畢業(yè)設計---軸類零件與數(shù)控加工工藝及編程

1、<p><b>　　畢業(yè)設計（論 文）</b></p><p>　　題 目： 軸類零件與數(shù)控加工工藝及編程 </p><p>　　畢業(yè)時間： </p><p>　　學生姓名： </p><p>　　指導教師： </p>&

2、lt;p>　　班 級： </p><p>　　畢業(yè)論文（設計）成績評定表</p><p>　　說明：1、以上各欄必須按要求逐項填寫.。2、此表附于畢業(yè)論文 (設計)封面之后。</p><p>　　配合件數(shù)控加工工藝設計</p><p>　　摘要 ：數(shù)控機床加工工藝與普通機床加工工藝在原則上基本相同，但數(shù)控加工

3、的整個過程是自動進行的。數(shù)控加工的工序內容比普通機床的加工的工序內容復雜。這是因為數(shù)控機床價格昂貴，若只加工簡單的工序，在經(jīng)濟上不合算，所以在數(shù)控機床上通常安排較復雜的工序，甚至是在通用機床上難以完成的那些工序。數(shù)控機床加工程序的編制比普通機床工藝規(guī)程編制復雜。這是因為在普通機床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內工步的安排、對刀點、換刀點及走刀路線的確定等問題，在數(shù)控加工時，這一切都無例外地都變成了固定的程序內容，正由于這個特點，促使

4、對加工程序的正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯，否則加工不出合格的零件。</p><p>　　關鍵詞：軸類零件；數(shù)控車削；工藝設計</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　配合件數(shù)控加工工藝設計1</p><p>　　一、 零件工藝分析4</p><p>　?。ㄒ唬?/p>

5、零件工藝分析4</p><p><b>　　1.零件圖分析4</b></p><p><b>　　2.工藝分析5</b></p><p>　　3.編程原點選擇5</p><p>　　(二）選擇零件毛坯6</p><p>　　二、 加工方法的選擇6</p>

6、;<p>　　（一）數(shù)控車削加工方法擬訂6</p><p>　　1. 數(shù)控車削加工外圓回轉體零件與端面加工方法的選擇6</p><p>　　2. 數(shù)控車削加工內圓回轉體加工方法的確定6</p><p>　　3 .數(shù)控車削加工螺紋加工方法的確定7</p><p>　　三、 機床與刀具的選擇7</p><

7、;p>　　(一） 機床的選擇7</p><p>　　1.SSCK20/500數(shù)控車床的用途7</p><p>　　2.SSCK20/500數(shù)控車床布局7</p><p>　　3.SSCK20/500數(shù)控車床主要技術參數(shù)8</p><p>　?。ǘ┑毒叩倪x擇9</p><p>　　四、 定位與夾緊方式的

8、確定10</p><p>　?。ㄒ唬┒ㄎ慌c夾緊方式10</p><p>　　五、 加工順序的安排11</p><p>　?。ㄒ唬┘庸ろ樞虻陌才?1</p><p>　　六、 確定走刀路線和工步順序12</p><p>　　（一） 確定加工順序和走刀路線12</p><p>　　1.

9、 工步順序的確定12</p><p>　　2. 走刀路線的確定12</p><p>　?。ㄒ唬?切削用量的選擇14</p><p>　　(二） 數(shù)控加工工藝卡片擬訂17</p><p>　　八、 對刀點與換刀點的確定19</p><p>　?。ㄒ唬?對刀點19</p><p>　　

10、（二） 換刀點20</p><p>　　九、高速切削技術20</p><p>　　十、 程序的編制21</p><p>　　（一） 零件各結點尺寸計算就21</p><p>　?。ǘ┏绦虻木幹?2</p><p><b>　　致謝:28</b></p><p>

11、;<b>　　參考文獻：29</b></p><p><b>　　一、 零件工藝分析</b></p><p><b>　　圖1-1</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┝慵に嚪治?lt;/b></p><p><b>　　1.零件圖分析<

