畢業(yè)設計--四星件的機械加工工藝規(guī)程設計及編程

1、<p>　　四星件的機械加工工藝規(guī)程設計及編程</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　在產(chǎn)品的開發(fā)、研制工作中,設計技術、試驗技術、工藝技術是產(chǎn)品開發(fā)、研制的三大技術。工藝技術是將設計成果物質(zhì)化的加工技術,工藝技術通常通過工藝文件進行固化。工藝文件是工藝技術的載體,是工藝標準化的主要方式。在企業(yè)中,工藝文件通常是:工藝方案、工藝路線表

2、、工藝流程圖、工藝規(guī)程、工序卡、檢驗規(guī)租、檢驗卡、設備操作規(guī)程、材料消耗定額表、工藝裝備圖冊、工藝文件目錄等。規(guī)程和卡的區(qū)別在于規(guī)程編制的對象一般是產(chǎn)品,卡的編制對象是針對具體工序。另有一種工藝文件,其內(nèi)容比較綜合,按標準的格式進行編寫,以標準的形式審批、發(fā)布。 </p><p>　　本畢業(yè)設計主要闡述機械加工工藝規(guī)程設計對零件生產(chǎn)加工的影響及作用，在數(shù)控機床上加工零件比通用機床加工零件的工藝規(guī)程要復雜得多。在數(shù)

3、控加工前，要將機床的運動過程、零件的工藝過程、刀具的形狀、切削用量和走刀路線都編入程序，這就要求程序設計人員應有多方面的知識基礎。在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會出現(xiàn)前所未料的情況，如生產(chǎn)條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善。?</p><p>　　關鍵詞：數(shù)控技術；工藝規(guī)程；切削用量；手工編程</p><p><b>　　目

4、 錄</b></p><p><b>　　1 緒 論1</b></p><p>　　2 機械加工工藝和工序分析4</p><p>　　2.1 零件加工工藝過程分析4</p><p>　　2.1.1 零件圖樣分析4</p><p>　　2.1.2 定位基準選擇5<

5、;/p><p>　　2.1.3 工藝方案擬定5</p><p>　　2.1.4 加工設備選擇5</p><p>　　2.2 零件加工工序分析6</p><p>　　2.2.1 加工步驟7</p><p>　　2.2.2 夾具和裝夾方案的選擇8</p><p>　　2.2.3 選擇刀具9

6、</p><p>　　2.2.4 走刀路線的確定11</p><p>　　2.2.5 確定工序尺寸12</p><p>　　2.2.6 確定切削用量12</p><p>　　2.2.7 冷卻液的選擇14</p><p>　　2.3 工藝文件的填寫15</p><p>　　3 程序的

7、編制20</p><p>　　3.1 數(shù)控編程的定義20</p><p>　　3.2 數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟20</p><p>　　3.3 數(shù)控編程的分類21</p><p>　　3.3.1 手工編程21</p><p>　　3.3.2 自動編程21</p><p>　　3.4

8、 加工程序的編寫21</p><p>　　3.4.1 數(shù)控加工程序的結(jié)構21</p><p>　　3.4.2 主要數(shù)控加工功能指令22</p><p>　　3.4.3 加工程序24</p><p>　　3.5 零件加工準備、仿真及檢測29</p><p><b>　　結(jié) 論30</b

9、></p><p><b>　　致 謝31</b></p><p><b>　　參考文獻32</b></p><p><b>　　1 緒 論</b></p><p>　　機械加工工藝分析的目的，一是審查零件的結(jié)構形狀及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及熱

10、處理等的技術要求是否合理，是否便于加工和裝配；二是通過工藝分析，對零件的工藝要求有進一步的了解，以便制訂出合理的工藝規(guī)程。</p><p>　　本畢業(yè)設計主要闡述機械加工工藝對零件生產(chǎn)加工的影響及作用，在數(shù)控機床上加工零件比通用機床加工零件的工藝規(guī)程要復雜得多。在數(shù)控加工前，要將機床的運動過程、零件的工藝過程、刀具的形狀、切削用量和走刀路線都編入程序，這就要求程序設計人員應有多方面的知識基礎。合格的程序員首先是一

11、個合格的工藝人員，否則就無法做到全面周到地考慮零件加工的全過程，以及正確、合理地編制零件的加工程序。</p><p>　　數(shù)控技術是先進制造技術的基礎技術。數(shù)控加工在現(xiàn)代化生產(chǎn)中顯示出很大的優(yōu)越性。對于現(xiàn)代制造業(yè)，數(shù)控機床非常適合那些形狀復雜、精密和批量小的零件。而一般的普通機床根本無法滿足這個要求。就連仿形機床和組合機床也解決不了高精度與小批量這個矛盾。現(xiàn)代的數(shù)控機床其突出的優(yōu)點是可以進行高精度加工和多樣化加工

12、，完全可以取代其他的加工方法。由于數(shù)控機床是按照預定的程序自動加工，加工過程不需要人工干預，加工精度還可以通過軟件進行校正及補償，因此可以提高零件的加工精度，穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量。特別對于多品種、少批量的零件更是如此。在這里通過對工件圖形結(jié)構分析、精度分析、毛坯余量分析、結(jié)構工藝性分析。</p><p>　　在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工順序通常包括

13、切削加工工序、熱處理工序和輔助工序，這些工序的安排直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。因此在設計工藝路線時要安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。本課題研究的零件加工應遵循切削加工順序的安排及設計原則，基面先行原則、先粗后精原則、先主后次原則、先面后孔原則先內(nèi)后外原則、上道工序的加工不能影響到下道工序的定位于夾緊原則、以相同方式或同一刀具加工的工序，最好連續(xù)完成，以減少重復定位次數(shù)在同一次安裝中進行

14、的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。</p><p>　　制造業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎，但復雜裝配件在加工的過程中就可能會出現(xiàn)重復定位引起的偏差，導致零件加工精度難以保證的問題，使零件不能進行裝配。本課題是對復雜裝配件進行工藝規(guī)程設計，以克服多次裝夾引起的偏差難題而確保裝配的精度。</p><p>　　機械加工工藝能保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操

