按鈕注塑模具設(shè)計[三維proe]【cad圖紙全套】

1、<p>　　西安文理學院機械電子工程系</p><p>　　本科畢業(yè)設(shè)計（論文）</p><p>　　買文檔送全套圖紙 QQ 414951605 </p><p>　　題 目 按鈕注塑模具設(shè)計 </p><p>　　專業(yè)班級 機械設(shè)計制造及其自動化08級2班 </p><p&g

2、t;　　學 號 08102080230 </p><p>　　學生姓名 李海鋒 </p><p>　　指導教師 周毓明 </p><p>　　設(shè)計所在單位 機械電子工程系 </p><

3、p><b>　　2012年5月</b></p><p>　　西安文理學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）任務書</p><p>　　西安文理學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）開題報告</p><p>　　注：此表前三項由學生填寫后，交指導教師簽署意見，經(jīng)教研室審批后，才能開題。</p><p>　　西安文理學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）中期檢

4、查表</p><p>　　西安文理學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）指導教師評分表</p><p>　　西安文理學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）評閱教師評分表</p><p>　　西安文理學院本科畢業(yè)設(shè)計（論文）答辯記錄</p><p>　　注：1、畢業(yè)論文成績=指導教師成績×40%＋評閱教師成績×20%＋答辯成績×40%；<

5、;/p><p>　　2、答辯委員會認定成績是根據(jù)該生畢業(yè)設(shè)計期間的表現(xiàn)及該專業(yè)整體論文情況的綜合評定成績。</p><p>　　3、論文等級分優(yōu)秀（≥90分）、良好（80~89分）、中等（70~79分）、及格（60~69分）、</p><p>　　不及格（<60分）。</p><p><b>　　注塑模具設(shè)計</b>&

6、lt;/p><p><b>　　摘要：</b></p><p>　　在按鈕注塑模結(jié)構(gòu)被設(shè)計過程中，設(shè)計者針對產(chǎn)品材料性能、結(jié)構(gòu)特點進行工藝分析；通過分析，確定該模具的型腔建數(shù)模、分型面、初選了注塑機。然后在PRO-e環(huán)境下進行該模具的成型零件設(shè)計、模架結(jié)構(gòu)系統(tǒng)設(shè)計，最后模具總成，生成二維總裝圖和非標準零件零件圖，并在PRO-e中對按鈕的型腔進行數(shù)控加工。</p>

7、;<p>　　整套模具設(shè)計都基于CAD進行模具總裝圖和零件圖從CAD中生成。本設(shè)計實現(xiàn)了模具CAD，對今后從事模具設(shè)計具有一定的實際指導意義。</p><p>　　關(guān)鍵詞：塑料 注塑模 設(shè)計 pro/E</p><p>　　The Design of Injection Mold </p><p><b>　　Abstract：<

8、;/b></p><p>　　The press-button is designed of the injection molding process, the designer for the product structure of the material properties, process analysis; through analysis, determine the mould cavi

9、ty is built modular and parting surfaces, a plastic injection molding machine of the primaries. And then make the PRO-e dies parts design, mold frame system design, and finally die Assembly, generate two-dimensional Gene

10、ral Assembly drawings and non-standard parts diagrams, and for the press –button in the PR</p><p>　　Key words： Plastic Injection mold Design pro/E</p><p><b>　　目錄</b></p>

11、<p><b>　　第一章 緒論1</b></p><p>　　1.2課題研究的目的與意義2</p><p>　　1.3本課題主要研究內(nèi)容2</p><p>　　第二章 分析制品及材料工藝性3</p><p>　　2.1 塑件材料的選擇3</p><p>　　2.2 AB

12、S材料分析3</p><p>　　2.2.1使用性能及用途3</p><p>　　2.2.2 成型性能3</p><p>　　2.2.3 ABS的主要技術(shù)指標4</p><p>　　2.2.4 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施4</p><p>　　2.3注射成型工藝過程4</p><

13、;p>　　2.4模架結(jié)構(gòu)示意圖5</p><p>　　第三章 注塑機選擇6</p><p>　　3.1 注塑機型號的初步確定6</p><p>　　3.2按射機的最大注射量進行校核6</p><p>　　3.3鎖模力的校7</p><p>　　3.4最大注射壓力校核7</p><

14、p>　　3.5模具與注射機安裝部分的校核7</p><p>　　第四章 分型面的確定8</p><p>　　4.1分型面基本形式8</p><p>　　4.2選擇分型面的基本原則8</p><p>　　4.3 分型面的確定9</p><p>　　第五章 澆注系統(tǒng)設(shè)計10</p><

15、p>　　5.1澆注系統(tǒng)設(shè)計應遵循的基本原則10</p><p>　　5.2主流道的尺寸10</p><p>　　5.3主流道襯套的形式12</p><p>　　5.4分流道的布局形式12</p><p>　　5.5冷料井的設(shè)計13</p><p>　　5.5.1主流道冷料井的設(shè)計13</p>

16、;<p>　　第六章 模架的確定和標準件的選用14</p><p>　　6.1定模固定板14</p><p><b>　　6.2定模板14</b></p><p>　　6.3動模固定板14</p><p><b>　　6.4動模板14</b></p><

17、;p>　　6.5動模墊板15</p><p><b>　　6.6墊塊15</b></p><p>　　6.7其他零件15</p><p>　　第七章 成型零部件設(shè)計16</p><p>　　7.1凹模結(jié)構(gòu)16</p><p>　　7.2成型零件工作部分的尺寸計算16</p

18、><p>　　7.3計算成型零部件工作尺寸要考慮的因素16</p><p>　　7.3.1塑件的收縮波動16</p><p>　　7.3.2模具成型零件的制造誤差17</p><p>　　7.3.3模具成型零件的磨損17</p><p>　　7.3.4模具安裝配合誤差17</p><p>