12、;/b></p><p>　　圖1-1所示零件從結構圖來看該零件包括內﹑外的加工。內表面主要是孔，外表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑以及寬度尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求，適合數(shù)控車削加工；球面Sφ48㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，該材料具有較高的強度以及較好的韌性﹑塑性，可在供應狀態(tài)和正火狀態(tài)下使用

13、，制照力學性能要求不高的零件；進行調質處理后，制造要求良好力學性能的零件。無熱處理和硬度要求。零件生產(chǎn)批量為單件小批量。</p><p><b>　　2.工藝分析</b></p><p>　　(1)圖樣上給定的內孔直徑φ28,圓柱尺寸φ35﹑φ42和φ52,寬度尺寸4和3,取中值作為編程的尺寸依據(jù)。其他尺寸皆取基本尺寸作為編程尺寸依據(jù)；</p><

14、p>　　(2)φ52的圓柱與φ28的孔有較高的同軸度要求,加工時必須以同一個定位基準進行加工；</p><p>　　(3)φ28的公差等級為IT8表面粗糙度Ra為1.6，宜采用鉆→擴→鉸進行加工以保證尺寸和表面粗糙度的要求；</p><p>　　(4)在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性；<

15、;/p><p>　　(5)零件中有比較大的圓弧需要進行加工，為了不使加工過程中出現(xiàn)過切現(xiàn)象選擇較大副偏角的車刀進行加工。</p><p><b>　　3.編程原點選擇</b></p><p>　　零件在加工中需要二次掉頭裝夾,從圖紙上進行尺寸坐標分析,應設置兩個編程原點。兩個工件坐標系的編程原點均應選在零件裝夾后的右端面（精加工面）,如圖1-2所示

16、。</p><p>　　第一次裝夾工件原點 第二次裝夾工件原點 </p><p><b>　　圖1-2</b></p><p><b>　　(二）選擇零件毛坯</b></p><p>　　該零件為45鋼，生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。</p><

17、p>　　根據(jù)上述原始資料以及加工工藝，確定毛坯尺寸如下：</p><p>　　該零件最大外圓直徑為Ф52mm查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表2.2得知毛坯直徑應為Ф55mm。長度尺寸為145±0.08</p><p>　　二、 加工方法的選擇 </p><p>　　（一）數(shù)控車削加工方法擬訂</p><p&

18、gt;　　加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。</p><p>　　1. 數(shù)控車削加工外圓回轉體零件與端面加工方法的選擇</p><p>　　(1)φ52φ42和φ35的尺寸精度等級為IT7，并且φ52和φ35外圓柱表面粗糙度Ra為1.6，參考《

19、數(shù)控加工工藝簡明教程》表3-14可知加工這些圓柱時宜采用粗車→半精車→精車三步加工；</p><p>　　(2)零件左端外圓尺寸精度以及表面粗糙度要求不高所以可以采用粗車→精車進行加工以縮短工時，由于零件左端有螺紋需要加工并且螺紋精度要求較高，而為了達到螺紋加工的精度要求所以在加工零件左端外圓時須將外圓尺寸加工為Ф29.8mm；</p><p>　　(3)對于圓錐面采用衡線速度進給切削，以

20、保證圓錐尺寸精度。</p><p>　　2. 數(shù)控車削加工內圓回轉體加工方法的確定</p><p>　　Ф28+00.04 盲孔:孔的精度要求在IT8～IT9之間,參考《數(shù)控加工工藝簡明教程》表3-16獲知宜采用鉆→擴→鉸進行加工,以保證尺寸和表面粗糙度的要求。參考《工藝手冊》表2.3-9以及2.3-12確定工序尺寸及余量為鉆孔:Ф26.0mm 擴孔

21、:Ф27.8mm 2Z=1.8mm 鉸孔:Ф28+00.04 2Z=0.2mm 。</p><p>　　3 .數(shù)控車削加工螺紋加工方法的確定</p><p>　　由于該零件中螺紋加工精度要求較高,為了保證其螺距和牙深的精度故采用G92螺紋加工指令進行加工。</p><p>　　三、 機床與刀具的選擇</p

