畢業(yè)設(shè)計（論文）-2110型柴油機氣缸蓋加工工藝規(guī)程設(shè)計及夾具設(shè)計（含全套cad圖紙）

1、<p><b>　　前 言</b></p><p>　　全套CAD圖紙，聯(lián)系 153893706</p><p>　　一、柴油機的工作原理</p><p>　　內(nèi)燃機是一種能量轉(zhuǎn)換裝置,由燃料在機器內(nèi)部燃燒進(jìn)而將能量釋放出來做功.其主要組成部分有:機體、曲柄連桿機構(gòu)、配氣機構(gòu)、供油系統(tǒng)、供氣系統(tǒng)、點火系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)及起動裝

2、置等.</p><p>　　它是以柴油為燃料的內(nèi)燃機，其工作原理是：往氣缸內(nèi)按一定比例和一定的時間與規(guī)律送進(jìn)空氣，使柴油和空氣混合被壓縮到一定的壓力和溫度而進(jìn)行自燃，產(chǎn)生高溫高壓的燃?xì)?，利用燃?xì)獾牟粩嗯蛎洠苿踊钊\動，通過曲柄連桿機構(gòu)將活塞的往復(fù)運動轉(zhuǎn)變?yōu)榍S的旋轉(zhuǎn)運動，這樣將柴油的化學(xué)能轉(zhuǎn)變成熱動能，對外做機械功，輸出動力。</p><p><b>　　二、本次設(shè)計的內(nèi)容&l

3、t;/b></p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計的是2110型柴油機氣缸蓋的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計及其中一道重點工序的夾具設(shè)計，其設(shè)計重點為夾具設(shè)計。</p><p>　　氣缸蓋是柴油機的重要零部件之一，屬于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的箱體類零件，它的加工精度對柴油機的綜合性能指標(biāo)高低有著很重要的影響。因此，氣缸蓋的機械加工工藝有較高的技術(shù)要求。在設(shè)計過程中，要使零件的質(zhì)量達(dá)到圖紙上的要求，同時又要盡可能的

4、降低生產(chǎn)成本。這就要求在安排加工工藝方案時，要兼顧多方面的要求，盡可能選取最佳方案。</p><p>　　在本次畢業(yè)設(shè)計中，我查閱了一些和本次設(shè)計內(nèi)容有關(guān)的資料，參照和仔細(xì)分析了大連柴油機廠的氣缸蓋加工工藝規(guī)程，并結(jié)合其它同類產(chǎn)品的生產(chǎn)線狀況，進(jìn)而制定了本次的設(shè)計方案。在這次畢業(yè)設(shè)計過程中，得到指導(dǎo)教師吳雪松老師的悉心指導(dǎo)，特此表示深深的謝意.</p><p>　　第二章 零件的分析&l

5、t;/p><p>　　一、零件的作用及性能</p><p>　　氣缸蓋位于封閉氣缸上部，與氣缸上部及活塞頂構(gòu)成燃燒室，他用螺栓固定于機體上。氣缸蓋上根據(jù)不同情況裝有排氣門，氣門搖臂和噴油器和火化塞等零部件，并布置有排氣道。燃燒室位于氣缸之上，氣缸蓋承受著高溫氣體的壓力和熱負(fù)荷，還承受著氣缸蓋螺栓的預(yù)緊力。其熱應(yīng)力和機械應(yīng)力都比較嚴(yán)重，因此鑒于它的工作方式和惡劣的工作條件，要求氣缸蓋必須有足夠的

6、剛度和強度，以便能承受各種形式負(fù)載，同時氣缸蓋的結(jié)構(gòu)形式也要力求簡單，布置要盡可能對稱，厚薄要盡可能均勻，內(nèi)部鑄管冷卻水套要盡可能使高溫部分得到冷卻。</p><p>　　氣缸蓋應(yīng)該用抗熱疲勞性能好的材料鑄造，材料導(dǎo)熱性越好，線膨脹系數(shù)越小，高溫疲勞強度越高，越能承受熱負(fù)荷的反復(fù)作用。綜合起來看，高強度鑄鐵優(yōu)于鋁合金，因此絕大多數(shù)內(nèi)燃機的氣缸蓋多用高等級的灰口鑄鐵鑄造而成。鑒于此，本次設(shè)計中選用的氣缸蓋材料為灰口

7、鑄鐵HT20-40。</p><p>　　氣缸蓋的外形尺寸為：274*198*100，重量為4.5kg。</p><p><b>　　零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)</b></p><p>　　由設(shè)計任務(wù)書知：產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)為1.5萬臺/年。產(chǎn)品的某零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（N0）除規(guī)定的產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)外，還必須包括備品率α及平均廢品率β，零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)N0為：<

8、;/p><p>　　N0=N*n*(1+α)*(1+β)</p><p>　　式中：N-產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng) N=15000</p><p>　　n-每一產(chǎn)品中包含該零件的數(shù)量 n=1</p><p>　　α-備品率 取α=10%</p><p>　　β-平均廢品率 取β=5%<

9、;/p><p>　　N0=15000*1*(1+10%)*(1+5%)</p><p><b>　　≈17500</b></p><p>　　故零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為17500個/年，屬于大批生產(chǎn)。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)確定后，根據(jù)生產(chǎn)車間的具體情況，零件在一年中分批投產(chǎn)，每批投產(chǎn)的數(shù)量為批量，按月分批的投產(chǎn)，則：</p><p><

10、;b>　　批量= N0/12</b></p><p><b>　　=17500/12</b></p><p><b>　　≈1500</b></p><p>　　即每月的生產(chǎn)批量為1500件。</p><p>　　考慮到零件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，以我國目前的機械工業(yè)的發(fā)展水平，為

11、取得很好的經(jīng)濟效益，選用萬能設(shè)備與專用設(shè)備共同的形成的流水線生產(chǎn)加工方式。</p><p><b>　　生產(chǎn)節(jié)拍t的確定</b></p><p>　　t=60tc/ N0(分)</p><p>　　式中：tc=300*8*班次*η</p><p><b>　　300-全年工作日</b></p&

12、gt;<p><b>　　班次為一班</b></p><p>　　η-自動線效率：從300天中扣除一天缺勤時間，通常工人工作時間損失率均為8%，維護設(shè)備的停工維修時間取</p><p><b>　　tc=2150</b></p><p>　　則t=（60*2150）/17500</p><

13、p><b>　　≈7.5（分鐘）</b></p><p>　　三、氣缸蓋的主要技術(shù)條件極其分析</p><p><b>　　1、尺寸精度</b></p><p>　　氣缸蓋是以底平面與缸體連接的，其他平面用來安裝有關(guān)零部件，為既能保證裝配技術(shù)要求，又能滿足組裝后柴油機的總體尺寸，故對氣缸蓋的外形尺寸有一定的技術(shù)要求，