19、　　7.4凹模徑向尺寸計算18</p><p>　　7.4.1凹模徑向尺寸的計算18</p><p>　　7.4.2凹模深度尺寸計算18</p><p>　　7.5定模板及凹模部分的結(jié)構(gòu)確定19</p><p>　　7.5.1凸模徑向尺寸的計算19</p><p>　　7.5.2凸模深度尺寸計算19<

20、/p><p>　　第八章 導向與定位機構(gòu)設(shè)計21</p><p>　　8.1 導向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計21</p><p>　　8.2 導柱的設(shè)計22</p><p>　　8.3 導向孔22</p><p>　　8.4定位圈設(shè)計23</p><p>　　第九章 塑件脫模的機構(gòu)設(shè)計24<

21、/p><p>　　9.1 脫模機構(gòu)的組成24</p><p>　　9.2 推出機構(gòu)的設(shè)計設(shè)計原則24</p><p>　　9.3 脫模機構(gòu)的分類24</p><p>　　第十章 排氣槽的設(shè)計26</p><p>　　第十一章 模具的試模與修模27</p><p>　　11.1 注射機選定

22、27</p><p>　　11.2 試模用注塑料27</p><p>　　11.3 試模工藝27</p><p>　　11.4 試模27</p><p><b>　　結(jié)束語29</b></p><p><b>　　致 謝30</b></p><p

23、><b>　　附錄32</b></p><p>　　附錄一 塑件動模三維視圖32</p><p>　　附錄二 塑件定模三維視圖33</p><p>　　附錄三 模架三維視圖34</p><p>　　附錄四 零件裝配CAD視圖35</p><p>　　附錄五 英文文獻：36&

24、lt;/p><p>　　附錄六 中文翻譯39</p><p>　　買文檔送全套圖紙 QQ 414951605 </p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p><b>　　1.1引言</b></p><p>　　現(xiàn)今我國模具工業(yè)呈現(xiàn)新的發(fā)展特點與趨勢，結(jié)構(gòu)

25、調(diào)整等方面取得了不少成績，信息社會經(jīng)濟全球化不斷發(fā)展進程，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要模具產(chǎn)品向著更大型、更精密、更復雜及更經(jīng)濟快速方面發(fā)展。伴隨著產(chǎn)品技術(shù)含量不斷提高，模具生產(chǎn)向著信息化、數(shù)字化、無圖化、精細化、自動化方面發(fā)展；模具企業(yè)向著技術(shù)集成化、設(shè)備精良化、產(chǎn)品品牌化、管理信息化、經(jīng)營國際化方向發(fā)展。</p><p>　　隨著汽車、IT電子、航空等相關(guān)行業(yè)領(lǐng)域高速發(fā)展，我國模具行業(yè)日新月異、高技術(shù)含量模具成為“十

26、一五”發(fā)展重點。未來中國將重點發(fā)展高技術(shù)含量模具，模具產(chǎn)品向輕巧、精美、快速高效生產(chǎn)、低成本與高質(zhì)量方向發(fā)展。</p><p>　　中國的塑料模具發(fā)展迅速。塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比重約為30%，所以在未來的模具市場中，塑料模具的發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著市場競爭的激烈化，客戶對于產(chǎn)品的質(zhì)量要求越來越高，生產(chǎn)速度要求越來越快。這些要求推動人們不斷設(shè)計技術(shù)更加先進，生產(chǎn)效率更加高

27、的注塑機，同時設(shè)計結(jié)構(gòu)更加合理，性能更加穩(wěn)定的注塑模具，并尋求更為合理的注塑工藝，以滿足這方面的要求。中國塑料模具在高技術(shù)驅(qū)動和支柱產(chǎn)業(yè)應用需求的推動下，形成了一個巨大的產(chǎn)業(yè)鏈條，從上游的原輔材料工業(yè)和加工、檢測設(shè)備到下游的機械、汽車、摩托車、家電、電子通信、建筑建材等幾大應用產(chǎn)業(yè)，塑料模具發(fā)展一片生機。</p><p>　　為了能夠使我們在畢業(yè)后的工作過程中能夠獨立分析和解決實際問題，在四年的學習將要結(jié)束的時候

28、，學校安排了“畢業(yè)設(shè)計”這個實踐環(huán)節(jié)。本設(shè)計題目為“按鈕注塑模具設(shè)計”。</p><p>　　在設(shè)計中經(jīng)過分析選用了“一模四腔”的型腔排列方式，能夠滿足大批量的生產(chǎn)任務；澆口的設(shè)計過程中根據(jù)模具結(jié)構(gòu)選擇了側(cè)澆口，在開模過程中能夠自動切斷澆口凝料，提高了生產(chǎn)效率；在頂出機構(gòu)的設(shè)計中，考慮到制件成型后由于收縮將包緊在型芯上，造成脫模力較大，為保證塑件的質(zhì)量，采用了頂桿脫模；在合模時頂管必須在側(cè)型芯滑塊復位時提前退回復

29、位，為避免側(cè)型芯與頂桿在合模過程中發(fā)生干涉，設(shè)置了彈簧式優(yōu)先復位機構(gòu)，需要注意的是選用的彈簧要有迫使頂出機構(gòu)復位的足夠力矩。</p><p>　　1.2課題研究的目的與意義</p><p>　　塑料模具產(chǎn)業(yè)近年來在我國發(fā)展很快，隨之而來的是日益激烈的市場競爭，加入WTO后，外國模具廠家進入國內(nèi)市場，要在激烈的競爭中脫穎而出，發(fā)展模具標準件實施模具的專業(yè)化生產(chǎn)至關(guān)重要?，F(xiàn)代產(chǎn)品生產(chǎn)中，模具由