22、><p><b>　　(一） 機床的選擇</b></p><p>　　數(shù)控車床,其型號為SSCK20/500，裝配FANUC-OTC系統(tǒng)</p><p>　　1.SSCK20/500數(shù)控車床的用途</p><p>　　SSCK20/500數(shù)控車床主要用于加工軸類零件和盤類零件的內外圓柱表面、圓錐面、螺紋表面、成形回轉體表面，

23、還可以進行鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、鏜孔和車端面、切槽、倒角等加工。</p><p>　　2.SSCK20/500數(shù)控車床布局</p><p>　　SSCK20/500數(shù)控車床為兩坐標聯(lián)動控制的臥式車床。床身采用向后傾斜45°，使刀具的調整及操作更為方便安全。導軌采用直線滾動導軌或鑲鋼導軌，因摩擦系數(shù)小，從而增加了耐磨性和精度的保持性，提高了刀架的快移速度并延長機床使用壽命。主軸采

24、用普通電動機、變頻調速，主軸卡盤和尾座在結構設計上均采用液壓控制，壓力的大小可分別用減壓閥進行調整。傾斜滑板上安裝有回轉刀架，設有6個工位?；迳戏謩e安裝有X軸和Z軸的進給傳動裝置。根據(jù)用戶的要求，主軸箱前端面上可以安裝對刀儀，用于數(shù)控車床的對刀。</p><p>　　3.SSCK20/500數(shù)控車床主要技術參數(shù)</p><p><b>　　（二）刀具的選擇</b>&

25、lt;/p><p>　　將所選刀具參數(shù)填如表3-1數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。注意：車削外輪廓時，為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應選擇較大副偏角，必要時可以作圖檢驗。圖3-1所示，為一圓弧面過渡到圓柱面時交點的切線與圓柱面的夾角，由圖可知在加工這一過渡表面時k′r最小為560。同時，為了使粗加工時候能夠切除更多的毛坯余量參考圖3-2確定粗加工刀具最小后角k′r=430 。</p>&l

26、t;p>　　圖3-1 圖3-2</p><p>　　表3-1數(shù)控加工刀具卡</p><p>　　四、 定位與夾緊方式的確定</p><p>　?。ㄒ唬┒ㄎ慌c夾緊方式</p><p>　　此工件必須分兩次裝夾。由于左端外表面為螺紋，不適于做裝夾表面，所以第一次裝夾

27、工件左端，加工右端，為了防止由于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移, 必須在卡盤內裝一限位支撐,或者利用工件的臺階面進行限位。此處利用工件臺階面進行定位。使用三爪自定心卡盤夾持，考慮到此工序需要加工的零件較長所以需要在右端面加一頂尖，采取一夾一頂?shù)姆绞竭M行裝夾，如圖4-1a所示。第一次裝夾完成Sφ48球面﹑R48圓弧﹑R9圓弧﹑R8圓弧﹑φ35外圓﹑φ52外圓﹑圓錐面﹑槽﹑φ28內孔﹑1X45°倒角的粗﹑精加工。第二次裝夾如圖4-1b

28、所示，完成φ30外圓、螺紋﹑2X45°倒角﹑1X45°倒角的粗精加工。 </p><p>　　圖4-1a 零件的第一次裝夾 圖4-1b 零件的第二次裝夾 </p><p>　　五、 加工順序的安排</p><p>　?。ㄒ唬┘庸ろ樞虻陌才?lt;/p><p>　　按照加工內容確定加

29、工順序如下:</p><p><b>　　第一次裝夾時</b></p><p>　　第一步: 裝夾φ55圓柱表面,鉆φ5中心孔；</p><p>　　第二步：用頂尖頂緊工件右端面，粗車Sφ48球面﹑R9外圓﹑R8外圓﹑φ35圓柱﹑圓錐面﹑φ52圓柱；</p><p>　　第三步：半精車外圓表面；</p>&