15、作、生產(chǎn)安全、技術檢測等的重要依據(jù)。好的工藝設計可以提高產(chǎn)品生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。通過此次畢業(yè)設計，提高學生綜合運用所學專業(yè)知識解決生產(chǎn)實際問題的能力，為今后適應工作崗位的需要打下堅實的基礎。 </p><p>　　機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)

16、量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。比如一個普通零件的加工工藝流程是粗加工-精加工-裝配-檢驗-包裝，就是個加工的籠統(tǒng)的流程。 </p><p>　　機械加工工藝就是在流程的基礎上，改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細說明，比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分為車，鉗工，銑床，等等，每個步驟就要有詳細的數(shù)據(jù)了，比如粗糙度要

17、達到多少，公差要達到多少。 </p><p>　　技術人員根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量、設備條件和工人素質(zhì)等情況，確定采用的工藝過程，并將有關內(nèi)容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規(guī)程。這個就比較有針對性了。每個廠都可能不太一樣，因為實際情況都不一樣。機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產(chǎn)條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規(guī)定的形式書寫成工藝文件，經(jīng)審批后用來指導生產(chǎn)。機械加

18、工工藝規(guī)程一般包括以下內(nèi)容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內(nèi)容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、時間定額等。 </p><p>　　制訂工藝規(guī)程的步驟 </p><p>　　（1）計算年生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型。 </p><p>　?。?）分析零件圖及產(chǎn)品裝配圖，對零件進行工藝分析。 </p><p><b&

19、gt;　　（3）選擇毛坯。 </b></p><p>　　（4）擬訂工藝路線。 </p><p>　　（5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。 </p><p>　?。?）確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。 </p><p>　?。?）確定切削用量及工時定額。 </p><p>　　

20、（8）確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。 </p><p>　?。?）填寫工藝文件。 </p><p>　　在制訂工藝規(guī)程的過程中，往往要對前面已初步確定的內(nèi)容進行調(diào)整，以提高經(jīng)濟效益。在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會出現(xiàn)前所未料的情況，如生產(chǎn)條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善。?</p><p>　　總的來

21、說，工藝流程是綱領，加工工藝是每個步驟的詳細參數(shù)，工藝規(guī)程是某個廠根據(jù)實際情況編寫的特定的加工工藝。 </p><p>　　2 機械加工工藝和工序分析</p><p>　　2.1 零件加工工藝過程分析</p><p>　　如下圖2-1所示的零件外形輪廓復雜，平面加工量較大，還有圓角，內(nèi)型腔和孔的加工所以要選擇數(shù)控銑床加工。</p><p>

22、;　　圖2-1 零件簡圖</p><p>　　2.1.1 零件圖樣分析</p><p><b>　?。?）結(jié)構分析</b></p><p>　　如圖所示工件是一個四星件，外輪廓由圓弧組成，曲線較為復雜。工件以A 面為加工基準，上表面有平行度和粗糙度要求。在上表面上有一個帶有Ｒ10倒角的內(nèi)型腔和φ26的孔。</p><p&g

23、t;<b>　?。?）精度分析</b></p><p>　　基準Ａ面，上表面和形腔底面的粗糙度均為1.6，φ26的垂直度為φ0.02，上表面與基準面A的平行度為0.04。</p><p><b>　?。?）毛坯余量分析</b></p><p>　　毛坯的材料選45鋼,尺寸為120mmX120mmX25mm, 粗加工余量為0

24、.5mm</p><p>　?。?）結(jié)構工藝性分析</p><p>　　數(shù)學模型無曲面重疊現(xiàn)象，曲面參數(shù)分布合理、均勻，曲面沒有異常的凸起和凹坑。</p><p>　　（5）零件的技術要求</p><p>　　1）各要素的形狀應盡量簡單，規(guī)格應盡量標準和統(tǒng)一。</p><p>　　2）刀具能正常的進入，退出和順利通過加

25、工各個輪廓，內(nèi)腔，孔。</p><p>　　3）減少刀具或工件的裝夾次數(shù)，提高工效。</p><p>　　2.1.2 定位基準選擇</p><p>　　加工上表面及內(nèi)部各型腔時以下表面及側(cè)面為基準。加工外輪廓以配合件為基準定位.</p><p>　　2.1.3 工藝方案擬定</p><p>　　通過查閱數(shù)控加工工藝教手

26、冊，得出各表面的加工方案如表2-1所示。</p><p>　　表2-1 各表面加工方案</p><p>　　2.1.4 加工設備選擇</p><p>　　工件為外輪廓的加工，且平面加工量較大，還有圓角，內(nèi)形腔和孔的加工 所以要選擇數(shù)控銑床加工．</p><p>　　在此我用華中世紀星HNC-21T系統(tǒng)的數(shù)控立銑床。該系統(tǒng)穩(wěn)定性好，耐用度高，加

27、工精度高。華中世紀星HNC-21數(shù)控系統(tǒng)。這是一種具有全功能的數(shù)控系統(tǒng)。華中世紀星HNC-21T數(shù)控系統(tǒng)采用先進的開放式體系結(jié)構，內(nèi)置嵌入式工業(yè)PC，配置7.7//或10.4//彩色液品顯示屏和通用工程面板，集成進給軸接口、主軸接口、手持單元接口、內(nèi)嵌式PLC接口于一體，支持硬盤、電子盤等程序儲方式以及軟驅(qū)、DNC、以太網(wǎng)等程序交換功能、具有低價格、高性能、配置靈活、結(jié)構緊湊、易于使用、可靠性高的特點。 可選配各種類型的脈沖式

28、（HSV-16系列全數(shù)字交流伺服驅(qū)動單元），模擬式交流伺服驅(qū)動單元或步進電機驅(qū)動單元以及HSV-11系列串行接口伺服驅(qū)動單元。</p><p>　　除標準機床控制面板外，配置40路開關量輸入和32路開關量輸出接口、手持單元接口、主軸控制與編碼器接口。還可擴展遠程128路輸入/128路輸出端子板。</p><p>　　采用7.7//(HNC-22T為10.4//)彩色液晶顯示器（分辨率為64