30、于其加工效率高，互換性好，節(jié)約原材料，所以得到很廣泛的應用。</p><p>　　模具的用途廣泛，模具的種類繁多，科學地進行模具分類，對有計劃地發(fā)展模具工業(yè)，系統(tǒng)地研究、開發(fā)模具生產(chǎn)技術(shù)，促進模具設(shè)計、制造技術(shù)的現(xiàn)代化，充分發(fā)揮模具的功能和作用；對研究、制訂模具技術(shù)標準，提高模具標準化水平和專業(yè)化協(xié)作生產(chǎn)水平，提高模具生產(chǎn)效率，縮短模具的制造周期，都具有十分重要的意義。</p><p>　

31、　1.3本課題主要研究內(nèi)容</p><p>　　本課題主要是旋鈕帽注塑模的設(shè)計，分析旋鈕帽注塑模的制造工藝，分流道、注塑量等工藝的計算。</p><p>　?。?）按鈕注塑模設(shè)計的初步方案</p><p>　　盡可能利用校內(nèi)外所有的條件，并有指導老師講解，對其工藝流程的認識，計算出有效尺寸，然后繪制出旋鈕帽注塑模的裝配圖和零件圖。</p><p&

32、gt;　?。?）按鈕注塑模各部件的初步設(shè)計方案</p><p>　　該模具包含澆注系統(tǒng)、合模導向機構(gòu)的設(shè)計以及脫模頂出等機構(gòu)的設(shè)計，要使得設(shè)計的價格低廉、成型性能較好。</p><p>　　第二章 分析制品及材料工藝性</p><p>　　2.1 塑件材料的選擇</p><p>　　（1）塑件（按鈕）如圖示：</p><

33、;p>　　圖2.1 按鈕塑件圖</p><p>　?。?）塑件材料的選擇：改性聚苯乙烯（即ABS）</p><p>　　2.2 ABS材料分析</p><p>　　2.2.1使用性能及用途</p><p>　　性能：綜合性能較好，沖擊性、機械強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學性、（水無機鹽、堿、酸對ABS幾乎無影響）、電性能良好；易于成型和機

34、械加工，與有機玻璃的熔接性良好，可做雙色成型塑件，且表面可鍍鉻等裝飾性顏色。</p><p>　　用途：適于制作一般機械零件、各類外殼、汽車配件、日用品、管材及文具等。</p><p>　　2.2.2 成型性能</p><p>　　（1）無定性料，流動性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚砜好。</p><p>　?。?）吸濕性強，必須

35、充分干燥，表面要求光澤的塑件須經(jīng)長時間的預熱干燥。 （3）成型時宜取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度為250℃）。對精度 較高的塑件，模溫宜取50—60℃。對光澤、耐熱塑件，模溫宜取60- 80℃,注塑壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為， 180-230℃注射壓力為100—140mpa，螺桿式注塑機則取160—220

36、℃，70—100mpa為宜。 </p><p>　?。?）易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設(shè)計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈“ 白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。</p><p>　?。?）ABS在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1

37、6;以上。</p><p>　　(6 ) 在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。</p><p>　　2.2.3 ABS的主要技術(shù)指標</p><p>　　表2.1 ABS的主要技術(shù)指標</p><p>　　2.2.4 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施</p><p>　　主要缺陷：缺料、氣孔、飛

38、邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連續(xù)工作溫度為70℃左右熱變形溫度約為93℃）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。</p><p>　　消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預熱溫度。</p><p>　　2.3注射成型工藝過程</p><p>　　預烘干→裝入料斗→預塑化→注射裝置準備注射→注射→保壓→冷卻→脫?！芗拖鹿ば?

39、lt;/p><p>　　清理模具：涂脫模劑→合?！⑸?lt;/p><p>　　模具裝配完畢之后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下：</p><p>　?。?）對塑料ABS進行烘干，并裝入料斗；</p><p>　　（2）清理模具型芯、型腔、并涂上脫模劑，進行適當?shù)念A熱；</p><p>　?。?）合模、鎖緊模具；&l

40、t;/p><p>　?。?）對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射；</p><p>　?。?）注射，其過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模；</p><p>　　（6）脫模過程：開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，主流道凝料在定模拉料桿作用下，與主流道襯套分離；繼續(xù)開模到一定距離，塑件分型面分型，之后推出機構(gòu)動作，推板在注射機頂桿的作用下，帶動塑件推桿動作，于

41、是塑件在塑件推桿的作用下，脫離型芯，從而完成塑件與模具的分離；最后將塑件取出。</p><p>　?。?）塑件的后處理：對塑件進行修邊或拋光處理。</p><p>　　2.4模架結(jié)構(gòu)示意圖 </p><p><b>　　圖2.2注塑模架</b></p><p>　　第三章 注塑機選擇</p><p&

42、gt;　　3.1 注塑機型號的初步確定</p><p>　　該塑件的體積借助pro/e畫出三維零件圖，再查詢其體積為。</p><p>　　根據(jù)塑件的體積初步選定用XS-Z-30(臥式)型注塑機。</p><p>　　XS-Z-30 (臥式)型注塑機的主要技術(shù)規(guī)格如下表：</p><p>　　表3.1 注塑機的主要技術(shù)規(guī)格</p>

43、<p>　　3.2按射機的最大注射量進行校核</p><p><b>　?。ㄊ?.1）</b></p><p><b>　　（式3.2）</b></p><p>　　選取的機臺型號XS--Z--30注射機的額定注塑量為30g，因此該注射機注射機是符合要求的。</p><p>　　式中

44、 K-----注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8；</p><p>　　----注射機允許的最大注射量</p><p>　　m1----澆注系統(tǒng)所需材料質(zhì)量或體積，g/cm3;</p><p>　　m-----單個塑件的質(zhì)量或體積,g/cm3</p><p>　　n------型腔的數(shù)量。</p><p><