14、長：274±0。34；寬：198；高：100±0.23。</p><p>　　在諸多的孔中，重要的是導(dǎo)管孔、氣門孔及工藝孔、這些孔分別咬壓裝導(dǎo)管，座墊及定位安裝用，故要求很高，導(dǎo)管孔直徑：Φ15±0.027進(jìn)氣門座孔直徑Φ44±0.027，排氣門座孔直徑Φ44±0.027，兩孔中心距為50±0.05。</p><p><b&

15、gt;　　2、幾何精度</b></p><p>　　2110型柴油機氣缸蓋是采用整體式結(jié)構(gòu),與單體式結(jié)構(gòu)相比較,據(jù)有以下特點:零件數(shù)少、縮短氣缸中心距和發(fā)動機的總長、結(jié)構(gòu)緊湊.</p><p>　　但同時存在著剛性差,受熱受力后易變形而影響密封,因底面與缸體接觸面積較大,密封性能差等缺點.所以對零件的幾何加工精度要求較高,其表面不平度不大于0.05mm,同時,剛蓋頂面安裝蓋罩,

16、同樣需要保證密μ封性能,因而表面不平度要求為0.1 mm,前后兩端面積及左側(cè)面的不平度要求為0.1 mm.</p><p><b>　　3、位置精度</b></p><p>　　為了壓裝氣門座墊,進(jìn)、排氣門座孔的加工深度有一定的位置精度要求為8±0.1,燃燒室的深度精度要求為36±0.1,缸蓋上有一些多軸線孔系,如緊固螺栓孔,其本身精度不高,但它們

17、是用來連接缸蓋和缸體的,保證其密封性能要求,故要求螺栓要盡可能的均勻分布,以減少氣缸蓋承受負(fù)載時的變形,因此其位置精度要求較高,公差為±0.20.</p><p><b>　　4、表面粗糙度</b></p><p>　　氣缸蓋底面是與氣缸體的接觸面,有密封性能要求,而且其受高溫、高壓燃?xì)馇治g,承受較大的負(fù)載,易產(chǎn)生疲勞斷裂裂紋,因此要求其表面粗糙度Ra=1.

18、6μm,同樣上頂面要求也較高Ra=3.2μm.左右兩個側(cè)面同上頂面一樣,要求Ra=3.2μm,而其前后兩個面要求較低,前面Ra=6.3μm,后面Ra=12.5μm.導(dǎo)管孔及氣門座孔因與導(dǎo)管及座墊有配合要求,表面粗糙度要求較高,導(dǎo)管孔為Ra=1.6μm, 進(jìn)、排氣門座孔為Ra=1.6μm.而其它孔Ra=12.5μm即可.而凸臺面的表面粗糙度為Ra=3.2μm.</p><p>　　第三章 工藝規(guī)程設(shè)計</

19、p><p>　　一 、 確定毛坯制造形式</p><p>　　由于氣缸蓋的結(jié)構(gòu)較復(fù)雜,屬箱體類零件,故可以采用鑄造毛坯.材料采用灰口鑄鐵HT20--40,其剛度較好,使用時不易產(chǎn)生變形,機械加工性能良好.但與鑄鋁合金比較,導(dǎo)熱性能較差,壓縮比較低,但有良好的經(jīng)濟效益,所以材料選用灰口鑄鐵.</p><p>　　由于零件年產(chǎn)量為17500件,屬于大批量生產(chǎn),因而鑄造采用砂

20、模鑄造,機器造型.這樣生產(chǎn)率高,毛坯尺寸準(zhǔn)確、精度較高,并可以有效的減少機械加工時的余量.</p><p>　　二 、 制定工藝路線</p><p>　　(一) 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　1、 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指該零件被加工的難以程度,是評價零件結(jié)構(gòu)優(yōu)劣的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)之一.所謂工藝性良好是說所設(shè)計的零件在保證產(chǎn)品的使用性能前提下,能用生產(chǎn)率高,勞動

21、量小,材料消耗少和生產(chǎn)成本低的經(jīng)濟加工方法制造出來.</p><p>　　氣缸蓋是一種箱體類零件,有較大的平面,因而便于定位和夾緊,零件的主要加工內(nèi)容為平面加工和孔加工.</p><p><b>　　(1)平面加工</b></p><p>　　氣缸蓋外表面有五個大平面需要加工.在機械加工中,平面的加工方式很多.車削、銑削、刨削、鏜削、磨削和拉削

22、都可以對平面進(jìn)行加工.但是,由于缸蓋工件較大,又為箱體類零件,所以不宜采用車削和鏜削加工;其次,磨削加工屬于高精度加工,且其效率較低,故在其他加工方式下,可以達(dá)到精度要求的情況下，就不宜采用磨削加工;刨削加工,效率較低,且加工精度不高;而拉削加工,在我國現(xiàn)階段還不宜采用.由以上分析,可以看出,就本零件所加工的平面而言,采用銑削加工為最佳.而且隨著刀具的發(fā)展,端銑刀的大進(jìn)給,可大大提高生產(chǎn)率,降低成本.所以本次設(shè)計,所需加工平面主要以銑削

23、加工為主.只是,對于上下底面,由于表面粗糙度要求較高,在最后采用磨削加工.</p><p><b>　　(2)孔系的加工</b></p><p>　　氣缸蓋上分布著各種孔幾十個,比較復(fù)雜,且都有不同的尺寸精度和位置精度要求.加工時,可以根據(jù)孔的內(nèi)表面的粗糙度高、低要求不同,通過鉆、擴、鉸、锪、鏜等加工方法來實現(xiàn).具體的孔采用的加工方法,在后面的加工方案中具體說明.&l

24、t;/p><p>　　(二)工藝路線的擬定</p><p>　　擬定工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)使零件的尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能夠得到妥善的保證.在生產(chǎn)綱領(lǐng)中,已經(jīng)確定該零件為大批量生產(chǎn)的條件下,可以考慮選用萬能性設(shè)備和專用設(shè)備共同形成流水線的生產(chǎn)方式,配以專用夾具,并盡可能的使工序集中來提高生產(chǎn)效率.除此之外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果,以便使生產(chǎn)成本下降.</p><p>

25、　　該零件為大批生產(chǎn),因此應(yīng)采用高效率的自動化程度高的機床,專用夾具和刀具.采用自動加工生產(chǎn)線來進(jìn)行生產(chǎn),這樣可以大大提高產(chǎn)品的制造精度.生產(chǎn)中,采用自動線和流水線相結(jié)合的方式,其中以自動線加工為主.</p><p><b>　　1、基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　基準(zhǔn)是指機器零件上用來確定各有關(guān)表面相互位置的幾何元素.合理的選擇定位基準(zhǔn),盡量使基準(zhǔn)重合,可以

