畢業(yè)設計(論文)-u型管式換熱器設計

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文檔簡介

1、　　U型管式換熱器設計　　摘要　　本文介紹了U型管換熱器的整體結構設計計算。U型管換熱器僅有一個管板，管子兩端均固定于同一管板上，管子可以自由伸縮，無熱應力，熱補償性能好；管程采用雙管程，流程較長，流速較高，傳熱性能較好，承壓能力強，管束可從殼體內抽出，便于檢修

2、和清洗，且結構簡單，造價便宜。U型管式換熱器的主要結構包括管箱、筒體、封頭、換熱管、接管、折流板、防沖板和導流筒、防短路結構、支座及管殼程的其他附件等。　　本次設計為二類壓力容器，設計溫度和設計壓力都較高，因而設計要求高。換熱器采用雙管程，不銹鋼換熱管制造。設計中主要進行了換熱器的結構設計，強度設計以及零部件的選型和工藝設計。　　關鍵詞：U型管換熱器，結

3、構，強度，設計計算　　目錄　　中文摘要I　　英文摘要II　　緒論1　　1

4、管殼式換熱器的類型、結構與型號2　　1.1 換熱器的零部件名稱2　　1.2 換熱器的主要組合部件3　　2換熱器材料選擇4　　2.1 選材原則4　　3換熱器結構設計5　　3.1

5、壁厚的確定6　　3.2 管箱圓筒短節(jié)設計6　　3.3 殼體圓筒設計7　　3.4 封頭設計8　　3.4.1 后封頭計算9　　3.4.2 管箱封頭計算10　　3.5 換熱管設計1

6、1　　3.5.1 換熱管的規(guī)格和尺寸偏差11　　3.5.2 U形管的尺寸12　　3.5.3 管子的排列型式12　　3.5.4 換熱管中心距13　　3.5.5 布管限定圓13　　3

7、.5.6 換熱管的排列原則15　　3.6 管板設計15　　3.6.1 管板連接設計17　　3.6.2 管板設計計算19　　3.7 管箱結構設計21　　3.7.1 管箱的最小內側深度22<p

8、>　　3.7.2 分程隔板22　　4 換熱器其他各部件結構23　　4.1 進出口接管設計23　　4.1.1 接管法蘭設計23　　4.1.2 接管外伸長度25　　4.1.3 接管與筒體、管箱殼體的連接25<

9、/p>　　4.1.4 接管開孔補強的設計計算25　　4.1.5 接管最小位置29　　4.1.6 殼程接管位置的最小尺寸30　　4.1.7 管箱接管位置的最小尺寸30　　4.2 管板法蘭設計30<p&g

10、t;　　4.2.1 墊片的設計33　　4.2.2 螺栓設計34　　4.2.3 法蘭設計38　　4.3 折流板38　　4.3.1 折流板尺寸39　　4.3.2折流板的布置39

11、　4.3.3折流板的固定36　　4.4 拉桿與定距管38　　4.4.1 拉桿的結構型式39　　4.4.2 拉桿的直徑和數量39　　4.4.3 拉桿的尺寸40　　4.4.4 拉桿的布置42<

12、;p>　　4.4.5 定距管尺寸42　　4.5 防沖與導流42　　4.5.1 防沖板的形式42　　4.5.2 防沖板的位置和尺寸42　　4.5.3 導流筒43　　4.6 雙殼程結構43&l

13、t;p>　　4.7 防短路結構44　　4.7.1 旁路擋板的結構尺寸44　　4.7.2 擋管44　　4.7.3 中間擋板44　　4.8 鞍座45　　結論46

14、　　參考文獻47　　致謝48　　附錄英文文摘及翻譯49　　緒論　　能源是當前人類面臨的重

15、要問題之一，能源開發(fā)及轉換利用已成為各國的重要課題，而換熱器是能源利用過程中必不可少的設備，幾乎一切工業(yè)領域都要使用，化工、冶金、動力、交通、航空與航天等部門應用尤為廣泛。近幾年由于新技術發(fā)展和新能源開發(fā)利用，各種類型的換熱器越來越受到工業(yè)界的重視，而換熱器又是節(jié)能措施中較為關鍵的設備，因此，無論是從工業(yè)的發(fā)展，還是從能源的有效利用，換熱器的合理設計、制造、選型和運行都具有非常重要的意義。　　近

16、年來隨著節(jié)能技術的發(fā)展，應用領域不斷擴大，利用換熱器進行高溫和低溫熱能回收帶來了顯著的經濟效益。換熱器分類方式多樣,按照其工作原理可分為:直接接觸式換熱器、蓄能式換熱器和間壁式換熱器三大類,間壁式換熱器又可分為列管式和板殼式換熱器兩類,其中列管式換熱器以其高度的可靠性和廣泛的適應性,在長期的操作過程中積累了豐富的經驗,其設計資料比較齊全, 隨著經濟的發(fā)展，各種不同型式和種類的換熱器發(fā)展很快，新結構、新材料的換熱器不斷涌現。</p&