45、;b>　　3.3鎖模力的校核</b></p><p>　　塑件的投影面積 錯誤!未找到引用源。=3.14× 錯誤!未找到引用源。=143.07 錯誤!未找到引用源。 （式3.4）由鎖模力 （式3.5）</p><p>　　式中 F——注射機的額定鎖模力;</p>

46、<p>　　n——型腔數(shù)，n=4;</p><p>　　k——安全系數(shù)，取k=1.</p><p>　　錯誤!未找到引用源?！诹显谛颓恢衅骄鶋毫Γ珹BS為30mpa;</p><p>　　A——塑件投影面積；</p><p>　　得： 錯誤!未找到引用源。KN≤F （式3.6）</p>

47、<p>　　3.4最大注射壓力校核</p><p>　　注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力 錯誤!未找到引用源。應該大于注射機成型時所調(diào)用的注射壓力，即： </p><p>　　錯誤!未找到引用源。＞K 錯誤!未找到引用源。 （式3.7）</p><p>

48、　　很明顯上式成立，符合要求。</p><p>　　3.5模具與注射機安裝部分的校核</p><p>　　噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應。</p><p>　　模具厚度 模具厚度H(又稱閉合高度)必須滿足： 錯誤!未找到引用源。＜H＜ 錯誤!未找到引用源。 （式3.8）</p>&

49、lt;p>　　式中 錯誤!未找到引用源?！⑸錂C允許的最小厚度，即動、定模之間的最小開距；</p><p>　　錯誤!未找到引用源。——注射機允許的最大模后。</p><p><b>　　注射機允許厚度</b></p><p>　　150＜H＜250 （式3.9）<

50、/p><p>　　第四章 分型面的確定</p><p>　　4.1分型面基本形式</p><p>　　該塑件只有一個分型面，所以選擇垂直式分型面（它是與開模方向垂直的平面）</p><p>　　4.2選擇分型面的基本原則</p><p>　　由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀

51、以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。</p><p>　　選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：</p><p>　　分型面應該在塑件外形最大輪廓處</p><p>　　確定有利的留模方式，盡量把塑件開模式留在動模一邊，便于塑件順利脫模</p><p>　　有利于保證塑件的精度的要求<

52、;/p><p>　　不影響外觀的條件下，盡量滿足塑件的外觀質(zhì)量要求</p><p>　　便于模具的加工制造，盡量選擇平直分型面。</p><p>　　盡量減少塑件在合模分型面上的投影面積。</p><p>　　對排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的影響</p><p><b>　　對側(cè)抽芯的影響</b></p&

53、gt;<p>　　4.3 分型面的確定</p><p>　　圖4.1注塑零件分型面</p><p>　　第五章 澆注系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　5.1澆注系統(tǒng)設(shè)計應遵循的基本原則</p><p>　　澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響 較大，而且還在與塑件所用的塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。&l

54、t;/p><p>　　對澆注系統(tǒng)進行整體設(shè)計時，一般應遵循如下基本原則；</p><p>　?。?）設(shè)計澆注系統(tǒng)應適用于所用塑料的成型工藝特性要求，以保障塑料之間的質(zhì)量。</p><p>　?。?）在保證塑件的成型質(zhì)量，滿足型腔良好排氣效果的前提下，應盡量縮短流程，同時還應控制好流道的表面粗糙度，并減少六道的彎折等。</p><p>　?。?）應

55、注意與模具的排氣方式相適應，使塑件獲得良好的成型質(zhì)量；</p><p>　?。?）應盡量避免塑料熔體直沖細小型芯和嵌件，以防止熔體沖擊使細小型芯變形或嵌件位移；</p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)設(shè)計時，應該使?jié)沧⑾到y(tǒng)的凝料與塑件易于分離，且澆口痕跡易于清理和休整；</p><p>　?。?）設(shè)計時應盡可能保證在同一時間內(nèi)塑料熔體充滿各型腔，且使?jié)沧⑾到y(tǒng)在分型面上的

56、投影面積總重心與注塑機鎖模機構(gòu)的鎖模力作用中心相重合；</p><p>　?。?）先對注射機成型時的流動距離比或流動面積比進行校核，可以避免充填不足現(xiàn)象的發(fā)生。</p><p><b>　　5.2主流道的尺寸</b></p><p>　?。?）主流道小端直徑</p><p>　　主流道小端直徑d=注射機噴嘴直徑+0.5-

57、1則d=2+1取d=3（mm）。 （式5.1）</p><p>　?。?）主流道的球半徑</p><p>　　主流道的球半徑SR=12+1—2取SR=14（mm）。 （式5.2） </p><p><b>　?。?）球面配合高度</b></p><p>　　球

58、面配合高度為3—5取3（mm）。 </p><p><b>　?。?）主流道長度</b></p><p>　　主流道長度L，應小于60mm，上標準架及該模具結(jié)構(gòu)，取L=46（mm） （式5.3） </p><p><b>　　（5）主流道錐度</b></p&g

59、t;<p>　　主流道錐角一般應在2°—6°，取α=4°，所以流道錐度為α/2=2° （式5.4）</p><p>　?。?）主流道大端直徑</p><p>　　主流道大端直徑D=d+2Ltan(α/2) (α=4°)≈4.3（mm） （式5.5）</p>

60、<p><b>　　圖5.1 主流道</b></p><p>　　5.3主流道襯套的形式</p><p>　　主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的熔料要冷熱交換地反復接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如T8

61、A、T10A等，熱處理要求淬火53—57HRC。主流道襯套應設(shè)置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相連接的注射機噴嘴同一軸心線。</p><p>　　主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設(shè)計成兩個零件，然后配合固定在模板上。</p><p>　　該模具尺寸較小，主流道襯套可以選用整體式。</p><p&g