26、在加工過程中減少加工誤差,提高加工精度.</p><p><b>　　1)粗基準(zhǔn)</b></p><p>　　雖然氣缸蓋有五個外表面需要加工,但各表面的技術(shù)要求不盡相同,其中要求最高的是下底面,最好使其余量均勻,故選底面為粗基準(zhǔn)來加工頂面,然后再以加工后的頂面為基準(zhǔn)加工底面,這樣可以保證底面的加工要求.另外,粗加工時,由于加工余量較大,切削力較大.各表面中,只有底面面

27、積較大,且較平整,才能保證裝夾時的穩(wěn)定與可靠.</p><p><b>　　2)精基準(zhǔn)</b></p><p>　　選擇精基準(zhǔn),主要從保證工件的位置精度和裝夾方便,即盡可能使基準(zhǔn)重合、統(tǒng)一來考慮.本設(shè)計采用氣缸蓋底面及底面上的兩個直徑為14的工藝孔作為精基準(zhǔn),即"一面兩銷"定位.這樣做的好處有:</p><p>　　(1)各

28、加工表面基本上都是以一面兩銷作為精基準(zhǔn),減少了由于基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的定位誤差,且兩孔位于底面兩邊,距離長,定位精度高.</p><p>　　(2)底面輪廓尺寸大,時的工件安裝穩(wěn)定可靠.</p><p>　　(3)大部分工序夾具結(jié)構(gòu)相同,且夾緊方便.夾具設(shè)計、制造及維修簡單,縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期,降低了成本.</p><p>　　(4)便于實現(xiàn)自動化定位,有同時加工多個工

29、作面,提高了生產(chǎn)效率.</p><p><b>　　2、加工方法的選擇</b></p><p>　　加工方法的選擇應(yīng)該符合產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量及經(jīng)濟性的要求.達(dá)到同樣的精度要求采用的加工方法是多種多樣的.問題的關(guān)鍵在于如何通過分析、比較,在這些方法中選擇出一種能在滿足零件的技術(shù)條件和完成生產(chǎn)批量的前提下,最簡單、生產(chǎn)效率最高、消耗原料最少、動力最少、成本最低的加工方法來.

30、</p><p>　　本著上述原則,氣缸蓋的各加工表面加工方法選擇如下:</p><p><b>　　(1)上下底面</b></p><p>　　粗銑--半精銑--精銑--磨削</p><p><b>　　(2)其他平面</b></p><p><b>　　粗銑--

31、精銑</b></p><p><b>　　(3)導(dǎo)管孔</b></p><p>　　鉆孔--擴孔--粗鏜--精鏜--精鉸</p><p><b>　　(4)氣道孔</b></p><p><b>　　粗锪--精锪</b></p><p>&l

32、t;b>　　(5)座孔</b></p><p>　　擴孔--鏜孔--精鉸</p><p><b>　　(6)工藝孔</b></p><p><b>　　鉆孔--鉸孔</b></p><p><b>　　(7)一般的孔</b></p><p&

33、gt;<b>　　鉆孔--擴孔</b></p><p>　　另外,需要注意一點:在孔加工中,有一些屬于深孔加工.如直徑為5.8的孔,鉆深74,長徑比達(dá)到13;又如直徑為15的斜孔,鉆深79.98,長徑比為5.4.同一般的孔加工相比,深孔加工中存在著下列問題:</p><p>　　(1)排削困難、切屑阻塞、扭矩較大、易造成鉆頭折斷.</p><p&g

34、t;　　(2)刀具冷卻困難.處于半封閉狀態(tài)下的鉆頭發(fā)熱嚴(yán)重,降低了鉆頭的使用壽命.</p><p>　　(3)由于鉆頭細(xì)長,強度和剛度較差,特別是當(dāng)鉆頭刃磨不對稱時,鉆頭很容易引偏,并引起刀頭的振動.</p><p>　　為了解決上述問題,應(yīng)適當(dāng)提高轉(zhuǎn)速,降低走刀量,并提高鉆頭切削力的對稱性和采用較長的導(dǎo)向,縮小導(dǎo)向距工件的距離等措施,改善排屑條件.</p><p>

35、;　　為保證孔的加工精度,特別是孔的位置精度,在生產(chǎn)線上廣泛使用專用夾具.其上設(shè)有導(dǎo)向的鉆模,以作為刀具的支撐,確保其位置精度,以減少刀具變形.同時,各種專用組合機床及許多復(fù)合刀具都大大減少了工件的安裝次數(shù)和傳送時間,既保證了加工精度,又提高了勞動成產(chǎn)率.</p><p><b>　　3、加工階段的劃分</b></p><p>　　當(dāng)工件的加工質(zhì)量要求較高時,常把工藝

36、路線分成幾個階段,一般可分為:粗加工階段、半精加工階段、精加工階段.這樣分:</p><p>　　(1)能保證零件的加工質(zhì)量.粗加工階段,主要是切除較大余量,精度要求不高,切削用量比較大,切削力大,切削時發(fā)熱振動大.此外,工件的內(nèi)應(yīng)力,因表面去掉一層金屬而從新分布,產(chǎn)生新的變形,若將粗、精加工混在一起勢必會破壞了精加工的表面精度.</p><p>　　(2)使設(shè)備得到了合理的使用.粗加工應(yīng)

37、安排在功率大、精度底的機床上進(jìn)行,充分發(fā)揮設(shè)備潛力,提高生產(chǎn)率.而精加工應(yīng)安排在精度較高的機床上進(jìn)行,既有利于長期保持設(shè)備的精度,又有利于加工精度的穩(wěn)定,并可以合理的配備操作工等級.</p><p>　　(3)在粗加工階段,可及時發(fā)現(xiàn)毛皮缺陷, 便于及時確定后續(xù)工序是否可以進(jìn)行,以免浪費.同時,將精加工安排在最后,可減少精加工后的表面受碰撞的機會.</p><p>　　(4)粗、精加工要求

38、不同的夾緊力,將粗、精加工分開, 就可以在精加工采用較小的夾緊力,以減少夾緊變形保證加工精度.</p><p>　　(5)氣缸蓋是箱體類零件,在加工中,應(yīng)遵循著"粗精分開""先粗后精""先面后孔",及"先主要表面,次要表面插入其中"的原則,使面與孔的粗、精加工交替進(jìn)行,有利于提高零件加工時的定位精度和加工精度.</p>