30、lt;p>　　第四步：鉆φ26孔；</p><p>　　第五步：擴孔至φ27.8；</p><p>　　第六步：鉸孔至尺寸要求；</p><p>　　第七步：精車外圓表面。</p><p><b>　　調頭裝夾</b></p><p><b>　　第二次裝夾時</b>&

31、lt;/p><p>　　第一步：粗車φ30外圓表面，加工2X450和1X450倒角；</p><p>　　第二步：從左至右精車外圓表面；</p><p>　　第三步：車削M30X2-6g螺紋。</p><p>　　以上工藝過程詳見表7-1“數(shù)控加工工序卡”。</p><p>　　六、 確定走刀路線和工步順序</p&g

32、t;<p>　?。ㄒ唬?確定加工順序和走刀路線</p><p>　　1. 工步順序的確定</p><p>　　在第一次裝夾時，工步順序的確定按照由內到外﹑由粗到精﹑由近到遠的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結合本零件的結構特征，可以先粗、半精加工外圓各表面（考慮到粗加工刀具為了保證刀具的耐用度副角不宜過大，為了避免粗加工時候刀具后刀面與零件發(fā)生干涉，使得零

33、件報廢，造成不必要的浪費從而確定如圖6-1所示粗加工零件輪廓圖，調整后尺寸如圖所示，其它基本尺寸不變），再加工內孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再進行外圓各表面的精加工。</p><p>　　在第二次裝夾時，結合零件的結構特征，首先對零件外圓進行粗、精加工再車M30╳2-6g螺紋。</p><p><b>　　圖6-1</b></p><p&

34、gt;　　2. 走刀路線的確定</p><p>　　在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動軌跡稱為走刀路線。編程時，走刀路線的確定原則主要有以下幾點：</p><p>　?。?）走刀路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；</p><p>　?。?）使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量；</p><p>　?。?）應使走刀路線最短，這

35、樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。</p><p>　　（4）此外，確定走刀路線時，還要考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工等。 </p><p>　　由于該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定粗車以及螺紋車削路線。 因此，該零件的粗車以及螺紋車削路線不需要人為確定進給路線，我們只要指定零件的精車路線。本工件的精車路線如

36、圖6-2所示。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設計不必考慮最短進給路線或最短空行程路線。</p><p><b>　　圖6-2 a</b></p><p><b>　　圖6-2 b </b></p><p>　　說明:圖6-2 a示為第一次裝夾時外圓精車走刀路線,圖中點A(250.0,150.0)為換刀點點B( 55.

37、0,7.0)為精車起刀點,點C(12.735,4.543)為切入點,為切了避免切入時損壞工件故采取圓弧切切入。圖6-2 b 示為第二次裝夾時外圓精車走刀線，圖中a點為換刀點（100.0，100.0）， 點b為精車起刀點（55.0，5.0）， 精車切入點c(53.985,35)。七、 切削用量的選擇</p><p>　?。ㄒ唬?切削用量的選擇</p><p>　　切削用量的選擇根據(jù)被加工表

38、面質量要求﹑刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關資料選取切削速度和每轉進給量然后根據(jù)式1-1和1-2 計算主軸轉速與進給速度，</p><p>　　VC=∏dn/1 000 (1-1)</p><p>　　n≤1200/p-k (1-2) </p><p>　　式

39、中 VC—切削速度，單位m/min;</p><p>　　d—切削刃上選定點處所對應的工件或刀具的回轉直徑,單位mm;</p><p>　　n—工件的轉速,單位為r/min;</p><p>　　P—被加工螺紋螺距，單位為mm；</p><p>　　K—保險系數(shù)，一般為80。</p><p><b>　　

40、計算過程如下：</b></p><p><b>　　第一次裝夾 </b></p><p>　　鉆孔Ф28+00.04mm</p><p><b>　　鉆孔Ф26 </b></p><p>　　（1） 背吃刀量 ap=13mm。</p><p>　?。?） 進