62、t;　　5.4分流道的布局形式</p><p>　　分布的特點是：從主流道到各個型腔的分流道，其長度、斷面尺寸及其形狀都完全相同，以保證各個型腔同時均衡進料，同時進料完畢。</p><p>　　由于課題為一模四腔，所以選擇x形，x形是以四個腔為一組，分流道呈交叉的x形。</p><p><b>　　圖5.2 分流道</b></p>

63、<p><b>　　5.5冷料井的設(shè)計</b></p><p>　　在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約10—25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的

64、影響，用一個井穴將主流道延長以接受冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料井（冷料穴）。</p><p>　　5.5.1主流道冷料井的設(shè)計</p><p>　　主流道冷料井設(shè)計成帶有推桿的冷料井，底部由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上，與推桿脫模機構(gòu)連用。冷料井的孔設(shè)計成倒錐形，便于將主流道凝料拉出。當其被推出時塑件和流料凝道能自動墜落，易

65、于實現(xiàn)自動化操作。</p><p>　　第六章 模架的確定和標準件的選用</p><p>　　模架已經(jīng)標準化，型號和大小需要設(shè)計者自己確定；模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。</p><p><b>　　6.1定模固定板</b></p><p>　　定模座

66、板（280X230 厚25）</p><p>　　一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230—270HB；</p><p>　　主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合；</p><p>　　通過六個Φ10的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接；</p><p>　　定模墊板通常就是模具與注射機連接處得定模板。</p><p>

67、;<b>　　6.2定模板</b></p><p>　?。?30X230 厚25）</p><p>　　一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230—270HB；</p><p>　　上面的型腔為整體式；</p><p><b>　　有四個型芯固定孔；</b></p><p>

68、;　　其導柱固定孔與導柱為H7/m6過渡配合。</p><p><b>　　6.3動模固定板</b></p><p>　　規(guī)格，（280X230 厚25</p><p>　　用于固定型芯（凸模）、導套。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230—270HB；</p&g

69、t;<p>　　導套孔與導套為H7/m6或 H7/k6配合；</p><p>　　型芯孔與其為H7/m6過渡配合。</p><p><b>　　6.4動模板</b></p><p>　　規(guī)格，（230X230 厚30）</p><p>　　一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230—270HB；</

70、p><p>　　其注射機頂桿孔為Φ50mm；</p><p>　　其上的推板導柱孔與導柱采用H7/m6配合。</p><p><b>　　6.5動模墊板</b></p><p>　　墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等壓力，因此它要具有較高的平

71、行度和硬度。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調(diào)質(zhì)235HB，或結(jié)構(gòu)鋼Q235—Q275。還起到了支承板的作用，其要承受成型壓力導致的模板彎曲壓力。</p><p><b>　　6.6墊塊</b></p><p>　　（1）主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。&

72、lt;/p><p>　?。?）結(jié)構(gòu)形式：可為平行墊塊、拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊）。</p><p>　　（3）墊塊一般用中碳鋼制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨鑄鐵等。</p><p>　　式中 △——頂出行程的余量，一般為5——10mm，以免頂出板頂?shù)絼幽|板。</p><p>　　（4）模具組裝時，應該注意左右兩墊塊高度一

73、致，否則由于負荷不均勻會造成動模板損壞。</p><p><b>　　6.7其他零件</b></p><p>　?。?）定位圈 45鋼</p><p>　　（2）各銷 35鋼 熱處理后硬度28—38HRC</p><p>　?。?）各螺釘 45鋼 淬火 硬度43

74、—48HRC</p><p>　?。?）水嘴 45鋼 鍍鋅</p><p>　　第七章 成型零部件設(shè)計</p><p>　　成型零部件也就是構(gòu)成塑料模具模腔的零件，是直接與塑料熔體接觸，承受熔體料流的高壓沖刷、脫模摩擦等，因此，成型零件不僅要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，而且還要求有合理的結(jié)構(gòu)，較高的強度、剛度及較好

75、的耐磨性。</p><p><b>　　7.1凹模結(jié)構(gòu)</b></p><p>　?。?）整體式凹模。它是有整塊鋼材加工而成，對于結(jié)構(gòu)復雜的凹模就不太適用這會造成加工困難或者無法加工，而且在局部維修的過程中也是很麻煩。</p><p>　　（2）整體嵌入式凹模。在多型腔模具的型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計中，為了提高加工的效率和保證尺寸精度及形狀的一致性，常采用

76、數(shù)控加工、電加工等方法加工凹模型腔，然后將每個凹模鑲塊整體嵌入模板，這種鑲拼式模具跟換、維修方便。</p><p>　　（3）局部鑲拼式凹模鑲塊。這種適宜凹模局部形狀復雜，不易加工，熱處理后易開裂、變形，采用這種結(jié)構(gòu)成型塑件時，易產(chǎn)生鑲拼痕跡，且對拼塊精度要求高。在零件易損壞部位常采用這中結(jié)構(gòu)形式，便于維修和更換。</p><p>　　7.2成型零件工作部分的尺寸計算</p>

77、<p>　　為了計算簡便起見，塑料制品和成型零件均按單向極限將公差帶置于零線的一邊，以型腔內(nèi)徑成型塑料制品外徑時，規(guī)定型腔基本尺寸LM為型腔最小尺寸，偏差為正，表示為LM塑料制品基本尺寸Ls為塑料制品最大尺寸，偏差為負，表示為(Ls)。以型芯外徑成型塑料內(nèi)徑時，規(guī)定型芯最大尺寸為基本尺寸，表示為(LM),塑料制品內(nèi)徑最小尺寸為基本尺寸，表示為Ls。即凡是孔都是以它的最小尺寸作為基本尺寸，凡是軸都是以它的最大尺寸作為基本尺寸。