39、<p>　　總上說述,氣缸蓋的加工過程可大致分為以下幾個階段:</p><p>　　第一階段:主要完成氣缸蓋頂面、底面、兩端面及側(cè)面的粗銑、半精銑和頂面、底面的精銑.使零件有一較準(zhǔn)確的毛坯尺寸,為工件上自動線提供保證.還要完成鉆、鉸工藝孔的加工,為以下工序提供定位基準(zhǔn).</p><p>　　第二階段:主要完成火花塞孔的鉆、锪、攻絲、锪氣門彈簧座孔平面、锪進(jìn)排氣門孔及導(dǎo)管孔.<

40、;/p><p>　　第三階段:完成頂面、底面、兩端面及側(cè)面上的鉆孔、倒角、擴孔、鉸孔和攻絲等工序.</p><p>　　第四階段:完成壓氣門座、導(dǎo)管、滾壓氣門孔的加工及磨削頂面、底面和清洗、試漏、鉗工等后續(xù)工序.</p><p>　　為保證產(chǎn)品質(zhì)量,在整個工藝過程中安排了幾道檢查工序.這樣做,可以及時發(fā)現(xiàn)零件的質(zhì)量問題,馬上解決,避免不合格零件進(jìn)入下一道工序.</

41、p><p>　　4、工藝路線的擬定(列表) </p><p>　　-------------------------------------------------------方案一 工序 主要加工內(nèi)容</p><p>　　10 鑄造</p><p>　　20

42、 檢查</p><p>　　30 粗銑上頂面</p><p>　　40 粗銑下低面 </p><p>　　50 擴定位氣道飛刺</p><p>　　60 銑側(cè)面飛刺</p><p>　　70

43、 銑前后面飛刺</p><p>　　80 檢查</p><p>　　90 自動線上料</p><p>　　100 半精銑上平面</p><p>　　110 半精銑下平面</p><p>　　120

44、 精銑上平面</p><p>　　130 精銑下平面</p><p>　　140 鉆鉸工藝孔及頂面鉆孔</p><p>　　150 檢查</p><p>　　160 加工后面(銑平面,鉆孔,攻絲)</p><p>　　170

45、 加工前面(銑平面,鉆孔,攻絲)</p><p>　　180 檢查</p><p>　　190 翻轉(zhuǎn)90度</p><p>　　200 銑側(cè)面</p><p>　　210 銑進(jìn)排氣側(cè)面</p><p>　　220

46、 鉆側(cè)面孔</p><p>　　230 攻側(cè)面孔絲</p><p>　　240 翻轉(zhuǎn)90度</p><p>　　250 锪導(dǎo)管孔平面,鉆螺紋孔</p><p>　　260 鉆導(dǎo)管孔</p><p>　　270

47、 粗锪氣道孔,劃平面</p><p>　　280 精锪氣道孔,劃平面</p><p>　　290 鉆深油孔,劃平面</p><p>　　300 擴導(dǎo)管孔,座孔,鉆油嘴子大孔</p><p>　　310 擴導(dǎo)管孔,座孔,鉆油嘴子小孔<

48、/p><p>　　320 鏜導(dǎo)管孔,座孔,鉆油嘴子螺孔</p><p>　　330 鏜導(dǎo)管孔,座孔,劃油嘴子平面,擴小孔</p><p>　　340 精鉸導(dǎo)管孔,座孔,攻油嘴絲孔</p><p>　　350 精鉸導(dǎo)管孔,座孔,攻上面絲</p><p

49、>　　360 下料</p><p>　　370 檢查</p><p>　　380 清洗</p><p>　　390 壓悶頭</p><p>　　400 水壓試驗</p><p>　　410

50、 去飛刺 ,清理鐵屑</p><p>　　420 磨上平面</p><p>　　430 磨下平面</p><p>　　440 全面檢查</p><p>　　450 檢查入庫,上防銹油</p><p>　　-----------

51、--------------------------------------------方案二 工序 主要加工內(nèi)容</p><p>　　10 鑄造</p><p>　　20 檢查</p><p>　　30 粗銑上頂面</p><p>　　40

52、 粗銑下低面</p><p>　　50 檢查</p><p>　　60 上料</p><p>　　70 半精銑上平面</p><p>　　80 半精銑下平面</p><p>　　90

53、 精銑上平面</p><p>　　100 精銑下平面</p><p>　　110 鉆鉸工藝孔及頂面鉆孔</p><p>　　120 檢查</p><p>　　130 銑后面</p><p>　　140 銑

54、前面</p><p>　　150 銑兩側(cè)面</p><p>　　160 后面鉆孔攻絲</p><p>　　170 前面鉆孔攻絲</p><p>　　180 檢查</p><p>　　190 翻轉(zhuǎn)90度</

55、p><p>　　200 鉆側(cè)面孔</p><p>　　210 攻側(cè)面孔絲</p><p>　　220 翻轉(zhuǎn)90度</p><p>　　230 锪導(dǎo)管孔平面,鉆螺孔</p><p>　　240 鉆導(dǎo)管孔,鉆孔<

56、/p><p>　　250 粗锪氣道孔,劃平面</p><p>　　260 精锪氣道孔,劃平面</p><p>　　270 鉆深油孔,劃平面</p><p>　　280 擴導(dǎo)管孔,座孔,鉆油嘴子大孔</p><p>　　290

57、 擴導(dǎo)管孔,座孔,鉆油嘴子小孔</p><p>　　300 鏜導(dǎo)管孔,座孔,鉆油嘴子螺孔</p><p>　　310 鏜導(dǎo)管孔,座孔,劃油嘴子平面,擴小孔</p><p>　　320 精鉸導(dǎo)管孔,座孔,攻油嘴絲孔</p><p>　　330 精鉸導(dǎo)管孔,

58、座孔,攻上面絲</p><p>　　340 下料</p><p>　　350 檢查</p><p>　　360 清洗</p><p>　　370 壓悶頭</p><p>　　380 水壓試驗</p>

59、<p>　　390 去飛刺 ,清理鐵屑</p><p>　　400 磨上平面</p><p>　　410 磨下平面</p><p>　　420 全面檢查</p><p>　　430 檢查入庫,上防銹油</p>

60、<p>　　5、工藝路線方案的比較</p><p>　　上述方案1,為大連柴油機廠缸蓋加工工藝路線.方案2,以北京內(nèi)燃機總廠缸蓋加工工藝路線為參考而擬定的.同方案1相比,方案2少了兩道工序,但通過分析發(fā)現(xiàn)方案2有一定的缺陷.</p><p>　　首先,方案2在工序50(檢查)前較方案1省略了三道工序,分別為擴定位氣道飛刺,銑側(cè)面飛刺,銑前、后面飛刺.在方案1中擴定位氣道飛刺是