17、gt;　　近年來盡管列管式換熱器也受到了新型換熱器的挑戰(zhàn),但由于它具有結構簡單、牢固、操作彈性大、應用材料廣等優(yōu)點,列管式換熱器目前仍是化工、石油和石化行業(yè)中使用的主要類型換熱器,尤其在高溫、高壓和大型換熱設備中仍占有絕對優(yōu)勢。　　列管式換熱器適用于化工、石油、醫(yī)藥、食品、輕工、冶金、焦化等行業(yè)的液和液,汽和汽,汽和液的對流傳熱,蒸汽冷凝和液體蒸發(fā)傳熱等換熱冷凝流程。列管式

18、換熱器是由一個圓筒形殼體及其內部的管束組成。管子兩端固定在管板上，并將殼程和管程的流體分開。殼體內設有折流板，以引導流體的流動并支承管子。用拉桿和定距管將折流板與管子組裝在一起。列管式換熱器共有三種結構型式:固定管板式、浮頭式和U形管式。固定管板式換熱器結構簡單、緊湊、造價低，每根換熱管可以單獨清洗和更換，在結構尺寸相同的條件下，與浮頭式和U形管式換熱器相比，換熱面積最大。固定管板式換熱器的殼程清洗困難，適應熱膨脹能力差，決定了固定管板

19、式換熱器適用于換熱介質清潔，殼程壓力不高，換熱介質溫差不大的場合。浮頭式換熱器由于管束的熱膨脹不受殼體的約束，而且可拆卸抽出管束，檢修更換換熱管、清理管束和殼程污垢方便，因此，浮頭式換熱器應用最廣泛，在油田儲運集輸系統(tǒng)中，60%～70%的換熱器為浮頭式換熱器。Ｕ形管式換熱器是管殼式換熱器的一種,它由管板、殼體、管束等零部件組成。在同樣直徑情況下,Ｕ形管換熱器的換熱面積最大；它結構簡單、緊湊、密封性能高, 檢修、</p&

20、gt;　　1管殼式換熱器的類型、結構與型號　　1.1 換熱器的零部件名稱　　表1.1　　圖1.1U型管式換熱器　　1.2 換熱器的主要組合部件　　換熱器的主要組合部件有前

21、段管箱、殼體和后端結構（包括管束）三部分。詳細分類見圖1.2。　　圖1.2[2] 主要部件的分類及代號　　2換熱器材料選擇　　在進行換熱器設計時，對換熱器各種零部件的材料，應根據設備的操作壓力、操作溫度、流體的腐蝕性能以及對材料的制造工藝性能等的要求來選取。當然，最后還要考慮

22、材料的經濟合理性。一般為了滿足設備的操作壓力和操作溫度，即從設備的強度或剛度的角度來考慮，是比較容易達到的，但對于材料的耐腐蝕性能，有時往往成為一個復雜的問題。如在這方面考慮不周，選材不妥，不僅會影響換熱器的使用壽命，而且也大大提高設備的成本。至于材料的制造工藝性能，是與換熱器的具體結構有著密切的關系。　　2.1 選材原則<p&

23、gt;　　換熱器用鋼的標準、冶煉方法、熱處理狀態(tài)、許用應力、無損檢測標準及檢測項目均按GB150-1998第四章及其附錄A的規(guī)定。　　換熱器的目的是為了傳熱，經常與腐蝕性介質接觸的換熱表面積很大，為了保護金屬部受腐蝕，最根本的方法是選擇耐腐蝕的金屬或非金屬材料。換熱器主要部件材料選擇見表2.1　　表2.1材料<

24、/p>　　3換熱器結構設計　　管殼式換熱器的結構設計，必須考慮許多因素，如材料、壓力、溫度、比溫差、結垢情況、流體的性質以及檢修與清理等等來選擇一些適合的結構型式。　　對同一種型式的換熱器，由于各種條件不同，往往采用的結構亦不相同。在工程設計中，除盡量選用定型系列產品外，也常按其特定的條件

25、進行設計，以滿足工藝上的需要。　　U形管式換熱器僅有一塊管板，且無浮頭，所以結構簡單，造價比其它換熱器便宜，管束可以從殼體內抽出，管外便于清洗，但管內清洗困難，所以管內介質必須清潔及不易結垢的物料。U形管的彎管部分曲率不通，管子長度不一。管子因滲漏而堵死后，將造成傳熱面積的損失。　　U型管式換熱器，使用在壓力較高的情況下，在彎管段的壁厚要加厚，以彌補彎管

26、后管壁的減薄。　　殼程內可按工藝要求裝置折流板、縱向隔板等，折流板由拉桿固定，以提高換熱設備的傳熱效果。縱向隔板是一矩形平板，安裝在平行于傳熱管方向（縱向隔板按工藝要求決定）以增加殼側介質流速。　　符號：　　---- 鋼材厚度負偏差mm，應按相應鋼材標準的規(guī)定選取；</

27、p>　　---- 鋼材的腐蝕裕量，mm；　　---- 厚度附加量（按[1]第三章?。?，mm；對多層包扎圓筒只考慮內筒的C值，對熱套圓筒只考慮內側第一層套盒圓筒的C值；　　---- 圓筒或球殼的內直徑，mm；　　---- 圓筒或球殼的外直徑（) ,mm；<p

