機械設計制造及自動化畢業(yè)設計-車削軸類零件數(shù)控加工工藝及編制

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　?。?0 屆）</b></p><p>　　車削軸類零件數(shù)控加工工藝及編制</p><p><b>　　誠信聲明</b></p><p>　　本人鄭重聲明：本論文及其研究工作是本人在指導教師的指導下

2、獨立完成的，在完成論文時所利用的一切資料均已在參考文獻中列出。</p><p>　　本人簽名： 年 月 日</p><p><b>　　畢業(yè)設計任務書</b></p><p>　　設計題目：車削軸類零件數(shù)控加工工藝及編制 </p><p>　　一.設計的主要任務及目標

3、</p><p>　　1.運用CAXA或CAD軟件設計零件圖；</p><p>　　2.查閱文獻或相關(guān)資料研究分析零件并制定加工工藝流程；</p><p>　　3.運用數(shù)控編程代碼編制該零件的數(shù)控加工程序；</p><p>　　4.運用數(shù)控車床進行加工操作。</p><p>　　二．設計的基本要求和內(nèi)容</p&g

4、t;<p><b>　　基本要求：</b></p><p>　　論文結(jié)構(gòu)完整，層次分明，語言流暢；避免錯別字和錯誤標點符號；論文格式符合學校學位論文格式的統(tǒng)一要求。</p><p><b>　　內(nèi)容：</b></p><p>　　1.分析零件并制定加工工藝流程；</p><p>　　2

5、.運用數(shù)控編程代碼編制該零件的數(shù)控加工程序；</p><p>　　3.運用數(shù)控車床進行加工操作；</p><p>　　4.了解數(shù)控技術(shù)和裝置發(fā)展趨勢及對策；</p><p>　　5.參考文獻、畢業(yè)設計小結(jié)、致謝詞等部分</p><p><b>　　三．主要參考文獻</b></p><p>　　[1

6、]吳明友.數(shù)控機床加工技術(shù)[M].南京東南大學出版社.2000.6 </p><p>　　[2]孫竹.數(shù)控機床編程與操作[M].北京機械工業(yè)出版社.1996.4 </p><p>　　[3]艾興,肖詩.切削用量簡明手冊[M].北京機械工業(yè)出版社.1983.3 </p><p>　　[4]徐宏主.數(shù)控加工工藝[M]. 北京化工工業(yè)出版社.2003.3 <

7、/p><p>　　[5]余英良.數(shù)控加工編程及操作[M]. 北京高等教育出版社.2004.4 </p><p>　　[6]劉雄偉.數(shù)控機床與編程培訓教程[M]. 北京機械工業(yè)出版社.2001.5 </p><p>　　[7]楊學桐.世紀數(shù)控機床技術(shù)發(fā)展戰(zhàn)略研究[J]. 北京北京國家機械工業(yè)局.2000.3 </p><p>　　[8] Th

8、e Browm Hoisting Machinery. Database Systems [M]. 北京電子工業(yè)出版社2004.7 </p><p>　　[9] Frederick M Proctor James S Albums. Open-architecture Controllers. IEEE SPECTRUM JUNE 1997 </p><p><b>　　進度

9、安排</b></p><p><b>　　附圖</b></p><p>　　車削軸類零件數(shù)控加工工藝及編制</p><p>　　摘要：技術(shù)飛速發(fā)展和經(jīng)濟競爭的日趨激烈，機械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術(shù)作為先進生產(chǎn)力的代表，在機械及相關(guān)行業(yè)領(lǐng)域發(fā)揮著重要的作用。機械制造的競爭，其實質(zhì)是數(shù)控技術(shù)的競爭。本次設計就是進行典型軸類零

10、件的數(shù)控加工工藝與編程，側(cè)重于該零件的工藝分析、加工路線的確定及加工程序的編制。并繪制零件圖、加工路線圖。其中零件工藝規(guī)程的分析是此次論文的重點和難點。本文主要設計內(nèi)容有：運用三維設計軟件設計復雜零件圖、分析零件并制定加工工藝流程、運用數(shù)控編程代碼編制該零件的數(shù)控加工程序。 </p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控加工，加工路線，數(shù)控編程，操作實踐 </p><p>　　Turning shaf

11、t parts CNC machining technology and programming</p><p>　　Abstract：The rapid development of technology and economic competition becomes more intense, the speed of mechanical products more quickly, CNC machin

12、ing technology as the representative of advanced productive forces, in the field of machinery and related industries play an important role. Competition in machinery manufacturing, and its essence is competitive CNC tech

13、nology. This design is typically carried shaft parts CNC machining technology and programming, focusing on the parts of the process</p><p>　　Key Words: NC machining ,Processing route, CNC programming, Operat