61、按工藝孔找正加工的.并把氣道作為下面幾道工序的基準(zhǔn).使得工藝孔的加工有了互為基準(zhǔn),提高了工藝孔的位置精度.又在正式加工側(cè)面及前、后面之前加了去飛刺一道工序,有利于提高零件毛坯的尺寸精度.可見,在生產(chǎn)條件允許的條件下,確實這三道工序不應(yīng)該被省略.</p><p>　　其次,在方案2中,工序130至工序210,為先將各表面加工完畢,后接著分別加工各面的孔,體現(xiàn)了"先面后孔"的加工原則,但同方案1中

62、,工序160至工序230,加工內(nèi)容完全一樣,只是加工順序不一樣.二者作比較,發(fā)現(xiàn)方案1中,將銑后平面、鉆孔、攻絲變成一道工序的幾個工步,雖然使一道工序中出現(xiàn)了多工位,但是由于是用一臺組合機床來完成的,減少了安裝的次數(shù),提高了加工精度.同時,也提高了勞動生產(chǎn)率.</p><p>　　綜上所述,由于方案2中存在著一些不完備的地方,所以這次設(shè)計的工藝過程取方案1即大連柴油機廠的氣缸蓋生產(chǎn)的加工工藝過程.在對多孔系的加工

63、中,廣泛采用了工序集中的方式,如工序160和170,將銑平面、鉆孔、攻螺紋絲等集中在一道工序中.這樣,既縮短了工藝路線,又減少了機床的占地面積,使生產(chǎn)周期變短.而在粗加工階段,工序30至工序70,主要采取了工序分散的方式.這樣做是因為,這幾道工序的加工精度要求不高,且容易安裝,可采用較簡單的專用或通用機床.另外,使得機床的調(diào)整更容易了,從而降低了生產(chǎn)成本.</p><p><b>　　6、定位誤差分析&

64、lt;/b></p><p>　　下面著重分析一下這套設(shè)計方案的定位誤差:</p><p>　　如附圖所示,工作以孔1、2定位加工孔3時,此時,兩銷在X方向上的誤差為δx,將引起孔1、3中心距l(xiāng)=0.03的誤差δl,一般認(rèn)為:</p><p>　　δl≈δ1=Δ1+δxl+δy1</p><p>　　轉(zhuǎn)角誤差δα,將引起中心連線0.03

65、與X軸夾角α的誤差.孔3的中心線將在扇形區(qū)域abed中變動,其誤差域最大的坐標(biāo)誤差為δx、δy有下面的公式:</p><p>　　δx=δ1x/√(x²+y²)+y/L*(δ1+δ2)</p><p>　　δy=δ1y/√(x²+y²)+x/L*(δ1+δ2)</p><p>　　附圖No.1 兩銷定位誤差對加工誤差

66、的影響</p><p>　　由上面的估算可以看出,一面兩銷定位時,因間隙引起的定位誤差是不容忽視的.</p><p>　　三、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　(一)確定機械加工余量</p><p>　　機械加工中毛坯尺寸同完成零件尺寸之差稱為毛坯的機械加工余量.加工余量的大小,取決于加工過程中各個工步切除的金屬層的

67、總和,以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱尺寸間的偏差數(shù)值.加工余量過大浪費材料,增加切削工時,加快刀具的磨損;余量過小時,則不能修正前一工序的誤差,造成局部切不到的毛病,影響加工質(zhì)量,甚至?xí)斐蓮U品.因此,通常根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù),并結(jié)合實際的加工情況,合理的選擇加工余量.總的原則是:在保證加工質(zhì)量的前提下,盡可能地使加工余量減小.</p><p>　　氣缸蓋毛坯為鑄件，零件材料為鑄鐵HT20-40,鑄造精度為二級，鑄件在最大尺寸

68、260-500mm之間，查表可知六個面的加工余量為：上、下面可取4.5-6.0mm；兩側(cè)面、前、后面可取為3.0-5.0mm;鑄造尺寸偏差，可取0.5mm。</p><p>　　在機械加工的各個工步中，所切除的金屬厚度用Zm來代表。如不考慮其他因素，則總的余量大小將為ΣZm，如用符號Z1,Z2,Z3…Zm…來代替各個工步或工序的加工余量大小，則有：</p><p>　　ΣZm=Z1+Z2+

69、Z3+……+Zm</p><p><b>　　綜上所述：</b></p><p>　　上、下面的加工精度高，要求Ra=1.6μm，加工過程為粗銑→半精銑→精銑→磨削，則有：</p><p>　　粗銑余量為Z1,取Z1=2mm</p><p>　　半精銑余量為Z2,取Z2=1.5mm</p><p>

70、;　　精銑余量為Z3,取Z3=0.5mm</p><p>　　磨削余量為Z4,取Z4=0.05mm</p><p>　　總的余量為ΣZm=Z1+Z2+Z3+Z4</p><p><b>　　=4.0mm</b></p><p>　　同時，前后面的加工過程為銑飛刺→精銑，故：</p><p>　　銑

71、飛刺的余量，Z1=2mm</p><p>　　精銑余量Z2,Z2=2mm</p><p>　　總的加工余量 ΣZ=Z1+Z2</p><p><b>　　=4mm</b></p><p>　　同理，兩側(cè)面的加工余量分別為4mm和2mm.</p><p>　　(二)確定零件毛坯尺寸</p&g

72、t;<p>　　長=零件的長度+前面加工余量+后面加工余量±尺寸偏差</p><p>　　=274+4+4±0.5</p><p>　　=282±0.5mm</p><p>　　寬=零件寬度+左側(cè)面加工余量+右側(cè)面加工余量±尺寸偏差</p><p>　　=198+4+2±0.5&

73、lt;/p><p>　　=204±0.5mm</p><p>　　高=零件高度+上面余量+下面余量±尺寸偏差</p><p>　　=100+4+4±0.5</p><p>　　=108+0.5mm</p><p>　　故,毛坯的尺寸為282*204*108</p><p&g

74、t;　　四、確定切削用量和基本工時</p><p>　　(一)切削用量的確定</p><p>　　切削用量是指切削速度v，進(jìn)給量s和切削深度t.確定切削用量時，應(yīng)考慮生產(chǎn)率，加工質(zhì)量及切削力引起的工藝系統(tǒng)的彈性變形，工藝系統(tǒng)的振動，刀具的耐用度，機床的功率等綜合因素的影響。</p><p>　　在一般的情況下，應(yīng)盡量選取大的切削深度t,其次，盡量取大的進(jìn)給量s，在選

75、擇進(jìn)給量s時應(yīng)考慮兩個問題：一是因切學(xué)力而引起的系統(tǒng)的彈性變形，不能使工件的尺寸超出誤差范圍；而應(yīng)保證零件表面的粗糙度要求，具體來說，就是粗加工時，切削力、進(jìn)給量主要按照工件材料、工藝系統(tǒng)的剛性來選取。精加工時，按照表面粗糙度來選取。最后，選取合適的切削速度v。合適的切削速度，能滿足充分的發(fā)揮刀具的切削條件的能力。即刀具的磨損量控制在最小，機床的利用率最高，并能保證零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　以上所述是