28、>　　---- 計算壓力（按[1]第3章）,MPa；　　---- 設計壓力，Mpa；　　---- 管程設計壓力，Mpa；　　---- 殼程設計壓力，Mpa；　　---- 圓筒或球殼的最大允許工作壓力，MPa；　　---- 圓

29、筒或球殼的計算厚度，mm；　　---- 圓筒或球殼的有效厚度，mm；　　---- 圓筒或球殼的名義厚度，mm；　　---- 設計溫度下圓筒或球殼的計算應力，MPa；　　---- 設計溫度下圓筒或球殼材料的許用應力（按[1]第4章）,MPa；<

30、p>　　---- 試驗溫度下材料的許用應力（按[1]第4章）,MPa；　　---- 焊接接頭系數（按[1]第3章）；對熱套圓筒取 = 1 .0；　　3.1 壁厚的確定　　殼體、管箱殼體和封頭共同組成了管殼式換熱器的外殼。管殼式換熱器的殼體通常由管材或板材卷制而成。壓力容

31、器的公稱直徑按GB9019-88規(guī)定，當直徑＜400㎜時，通常采用管材做殼體和管箱殼體。當直徑≥400㎜時，采用板材卷制殼體和管箱殼體。其直徑系列應與封頭、連接法蘭的系列相匹配，以便于法蘭、封頭的選型。卷制圓筒的公稱直徑以400㎜為基數，一般情況下，當直徑＜1000㎜時，直徑相差100㎜為一個系列，必要時也可采用50㎜；當直徑＞1000㎜時直徑相差200㎜為一個系列，若采用旋壓封頭，其直徑系列的間隔可以取為100㎜。

32、　　圓筒的厚度按GB150-1998第5章計算，但碳素鋼和低合金鋼圓筒的最小厚度應不小于表3.1.1的規(guī)定，高合金鋼圓筒的最小厚度應不小于3.1.2的規(guī)定。　　表3.1.1[2] mm　　表3.1.2[2] mm<

33、;/p>　　3.2 管箱圓筒短節(jié)設計　　管箱圓筒（短節(jié)）計算按GB150-1998第五章的有關規(guī)定；其開孔補強計算按GB150-1998第八章有關規(guī)定。圓筒的最小厚度按表3.1.2的規(guī)定。設計條件見表3.1.3。　　表3.1.3

34、　圓筒計算：　　設計溫度下圓筒的計算厚度按式（3-2-1）計算，公式的適用范圍為。　?。?-2-1） 　　其中；；；=1.0帶入上式得：　　計算厚度：δ= 25.76mm

35、;　　設計厚度：　　名義厚度：，經圓整取= 26mm　　有效厚度：　　設計溫度下圓筒的計算應力按式（3-2-2）計算：　?。?-2-2）

36、　　得 　　< 　　滿足強度要求，故取名義厚度= 26mm合適。　　設計溫度下圓筒的最大允許工作壓力按式（3-2-3）計算：　?。?-2-3） <

37、;/b>　　滿足壓力要求，故取名義厚度= 26mm合適。　　3.3 殼體圓筒設計　　圓筒的厚度應按GB 150-1998第5章計算，但碳素鋼和低合金鋼圓筒的最小厚度應不小于表3-1的規(guī)定，高合金鋼圓筒的最小厚度應不小于表3-2的規(guī)定。設計條件見表3-4：<b&

38、gt;　　表3-4　　圓筒計算：　　設計溫度下圓筒的計算厚度按式（3-2-1）計算， 　　其中；；；=1.0帶入（3-2-1）

39、得：　　計算厚度：δ= 25.73mm　　設計厚度：　　名義厚度：，經圓整取= 26mm　　有效厚度：　　設計溫度下圓筒的計算應力按式（3-2）計算：

40、 　　得 　　< 　　滿足強度要求，故取名義厚度= 26mm合適。　　設計溫

41、度下圓筒的最大允許工作壓力按式（3-2-3）計算：　　滿足壓力要求，故取名義厚度= 26mm合適。　　3.4 封頭設計[1～3]　　壓力容器封頭的種類較多，分為凸形封頭、錐殼、變徑段、平蓋及緊縮口等，其中凸形封頭包括半球形封頭、橢圓形封頭、碟形封頭和球冠形封頭。采用什么樣的封頭要根據工藝條件的要求、制造的難易程度

42、和材料的消耗等情況來決定。　　此次設計采用標準橢圓形封頭，它由半個橢球面和短圓筒組成，如圖3.4所示。直邊段的作用是避免封頭和圓筒的連接焊縫出現經向曲率半徑突變，以改善焊縫的受力狀況。封頭的橢球部分經線曲率變化平滑連續(xù)，故應力分布比較均勻，且橢圓形封頭深度較半球形封頭小得多，易于沖壓成型，是目前中、低壓容器中應用較多的封頭之一。設計條件見表3.4-1，表3.4-2。<

43、;p>　　圖3.4　　表3.4-1　　表3.4-2　　符號規(guī)定：　　---- 封頭內直徑，mm；

44、;　　---- 封頭外直徑（),mm；　　---- 封頭曲面深度，mm；　　---- 封頭質變高度，mm；　　A ---- 封頭內表面積，㎡；　　V ---- 封頭容積，；　　m ---- 封頭質量，㎏；&l