78、</p><p>　　7.3計算成型零部件工作尺寸要考慮的因素</p><p>　　7.3.1塑件的收縮波動</p><p>　　s=(Smax--Smin)LS</p><p>　　s—塑件收縮率波動誤差</p><p>　　Smax—塑件的最大收縮率</p><p>　　Smin—塑件的最小

79、收縮率</p><p>　　LS—塑件的基本尺寸</p><p>　　實際收縮與計算收縮率會有差異，按照一般的要求，塑料收縮率波動所引起的誤差應小于塑件公差的1/3。</p><p>　　7.3.2模具成型零件的制造誤差</p><p>　　一般成型零件工作尺寸制造公差取塑件公差值的1/3~1/4或取IT7~IT8級作為制造公差，組合式型腔或

80、型芯的制造公差應根據(jù)尺寸鏈來確定。</p><p>　　7.3.3模具成型零件的磨損</p><p>　　對于中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1/6，對于大型塑件應取塑件公差值的1/6以上。</p><p>　　7.3.4模具安裝配合誤差</p><p>　　模具成型零件裝配誤差以及在成型過程中成型零件配合間隙的變化，都會引起塑件尺寸的變

81、化。</p><p>　　綜上所述，塑件在成型過程產(chǎn)生的最大尺寸誤差應該是上述各種誤差的總和。即：</p><p>　　——塑件的成型誤差；</p><p>　　——模具成型零件制造誤差；</p><p>　　——模具成型零件的磨損引起的誤差；</p><p>　　——塑料收縮率波動引起的誤差；</p>

82、<p>　　——模具成型零件配合間隙變化誤差；</p><p><b>　　——模具裝配誤差。</b></p><p>　　由此可見，影響因素多，累積誤差較大，所以我們在設(shè)計時應使累積誤差不超過塑件規(guī)定的公差值，即：</p><p>　　式中 —為塑件公差。</p><p>　　因收縮率的波動引起的塑件尺

83、寸誤差會隨塑件尺寸的怎大而增大，生產(chǎn)大型塑件時，由于收縮率波動對塑件尺寸公差影響較大，僅僅依靠提高模具制造精度等級來提高塑件精度時困難和不經(jīng)濟的，所以選擇收縮率波動較少的塑件。因此在設(shè)計模具時考慮收縮率時非常重要的。</p><p>　　確定ABS塑料的平均收縮率： </p><p>　　7.4凹模徑向尺寸計算</p><p>　　7.4.1凹模徑向尺寸的計算<

84、;/p><p>　　凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 </p><p>　　D—— 凹模徑向尺寸（mm）；</p><p>　　—— 塑件的平均收縮率（ABS收縮率為0.3%—0.8%，平均收縮率0.55%） d—— 塑件徑向公稱尺寸（mm）； △——塑件公差值（mm

85、）(3△/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化， 一般在0.5—0.8之間，取0.6)；</p><p>　　——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時=1/4 錯誤!未找到引用源。；當塑件的尺寸大于50mm時， =1/5 錯誤!未找到引用源。)</p><p>　　凹模的徑向尺寸計算為：</p><p>　　D= 錯誤!未找到引用源。= 錯誤!未找到引用源。&l

86、t;/p><p>　　7.4.2凹模深度尺寸計算</p><p>　　凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 </p><p>　　式中 H—— 凹模深度尺寸（mm）；</p><p>　　h—— 塑件深度公稱尺寸（mm）；</p

87、><p>　　—— 塑件的平均收縮率（平均收縮率0.55%）；</p><p>　　錯誤!未找到引用源。項有關(guān)資料介紹系數(shù)為0.5；</p><p>　　——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時， =1/4 錯誤!未找到引用源。；當塑件的尺寸大于50mm時， =1/5 錯誤!未找到引用源。)；</p&

88、gt;<p>　　錯誤!未找到引用源?！芗淖钚∈湛s率（%）。</p><p><b>　　凹模深度尺寸為：</b></p><p><b>　　H=</b></p><p>　　7.5定模板及凹模部分的結(jié)構(gòu)確定</p><p>　　7.5.1凸模徑向尺寸的計算</p>

89、<p>　　凸模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 </p><p>　　D—— 型芯徑向尺寸（mm）；</p><p>　　δ—— 型芯的制造公差（mm）；</p><p>　　—— 塑件的平均收縮率（平均收縮率0.55%）；</p&g

90、t;<p>　　d—— 塑件徑向公稱尺寸（mm）；</p><p>　　△—— 塑件公差值（mm）(3△/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化， 一般在0.5—0.8之間，取0.6)；</p><p>　　凸模徑向尺寸計算為：</p><p>　　D= 錯誤!未找到引用源。 </p><p>　　7.5.2凸模深度尺

91、寸計算</p><p>　　凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 </p><p>　　H——凸模深度尺寸（mm）；</p><p>　　h——塑件孔深度尺寸（mm）；</p><p>　　—— 塑件的平均收縮率（平均收縮率0.55%）；

92、</p><p>　　錯誤!未找到引用源。項有關(guān)資料介紹系數(shù)為0.5；</p><p>　　——凸模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時， =1/4 錯誤!未找到引用源。；當塑件的尺寸大于50mm時， =1/5 錯誤!未找到引用源。)；</p><p>　　錯誤!未找到引用源。——塑件的最小收縮率

93、（%）</p><p><b>　　凸模深度尺寸為：</b></p><p>　　H= 錯誤!未找到引用源。 </p><p>　　第八章 導向與定位機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　合模導向機構(gòu)對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導向。導柱安裝在動模或者定模一邊均可。有細長