76、就普通機床而言的，在本次設(shè)計中，零件的大部分工序是在組合機床自動線上進(jìn)行的，故其切削用量有自己的特點。</p><p>　　組合機床采用多把刀具同時加工，受生產(chǎn)節(jié)拍的限制，為使機床不經(jīng)常停車換刀，從而達(dá)到較高的生產(chǎn)率，他的切削用量比一般的機床的切削用量要小30%；其次，缸蓋生產(chǎn)線多采用復(fù)合刀具，而復(fù)合刀具的進(jìn)給量，應(yīng)按其最小直徑來選取，切削速度應(yīng)按其最大直徑來選取，即“就高不就低”；再著，組合機床有一特點，就是動

77、力頭工作時，每分鐘僅給只有一種，這樣就使所有刀具的每分鐘進(jìn)給量相同，而這一進(jìn)給量并不是每一刀具的合理進(jìn)給量，為兼顧多方面，只有采用互相遷就的辦法解決，即首先選出各刀具獨立合理的選定結(jié)果，再造一中間值，以此為標(biāo)準(zhǔn)，調(diào)整多刀具的切削用量，靠近適合本身的需要為止。在選擇切削用量時，還應(yīng)使每分鐘進(jìn)給量高于動力頭所允許的最小值。因受溫度等其他因素的影響，若選得太低則不能夠穩(wěn)定的進(jìn)給，以至于影響了加工精度。</p><p>

78、　　總之，要對上面提到的各種因素綜合考慮，并加以細(xì)致地分析，選出經(jīng)濟的、合理的切削用量。</p><p>　　下面，就本次設(shè)計的具體實際，列舉幾個工序切削用量的切削過程。</p><p>　　(一) 切削用量選擇</p><p>　　工序30的切削用量選擇</p><p>　　加工內(nèi)容：粗銑上平面</p><p>&l

79、t;b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：鑄鐵HT20-40</p><p>　　加工要求：粗銑上平面至距下平面106處，要求Ra=12.5μm</p><p>　　機床：X5120立式銑床</p><p>　　刀具：Q/R B320 φ320銑刀盤 材料：YG8</p><p>&

80、lt;b>　　(3)計算切削用量</b></p><p><b>　　加工余量為2mm</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1次</b></p><p>　　①切削深度t=2mm</p><p>　　查手冊初取v=83m/s</p><p>　　n

81、=1000v/πd=82.5r/min</p><p>　　根據(jù)機床轉(zhuǎn)數(shù)系列取n=85 r/min</p><p>　　②所以，v=πdn/1000=85.5m/s</p><p>　　又每齒進(jìn)給量Sz=0.4mm</p><p>　　則每轉(zhuǎn)進(jìn)給量Sn=Z*Sz=4.8mm</p><p>　?、蹌t每分鐘進(jìn)給量=n*S

82、n=408mm</p><p><b>　　⑷校驗機床功率</b></p><p><b>　　N=1.49*</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=4.2Kw</b></p><p><

83、;b>　　又有式N≤N電*η</b></p><p>　　式中N電-機床主電機功率 N電=13Kw</p><p>　　n-機床的傳動效率 取η=0.85</p><p>　　N電*η=13*0.85</p><p><b>　　=11.05〉N</b></p><

84、p>　　所以，機床功率滿足要求。</p><p>　　工序50的切削用量的選擇</p><p>　?、偶庸?nèi)容：擴定位氣道飛刺</p><p><b>　　⑵加工條件：</b></p><p>　　工件材料：HT20-40</p><p>　　加工要求：將兩個ф13孔擴至ф15</p&

85、gt;<p><b>　　刀具：氣道擴孔鉆</b></p><p><b>　　刀具材料：硬質(zhì)合金</b></p><p><b>　　⑶計算切削用量</b></p><p><b>　　加工余量為2mm</b></p><p><b&

86、gt;　　走到次數(shù)位一次</b></p><p>　　故切削深度等于t=1mm</p><p>　　查表初取 v=41.6m/s</p><p>　　n=883r/min</p><p>　　每轉(zhuǎn)進(jìn)給量Sn=0.2mm</p><p>　　每分鐘進(jìn)給量 S=n*Sn</p><p>

87、<b>　　=883*0.2</b></p><p><b>　　=176mm</b></p><p><b>　?、刃ｒ灆C床的功率</b></p><p>　　N=Mn/(716200*1.36)=2.5Kw</p><p>　　功率較小，滿足要求。</p>&

88、lt;p>　　工序120的切削用量的選擇</p><p>　?、偶庸?nèi)容：精銑上平面</p><p><b>　?、萍庸l件：</b></p><p>　　工件材料：HT20-40</p><p>　　加工要求：精銑上平面，距底面的距離為100.5±0.30，Ra=3.2μm</p><

89、;p><b>　　機床：專用銑床</b></p><p>　　刀具：JR/TO端銑刀，刀片材料：YG8</p><p><b>　　⑶計算切削用量</b></p><p>　　加工余量為0.5mm</p><p><b>　　走刀次數(shù)為一次</b></p>

90、<p>　　故切削深度t=0.5mm</p><p>　　查表初取速度v=186m/s</p><p>　　n=1000v/πd=1000*186/200π=295r/min</p><p>　　取主軸轉(zhuǎn)數(shù)=300/min</p><p>　　則v=πdn/1000=300*200π/1000</p><p>

91、;<b>　　=189m/s</b></p><p><b>　　取Sz=0.1mm</b></p><p>　　則每轉(zhuǎn)進(jìn)給量Sn=Z*Sz=0.8mm</p><p>　　則每分鐘進(jìn)給量S=n*Sn=240mm</p><p><b>　?、刃：斯β?lt;/b></p>

92、;<p><b>　　N=1.49</b></p><p><b>　　=1.49</b></p><p><b>　　=5.5Kw</b></p><p>　　又 N電=7.5Kw 取η=0.85</p><p>　　N電η=6.375Kw>N<

93、/p><p>　　因此，機床主電動機的功率滿足要求。</p><p>　　以上，通過幾道工序，對切削用量作了舉例，其他各道工序的切削用量具體選取見工藝卡。下面接著分析工藝過程中另一比較重要的問題，即基本工時的確定。</p><p>　　(二)基本工時的確定</p><p>　　工時的定額就是完成某一工序所規(guī)定的工時，合理的工時定額能促進(jìn)工人的生產(chǎn)