45、t;/p>　　---- 計算壓力（按[1]第3章）,MPa；　　---- 最大允許工作壓力，MPa；　　---- 封頭計算厚度，mm；　　---- 封頭有效厚度，mm；　　---- 封頭名義厚度，mm；

46、　　---- 設計溫度下封頭材料的計算應力，MPa；　　---- 設計溫度下封頭材料的許用應力（按[1]第4章）,MPa；　　---- 焊接接頭系數（按[1]第3章）。　　3.4.1 后封頭計算　　標準橢圓形封頭的計算厚度按式（3-4-1）計算：&

47、lt;p>　?。?-4-1）　　其中；；；=1.0帶入式（3-4-1）得：計算厚度：δ= 25.32mm　　設計厚度：　　名義厚度：，經圓整取= 26mm　　有效厚度：

48、　　標準橢圓形封頭的有效厚度應不小于封頭內直徑的0.15％，但當確定封頭厚度時已考慮了內壓下的彈性失穩(wěn)問題，可不受此限制。　　故該標準橢圓形封頭的名義厚度= 26mm合適。　　橢圓形封頭的最大允許工作壓力按式（3-4-2）計算：　?。?/p>

49、3-4-2）　　該封頭滿足壓力要求，故取名義厚度= 26mm合適。　　設計溫度下封頭的計算應力按式（3-4-3）計算：　?。?-4-3）　　滿足強度要求，故取名義厚度= 26mm合適。<

50、;p>　　3.4.2 管箱封頭計算　　標準橢圓形封頭的計算厚度按式（3-4-1）計算：　　其中；；；=1.0帶入（3-4-1）得：計算厚度：δ= 25.35mm　　設計厚度：　　名義厚度：，經圓整取= 26mm</p&

51、gt;　　有效厚度：　　標準橢圓形封頭的有效厚度應不小于封頭內直徑的0.15％，但當確定封頭厚度時已考慮了內壓下的彈性失穩(wěn)問題，可不受此限制。　　故該標準橢圓形封頭的名義厚度= 26mm合適。　　橢圓形封頭的最大允許工作壓力按式（3-4-2）計算：<

52、;/p>　　該封頭滿足壓力要求，故取名義厚度= 26mm合適。　　設計溫度下封頭的計算應力按式（3-4-3）計算：　　滿足強度要求，故取名義厚度= 26mm合適。　　由續(xù)表1[3]查取封頭的數據見表3.4.2：　　表3.4.2

53、　　3.5 換熱管設計[4]　　符號規(guī)定：　　d ---- 換熱管外徑，mm；　　δ ---- 換熱管厚度，mm；　　R ---- 彎管段彎曲半徑，mm；

54、;　　---- 彎曲前換熱管的最小壁厚，mm；　　---- 直管段的計算厚度，mm；　　3.5.1 換熱管的規(guī)格和尺寸偏差　　換熱管的長度有設計條件給定取為6m，直徑Ф19mm，厚度δ=2mm；由GB13296查得換熱管的規(guī)格和尺寸偏差見表3.5.1：

55、;　　表3.5.1　　3.5.2 U形管的尺寸　?、?U形管彎管段的彎曲半徑　　U形管彎管段的彎曲半徑R（見圖3.5.2）應不小于兩倍的換熱管外徑，常用換熱管的最小彎曲半徑可按GB151-1999表11選取，取=40mm。<b&

56、gt;　　圖3.5.2　?、?U形管彎管段彎曲前的最小壁厚按式（3-5-1）計算：　?。?-5-1）　　其中，d = 19mm，R = = 40mm， = 2mm，帶入上式得：　　，圓整取為2.5mm</p&

57、gt;　　3.5.3 管子的排列型式　　換熱管的排列主要有以下四種方式：　　圖3.5.3[2]　　正三角形排列用得最普遍，因為管子間距都相等，所以在同一管板面積上可排列最多的管子數，而且便于管板的劃線與鉆孔。但管間不易清洗，TEMA標準規(guī)定，殼程需用機械

58、清洗時，不得采用三角形排列型式。　　在殼程需要機械清洗時，一般采用正方形排列，管間通道沿整個管束應該是連續(xù)的，且要保證6mm的清洗通道。　　圖3.5.3中（a）和（d）兩種排列方式，在折流板間距相同的情況下，其流通截面要比（b）、（c）兩種的小，有利于提高流速，故更合理些。　　本次設計采用正三角形排列。</

59、p>　　3.5.4 換熱管中心距　　換熱管的中心距宜不小于1.25倍的換熱管外徑，根據GB151-1999表12，取換熱管中心距為S = 25mm，取分程隔板槽兩側相鄰管中心距 = 38mm。　　3.5.5 布管限定圓　　符號：

60、　　b ---- 見圖3.5.5.1，其值按表3.5.5.1選取，mm；　　---- 見圖3.5.5.1，其值按表3.5.5.2選取，mm；　　----見圖3.5.5.1，，mm；　　---- 固定管板式換熱器或U型管式換熱器管束最外層換熱管外表面至殼體內壁的最短距離，見圖3.5.5.2，