14、ional practices </p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1.緒論1</b></p><p>　　1.1課題的來源及現(xiàn)實意義1</p><p>　　1.2數(shù)控機床的發(fā)展趨勢2</p><p>　　1.3數(shù)控機床的分類2

15、</p><p>　　1.4數(shù)控車床加工的優(yōu)越性4</p><p><b>　　2.數(shù)控加工6</b></p><p>　　2.1數(shù)控機床的發(fā)展過程6</p><p>　　2.2數(shù)控系統(tǒng)的特點6</p><p>　　2.3課題零件圖及分析8</p><p>　　2

16、.4復雜軸類零件的加工工藝設計8</p><p>　　3.復雜軸類零件數(shù)控加工的編程23</p><p>　　3.1坐標系的確定23</p><p>　　3.2程序的編制23</p><p>　　4.復雜軸類零件的加工操作27</p><p>　　4.1零件加工模擬運行27</p><p

17、>　　4.2零件加工27</p><p>　　4.3精度檢查27</p><p><b>　　5.結(jié)論28</b></p><p><b>　　參考文獻29</b></p><p><b>　　致謝30</b></p><p><b

18、>　　附錄A</b></p><p><b>　　1.緒論</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)是數(shù)字程序控制數(shù)控機械實現(xiàn)自動工作的技術(shù)。它廣泛用于機械制造和自動化領(lǐng)域，較好地解決多品種、小批量和復雜零件加工以及生產(chǎn)過程自動化問題。隨著科技的迅猛發(fā)展，自動控制技術(shù)已廣泛地應用于數(shù)控機床、機器人及各類機電一體化設備上。同時，社會經(jīng)濟的飛速發(fā)展，對數(shù)控裝

19、置和數(shù)控機械要求在理論和應用方面有迅速的發(fā)展和提高。數(shù)控加工和編程畢業(yè)設計是數(shù)控專業(yè)教學體系中構(gòu)成數(shù)控加工技術(shù)專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，通過畢業(yè)設計使我們學會了對相關(guān)學科中的基本理論、基本知識進行綜合運用，同時使對本專業(yè)有較完整的。系統(tǒng)的認識，從而達到鞏固、擴大、深化所學知識的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)了科學的研究和創(chuàng)造能力。</p><p>　　數(shù)控技術(shù)不斷的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)

20、很快會普及中國工業(yè)基地，成為工業(yè)發(fā)展的標志，數(shù)控技術(shù)的成熟也是當代科技發(fā)展的標志， </p><p>　　1.1課題的來源及現(xiàn)實意義</p><p>　　數(shù)控機床畢業(yè)設計是機械專業(yè)的學生必須要經(jīng)歷的一個重要實踐環(huán)節(jié)。通過本環(huán)節(jié)的鍛煉力爭能把以前所學的知識融會貫通，從而達到溫故而知新的目的，提高解決實際工程課題的能力。根據(jù)教學要求，結(jié)合自己的資料掌握狀況，選擇數(shù)控機床工業(yè)編程及操作加工作為畢

21、業(yè)設計課題。</p><p>　　裝備工業(yè)的技術(shù)水平和現(xiàn)代程度決定著整個國民經(jīng)濟的水平和現(xiàn)代化程度，數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新型高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、生物技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)產(chǎn)業(yè)）的使能技術(shù)和最基本的裝備。當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造業(yè)能力和水平，提高對動態(tài)多變市場和適應能力和競爭能力。此外，世界各工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列為國家戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措

22、施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)，而且在“高精尖”數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)和裝備方面對我國實行封鎖和限制政策?？傊?，大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造業(yè)技術(shù)已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。</p><p>　　1.2數(shù)控機床的發(fā)展趨勢</p><p>　　隨著科學技術(shù)不斷發(fā)展，數(shù)控機床的發(fā)展越來越快，數(shù)控機床也正朝著高性能、高精度、高速度、高柔性化和模塊化方向發(fā)展。&

23、lt;/p><p>　　高性能：隨著數(shù)控系統(tǒng)集成度的增強，數(shù)控機床實現(xiàn)多臺集中控制，甚至遠距離遙控。</p><p>　　高精度：數(shù)控機床本身的精度和加工工件的精度越來越高，而精度保持性要好。</p><p>　　高速度：數(shù)控機床各軸運行的速度將大大加快。</p><p>　　高柔性：數(shù)控機床的柔性化將向自動化程度更高的發(fā)展方向，將管理、物流及各

24、相應輔機集成柔性制造系統(tǒng)。</p><p>　　模塊化：數(shù)控機床要縮短周期和降低成本，就必然想模塊化方向發(fā)展，這既有利于制造商又有利于客戶。我國近幾年數(shù)控機床雖然發(fā)展較快，但與國際先進水平還有一定的差距，主要表現(xiàn)在：可靠性差，外觀質(zhì)量差，產(chǎn)品開發(fā)周期長，應變能力差。為了縮短與世界水平的差距，有關(guān)專家建議機床企業(yè)應在以下6個方面著力研究：</p><p>　　1.加大力度實施質(zhì)量工程，提高數(shù)