29、0×480），全漢字操作界面、障診斷與報警、加工軌跡圖形顯示和仿真，操作簡便，易于掌握和使用。</p><p>　　采用國際標準G代碼編程，與各種流行的CAD/CAM自動編程系統(tǒng)兼容，具有：</p><p>　?。?）直線插補、圓弧插補、螺紋切削、刀具補償、宏程序、恒線速切削等功能。</p><p>　　（2）反向間隙和單、雙向螺距誤差補償功能。</

30、p><p>　　（3）內(nèi)置RS232通訊接口，輕松實現(xiàn)機床數(shù)據(jù)通訊。</p><p>　?。?）MB  Flash  RAM(可擴充至16MB)程序斷電存儲， 16MB RAM（可擴充至此32MB）加工內(nèi)存緩沖區(qū)。</p><p>　　2.2 零件加工工序分析</p><p>　　機加

31、工工序的劃分方法在數(shù)控機床上加工零件，工序應比較集中，在一次裝夾中應盡可能完成大部分工序，首先應根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機床上完成整個零件的加工工作。若不能，則應選擇哪一部分零件表面需用數(shù)控機床加工，即對零件進行工序劃分。一般工序劃分有以下幾種方式：按所用刀具劃分工序，即以同一把刀具完成的哪一部分工藝過程為一道工具。目的：減少安裝次數(shù)，提高加工精度；減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，提高加工效率。適用于工件的待加工表面較

32、多，機床連續(xù)工作時間過長（如在一個工作班內(nèi)不能完成），加工程序的編制和檢查難度較大等情況；按安裝次數(shù)劃分工序，即以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序， 適合于加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)；以粗、精加工劃分工序，即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。適用于加工變形大，需要粗、精加工分開的零件，如薄壁件或毛坯為鑄件和鍛件，也適用于需要穿插熱處理的零件；以加工部位劃分工序

33、，即完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。適用于加工表面多而復雜的零件，此時，可按其結(jié)構特點（如內(nèi)形、外形、曲面</p><p>　　綜上所述，以及結(jié)合零件可將其按工序集中原則劃分，保證基準統(tǒng)一。</p><p>　　2.2.1 加工步驟</p><p>　?。?）粗銑加工下表面。</p><p>　　加工內(nèi)容是下表面，根據(jù)平面加工方案，

34、以上表面為粗基準先粗銑下表面。</p><p><b>　　（2）精銑下表面</b></p><p>　　加工內(nèi)容是：根據(jù)平面加工方案，為保證零件的精度和粗造度，提高主軸轉(zhuǎn)速，和切削速度。</p><p>　?。?）粗銑加工上表面。</p><p>　　加工內(nèi)容是上表面，根據(jù)平面加工方案，以下表面為粗基準先粗銑上表面。&

35、lt;/p><p><b>　　（4）精銑上表面</b></p><p>　　加工內(nèi)容是：根據(jù)平面加工方案，為保證零件的精度和粗造度，提高主軸轉(zhuǎn)速，和切削速度。</p><p>　　（5）粗銑52x52形腔并倒R10圓角</p><p>　　加工內(nèi)容是：根據(jù)加工方案，以底面和側(cè)面為定位基準，考慮到精加工，根據(jù)零件的材料和刀具

36、的剛性留0.5mm的精加工余量。</p><p>　　（6）精銑52x52形腔并倒R10圓角</p><p>　　加工內(nèi)容是：根據(jù)加工方案，以底面和側(cè)面為定位基準，為保證零件的精度和粗造度，提高主軸轉(zhuǎn)速，和切削速度。</p><p><b>　　（7）鉆孔</b></p><p>　　加工內(nèi)容是：根據(jù)加工方案，以底面和側(cè)

37、面為定位基準，鉆φ12通孔。</p><p>　　（8）擴孔達到φ25.5并倒角</p><p>　　加工內(nèi)容是：根據(jù)加工方案，以底面和側(cè)面為定位基準，在鉆φ12通孔的基礎上用φ16里銑刀進行擴孔并倒角。</p><p><b>　　（9）鏜達到φ26</b></p><p>　　加工內(nèi)容是：根據(jù)加工方案，以底面和側(cè)面為

38、定位基準進行鏜孔，達到加工要求精度。</p><p>　　(10) 粗、精加工外輪廓</p><p>　　加工內(nèi)容是：根據(jù)加工方案，以配合件為定位基準，進行外行銑削，從而達到加工要求精度。</p><p>　　2.2.2 夾具和裝夾方案的選擇</p><p>　　機械制造過程中用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受施工或檢測的裝置稱為夾

39、具，又稱卡具。從廣義上說，在工藝過程中的任何工序，用來迅速、方便、安全地安裝工件的裝置，都可稱為夾具。例如焊接夾具、檢驗夾具、裝配夾具、機床夾具等。在機床上加工工件時，為使工件的表面能達到圖紙規(guī)定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求 ，加工前必須將工件裝好（定位）、夾牢（夾緊）。</p><p>　　夾具通常由定位元件（確定工件在夾具中的正確位置）、夾緊裝置 、對刀引導元件(確定刀具與工件的相對

40、位置或?qū)б毒叻较?、分度裝置（ 使工件在一次安裝中能完成數(shù)個工位的加工，有回轉(zhuǎn)分度裝置和直線移動分度裝置兩類）、連接元件以及夾具體（夾具底座）等組成。</p><p>　　夾具種類按使用特點可分為：萬能通用夾具。如機用虎鉗、卡盤、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺等，有很大的通用性，能較好地適應加工工序和加工對象的變換，其結(jié)構已定型，尺寸、規(guī)格已系列化，其中大多數(shù)已成為機床的一種標準附件；專用性夾具。為某種產(chǎn)品零件在某道工序上