61、= 0.25d = 0.25×19 = 4.75mm，一般不小于8mm，取= 8mm；　　---- 墊片寬度，其值按表3-9選取，mm；　　---- 布管限定圓直徑，mm；　　---- 圓筒內直徑，mm；　　---- 換熱管外徑，mm；&

62、lt;p>　　圖3.5.5.1　　圖3.5.5.2　　表3.5.5.1[2]　　= 800mm,取b = 28mm。　　表3.5.5.2[2]　　取

63、= 30mm，= 5mm，則有。　　布管限定圓為管束最外層換熱管中心圓直徑，布管限定圓按表3.5.5.3確定。　　表3.5.5.3[2]　　得：。　　除了考慮布管限定圓直徑外，換熱管與防沖板間的距離也許考慮。通常，換熱管外表面與鄰近防

64、沖板表面間的距離，最小為6mm。換熱管中心線與防沖板板厚中心線或上表面之間的距離，最大為換熱管中心距的。　　3.5.6 換熱管的排列原則　?、贀Q熱管的排列應使整個管束完全對稱；　?、谠跐M足布管限定圓直徑和換熱管與防沖板間的距離規(guī)定的范圍內，應全部布滿換熱管；　?、劾瓧U應盡

65、量均勻布置在管束的外邊緣在靠近折流板缺邊位置處應布置拉桿，其間距小于或等于700mm，拉桿中心至折流板缺邊的距離應盡量控制在換熱管中心距地（0.5～1.5）范圍內；　?、芏喙艹痰母鞴艹虜祽M量相等，其相對誤差應控制在10%以內，最大不得超過20%。　　3.6 管板設計<

66、b>　　符號規(guī)定：　　---- 在布管區(qū)范圍內，因設置隔板槽和拉桿結構的需要，而未能被換熱管支承的面積，；例如雙管程管板，對于三角形排列：　?。?-6-1）　　---- U 形管根數，管板開孔數為2n；　　-

67、--- 沿隔板槽一側的排管根數；　　---- 換熱管中心距，mm；　　---- 隔板槽兩側相鄰管中心距，mm； 　　---- 管板布管區(qū)面積，㎡；　　三角形排列: （3-6-3）　　---- 一根換熱

68、管管壁金屬的橫截面積，㎡；　　---- 系數，按和，查圖19[2]；　　---- 系數，按和，查圖20[2]；　　---- 系數，按和，查圖21[2]；　　---- 管板開孔前的抗彎剛度，N·mm；

69、（3-6-5）　　---- 墊片壓緊力作用中心圓直徑，按[1]第9章，mm；　　---- 殼程圓筒和管箱圓筒內直徑，mm；　　---- 管板布管區(qū)當量直徑，Mmm；　?。?-6-6）<

70、p>　　d ---- 換熱管外徑,mm；　　---- 管板材料的彈性模量,MPa；　　---- 管板邊緣旋轉剛度參數，MPa； 　　，對于a型連接 　　---- 殼程圓筒與法蘭（或凸緣）的旋轉剛度參數，MPa；</

71、p>　　---- 管箱圓筒與法蘭（或凸緣）的旋轉剛度參數，MPa；　　---- 旋轉剛度無量綱參數；對于a型連接= 0　　---- 換熱管與管板脹接長度或焊腳高度，按5.8.2.3或5.8.3.2[2]規(guī)定，mm；　　---- 管板設計壓力，MPa；<p&

72、gt;　　---- 殼程設計壓力，MPa；　　---- 管程設計壓力，MPa；　　---- 換熱管與管板連接的拉脫力，MPa；　　---- 許用拉脫力，按5.7.5[2]規(guī)定，MPa；　　---- 半徑，mm；對a型連接：

73、（3-6-7）　　---- 換熱管中心距，mm；　　---- 管板計算厚度，mm；　　---- 管箱圓筒厚度，mm；　　---- 殼程圓筒厚度，mm；　　---- 換熱管壁厚,mm；<p

74、>　　---- 管板強度削弱系數，一般可??；　　---- 管板材料泊松比，?。?lt;/p>　　---- 布管區(qū)當量直徑與直徑2R之比；　　---- 設計溫度下，管板材料的許用應力，MPa；　　---- 設計溫度下，換熱管材料的許用應力，MPa；<p

75、>　　管板是管殼式換熱器的一個重要元件，它除了與管子和殼體等連接外，還是換熱器中的一個重要受壓元件。對管板的設計除了要滿足強度要求外，同時應合理的考慮其結構設計。管板得合理設計對于正確選用和節(jié)約材料、減少加工制造的困難、降低成本、確保使用安全都具有重要意義。　　U型管換熱器僅有一塊管板，采用可拆式連接，管板通過墊片與殼體法蘭和管箱法蘭連接。其連接形式見圖3.6。&l

76、t;p>　　圖3.6　　管板的最小厚度除滿足強度設計要求外，當管板和換熱器采用焊接時，應滿足結構設計和制造的要求，且不小于12mm。若管板采用復合鋼板，其復合層的厚度應不小于3mm。對于有腐蝕要求的復層，還應保證距復層表面深度不小于2mm的復層化學成分和金相組織符合復層材料的要求。　　當管板與換熱管采用脹接時，