25、控機床無故障率；</p><p>　　2.跟蹤國際水平，使數(shù)控機床向高效率高精度方面發(fā)展；</p><p>　　3.加大成套設計開發(fā)能力上求突破；</p><p>　　4.發(fā)揮服務優(yōu)勢，擴大市場占有率；</p><p>　　5.多品種制造，滿足不同層次的用戶；</p><p>　　6.模塊化設計，縮短開發(fā)周期，快速響應

26、市場。</p><p>　　數(shù)控機床使用范圍越來越大，國際市場容量也越來越大，但競爭也會加劇，我們只有緊跟先進技術(shù)進步的大方向，并不斷創(chuàng)新，才能趕超世界先進水平。</p><p>　　1.3數(shù)控機床的分類</p><p>　　1.按加工工藝方法分類：金屬切削類數(shù)控機床、特種加工類數(shù)控機床、板材加工數(shù)控機床（如圖1）</p><p>　　2.按

27、控制運動軌跡分類：點位控制數(shù)控機床、直線控制數(shù)控機床、輪廓控制數(shù)控機床（如圖2）</p><p>　　3.按驅(qū)動裝置的特點分類：開環(huán)控制數(shù)控機床、閉環(huán)控制數(shù)控機床、半閉環(huán)控制數(shù)控機床（如圖3）</p><p>　　4.混合控制數(shù)控機床</p><p>　　圖1 CK6130金屬切削數(shù)控機床</p><p>　　圖2 車削中心TLS-150

28、（運動方式為點位直線控制）</p><p>　　圖3 CK0625數(shù)控車床 （開環(huán)控制）</p><p>　　1.4數(shù)控車床加工的優(yōu)越性</p><p>　　數(shù)控機床在機械制造中得到日益廣泛的應用，是因為它具有如下特點：</p><p>　　數(shù)控車削加工特點一：適應能力強，適于多批量零件的加工，在傳統(tǒng)的自動或半自動車床上加工一個新零件，一般

29、需要調(diào)整機床或機床附件，以使機床適應加工零件的要求；而使用數(shù)控車床加工不同形狀的零件時，只要重新編制或修改加工程序（軟件）就可以迅速達到加工要求，大大縮短了更換機床硬件的技術(shù)準備時間，因此數(shù)控車床適用于多品種、單件或小批量加工。</p><p>　　數(shù)控車削加工特點二：加工精度高，加工質(zhì)量穩(wěn)定，由于數(shù)控機床集機電等新高技術(shù)為一體，加工精度普遍高于普通機床。數(shù)控機床的加工過程是由計算機根據(jù)預先輸入的程序進行控制的，

30、這就避免了因操作者技術(shù)水平的差異而引起的產(chǎn)品質(zhì)量的不同。對于一些具有復雜形狀的工件，普通機床幾乎不可能完成，而數(shù)控機床只要編制較復雜的程序就可以達到目的，必要時還可以用計算機輔助編制或計算機輔助加工，利用軟件進行精度校正和補償。數(shù)控機床的加工過程不僅可以避免人為的誤差，而且不受人的情緒化的影響。</p><p>　　數(shù)控車削加工特點三：減輕勞動強度，改善勞動條件，數(shù)控機床的加工，出了裝卸零件、操作鍵盤、觀察機床運

31、行外，其他的機床動作都是按加工程序要求自動連續(xù)地進行切削加工，操作者不需進行繁重的重復手工操作。普通機床需要人在全過程進行手工操作，包括工件的裝夾、切削進給等，而數(shù)控車床加工時，只需輸入相關(guān)程序，裝夾工件，大大降低了勞動強度。</p><p>　　數(shù)控車削加工特點四：具有較高的生產(chǎn)率和較低的加工成本，機床生產(chǎn)率主要是指加工一個零件所需要的時間，其中包括機動時間還和輔助時間。數(shù)控車床的主軸轉(zhuǎn)速和進給速度變化范圍很大

32、，并可無極調(diào)速，加工時可選用最佳的切削速度和進給速度，可實現(xiàn)恒轉(zhuǎn)速和恒切速，以使切削參數(shù)最優(yōu)化，這就大大地提高了生產(chǎn)率，降低加工成本，尤其對大批量生產(chǎn)的零件，批量越大，加工成本越低。對于批量生產(chǎn)，特別是大批量生產(chǎn)，在保證加工質(zhì)量的前提下，數(shù)控車床突出加工效率和加工過程的穩(wěn)定性，其加工工藝與單件、小批量不同。</p><p>　　本畢業(yè)設計內(nèi)容主要是詳細敘述利用數(shù)控車床來加工復雜軸類零件。大致包含了數(shù)控技術(shù)特點的闡