41、的裝夾需要而專門設計制造，服務對象專一，針對性很強，一般由產(chǎn)品制造廠自行設計。常用的有車床夾具、銑床夾具、鉆模(引導刀具在工件上鉆孔或鉸孔用的機床夾具)、鏜模(引導鏜刀桿在工件上鏜孔用的機床夾具)和隨行夾具（用于組合機床自動線上的移動式夾具）；可調(diào)夾具?？梢愿鼡Q或調(diào)整元件的專用夾具；組合夾具。由不同形狀、規(guī)格和用途的標準化元件組成的夾具，適用于新產(chǎn)品試制和產(chǎn)品經(jīng)常更換的單件、小批生產(chǎn)以及臨時任務。 </p><p&g

42、t;　　載確定裝夾方案時，只需根據(jù)已選定的加工表面和定位基準固定工件的定位夾緊方式，并選擇合適的夾具。在選用夾具時，在能用普通夾具裝夾加工的盡可能的選用普通夾具，在經(jīng)濟效應上可以減少成本的開支。數(shù)控機床上用的夾具應滿足安裝調(diào)整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求，根據(jù)工件的加工要求，采用平口鉗定位，比較合理。可以看出工件只有厚度、平面度和垂直度要求較高，并不需要限制工件的全部自由度，只要限制X，Y方向的旋轉(zhuǎn)和Z軸的移動，所以我們選擇不完

43、全定位原理。板料底面約束工件Z軸移動X、Y軸旋轉(zhuǎn)的三個自由度，后表面約束Y軸的移動和Z軸旋轉(zhuǎn)的兩個自由度。X軸的移動作為對刀自由度。</p><p>　　綜上所述，定位元件選擇支承板，夾具選擇機用平口鉗。機用平口鉗適用于中小尺寸和形狀規(guī)則的工件安裝，它是一種通用夾具，一般有非旋轉(zhuǎn)式和旋轉(zhuǎn)式兩種。前者剛性較好，后者底座上有一刻度盤，能夠把平口鉗轉(zhuǎn)成任何角度。在安裝平口鉗時必須先將底面和工作臺面擦干凈，利用百分表校正

44、鉗口，使鉗口相應的坐標軸平行，以保證銑削的加工精度。如圖2-2為常見的夾具</p><p>　　圖2-2 機械式平口鉗</p><p>　　2.2.3 選擇刀具</p><p><b>　　常用的切削刀具有：</b></p><p><b>　?。?）孔加工刀具</b></p><

45、;p>　　孔加工刀具有中心鉆、麻花鉆、擴孔鉆、絞刀、鏜刀、絲錐等。</p><p><b>　?。?）銑削刀具</b></p><p>　　銑刀是刀齒分布在旋轉(zhuǎn)表面后端面上的多刃刀具，其幾何形狀較復雜，種類較多。按銑刀的材料分為高速鋼銑刀、硬質(zhì)合金銑刀等；按銑刀結(jié)構形式分為整體式銑刀、鑲齒式銑刀、可轉(zhuǎn)位式銑刀；按銑刀的安裝方法分為帶孔銑刀、帶柄銑刀；按銑刀的形狀

46、和用途分為圓柱銑刀、端銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、球頭銑刀等，如下2-3,2-4,2-5,2-6所示。</p><p>　　圖2-3面銑刀 圖2-4鼓形銑刀</p><p><b>　　圖2-5成型銑刀</b></p><p><b>　　圖2-6球頭銑刀</b><

47、;/p><p>　　除上述幾種類型的銑刀外，數(shù)控銑床也可使用各種通用銑刀。但因不少數(shù)控銑床的主軸內(nèi)有特殊的拉刀裝置，或因主軸內(nèi)孔錐度有別，須配制過渡套和拉桿。對刀具的基本要求：</p><p>　　（1）刀剛性要好。銑刀剛性要好的目的有二：一是為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量的需要；二是為適應數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點；</p><p>　　（2）銑刀的耐用

48、度要高。尤其是當一把銑刀加工的內(nèi)容很多時，如刀具不耐用而磨損較快，不僅會影響零件的表面質(zhì)量與加工精度，而且會增加換刀引起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工作表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺階，從而降低了零件的表面質(zhì)量。</p><p>　　除上述兩點之外，銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。切削粘刀形成積屑瘤在數(shù)控銑削中是十分忌諱的，總之，根據(jù)被加工工件材料的熱處理狀態(tài)、切削性能及加工余量，選擇剛性好，

49、耐用度高的銑刀，是充分發(fā)揮數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率和獲得滿意加工質(zhì)量的前提。具體選擇的刀具將在工藝文件里表現(xiàn)出來。</p><p>　　2.2.4 走刀路線的確定</p><p>　　(1)由于加工表面不大，粗糙度要求也不是太高，所以采用行切的方式，用φ80的面銑刀粗、精加工基準面A，加工路線如圖2-7所示。</p><p>　　圖2-7 加工底面和上表面

50、 圖2-8鉆孔</p><p>　　(2)以A面為基準加工上表面，保證厚度、平行度和表面粗糙度要求。加工路線同2-7圖所示。</p><p>　　(3)用φ12的麻花鉆鉆通孔，加工路線如圖2-8所示：</p><p>　　(4)用φ16的鍵槽銑刀加工內(nèi)腔，由于一次下刀不能完全切除加工余量，所以第一次下刀采用行切法，再采用環(huán)切法一次切除加工余量，以工

51、件中心為工件原點，在工件上方建立右刀補，然后切入工件進行加工。加工路線如圖2-9所示。</p><p>　　圖2-9加工型腔 圖2-10加工外輪廓</p><p>　　(5) 工件外輪廓全是由曲線組成，不便于夾裝和定位，所以必須和配合件1配合加工，以工件中心為工件原點，在工件上方建立右刀補，然后切入工件進行加工，由于加工余量不大，一次切除余

52、量并留足精加工余量。加工路線如圖2-10所示。</p><p>　　2.2.5 確定工序尺寸</p><p>　　(1)工件毛坯為厚25mm,工件厚為20mm,基準面加工余量各為2.5mm。 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》查得,粗加工下刀深度為2 mm,精加工余量為0.5mm。</p><p>　　(2)上表面工序尺寸和下表面相同,粗銑形腔下刀量為4.5mm。 留足側(cè)

53、面精加工余量為0.5mm。擴孔到φ25.5mm。留足鏜孔加工余量。</p><p>　　(3)由于外輪廓加工余量較小,一次下刀切除所有余量,只留夠精加工余量0.5mm。</p><p>　　2.2.6 確定切削用量</p><p><b>　?。?）粗銑下表面</b></p><p>　　所用刀具為T01，面銑刀，刀具直

54、徑為φ80，加工深度為 2 mm。因為加工量不大，所以一次走刀切除全部余量，背吃刀量為2,面銑刀銑平面，選擇刀具重合度為80%,則側(cè)吃刀量為40mm，即行距為40mm。根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上查得：</p><p>　　V=30m/min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=120r/min

55、

56、 </p><p><b>　?。?