77、管板得最小厚度（不包括腐蝕裕度）應滿足表3.6.1。若管板采用復合管板，其復層最小厚度應不小于10mm。并應保證距復層表面深度不小于8mm的復層化學成分和金相組織符合復層材料的要求。　　表3.6.1　　3.6.1 管板連接設計　?。?）管板與換熱管的連接

78、　　對于換熱管與管板的連接結構形式，主要有以下三種：①脹接；②焊接；③脹焊并用，但也可采用其他可靠的連接形式。　　a、強度脹接用于管殼之間介質滲漏不會引起不良后果的情況下，脹接結構簡單，管子修不容易。由于脹接管端處在脹接時產生塑性變形，存在著殘余應力，隨著溫度的上升，殘余應力逐漸消失，這樣使管端處降低密封和結合力的作用。一般適用設計壓力≤4MPa；設計溫度≤300℃；操作中無

79、劇烈的振動，無過大的溫度變化及明顯的應力腐蝕場合。一般要求：1、換熱管材料的硬度值一般需低于管板材料的硬度值；2、有應力腐蝕時，不應采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。　　b、強度焊是指保證換熱管與管板連接的密封性能及抗拉脫強度的焊接。管子與管板的焊接，目前應用較為廣泛，由于管孔不需開槽，而且管孔的粗糙度要求不高，管子端部不需退火和磨光，因此制造加工簡單。焊接結構強度高，抗拉脫力強，當焊接

80、部分滲漏時，可以補焊，如須調換管子，可采甩專用刀具拆卸焊接破漏管子，反而比拆卸脹管方便。不適用于有較大振動和有間隙腐蝕的場合。其結構形式和尺寸見圖3.6.1和表3.6.1。　　圖3.6.1　　表3.6.1[2]　　本次設計中采用不銹鋼換熱

81、管，通常不銹鋼管與管扳一般均采用焊接結構，不管其壓力大小，溫度高低。采用圖3.6.1焊接形式，取= 1.5mm，= 2.5mm，= 2.0mm。管板最小厚度不小于12mm。　　c、對于壓力高、滲透性強或在一例有腐蝕性的介質，為保證不致泄漏后污染另一側物料，這就要求管子與管板的連接處絕對不漏，或為了避免在裝運及操作過程中的振動對焊縫的影響，或避免縫隙腐蝕的可能性等，采用脹焊并用的結構型式。脹焊并用

82、的結構從加工工藝過程來看，有先脹后焊，先焊后脹，焊后脹接及貼張等幾種形式。　　3.6.2 管板設計計算　　(1)換熱器設計條件：　　殼程設計壓力 = 4.5MPa；管程設計壓力 = 4.5MPa　　管板設計溫度323℃　　殼程腐蝕

83、裕量C = 0mm；管程腐蝕裕量C = 0mm　　管程程數為2　　換熱器公稱直徑DN = 800mm　　換熱管外徑d = 19mm　　換熱管壁厚= 2mm　　換熱管根數n = 367（根據JB

84、/T4717-1992 U型管式換熱器型式與基本參數選?。?lt;/p>　　換熱管與管板為焊接連接　　加持管板的殼程法蘭與管箱法蘭采用特殊設計的長頸對焊法蘭環(huán)形密封面　　墊片為八角墊環(huán)Ф900/Φ840　　墊片基本密封寬度，按GB 150-1998表9-1選壓緊面形狀6</p&g

85、t;　　殼程側隔板槽深= 4mm；管程側隔板槽深= 4mm　　管板強度削弱系數= 0.4　　(2)各元件材料及其設計數據　　換熱管材料0Cr18Ni10Ti；設計溫度下許用應力= 112.62MPa　　管板材料0Cr18Ni10Ti；設計溫度下許用應

86、力=83.62MPa　　許用拉托力按GB 151-1999表33 　　(3)計算　　a、根據布管尺寸計算、、；根據法蘭連接密封面型式和墊片尺寸計算墊片壓緊力作用中心圓直徑。由式（3.6.1）得：　　由式（3.6.3）得：</p&

87、gt;　　由式（3.6.6）得：　　根據GB150第9.5.1條　　<6.4mm　　= 墊片接觸面的平均直徑= （900+840）/ 2 = 870mm。　　b、計算，以查表22[2]得，或以查圖19，由縱

88、坐標軸上直接查得。　　，查圖查圖19[2]，由縱坐標軸上直接查得：=0.2742　　c、確定管板設計壓力　　因為本次設計中設備壓力高，因而對其工作條件要求高，考慮設備運行的安全性，保證設備在任何情況下管程和殼程壓力同時作用，且兩側均為正壓，取　　管板計算厚度δ按式（3.6

89、.8）計算。　?。?.6.8）　　代入數據得：　　根據GB151-1999 管板的名義厚度不小于下列三者之和：　?、?、管板的計算厚度或最小厚度，取大者；

90、?、?、殼程腐蝕裕量或結構開槽深度，取大者；　?、?、管程腐蝕裕量或分程隔板槽深度，取大者；　　所以，　　=　　圓整取= 150mm　　管板

91、得有效厚度　　整體管板得有效厚度指分程隔板槽底部的管板厚度減去下列二者之和：　　管程腐蝕裕量超出管程隔板槽深度的部分；　　殼程腐蝕裕量與管板在殼程側的結構開槽深度二者中的較大值。　　d、換熱管的軸向應力　　一根