41、給量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表6-4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　?。?） 切削速度 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表6-4，選用Vc=20m/min。</p><p>　?。?） 主軸轉速 由公式1-1得 20=3.14*26n/1 000</p><p>　　求得 n=245r/min 經(jīng)查表取 n=250r/min</p&

42、gt;<p>　　擴孔Ф27.8mm： </p><p>　?。?）背吃刀量 ap=18.9mm。</p><p>　　（2）進給量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表6-4，選用f=0.4mm/r。</p><p>　?。?）切削速度 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表6-4，選用Vc=20m/min。</p><p>　　(4

43、) 主軸轉速 由公式1-1得 20=3.14*27.8n/1 000</p><p>　　求得 n=229r/min 經(jīng)查表取 n=250r/min</p><p>　　鉸孔Ф28+00.04mm： </p><p>　　(1) 背吃刀量 ap=14mm。</p><p>　　(2) 進給量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表6-5

44、，選用f=0.5mm/r。</p><p>　　(3) 切削速度 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表6-5，選用Vc=4m/min。</p><p>　　(4) 主軸轉速 由公式1-1得 4=3.14*28n/1 000</p><p>　　求得 n=45r/min 經(jīng)查表取 n=50r/min</p><p><b>　　粗

45、車外輪廓 </b></p><p>　　(1)進給量 查有關方面表得出 f=0.5mm/r。</p><p><b>　　半精車外輪廓 </b></p><p>　　(2)進給量 由于在粗車外輪廓時留了1.1mm的余量,考慮 到還 需 要對零件進行精加工并取精加工余量為0.25mm , 半精車外輪廓進給量為0.85mm,顯

46、然進給量過大。綜合加工效率方面問題考慮最后取進給量 f=0.85/2=0.425mm/r。 </p><p><b>　　精車外輪廓 </b></p><p>　　進給量 由于在半精車外輪廓時留了0.25mm的精加工余量，綜合加工效率方面問題考慮最后取進給量 f=0.25/2=0.125mm/r。</p><p><b>　　

47、第二次裝夾 </b></p><p>　　車Ф30mm外圓柱面</p><p><b>　　粗車時 </b></p><p>　　(1) 背吃刀量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表4-1，選用ap=5mm。</p><p>　　(2) 進給量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表4-1，選用f=0.5mm/

48、r。</p><p>　　(3) 切削速度 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表4-1，選用Vc=100m/min。</p><p><b>　　精車時 </b></p><p>　　(1) 背吃刀量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表4-1，選用ap=0.25mm。</p><p>　　(2) 進給量 根據(jù)《數(shù)控加工工

49、藝簡明教程》表4-1，選用f=0.2mm/r。</p><p>　　(3) 切削速度 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表4-1，選用Vc=140m/min。</p><p>　　(4) 主軸轉速 由公式1-1得 140=3.14*30n/1 000</p><p>　　求得 n=1486r/min 經(jīng)查表取 n=1500r/min</p><

50、;p>　　車螺紋M30×2-6g</p><p>　　(1)背吃刀量 見《切削用量手冊》（艾興﹑肖詩綱編，機械工業(yè)出版社，1985），刀具壽命T=60min，車削螺紋用G92循環(huán)指令,需進行5次切削，每次背吃刀量如下：</p><p>　　第一次 ap=0.45mm 第二次 ap=0.3mm</p><p>　　第

51、三次 ap=0.3mm 第四次 ap=0.2mm</p><p>　　第五次 ap=0.05mm </p><p>　　(2)主軸轉速 根據(jù)式1-2 得 n≦1200/2-0.8 求出n≦1000 </p><p>　　因該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定螺紋車削路線進給量以及切削速度以及車外

52、圓時的主軸轉速。因此，該零件的螺紋車削路線不需要人為確定進給量和切削速度，外圓車削不需要給定每次進刀時的主軸轉速。</p><p>　　將計算結果填入表7-1中。</p><p>　　注意：背吃刀量的選擇因粗﹑精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4mm較為合適