57、）精加工下表面</b></p><p>　　所用刀具為 T01，面銑刀，刀具直徑為φ80，加工深度為 0.5mm。面銑刀銑平面，選擇刀具重合度為80%,則側(cè)吃刀量為40mm，即行距為40mm。根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上查得：</p><p>　　V=40m/min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=160r/min &l

58、t;/p><p><b>　　（3）粗銑上表面</b></p><p>　　所用刀具為T01，面銑刀，刀具直徑為φ80，加工深度為 2 mm。 因為加工量不大，所以一次走刀切除全部余量，背吃刀量為2,面銑刀銑平面，選擇刀具重合度為80%,則側(cè)吃刀量為40mm，即行距為40mm。根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上查得：</p><p>　　V=30m/

59、min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=120r/min

60、

61、 </p><p><b>　?。?）精加工上表面</b></p><p>　　所用刀具為T01，面銑刀，刀具直徑為φ80，加工深度為 0.5mm。面銑刀銑平面，選擇刀具重合度為80%,則側(cè)吃刀量為40mm，即行距為40mm。根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上查得：

62、</p><p>　　V=40m/min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=160r/min</p><p>　?。?）粗銑52x52形腔并倒R10圓角</p><p>　　所用刀具T02，平底立銑刀，刀具直徑為φ12。粗加工深度為4mm，因為為平底立銑刀銑平面，選擇刀具重合度為80%,則側(cè)吃刀量為14mm，即行距為16mm。根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊

63、》書上表查得：</p><p>　　V取17m/min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=450r/min.</p><p>　?。?）精銑52x52形腔并倒R10圓角</p><p>　　所用刀具T02，平底立銑刀，刀具直徑為φ12。精加工深度為1mm，根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上表查得：</p><p>　　V取20m/m

64、in 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=530r/min. </p><p><b>　?。?）鉆孔加工</b></p><p>　　所用刀具T03，麻花鉆，刀具直徑為φ12，加工深度為20mm，根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上查得：</p><p>　　V=14m/min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=371r/m

65、in。</p><p><b>　?。?）擴孔并倒角</b></p><p>　　所用刀具T02，平底立銑刀，刀具直徑為φ12，加工總深度為15mm，Z軸分三次進給，每次下刀6mm。根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上表查得：</p><p>　　V取17m/min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=450r/min。</p>

66、<p>　?。?）鏜孔達到φ26 </p><p>　　所用刀具T04，硬質(zhì)合金鏜刀，直徑為φ26，加工總深度為15mm，根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上表查得：</p><p>　　V取23m/min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=280r/min.</p><p><b>　?。?0）粗銑輪廓</b></

67、p><p>　　所用刀具T05，立銑刀，直徑為φ20，加工總深度為15mm，根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上表查得：</p><p>　　V取23m/min 因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=366r/min。</p><p><b>　?。?1）精銑輪廓</b></p><p>　　所用刀具T05，立銑刀，直徑為

68、φ20，加工總深度為15mm，根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》書上表查得：</p><p>　　V取30m/min因此根據(jù)公式：Dπn=1000V求得轉(zhuǎn)速n=477r/min。</p><p>　　根據(jù)分析的基礎上編寫相應的機械加工工藝過程卡片，具體卡片見2.3工藝文件的填寫。</p><p>　　2.2.7 冷卻液的選擇</p><p>　　由

69、于在切削加工過程中，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦要產(chǎn)生大量的熱——切削熱。大量的切削熱被工件吸收9%～30%、切屑吸收50%～80%、刀具吸收4%～10%，其余由周圍介質(zhì)傳出，而在鉆削時切削熱有52%傳入麻花鉆。</p><p>　　由于熱脹冷縮的原理，工件和刀具吸收了一部分的熱量，工件和刀具產(chǎn)生變形最終影響加工精度。如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞——造成“燒刀”的現(xiàn)象

70、。為了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。而且對不同的加工材料要使用的冷卻液不盡相同。通過查詢資料知道常用的冷卻液主要如表2-2所示。</p><p>　　表2-2 常用冷卻液</p><p>　　從工件材料考慮，考慮到冷卻液作用和價格，選擇乳化液可以滿足要求。</p>&

71、lt;p>　　從刀具材料考慮，硬質(zhì)合金刀具一般采用乳化液作為冷卻液，其冷卻效果很好。</p><p>　　綜合以上的種種分析，采用乳化液作為冷卻液效果很好。它的主要作用：冷卻、潤滑、清洗而且還有一定的防銹作用。</p><p>　　2.3 工藝文件的填寫</p><p>　　工藝文件大致可分為三大類:第一類是規(guī)定詳細操作步驟的操作型工藝文件；第二類是為生產(chǎn)布

72、設、工藝文件管理等方面使用的管理型工藝文件；第三類是有較寬適用面,內(nèi)容相對比較固定的標準型工藝文件。工藝規(guī)范屬于標準型的工藝文件,通常不在加工工序上直接使用,主要是用于指導生產(chǎn)操作文件和工藝管理文件的編寫。 工藝文件通常包含有企業(yè)的工藝技術訣竅,屬知識產(chǎn)權保護的范疇。以上第一、二種類型的工藝文件一般為企業(yè)內(nèi)部的工藝文件,適用于生產(chǎn)使用。</p><p>　　(1)零件的加工工序設計，如下表2-3所示。</p

