等，使用高速鋼銑刀加工鑄件，選取該工序的每齒進給量f=0.20～0.30mm/z，則每分鐘進給量為：</p><p>　　=.z.n=(0.20～0.30) 1030 mm/min=84～126mm/min</p><p>　　所列X62

96、W型臥式銑床的進給量取:=95mm/min。</p><p>　　(3)切削速度的計算</p><p><b>　　由公式：</b></p><p>　　式中，d0為刀具尺寸(mm)；背吃刀量(mm)；為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。</p><p>　　查得：刀具壽命T=180min；<

97、;/p><p>　　查得：=47；qv =0.2；m=0.15；xv=0.1；=0.4；=0.5； =0.1；=1。</p><p>　　計算得切削速度為：=9.85m/min。將數(shù)據(jù)代入公式,可計算出該工序銑刀轉速為:</p><p>　　n=1000/d=10009.85/(125) r/min=25.1r/min</p><p>　　所列X

98、62W型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=30r/min。再將此轉速代入公式，可求出該工序的實際銑削速度：</p><p>　　=nd/1000=30125/1000 (m/min)=11.79 m/min</p><p><b>　　2、半精銑工步</b></p><p>　　(1)切削用量的確定</p><p><b

99、>　　取=2mm。 </b></p><p>　　(2)進給量的確定 </p><p>　　按表面粗糙度Ra3.2m和銑刀類型選取該工序的每轉進給量f=1.2～2.7mm/r，則每分鐘進給量為：</p><p>　　=f n=(1.2～2.7) 37.5 mm/min=45～101.25mm/min</p><p>　　所列

100、X62W型臥式銑床的進給量取:=47.5mm/min。</p><p>　　(3)切削速度的計算 </p><p><b>　　由公式：</b></p><p>　　式中，d0為刀具尺寸(mm)；背吃刀量(mm)；為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。</p><p>　　查得：刀具壽命T=180m

101、in；</p><p>　　查得： =47；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；=0.4；=0.5； =0.1；=1.0。</p><p>　　計算得切削速度為：=14.1m/min。將數(shù)據(jù)公式,可求得該工序銑刀轉速為:</p><p>　　n=1000/d=100014.1/(125) r/min=35.9r/min</p><p>

102、　　所列X62W型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=37.5r/min。再將此轉速代入公式，可求出該工序的實際銑削速度：</p><p>　　=nd/1000=37.5125/1000 (m/min)=14.7 m/min</p><p>　　5.1.5工序50：粗銑14H7孔端面</p><p><b>　　1、粗銑工步</b></p>

103、<p>　　(1)切削刀量的確定 </p><p>　　該工序的背吃刀量被加工面的毛坯總余量z=1.4mm，故背吃刀量取值為=1.4mm。 </p><p>　　(2)進給量的確定 </p><p>　　機床功率7.5kw，夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取該工序的每齒進給量=0.20～0.29mm/z，則每分鐘進給量為：</p><p&g

104、t;　　= z·n=(0.20~0.29) 6190 mm/min=228~330m/min</p><p>　　所列X62W型臥式銑床的橫向進給量取: =190mm/min。</p><p>　　(3)切削速度的計算 </p><p>　　按工件材料以及刀具類型條件選取切削速度v=30m/min。將數(shù)據(jù)代入公式，計算出該工序銑刀轉速為:</p>

105、;<p>　　n=1000/d=100030/(50) r/min=191r/min</p><p>　　所列X62W型臥式萬能銑床的主軸轉速取轉速n=190r/min。，計算出該工序的實際銑削速度為：</p><p>　　=nd/1000=19050/1000 (m/min)=29.83 m/min</p><p>　　5.1.6 工序60: 鉆—擴

106、—精鉸10H7孔</p><p><b>　　1、鉆孔工步</b></p><p>　　(1)切削用量的確定 </p><p>　　按公式=/2（mm）取=5mm。高速鋼錐柄麻花鉆D=</p><p>　　(2)進給量的確定 </p><p>　　選取該工步的每轉進給量f=0.12～0.4mm/r

107、；所列Z550型立式鉆床的主軸進給量取f=0.28mm/r。</p><p>　　(3)切削速度的計算 </p><p>　　選取切削速度=32m/min。將數(shù)據(jù)代入公式,可求得該工序鉆頭轉速為:</p><p>　　n=1000/d=100032/(9.8) r/min=1034r/min</p><p>　　所列Z550型立式鉆床的主軸轉

108、速取轉速n=996r/min。再將此轉速代入公式，可求出該工序的實際鉆削速度：</p><p>　　=nd/1000=9969.8/1000 (m/min)=30.65 m/min</p><p><b>　　2、擴孔工步</b></p><p>　　(1)背吃刀量的確定 </p><p>　　取=0.16mm。高速鋼錐

109、柄機用擴刀D=</p><p>　　(2)進給量的確定 </p><p>　　選取該工步的每轉進給量f=0.2～0.4mm/r；所列Z550型立式鉆床的主軸進給量取f=0.28mm/r。</p><p>　　(3)切削速度的計算 </p><p>　　選取切削速度=4m/min。將數(shù)據(jù)代入公式,可計算出該工序擴孔刀轉速為:</p>

110、<p>　　n=1000/d=10004/(9.96) r/min=127.91r/min</p><p>　　所列Z550型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=125r/min。再將此轉速代入公式，可計算出該工序的實際擴削速度：</p><p>　　=nd/1000=1259.96/1000 (m/min)=3.91 m/min</p><p><b&

111、gt;　　3、精鉸工步</b></p><p>　　(1)背吃刀量的確定</p><p>　　取=0.04mm。高速鋼錐柄機用鉸刀D=</p><p><b>　　(2)進給量的確定</b></p><p>　　選取該工步的每轉進給量f=0.2～0.4mm/r；所列Z550型立式鉆床的主軸進給量取f=0.28

112、mm/r。</p><p>　　(3)切削速度的計算</p><p>　　選取切削速度=5m/min。將數(shù)據(jù)代入公式,可計算出該工序鉸刀轉速為:</p><p>　　n=1000/d=10005/(10) r/min=159.24r/min</p><p>　　所列Z550型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=185r/min。再將此轉速代入公式，可

113、計算出該工序的實際擴削速度：</p><p>　　=nd/1000=18510/1000 (m/min)=5.81m/min</p><p>　　5.1.7 工序70: 鉆—擴—精鉸14H7孔</p><p><b>　　1、鉆孔工步：</b></p><p>　　(1)切削用量的確定</p><p&

114、gt;　　按照公式=/2,取=6.5mm, 高速鋼錐柄麻花鉆D=</p><p>　　(2)進給量的確定 </p><p>　　取每轉進給量f=0.2～0.4mm/r；所列Z550型立式鉆床的主軸進給量取f=0.28mm/r 。</p><p>　　(3)切削速度的計算 </p><p>　　選取切削速度=18m/min。將數(shù)據(jù)代入公式,可計