53、。</p><p>　　(二） 數(shù)控加工工藝卡片擬訂</p><p>　　將前面分析的各項內容綜合成表7-1所示的數(shù)控加工工藝卡片，此表是數(shù)控加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導性文件，主要內容包括：工步順序﹑工步內容﹑各工步所用的刀具及切削用量等。</p><p>　　表7-1 數(shù)控加工工序卡</p><p>　　八、

54、 對刀點與換刀點的確定</p><p><b>　?。ㄒ唬?對刀點</b></p><p>　　“對刀點”就是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。由于程序段從該點開始執(zhí)行，所以對刀點心也叫做“程序起點”或“起刀點”。選擇對刀點的原則是：</p><p>　　（1）要便于數(shù)學處理和簡化程序編制</p><p>

55、;　?。?）在機床上找正容易</p><p>　?。?）加工過程中檢查方便</p><p>　　（4）引起的加工誤差小</p><p>　　對刀點可選在工件上，也可選在工件外面（如選在夾具上或機床上）。但必須與零件的定位基準有一定的尺寸聯(lián)系。這樣才能確定機床坐標系和工件坐標系的關系。</p><p>　　為了提高加工精度，對刀點應盡量選在零件

56、的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點”與“對刀點”重合。所謂“刀位點”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心、球頭銑刀的球頭中心。</p><p>　　零件安裝時，工件坐標系要與機床坐標系有確定的尺寸關系，在工件坐標系設定后，從對刀點開始的第一個程序段的坐標值，為對刀點在機床坐標系中的坐標值。</p><

57、p>　　對刀點既是程序的起點，也是程序的終點。因此在成批生產(chǎn)中要考慮對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相距機床原點的坐標值來校核。所謂“機床原點”是指機床上一個固定不變的極限點。例如，對車床而言，是指車床主軸回轉中心與車頭卡盤端面的交點。</p><p><b>　?。ǘ?換刀點</b></p><p>　　由于在第一次裝夾中需要加工的工件毛坯尺寸為115Xφ

58、55mm，為了避免換刀時發(fā)生刀架與毛坯相撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序一換刀點選定為(100.0,200.0)。</p><p>　　在第二次裝夾時需要加工的工件毛坯尺寸為38Xφ55mm，同樣為了避免換刀時發(fā)生刀架與毛坯相撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序二換刀點選定為（100.0，100.0）。 </p><p><b>　　九、高速切削技術 </b>&l

59、t;/p><p>　　高速切削的切削速度比常規(guī)切削速度高5~10倍以上。高速切削加工技術體系是機床、刀具、工件、加工工藝、切削過程監(jiān)控、切削機理等諸多方面的有機集成。 </p><p><b>　　特點：</b></p><p>　　切削力隨著切削速度的提高而下降；</p><p>　　切削產(chǎn)生的熱量絕大部分被切屑帶走；&l

60、t;/p><p><b>　　加工表面質量提高；</b></p><p>　　在高速切削范圍內，機床的激振頻率遠離工藝系統(tǒng)的固有頻率范圍。</p><p><b>　　優(yōu)點：</b></p><p>　　1、有利于提高生產(chǎn)效率；</p><p>　　2、有利于改善工件的加工精度和

61、表面質量；</p><p>　　3、有利于減少模具加工中的手工拋光；</p><p>　　4、有利于減小工件變形；</p><p>　　5、有利于使用小直徑刀具；</p><p>　　6、有利于加工薄壁零件和脆性材料；</p><p>　　7、有利于加工較大零部件</p><p><b&g

62、t;　　應用：</b></p><p><b>　　加工材料</b></p><p>　　適于高速切削加工的工件材料包括鋁合金、鋼、鑄鐵、鉛、銅及銅合金，此外還包括模具鋼、鈦合金、不銹鋼、鎳基合金、纖維增強合成樹脂等難加工材料。</p><p><b>　　應用范圍：</b></p><p&