73、><p>　　表2-3 機械加工工藝過程卡</p><p>　　（2）機械加工工序卡：如表2-4機械加工工序卡所示。</p><p>　　表2-4 機械加工工序卡</p><p>　　（3）數(shù)控加工刀具:</p><p>　　刀具的合理選擇和使用，對提高數(shù)控加工效率、降低生產(chǎn)成本、縮短交貨期及加快新產(chǎn)品開發(fā)方面有十分重

74、要的作用。所以應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性質(zhì)、加工工序、切削用量以及其他相關因素正確選擇刀具及刀柄。刀具材料切削性能的影響也非常重要：例如切削低硬材料時可以使用高速剛刀具，而切削高硬度的材料時就必需用硬質(zhì)合金刀具，如表2-5所示。</p><p>　　表2-5 刀具材料特征和用途</p><p>　　如表2-6所示，為數(shù)控加工工序刀具卡片。</p><p>

75、　　表2-6 數(shù)控加工刀具卡</p><p><b>　　3 程序的編制</b></p><p>　　3.1 數(shù)控編程的定義</p><p>　　為了使數(shù)控機床能根據(jù)零件加工的要求進行動作，必須將這些要求以機床數(shù)控系統(tǒng)能識別的指令形式告知數(shù)控系統(tǒng)，這種數(shù)控系統(tǒng)可以識別的指令稱為程度，制作程序的過程稱為數(shù)控編程。 </p>

76、<p>　　3.2 數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟</p><p>　　控編程步驟如圖4-1所示，主要有以下幾個方面的內(nèi)容。</p><p>　　圖3-1 數(shù)控編程步驟</p><p>　　（1）分析圖樣 包括零件輪廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術要求的分析，零件材料、熱處理等要求的分析。</p><p>　?。?）確

77、定加工工藝 包括選擇加工方案，確定加工路線，選擇定位與夾緊方式，選擇刀具，選擇各項切削參數(shù)，選擇對刀點、換刀點。</p><p>　?。?）數(shù)值計算 選擇編程原點，對零件圖形各基點進行正確的數(shù)學計算，為編寫程序單做好準備。</p><p>　?。?）編寫程序單 根據(jù)數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫加工程序單。</p><p>　?。?）制作控制介質(zhì) 簡單

78、的數(shù)控程序直接采用手工輸入機床，當程序自動輸入機床時，必須制作控制介質(zhì)?，F(xiàn)在大多數(shù)程序采用軟盤、移動存儲器、硬盤作為存儲介質(zhì)，采用計算機傳輸來輸入機床。目前，除了少數(shù)老式的數(shù)控機床仍在采用穿孔紙帶外，現(xiàn)代數(shù)控機床均不再采用此種控制介質(zhì)了。</p><p>　?。?）程序校驗 程序必須經(jīng)過校驗正確后才能使用。一般采用機床空運行的方式進行校驗，有圖形顯示卡的機床可直接在CRT顯示屏上進行校驗，現(xiàn)在有很多學校還采用計

79、算機數(shù)控模擬進行校驗。以上方式只能進行數(shù)控程序、機床動作的校驗，如果要校驗加工精度，則要進行首件試切校驗。</p><p>　　3.3 數(shù)控編程的分類 </p><p>　　數(shù)控編程可分為手工編程和自動編程兩種。</p><p>　　3.3.1 手工編程</p><p>　　手工編程是指所有編制加工程序的全過程，即圖樣分析、工藝處理、

80、數(shù)值計算、編寫程序單、制作控制介質(zhì)、程序校驗都是由手工來完成。普通機床的加工是由操作人員手動操作的，而數(shù)控機床的動作指令是由數(shù)控程序來控制的。數(shù)控程序的編制通常有三種途徑：第一、手工編程：第二、用數(shù)控語言進行輔助編程：第三、用CAD/CAM軟件進行計算機自動編程。要熟悉一個數(shù)控機床的控制系統(tǒng)，掌握手工編程方法是最為有效的途徑。因為不論是用數(shù)控語言進行計算機輔助編程或是利用CAD/CAM軟件進行計算機自動編程，輸出的源程序或刀位文件都必須

81、經(jīng)過后置處理系統(tǒng)轉(zhuǎn)換成機床控制系統(tǒng)規(guī)定的加工指令程序格式。所以，掌握手工編寫加工指令程序的方法是數(shù)控編程人員的基本功。</p><p>　　3.3.2 自動編程</p><p>　　自動編程是指用計算機編制數(shù)控加工程序的過程。自動編程的優(yōu)點是效率高，正確性好。自動編程由計算機代替人完成復雜的坐標計算和書寫程序單的工作，它可以解決許多手工編制無法完成的復雜零件編程難題，但其缺點是必須具備自動

82、編程系統(tǒng)或自動編程軟件。自動編程較適合形狀復雜零件的加工程序編制，如：模具加工、多軸聯(lián)動加工等場合。</p><p>　　3.4 加工程序的編寫</p><p>　　3.4.1 數(shù)控加工程序的結(jié)構</p><p>　　一個完整的數(shù)控加工程序是由若干程序段組成，每個程序段是按照一定順序排列、能使數(shù)控機床完成某特定動作的一組指令，每個指令都是由地址字符和數(shù)字所組成。這

83、表示一個完整的加工程序，它由125個程序段按操作順序排列而成。整個程序以“%”開始，以M02（或M30）作為全程序的結(jié)束。每個程序段用序號“N”開頭，用“；”結(jié)束。具體說明如下： </p><p>　?。?）程序段格式一般如：N_G_ X_Y_Z_(或U_V_W_)I_J_K_(或R_)T_H_(或D_)S_M_F_；</p><p><b>　?。?）程序格式 </b&g

84、t;</p><p>　　一個完整的程序必須由三部分組成，即：準備程序段、加工程序段和結(jié)束程序段。 </p><p><b>　　第一、準備程序段 </b></p><p>　　準備程序段是程序的準備部分，必須位于加工程序段的前面，其內(nèi)容包括：程序號O01~O99或%，有的數(shù)控系統(tǒng)可以沒有程序號；確定坐標值的輸入方式G90或G91； 建立工件坐