94、技能和技術(shù)熟練程度的不斷提高，調(diào)動工人的勞動積極性，從而提高生產(chǎn)率。主要有以下幾部分組成：</p><p>　　1) ⑴基本時間t基</p><p>　　直接用于改變工件的尺寸、形狀和表面質(zhì)量所需要的時間。</p><p><b>　?、戚o助時間t輔</b></p><p>　　每個工件加工要求進(jìn)行的裝、卸工件，啟動、停

95、止機床，改變切削用量，測量工件等工作所消耗的時間。</p><p>　?、枪ぷ鼽c服務(wù)及身體需要時間t服</p><p>　　在工作時間內(nèi)，為保證自己正常工作所進(jìn)行的刀具調(diào)整、修磨砂輪、清理切削、擦拭機床等項工作消耗的時間，即在工作時間內(nèi)必要的休息時間和自然需要時間。</p><p>　　⑷準(zhǔn)備終結(jié)時間t終結(jié)</p><p>　　一批零件開始加

96、工前熟悉工藝文件，領(lǐng)取毛坯、夾具，調(diào)整機床及一批工件終結(jié)完工后所需拆下和歸還工藝裝備，發(fā)送成品所需要的時間。</p><p><b>　　2)各項時間的計算</b></p><p>　　t基=(計算長度/S)*I</p><p><b>　　其中i為走刀次數(shù)</b></p><p>　　t輔=（13

97、-17）% t基 取15%</p><p>　　t服=（13-17）% t基 取15%</p><p>　　t終結(jié)=（3-5）% t基 取15%</p><p>　　又有：t單件= t基+ t輔+t服</p><p><b>　　≈1.30 t基</b></p>&

98、lt;p>　　t單件核算= t基+ t輔+t服+t終結(jié)</p><p>　　≈1.35 t基 、</p><p>　　下面以工序30和工序50為例說明時間定額的計算方法 </p><p>　　⑴工序30的時間定額的計算</p><p>　　t基=（計算長度/8）*I=[(L+L1+L2)/8]*I</p>

99、<p><b>　　式中：L-工件長度</b></p><p><b>　　i-走刀次數(shù)</b></p><p>　　L1,L2—切入和超出長度</p><p><b>　　對工序30：</b></p><p>　　L=230 L1=12..5 L

100、2=5 I=1 S=408</p><p>　　t基=(230+12.5+5)/408=0.60(分)</p><p>　　t輔=15% t基=15%*0.60=0.09（分）</p><p>　　t服=15% t基=0.09（分）</p><p>　　t終結(jié)=5% t基=0.03（分）</p><p>　

101、　t單件≈1.30 t基=0.78（分）</p><p>　　t單件核算≈1.35t基=0.81（分）</p><p>　?、乒ば?0的時間定額計算</p><p>　　t基=[(L+L1+L2)/S]*I</p><p>　　=[(103+1.5+1.5)/176]*1</p><p><b>　　=0.6

102、0(分)</b></p><p>　　t輔=15% t基=15%*0.60=0.09（分）</p><p>　　t服=15% t基=0.09（分）</p><p>　　t終結(jié)=5% t基=0.03（分）</p><p>　　t單件≈1.30 t基=0.78（分）</p><p>　　t單件核算≈1.35t基

103、=0.81（分）</p><p>　　其他的各道工序的計算方法與上面兩例子相同，在此不再一一舉例，具體數(shù)值見工藝卡。</p><p>　　五 、 工藝裝備及重點工序分析</p><p>　　(一)工藝裝備的選擇及工藝規(guī)程設(shè)計特點</p><p><b>　　1、刀具的選擇</b></p><p&

104、gt;<b>　　刀具的選擇條件：</b></p><p>　　⑴刀具材料的硬度應(yīng)高于工件材料的硬度。</p><p>　　⑵刀具材料要有足夠的強度及韌性，以承受較大的切削力。</p><p>　?、堑毒卟牧闲枘湍ィ瑹嵊残院?，且刀具有良好的工藝性，便于制造。</p><p>　　因此，在設(shè)計中，選用合適的刀具，可以提高生

105、產(chǎn)率。各工序所使用的刀具具體的選擇見工藝卡。</p><p><b>　　2、機床的選擇</b></p><p><b>　　選擇機床的要求</b></p><p><b>　?、拍苓_(dá)到規(guī)定的質(zhì)量</b></p><p>　　⑵能達(dá)到較高的生產(chǎn)率</p><

106、p>　?、悄苓_(dá)到較高的經(jīng)濟性</p><p>　　因此，在設(shè)計中，選用的機床首先要有足夠的精度，其次，機床的生產(chǎn)率應(yīng)略大于該零件的年生產(chǎn)率，最后，還要考慮機床的價格。具體的機床選擇見工藝卡。</p><p><b>　　3、量具的選擇</b></p><p>　　由于是大批量加工，且要求的加工精度較高，在工序中，要采用許多專用量具，具體選

107、擇見工藝卡。</p><p><b>　　4、夾具的設(shè)計選擇</b></p><p>　　在工序的最初幾步，由于是初加工，且在通用機床上加工，未上生產(chǎn)線，因此可以采用組合加劇進(jìn)行粗加工，當(dāng)上生產(chǎn)線后，工件在專用機床上加工，且要求精度高，應(yīng)大量采用專用夾具，夾具的設(shè)計詳見本文第四章。</p><p><b>　　5、輔助工具的選擇<

108、;/b></p><p>　　刀居與機床之間常要用輔具來連接，如鉆夾頭，鉆套，刀夾等。選擇輔具時應(yīng)考慮:（1）能達(dá)到較高的生產(chǎn)率</p><p><b>　?。?）經(jīng)濟效果良好</b></p><p>　　因此在設(shè)計中，選用的輔助工具生產(chǎn)率應(yīng)與零件的年生產(chǎn)率相適應(yīng)，由于是大批量生產(chǎn)，可以采用專用輔具。具體的輔具選擇見工序卡。</p&

109、gt;<p>　　6、關(guān)于組合機床和自動生產(chǎn)線的內(nèi)容</p><p>　　組合機床也是一種專用機床，根據(jù)需要把預(yù)先設(shè)計和制造的各種標(biāo)準(zhǔn)部件進(jìn)行選用，與少量的專用部件，裝配而成。組合機床具有結(jié)構(gòu)簡單和生產(chǎn)率高的特點。他可以加工一種或幾種工件的一道或幾道工序，實現(xiàn)半自動化或自動化。一般采用多軸、多刀、多工序、多面、多工位、同時加工，所以組合機床是一種工序集中的高效率機床。</p><

110、p>　　7、本設(shè)計工藝規(guī)程的特點</p><p>　　定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，減少了基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差有利于保證加工精度。</p><p>　　工序安排符合“適當(dāng)集中，合理分散”的原則，便于合理選用加工設(shè)備保證加工質(zhì)量。</p><p>　　把相關(guān)工序集中于一臺機床上加工，把一些分散到各相關(guān)工序中，減少了工件安裝次數(shù)，從而保證各加工表面的位置精度，減少了操作工人，使得生產(chǎn)周期