94、型芯時，以安在細長型芯一側(cè)為宜。通常導柱設(shè)在模板四角。導向機構(gòu)主要有定位、導向、承受一定側(cè)壓力三個作用。</p><p><b>　　a.定位作用</b></p><p>　　為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失敗。</p><p><b>　　b

95、.導向作用</b></p><p>　　動定模合模時，首先導向機構(gòu)接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔以保證不損壞成型零件。</p><p>　　c.承受一定側(cè)壓力</p><p>　　塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機精度的限制使導柱在工作中承受一定的側(cè)壓力，此時，導柱能承擔一部分側(cè)壓力。當側(cè)壓力很大時，不能單靠導柱來承

96、擔，需要增設(shè)錐面定位裝置。對于三板模、脫模板脫模等，導柱還要承受懸浮模板的質(zhì)量.當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。</p><p>　　8.1 導向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計</p><p>　　導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保

97、證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。導柱中心至模具外緣應至少有一個導柱直徑的厚度；導柱通常設(shè)在離中心線 1/3 處的長邊上。</p><p>　　(1)該模具采用 4 根導柱，其布置為在模板的四個角上。</p><p>　　(2)該模具導柱安裝在動模固定板上，導套安裝在定模固定板和脫板上。</p><p>　　(3)為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分

98、型面處應制有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角。</p><p>　　(4)各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行。</p><p>　　(5)在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致成型零件損壞。</p><p>　　(6)當動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。</p><p>　　(7)導柱導套的配合長

99、度通常取配合直徑的 1.5～2 倍，其余部分可以擴空，以減小摩擦，并降低加工精度。</p><p>　　8.2 導柱的設(shè)計</p><p>　　(1) 本設(shè)計的模具采用帶頭導柱，且加油槽。</p><p>　　(2) 導柱的長度必須比凸模端面高度高出 6～8mm。</p><p>　　(3) 為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐

100、形或球形的先導部分。</p><p>　　(4) 導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架知為?20 ）。</p><p>　　(5) 導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按 H7/m6 過渡配合，導柱滑動部分按 H7/f7 或 H8/f7間隙配合。</p><p>　　(6) 導套的端面應倒圓角，一般倒角半徑為 1～2mm。導柱

101、孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。 </p><p>　　(7) 導套孔的滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合，表面粗糙度為Ra0.4um。導套外徑按H7/m6 或 H7/k6 配合鑲?cè)肽０濉?lt;/p><p>　　(8) 導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或?qū)桌６嘤?20 鋼滲碳后淬火或 T8A、

102、T10A 淬火。</p><p><b>　　8.3 導向孔</b></p><p>　　導向孔可以直接開設(shè)在模板上，且設(shè)計為通孔，這種形式的孔加工簡單，適用于生產(chǎn)批量小，精度要求較高的模具。對導向孔的結(jié)構(gòu)主要有四點要求，</p><p><b>　　分述如下：</b></p><p>　　(1)、

103、形狀為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內(nèi)空氣無法逸出而產(chǎn)生壓力，給導柱的進入造成阻力。</p><p>　　(2)材料可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善磨擦，以防止導柱或?qū)桌?lt;/p><p>　　(3)導套的精度與配合一般 A 型用二級精度過度配合，B 型用二級精度靜配合。<

104、/p><p>　　(4)光潔度配合部分光潔度要求七級。</p><p>　　(5)導套的選擇應根據(jù)模板的厚度來確定，材料為 T8A 硬到 HRC50~55,或采用 20 鋼滲碳 0.5~0.8 厚，淬硬到 HRC56~60.本設(shè)計導套裝在公模板。</p><p><b>　　8.4定位圈設(shè)計</b></p><p>

105、　　為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精定位，應在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配，定位圈除完成澆口套與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪?nèi)滑出。</p><p>　　無論是采用標準型定位圈還是特殊型定位圈，其外徑D都應比注射機上的定位圈配合孔徑小0.2～0.3mm，以便順利安裝模具。</p><p>　　第九章 塑件脫模的機構(gòu)設(shè)計</p>

106、<p>　　在注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)或頂出機。</p><p>　　9.1 脫模機構(gòu)的組成</p><p>　　脫模機構(gòu)由頂桿、頂桿固定板、頂出板、回程桿、勾料桿、回程彈簧組成，其中，勾料桿的作用是勾著澆注系統(tǒng)冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側(cè)，頂桿用來頂制品，頂出固定板，用來固定頂桿，回程桿，利用回程彈簧起復位導向作用。本模

107、具的脫模機構(gòu)由推板和復位桿組成。</p><p>　　9.2 推出機構(gòu)的設(shè)計設(shè)計原則</p><p>　　(1)塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單。</p><p>　　(2)防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑料收縮時包緊型

108、芯，因此推車力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位，作用面積也應盡課能大一些，以防塑件變形或損壞。</p><p>　　(3)力求良好的塑件外觀，在選擇頂處位置時，應盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。在采用推桿脫模時尤其要注意這個問題。</p><p>　　(4)結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模機構(gòu)應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易且具有足夠的剛度和強度。<

109、;/p><p>　　9.3 脫模機構(gòu)的分類</p><p>　　脫模機構(gòu)可按動力來源分類也可按模具結(jié)構(gòu)分類</p><p>　　(1)按動力來源分類。分為手動脫模、機支脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設(shè)計采用液壓脫模。即在注射機上設(shè)有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。</p><p>　　(2)按模具結(jié)構(gòu)分類。分為簡單脫模機構(gòu)、