92、換熱管管壁金屬橫截面積　　按三種工況分別計算：　　只有殼程設計壓力，管程設計壓力為0；　　只有管程設計壓力，殼程設計壓力為0；　　殼程設計壓力和管程設計壓力同時作用；　　以上三種工況下計算值的絕對值均小于換熱管設計溫度下的許用應力

93、　　e、換熱管與管板連接拉脫力　　其中取d項計算中三種工況的絕對值最大者　　取，，則有　　由此得：< = 56.31MPa　　滿足要求。</p

94、>　　3.7 管箱結構設計　　管箱的作用是把管道中來的流體，均勻分布到各傳熱管和把管內流體匯集在一起送出換熱器。在多程換熱器中，管箱還起改變流體的流向作用。管箱側或管箱頂部有介質的出、入口接管。　　3.7.1 管箱的最小內側深度　?。?）軸向開口的單管程管箱，開口中心處的最小深度應不小

95、于接管內直徑的1/3；　?。?）多程管箱的內側深度應保證兩程之間的最小流通面積不小于每程換熱管流通面積的1.3倍；當操作允許時，也可等于每程換熱管的流通面積。　　兩程之間的最小流通面積是指管箱被平行與地面的平面所剖開所形成的載面面積；每程換熱管流通面積是指同一管程內的換熱管管內截面所形成的面積之和。　　根據設計要

96、求選擇取管箱內側深度為835mm。　　3.7.2 分程隔板　　隔板材料應采用與管箱相同的材料制造。分程隔板的最小厚度應不小于表6[2]的規(guī)定。按規(guī)定取隔板材料為15CrMo，隔板的最小厚度為10mm。　　分程隔板槽深按照5.6.6.2[2]規(guī)定：　　1) 槽深宜不小于4m

97、m ；　　2）分程隔板槽的寬度為：碳鋼12mm,不銹鋼 11 mm ；　　3）分程隔板槽拐角處的倒角一般為45°，倒角寬度b近似等于分程墊片的圓角半徑R，見圖3.7.2。　　圖3.7.2[2]　　取槽深為4mm，槽寬度為1

98、2mm，倒角為45°。　　4 換熱器其他各部件結構　　4.1 進出口接管設計　　在換熱器的殼體和管箱上一般均裝有接管或接口以及進出口管。在殼體和大多數管箱的底部裝有排液管，上部設有排氣管，殼側也常設有安全閥接口以及其他諸如溫度計、壓力表、液位計和取樣管接口。對于立式管殼式換熱器，必要時還需設置溢流口。由

99、于在殼體、管箱殼體上開孔，必然會對殼體局部位置的強度造成削弱。因此，殼體、管箱殼體上的接管設置，初考慮其對傳熱和壓降的影響外，還應考慮殼體的強度以及安裝、外觀等因素。　　4.1.1 接管法蘭設計　　已知設計條件見表4.1.1　　表4.1.1<p&

100、gt;　　根據HG20592-97選取接管法蘭的結構參數如下：　　緊固件長度計算：　　螺柱：　　式中：　　----緊固件長度，mm；&

101、lt;p>　　----法蘭厚度，mm　　----法蘭厚度正公差（按HG 20592～20635-97表A.0.1-1規(guī)定）,mm；　　----環(huán)連接面法蘭突臺高度（按HG 20592第8.0.2規(guī)定），mm；　　----環(huán)連接面法蘭間近似距離（按HG 20592～20635-97表A.0.1-2規(guī)定）,mm

102、；　　----螺母最大厚度（按HG 20592～20635-97表A.0.1-3規(guī)定）,mm；　　----緊固件倒角端長度（按HG 20592～20635-97表A.0.1-3規(guī)定）,mm；　　----六角螺栓或螺柱安裝時的最小伸出長度（按一個螺距計算，見HG 20592～20635-97表A.0.1-3規(guī)定）,

103、mm；　　----六角螺栓或螺柱的負公差（按HG 20592～20635-97表A.0.1-4規(guī)定）,mm；，　　----墊片厚度，取。　　查取數值，及計算結果見下表:　　4.1.2 接管外伸長度　　接管外伸長度也叫接管伸出長度，

104、是指接管法蘭面到殼體（管箱殼體）外壁的長度。　　可按式（4.1.1）計算：　?。?.1.1）　　符號：　　---- 接管外伸長度，mm；　　---- 接管

105、法蘭厚度，mm；h = C+E；　　殼程進出口法蘭：　　管程進出口法蘭：　　---- 接管法蘭的螺母厚度，mm；　　殼程進出口法蘭：&

106、lt;p>　　管程進出口法蘭：　　---- 保溫層厚度，mm，取為0。　　代入數據計算接管外伸長度得：　　殼程進出口接管外伸長度為：，取。　　管程進出口接管外伸長度為：，取。　　4.1.