111、短，生產(chǎn)率高。</p><p>　　(二)重點工序的分析</p><p>　　工序340作為重點工序加以分析。</p><p>　　加工內(nèi)容：精鉸導(dǎo)管孔、座孔；供油嘴螺紋</p><p><b>　　工序簡圖如下：</b></p><p><b>　　附圖NO.2</b>&l

112、t;/p><p><b>　　工序的分析:</b></p><p>　　氣門座孔和導(dǎo)管孔的同軸度誤差呀要求僅0.05毫米，而導(dǎo)管孔和氣門座孔的平面的垂直度誤差要求為0.1/100毫米，因此可將該工序列為重點工序，重點加工、重點檢查，以保證達(dá)到精度要求。</p><p>　　具體的工藝裝備及切削用量的選擇見工藝卡</p><p&g

113、t;<b>　　第四章 夾具設(shè)計</b></p><p>　　本零件為大批生產(chǎn)，且采用專用機床，為提高生產(chǎn)率，并減輕勞動強度，故要求設(shè)計專用夾具。</p><p>　　本夾具為工序310的專用夾具，適用臥式雙頭鉆床。</p><p><b>　　問題的提出</b></p><p>　　利用本夾具主

114、要用來加工φ25.5的孔。其主要技術(shù)條件為：①保證孔的軸線與底面夾角為65°±30′②鉆孔深度60.5±0.3③孔的內(nèi)表面粗糙度為Ra=12.5um.</p><p><b>　　夾具設(shè)計</b></p><p><b>　　定位機構(gòu)設(shè)計</b></p><p><b>　　定位的確

115、定</b></p><p>　　有前面的分析，孔的位置精度由夾具和機床保證 ，孔的內(nèi)表面加工精度由刀具來保證。</p><p>　　工件采用“一面兩銷”定位，底面和底面上的兩個工藝孔（定位銷孔）作為定位基準(zhǔn)，限制了工件的六個自由度，實現(xiàn)了完全定位。兩個定位銷分別設(shè)計為圓柱銷和削邊銷的形式。有兩個小油缸帶動兩定位銷，實現(xiàn)插銷和拔銷的動作。在頂面的鉆模板上的兩個孔祈禱定位銷的導(dǎo)向作

116、用。</p><p>　　削邊銷的設(shè)計及定位誤差的分析</p><p>　　已知：兩銷孔及工藝孔為φ14H7。兩銷中心距為:175±0.20mm。查表工藝孔為φ14+0.018。</p><p>　　(1)決定定位銷中心距工稱尺寸及偏差</p><p>　　定位銷中心距工稱尺寸與銷孔中心距工稱尺寸相同為175mm.</p>

117、;<p>　　其偏差δLx=1/5δLg=0.04mm</p><p>　　所以，定位銷中心距為175±0。04mm.</p><p>　　(2)決定定位銷1的公稱尺寸及偏差，由于銷孔是一般為基孔制的孔，因此孔與銷的公稱尺寸應(yīng)相同，配合種類為H7/g6.</p><p>　　所以，圓柱銷為φ14g6，即φ14-0.017-φ14-0.006。

118、</p><p>　　(3)定削邊銷的公稱尺寸、寬度及偏差。由于孔的公稱尺寸為φ14，查表可得b=4,B=D-2=12,計算出間隙。</p><p>　　Δ2=2b*（δLx+δLg）/D=2*4*(0.04+0.20)/14</p><p><b>　　=0.15</b></p><p>　　所以，削邊銷的公稱尺寸為&

119、lt;/p><p>　　d2=D-Δ2=13.85</p><p>　　其配合參數(shù)選為g6.</p><p>　　削邊銷 附圖NO.3</p><p><b>　　定位誤差的分析：</b></p><p>　　已知：Δ1=0.006 δx1=0.011 δg1=0.018</p>

120、<p>　　Δ2=0.15 δx2=0.011 δg2=0.018</p><p>　　δLx=0.04 δLg=0.20</p><p>　　由公式：δL=δ1=Δ1+δx1+δg1</p><p><b>　　=0.035</b></p><p>　　轉(zhuǎn)角誤差：δα=（δ1+δ2）/L=[(

121、Δ1+Δ2)+(δx1+δx2)+(δg1+δg2)]/L</p><p><b>　　=0.0012弧度</b></p><p>　　=4′8″ </p><p><b>　　油缸行程的計算</b></p><p>　　插銷動作：又油缸帶動實現(xiàn)，油缸動作，活塞桿移動，帶動推桿，轉(zhuǎn)變?yōu)榛ㄦI軸

122、的轉(zhuǎn)動，花鍵軸轉(zhuǎn)動，帶動推桿，使鉸鏈軸移動，實現(xiàn)插銷動作。當(dāng)活塞桿反向運動即可實現(xiàn)拔銷運動。</p><p><b>　　有以上分析得：</b></p><p>　　銷的行程為18mm,且鉸鏈軸中心與花鍵軸中心距為52mm,則推桿繞花鍵軸擺動的角度為tgφ=(1/2*18)/52=0.17</p><p>　　且花鍵軸中心與活塞桿中心距為60m

123、m.</p><p>　　所以，活塞桿移動的距離為</p><p>　　l=2*60tgφ=20.5(取整)</p><p><b>　　=21mm</b></p><p>　　所以，油缸的行程為21mm。</p><p>　　(二)夾緊機構(gòu)的設(shè)計</p><p><

124、b>　　具采用液壓夾緊機構(gòu)</b></p><p>　　同氣動夾緊相比，液壓夾緊有以下優(yōu)點：</p><p>　?、艍簭娍筛哌_(dá)6兆帕以上，比氣壓高十倍，油缸的直徑可比氣缸要小得多，通常不需要增力機構(gòu)，使得夾具結(jié)構(gòu)簡單。</p><p>　?、埔后w不可壓縮，因此液壓夾緊剛性大，工作平穩(wěn)，夾緊可靠。</p><p><b&

125、gt;　?、窃胍粜?lt;/b></p><p>　　2、夾緊機構(gòu)的動作說明</p><p>　　夾緊機構(gòu)的簡圖可見夾具裝配圖，零件編號以裝配圖為準(zhǔn)。</p><p>　　油缸（39）動作，推動推桿(86)向右移動，壓板（83）實質(zhì)上相當(dāng)于一個推桿，推桿推動壓板下部向右移動，通過杠桿原理，壓板上端向左移動，推動壓桿（82）并壓縮彈簧，壓板壓住零件，實現(xiàn)夾緊。&