110、雙脫模機構(gòu)、順序脫模機構(gòu)、二級脫模機構(gòu)、澆注系統(tǒng)脫模機構(gòu)等。本設(shè)計采用的頂出機構(gòu)是頂桿頂出機構(gòu)。頂桿的機構(gòu)特點：頂桿加工簡單，更換方便，脫模效果好，頂桿設(shè)計的注意事項：</p><p>　　(1)頂出位置頂桿。</p><p>　　(2)數(shù)量不保證塑件質(zhì)量，能夠順利脫模的情況下，頂桿的數(shù)量不宜過多。當塑件不許可有頂出痕跡，可用頂出耳的形式脫模后將頂出耳剪掉。</p><

111、p>　　第十章 排氣槽的設(shè)計</p><p>　　在注塑成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中有的氣體外，還有塑件受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因充填時氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑料熔接面不良而引起缺陷，因而須進行排氣設(shè)置，排氣深度（或間隙）0.025mm。</p><p>　　(1)排溢設(shè)計：排溢是指排出充模熔料

112、中的前鋒冷料和模具內(nèi)的氣體等。</p><p>　　(2)引氣設(shè)計：對于一些大型腔殼形塑件，注射成型后，整個型腔由塑料填滿，型腔內(nèi)氣體被排出，此時塑件的包容面與型芯的被包容面基本上構(gòu)成真空，當塑件脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，勢必使塑件發(fā)生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。</p><p>　　(3)排氣系統(tǒng)有以下幾種方式：</p><p&g

113、t;　　利用排氣槽；利用型芯、鑲件、推桿等配合間隙；有時為了防止制品在頂出時造成真空而變形，必須設(shè)置進氣裝置。</p><p>　　(4)該套模具的排氣方式有</p><p>　　1 利用模具的分型面排氣；</p><p>　　2 對于組合式型芯可利用其拼和的縫隙、零件配合的間隙</p><p>　　第十一章 模具的試模與修模</p&g

114、t;<p>　　試模是根據(jù)塑料制品所設(shè)計制造的模具在相應塑料注射機上進行試模的過程，它是模具制造過程的重要環(huán)節(jié)，用以檢驗模具的可生產(chǎn)型、注射的制品是否符合質(zhì)量要求以及合格品率，并依據(jù)試模結(jié)構(gòu)對模具提出修改意見，同時也為模具投入正常生產(chǎn)運行摸索最佳工藝參數(shù)。</p><p>　　11.1 注射機選定</p><p>　　原則上試模必須在模具設(shè)計時選定的同型號規(guī)格的注射機上進行，

115、以保證試模與模具最終應用的一致性。在實際生產(chǎn)中，如不能滿足上述要求，允許先用注射量稍大的注射機，但頂出方式和注射機類型必須一致，注射螺桿與注射機控制水平應盡可能接近。對于壁厚特別厚、特別薄、透明的注塑件，以及表觀質(zhì)量、重量、力學性能要求高的注塑件，應特別注意，試模用注射機與最終使用的注射機差別應盡可能小。</p><p>　　11.2 試模用注塑料</p><p>　　試模用料應力求于制品

116、一致，但對于新開發(fā)產(chǎn)品，其原料配方往往尚未確定，此時可用同一類型原料中選取類似產(chǎn)品用途，想同原料特點（如保壓、玻纖增強等）的原料，但須特別關(guān)注原料的熔點、熔體指數(shù)、力學性能、收縮率應與制品要求相適應。</p><p><b>　　11.3 試模工藝</b></p><p>　　首先烘干原料，然后參照上述的注射工藝條件，之后預熱模具。對于小模具不須加熱，注射幾次模溫即可

117、升高，對于大型制品注塑模，為節(jié)省原料，提高試模效率，需設(shè)法將模具加熱，有條件者可采用全自動模溫控制器，也可采用活動電熱板夾在模具上臨時加溫，模具溫度一般應小于50℃。</p><p><b>　　11.4 試模</b></p><p>　　在多數(shù)情況下，試模是一個需多次、反復進行的過程，試模過程中可能出現(xiàn)任何問題，對出現(xiàn)的問題應作詳細地記錄和仔細分析，查找問題原因，提

118、出調(diào)整措施，逐漸調(diào)整修改直到制品合格。查找原因的次序為：注射工藝條件、注射機、原料，最后是模具，即出現(xiàn)問題后首先從工藝、設(shè)備、原料方面找原因，先逐步調(diào)整工藝條件、調(diào)整設(shè)備、處理或更換原料，最后無法解決時才從模具考慮，準備修模。13.5 修模注塑模的修整是一件正常的事情，模具修改主要為結(jié)構(gòu)和尺寸修改，如頂出和脫模方向的修改、滑塊修改、軸孔位置與尺寸修改、型腔修改、壁厚修改、排氣修改、澆道與澆口修改、加強筋修改、粗糙度修改等。模具修改后再進

119、行試模，如果還不行，則再修改，直到試模合格。</p><p><b>　　結(jié)束語</b></p><p>　　模具生產(chǎn)水平的高低已成為衡量一個國家產(chǎn)品水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。為了能更好的把握模具生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)，本次設(shè)計從頭到尾始終嚴格按照分析題目、收集資料、總體設(shè)計、具體設(shè)計、完善設(shè)計的步驟逐步進行設(shè)計，其中主

120、要包括注塑機的選用、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、凹模凸模的設(shè)計、成形零件的推出方式的確定以及排溢系統(tǒng)等的設(shè)計。在這期間遇到過許多專業(yè)問題，最后都在周老師的細心指導幫助下一一攻克，最重要的是在整個過程中我學到了很多，也感受到了模具生產(chǎn)在現(xiàn)在以及將來都會占據(jù)非常重要的地位，模具設(shè)計發(fā)揮的作用將是不可替代的。當然隨著先進制造技術(shù)的不斷發(fā)展和模具興業(yè)整體水平的提高，在模具行業(yè)將會出現(xiàn)更多新的設(shè)計、生產(chǎn)、管理理念與模式，這就要求我們繼續(xù)學習。</p&g