85、標系：G92或G54~G59中的任一個；刀具選?。篢__；主軸轉(zhuǎn)速與旋轉(zhuǎn)方向：S_、M03或M04； 冷卻液打開：M08；刀具快速定位： G00X_Y_； G00Z_； </p><p><b>　　第二、加工程序段 </b></p><p>　　加工程序段是根據(jù)具體要加工零件的加工工藝，按刀具軌跡編寫的。</p><p><b>　

86、　第三、結(jié)束程序段 </b></p><p>　　結(jié)束程序段一般包括以下內(nèi)容：刀具快速回退到程序起點；主軸停轉(zhuǎn)M05；冷卻液關閉M09；取消刀具補償G40或G49；程序結(jié)束代碼M02或M30。</p><p>　　注意：當程序是以%開始時，程序的最后一行一般也應以%為結(jié)束標志。程序段的結(jié)束符號(LF、“；”、“*”、“$”、CR等)在一個程序中應保持統(tǒng)一。</p>

87、<p>　　3.4.2 主要數(shù)控加工功能指令</p><p>　　（1） 程序段序號 </p><p>　　由字母N和其后幾位數(shù)字組成，用來表示程序執(zhí)行的順序，用作程序段的顯示和檢索。 </p><p>　　（2） 準備功能字 </p><p>　　準備功能字（也稱G指令）由字母G和其后兩位數(shù)字組成。G指令是與機床運動有關的一些指

88、令，包括坐標系設定、坐標平面選擇、坐標尺寸表示方法、插補、刀補、固定循環(huán)等方面的指令。ISO及我國有關標準中規(guī)定的G指令可參考ISO-1975以及JB3208-83。G代碼有G00~G99共100種，現(xiàn)列出一部分常用的G指令： 插補類指令：G00（快速直線）、G01（直線）、G02（順圓）、G03（逆圓）等；平面選擇類指令：G17（XY平面）、G18（ZX平面）、G19（YZ平面）； 刀補類指令：G40（取消刀補）、G41（左刀補）、G

89、42（右刀補）； 坐標方式指令：G90（絕對坐標）、G91（相對坐標） 固定循環(huán)類指令：G80（取消固定循環(huán)）、G81~G89（各種循環(huán)）。 </p><p>　?。?） 坐標功能字 </p><p>　　坐標功能字由坐標的地址代碼、正負號、絕對坐標值或增量坐標值表示的數(shù)值等三部分組成，用來指定機床各坐標軸的位移量和方向。坐標的地址代碼為：X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、I、J、K、A

90、、B、C、D、E等。坐標的數(shù)量由插補指令決定，數(shù)值的位數(shù)由數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定。</p><p>　?。?） 進給功能字 </p><p>　　進給功能字由字母F和其后的幾位數(shù)字組成，表示刀具相對于工件的運動速度。進給速度常用的指定方法有直接指定法和時間倒數(shù)指定法。</p><p>　　直接指定法：在F后面按照規(guī)定的單位直接寫出要求的進給速度，單位為mm/min。在加工螺紋

91、時，進給速度為主軸每轉(zhuǎn)的走刀量，單位為mm/r。</p><p>　　時間倒數(shù)指定法：這種指定發(fā)給出F后面的數(shù)字是刀具以一定的進給速度走完編程軌跡所用時間的，單位為min-1。 </p><p>　　（5） 主軸轉(zhuǎn)速功能字 </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速功能字由字母S和其后的幾位數(shù)字組成，用以設定主軸速度。一般采用直接指定法，即在S后面直接寫上要求的主軸速度，單位為

92、r/min。</p><p>　　（6） 刀具功能字 </p><p>　　刀具功能字由字母T和其后的幾位數(shù)字組成，用來指定刀具號和刀具長度補償。不同的數(shù)控系統(tǒng)有不同的指定方法和含義，例如T10，可表示選擇10號刀具，刀具長度補償按10號數(shù)字撥盤所設定的數(shù)字進行補償；又如T1012，表示10號刀具，按存儲在內(nèi)存中的12號補償值進行長度補償。 </p><p>　　（

93、7） 輔助功能字 </p><p>　　輔助功能字（也稱M代碼）由字母M和其后的兩位數(shù)字組成，主要用于數(shù)控機床開關量的控制。如主軸的正、反轉(zhuǎn)，冷卻液通、斷，程序結(jié)束等。ISO國際標準中，M代碼有M00~M99共計100種，常用的M指令有：程序結(jié)束類：M00（程序暫停）、M01（計劃停止）、M02（程序結(jié)束）等； 主軸控制類：M03（主軸順轉(zhuǎn)）、M04（主軸逆轉(zhuǎn)）、M05（主軸停止）； 冷卻液控制類：M08（冷卻液

94、打開）、M09（冷卻液關閉）；程序調(diào)用：M98（調(diào)用子程序）、M99（子程序結(jié)束、返回主程序）。 </p><p>　?。?） 程序段結(jié)束符</p><p>　　程序段的末尾必須有一個程序段結(jié)束符號，ISO標準中為LF，EIA標準中為CR。</p><p>　　3.4.3 加工程序</p><p>　　由CAD查詢所得零件各節(jié)點的坐標如圖3-

95、2所示，編寫的加工程序見表3-1、3-2、3-3、3-4、3-5、3-6所示。根據(jù)數(shù)控加工工序卡和進給路線，我選擇華中世紀星HNC-21系統(tǒng)的數(shù)控立銑床。該系統(tǒng)穩(wěn)定性好，耐用度高，加工精度高。</p><p>　　圖3-2 加工路線及坐標 </p><p><b>　　表3-1外輪廓程序</b></p><p><b>　　表3-

96、2銑平面程序</b></p><p>　　表3-3 鉆孔(鏜孔)程序</p><p>　　表3-4 擴孔程序</p><p><b>　　表3-5 子程序</b></p><p>　　表3-6 內(nèi)腔程序</p><p>　　3.5 零件加工準備、仿真及檢測</p>