107、3 接管與筒體、管箱殼體的連接　　接管的結構設計應符合GB 150-1998第8章和附錄J的有關規(guī)定。接管（或接口）的一般要求：　　1）接管宜與殼體內表面平齊；　　2）接管應盡量沿換熱器的徑向或軸向設置；　　3）設計溫度高于或等于300℃時，應采用對焊法蘭；</p

108、>　　4) 必要時應設置溫度計接口，壓力表接口及液面計接口；　　5）對于不能利用接管（或接口）進行放氣和排液的換熱器，應在管程和殼程的最高點設置放氣口，最低點設置排液口，其最小公稱直徑為20mm；　　6) 立式換熱器可設置溢流口。　　4.1.4 接管開孔補強的設計計算</p&g

109、t;　　符號：　　A ---- 開孔削弱所需的補強面積，㎡；　　B ---- 補強有效寬度，mm；　　C ---- 厚度附加量，mm；　　---- 殼體內直徑，mm；

110、d ---- 開孔直徑，圓形孔取接管內直徑加兩倍厚度附加量，橢圓形或長圓形孔取所考慮平面上的尺寸（弦長，包括厚度附加量），mm；　　---- 強度削弱系數，等于設計溫度下接管材料與殼體材料許用應力之比，當該值大于1.0時，取為1.0；　　---- 接管外側有效補強高度，mm；　　---- 接管內側有效補強高度，m

111、m；　　---- 計算壓力（按GB150-1998第三章），MPa；　　---- 殼體開孔處的計算厚度，mm；　　---- 殼體開孔處的有效厚度，mm；　　---- 接管有效厚度，mm；　　---- 殼體開孔處的名義厚度，mm；&

112、lt;/p>　　---- 接管名義厚度，mm；　　---- 接管計算厚度，mm；　　---- 設計溫度下殼體材料的許用應力（按GB150-1998第四章），MPa；　　---- 鋼材標準抗拉強度下限值，MPa；　　---- 鋼材標準屈服點，M

113、Pa； 　　---- 焊接接頭系數（按GB150-1998第三章）。　　本次設計采用整體補強設計。具體設計如下：　?。?）確認方法的適用性　　A 圓筒計算厚度：<

114、p>　　殼程圓筒計算厚度：　　管程圓筒計算厚度：　　B 接管計算厚度： 　　殼程開孔直徑：　　管程開孔直徑：<

115、;/p>　　殼程接管計算厚度：　　名義厚度：，圓整取　　有效厚度：　　管程接管計算厚度：&l

116、t;b>　　名義厚度：，圓整取　　有效厚度：　　C 校核使用條件　　殼程接管：　　，</

117、p>　　管程接管：　　，　　故本設計可用整鍛件補強設計。　?。?）開孔所需補強面積　　殼程：<p&g

118、t;　　管程：　?。?）有效補強范圍　　A 設定補強元件結構尺寸如圖4.1.4所示。過渡圓角半徑按GB150確定。　　或取大者，式中：，

119、殼程圓角半徑：　　取30mm　　圖4.1.4　　管程圓角半徑：　　取35mm

120、　　或取大者　　殼程圓角半徑：　　取15mm　　管程圓角半徑：　　取15mm<

121、/b>　　B 有效補強范圍半徑　　有效補強范圍半徑按式（4.1.4.1）計算　?。?.1.4.1）　　殼程有效補強范圍半徑：　　管程有效補強范圍半徑：<p&

122、gt;　?。?）有效補強面積　　A 圓筒多余金屬面積：　　殼程：　　管程：　　B 接管多余金屬面積：

123、;　　殼程：　　管程：　　C 密集補強區(qū)金屬面積： 　　D 有效補強面積（略去，圓角處金屬面積）：　　殼程：　　管程

124、：　?。?）補強結果　　殼程：　　管程：　　故補強滿足要求。

125、;　　4.1.5 接管最小位置　　在換熱器設計中，為了使傳熱面積得以充分利用，殼程流體進、出口接管應盡量靠近兩端管板，而管箱進、出口接管盡量靠近管箱法蘭，可縮短管箱殼體長度，減輕設備重量。然而，為了保證設備的制造、安裝，管口距地的距離也不能靠的太近，它受到最小位置的限制。本設計采用接管整體補強。　　4.1.6 殼程接管位置的最小尺寸

126、　　符號：　　b ---- 管板厚度，mm；　　---- 殼程/管箱接管位置最小尺寸，mm；　　C ---- 補強圈外邊緣（無補強圈時，為管外壁）至管板（或法蘭）與殼體連接焊縫之間的距離，mm；　　---- 補強圈

127、外圓直徑，mm；　　---- 接管外徑，mm。　　殼程接管位置的最小尺寸，可按下列公式計算：　　無補強圈的接管　?。?.1.6.1）　　取C≥4S(S為殼

128、體厚度，mm)且≥30mm。　　計算殼程接管位置的最小尺寸如下：　　C ≥ 4S = 4×26 = 104mm，取C = 105mm；　　4.1.7 管箱接管位置的最小尺寸　　管箱接管位置的最小尺寸，可按下列公式計算：&

129、lt;b>　　無補強圈的接管　　（4.1.7.1）　　取C≥4S(S為殼體厚度，mm)且≥30mm。　　計算管箱程接管位置的最小尺寸如下：　　C ≥ 4S = 4×26 = 104mm，取C = 1

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