63、gt;　　目前，高速切削加工技術主要應用于車削和銑削工藝，今后將涵蓋所有的傳統(tǒng)加工范疇，從粗加工到精加工，從車削、銑削到鏜削、鉆削、拉削、鉸削、攻絲、滾齒等。</p><p>　　航空制造業(yè)、模具制造業(yè)、汽車制造業(yè)等行業(yè)均已積極采用高速切削加工技術。</p><p><b>　　十、 程序的編制</b></p><p>　?。ㄒ唬?零件各結點尺

64、寸計算就</p><p>　　在計算零件各接點計算時可以采取比較直觀便捷的畫圖法來計算出編程時各接點的尺寸坐標值如圖11-1所示。作圖時應注意將零件精度高的基本尺寸換算為平均尺寸。</p><p>　　圖11-1 </p><p>　　圖中點A（0，18.735）為SФ48mm的球面右端的起始點，點B（3

65、5.0478，-38.3841）為SФ48mm的球與R=9的圓弧的交點，點C（36.4522，-44.35）為R=8的圓弧與R=9的圓弧的交點，點H（0，-30.415）為鉆頭鉆孔時刀尖點所處的位置，期于各點D（41.758，-65 ）、E（45.3058，-75.06）、F（47.7638，-82.03）、G（50.2218，-89）。 </p><p><b>　　（二）程序的編制</b>

66、;</p><p><b>　　第一次裝夾</b></p><p><b>　　第二次裝夾</b></p><p><b>　　致謝:</b></p><p>　　經(jīng)過了兩個多月的學習和工作，我終于完成了畢業(yè)設計。從開始思考論文題目到系統(tǒng)的實現(xiàn)，再到論文設計的完成，每走一步對我

67、來說都是新的嘗試與挑戰(zhàn)，這也是我在大學期間獨立完成的最大的項目。在這段時間里，我學到了很多知識也有很多感受。我開始了獨立的學習和試驗，查看相關的資料和書籍，讓自己頭腦中模糊的概念逐漸清晰，使自己非常稚嫩作品一步步完善起來，每一次改進都是我學習的收獲，每一次試驗的成功都會讓我興奮好一段時間。</p><p>　　最后，我要特別感謝***老師。是他們在我畢業(yè)的最后關頭給了我們巨大的幫助與鼓勵,使我能夠順利完成畢業(yè)設計

68、，在此表示衷心的感激。.xx老師認真負責的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。他無論在理論上還是在實踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高這對于我以后的工作和學習都有一種巨大的幫助，感謝他耐心的輔導。本設計能夠順利的完成，也歸功于各位任課老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)。同時我在網(wǎng)上也搜集了不少資料，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成。在此向學院機電工程系的全體老師表示由衷的謝意。

69、</p><p>　　三年的大學生活就快走入尾聲，我們的校園生活就要劃上句號，心中是無盡的難舍與眷戀。從這里走出，對我的人生來說，將是踏上一個新的征程，要把所學的知識應用到實際工作中去。即將結束再次學習的生活，相信等待我的是一片充滿機遇、風險與快樂的土地；也相信我和同仁們的事業(yè)必將如涅磐之鳳、浴火之凰。</p><p><b>　　參考文獻：</b></p>

70、;<p>　　[1]徐嘉元主編《機械加工工藝基礎》 北京 機械工業(yè)出版社1989.9</p><p>　　[2]吳宗澤 羅圣國主編《機械設計課程設計手冊》 北京 高等教育出版社1996.4</p><p>　　[3] 趙家齊.《機械制造工藝學課程設計指導書》 北京 機械工業(yè)出版社 2000年10月 　　[4]羅春華 劉海明《數(shù)控加工工藝簡明教程》 北京 北京

71、理工大學出版社，2007年3月　　[5]倪森壽《機械制造工藝與裝備習題集和 課程設計指導書》 北京 化學工業(yè)出版社，2003年6月 ，49——84　　[6]李益民 《機械制造工藝設計簡明手冊》 北京 機械工業(yè)出版社 1993年6月　　[7]徐宏海 《數(shù)控加工工藝》 北京 化學工業(yè)出版社 2003年11月 </p><p>　　[8]羅春華《數(shù)控加工工藝簡明教程》 北京理工大學出版社 2007.3