97、<p>　　在CNC進行工作前，必須對一些參數(shù)進行設定，對機床和刀具進行調(diào)整：</p><p>　　(1)輸入刀具參數(shù)及刀具補償參數(shù)</p><p>　　(2)輸入/修改零點偏置</p><p><b>　　(3)輸入設定數(shù)值</b></p><p>　　刀具參數(shù)包括刀具幾何參數(shù)，磨損量參數(shù)、刀具量參數(shù)和刀

98、具型號參數(shù)等。有些參數(shù)如R參數(shù)則一般不需修改 </p><p><b>　　(4)裝夾工件</b></p><p>　　按照指定的裝夾方式裝夾工件</p><p><b>　　(5)對刀</b></p><p>　　把每一把刀具都調(diào)到自己設定的編程零點，把編程零點所在機床坐標值輸入機床中</p

99、><p><b>　　(6)輸入程序</b></p><p>　　把自己編的程序輸入機床定一個名字，對程序進行檢查，確保程序本身沒有錯誤以及也沒有輸入錯誤。</p><p>　　(7)模擬仿真（程序校驗）</p><p>　　按編程仿真進入仿真系統(tǒng)，對程序進行仿真，檢查仿真出的工件圖形與要加工的工件有多大出入，并不斷對程序進

100、行修改，直到仿真的工件完全正確為止。</p><p><b>　　(8)實際加工</b></p><p>　　退出仿真系統(tǒng)，先按復位鍵，剛開始時可進行單步加工，按下步加工鍵。這時要一手按啟動鍵，一手按停止鍵，如發(fā)現(xiàn)異常情況應立即停止。直到確定程序無誤后方可按自動加工鍵，加工完成后，將刀具退到安全位置,最后取下工件。</p><p>　?。?）停

101、車后，按圖紙要求檢測工件，對工件進行誤差及質(zhì)量分析。</p><p><b>　　結(jié) 論</b></p><p>　　時間在不知不覺中匆匆忙忙的過去了，這次的畢業(yè)設計過程中讓我受益匪淺，學到了很多的東西，比如工藝設計的流程，加工方案，加工順序，刀柄刀具的選擇，切削用量的選擇，以前這些數(shù)據(jù)都是隨便定的，通過這次的畢業(yè)設計才知道真正設計的時候是要通過查閱相關的手冊得來

102、的。</p><p>　　在這個過程中，我學到了零件的工藝分析、數(shù)控機床的選用，零件工藝方案設計，包括進給路線、加工余量、切削用量、機床夾具的選擇等內(nèi)容。最終完成零件的機械加工工藝過程卡片、數(shù)控加工工序卡片、工件的定位和夾緊方案草圖、數(shù)控刀具卡片、數(shù)控加工進給路線圖。并且在學習以上知識的同時也練習了AutoCAD，UG，數(shù)控仿真加工，數(shù)控機床加工等知識，即完成了畢業(yè)設計又對以往的知識進行了完整的復習，可以說是一舉

103、多得。大大提高了我的專業(yè)水平，培養(yǎng)了我掌握有關工程設計的程序、方法與技術規(guī)范，提高工程設計計算，圖紙繪制，編寫技術文件的能力；培養(yǎng)我們掌握實驗，測試等科學研究的基本方法；鍛煉我們分析與解決實際問題的能力。給我們樹立了正確的設計思想和培養(yǎng)我們嚴肅認真的科學態(tài)度和嚴謹求實的工作作風。這為我們以后踏入社會，走上工作崗位，打下了堅實的基礎，讓我們更好的適應工作環(huán)境，同時因為鍛煉了我們堅忍不拔，迎難而上的精神，鍛煉了我們發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力。

104、</p><p>　　通過本次的畢業(yè)設計，讓我在設計過程學到了很多的新知識，對所學的知識進行了全面的鞏固復習。設計零件加工工藝及編制畢業(yè)論文說明書，需要理論與實際嚴密的結(jié)合，并需要查詢大量的有關資料，從中學到豐富的理論技能知識，對自己的知識面及動手操作能力有較大的提高，在加工工藝過程上得到了提高，加強了對數(shù)控加工工藝卡片、工序卡片、刀具卡片的制作能力。</p><p>　　雖然在設計過程中

105、也遇到不少的困難，有些問題是以前從來沒有接觸過的，需要花大量的時間查找各種資料，讓我明白學習是要多花時間多動手，并聯(lián)系到實際操作當中去，總結(jié)經(jīng)驗，積累更為豐富的理論知識及實踐操作技術，對它們進行深入的研究。但是讓我學會了，如何面對困難和挫折的精神。在此次的設計過程中，我學會了獨立完成一個零件的設計及加工，通過查閱各種資料和手冊使我更多的了解了關于數(shù)控加工中心及零件設計的全過程。</p><p><b>

106、　　致 謝</b></p><p>　　此次畢業(yè)設計使我對本專業(yè)各科知識作了一次綜合的應用，過程之中讓我充分的了解了數(shù)控機床的相關知識，為我走上工作崗位打下了堅實的基礎。在這次的畢業(yè)設計中使我學習了不少知識，但由于自己所學知識和經(jīng)驗的不足，使論文存在了一定的欠缺，在實際生產(chǎn)操作經(jīng)驗上也還有很大的差距，所以在實際操作中得到了許多老師和同學的幫助。首先，我要感謝xx志老師，是他給予了精心的指導，并講解了

107、各項專業(yè)要領，提出了寶貴的意見。在畢業(yè)設計過程中，同時也要感謝我曾經(jīng)的任科教師，是他們的精心指導才使我的畢業(yè)設計能夠按期完成，也要感謝同學對我的畢業(yè)設計提出寶貴意見和建議。本人才疏學淺，如果有不正確的地方，望予以指正與批評。 </p><p>　　在此，再次表示衷心的感謝！ </p><p><b>　　參考文獻</b>

108、</p><p>　　[1]鄧愛國.數(shù)控工藝員[M].北京：清華大學出版社，2008</p><p>　　[2]袁永富.數(shù)控機床操作實訓[M].北京：中國農(nóng)業(yè)出版社，2006</p><p>　　[3]徐茂功.公差配合與技術測量[M].北京：機械工業(yè)出版社，2008</p><p>　　[4]趙宏立.機械加工工藝與裝備[M].北京：人民郵電出

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