33、述、零件的工藝的分析過程、加工中一些問題的解決方法、數(shù)控加工過程、數(shù)控編程、機床操作與零件自檢過程等。</p><p><b>　　2.數(shù)控加工</b></p><p>　　2.1數(shù)控機床的發(fā)展過程</p><p>　　自從1952年第一臺數(shù)控銑床在美國誕生，隨著電子技術(shù)、計算機技術(shù)、自動控制和精密測量技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控機床得到迅速的發(fā)展和更新?lián)Q

34、代。</p><p>　　數(shù)控技術(shù)的發(fā)展先后經(jīng)歷了電子管（1952）、小規(guī)模集成電路（1956）、大規(guī)模集成電路及小型計算機（1970）和微處理或計算機（1974）等五代數(shù)控系統(tǒng)。前三代數(shù)控系統(tǒng)采用專用電子線路實現(xiàn)硬件式數(shù)控，一般成為普通數(shù)控系統(tǒng)，簡稱NC。第四代和第五代系統(tǒng)是采用微處理器及大規(guī)模集成電路組成的軟件式數(shù)控系統(tǒng)，稱為現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)，簡稱CNC（第四代）和MNC(第五代)。由于現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)的控制功能大部

35、分由軟件技術(shù)來實現(xiàn)，因而使硬件得到進一步簡化，系統(tǒng)可靠性提高，功能更加靈活和完善。目前現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)幾乎完全取代了以往的普通數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　2.2數(shù)控系統(tǒng)的特點</p><p>　　1.選用高速微處理器</p><p>　　微處理器是現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)的核心部件，擔負著運算、存儲和控制等多重任務，其位數(shù)和運行速度直接關(guān)系到加工效率和加工精度。高速32位微處理

36、器的采用，使得數(shù)控系統(tǒng)的輸入譯碼、計算和輸出等環(huán)境都在高速下進行，同時提高了多軸聯(lián)動，進給速度和分辨率等指標。</p><p>　　2.選用配置高速，功能強的可編程控制器</p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)除了對位置進行信息控制外，還要對I/O狀態(tài)量進行控制。數(shù)控系統(tǒng)中高速和強功能的可編程控制器能滿足數(shù)控機床這方面的要求。同時，PLC輸入/輸出點數(shù)和PLC容量的增加可滿足直接數(shù)字控制系統(tǒng)（DNC

37、）和柔性制造單元（FMC）的控制要求。</p><p>　　3.CRT圖形顯示、人機對話功能及自診斷功能</p><p>　　代數(shù)控系統(tǒng)采用CRT和手能鍵盤配合，實現(xiàn)程序的輸入，編輯、修改和刪除等功能，具有前臺操作、后臺編輯的功能及用戶宏程序等；可以有二維圖形軌跡顯示，有的還可以實現(xiàn)三維彩色動態(tài)圖形的顯示。系統(tǒng)具有硬件、軟件及機床故障自診斷功能，提高了可維修性。</p>&l

38、t;p>　　4.具有多種監(jiān)控、檢測盒補償功能</p><p>　　數(shù)控機床的效率及加工精度，有些數(shù)控機床配置可各種測量裝置，如刀具磨損的檢測、機床精度及熱變形的檢測等，于之相適應的，數(shù)控系統(tǒng)則有刀具壽命管理、刀具參數(shù)補償、反向間隙及絲杠螺距誤差補償、熱變形補償?shù)裙δ堋?lt;/p><p><b>　　5.CND智能化</b></p><p>

39、　　數(shù)控系統(tǒng)中，引進了自適應控制技術(shù)。數(shù)控系統(tǒng)能檢測對機床本身有影響的信息，并自動連續(xù)調(diào)整有關(guān)數(shù)據(jù)，以達到系統(tǒng)運行的最優(yōu)化。在有的CNC系統(tǒng)中，有建立了切削率的數(shù)據(jù)庫及切削用量的專家系統(tǒng)等。大多數(shù)現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)都有學習及示教功能。</p><p><b>　　6.通信功能</b></p><p>　　一般數(shù)控系統(tǒng)都有通信功能，如采用RS-232C串行接口與編程機、微機等

40、外設通信?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)還要于其他數(shù)控系統(tǒng)或上級計算機通信，所以除了RS-232接口外，還有RS-422的DNC等多種通信接口。數(shù)控系統(tǒng)要單機的進入柔性制造系統(tǒng)進而形成計算機集成制造系統(tǒng)，就要求數(shù)控系統(tǒng)具有更高通信功能，為此有的數(shù)控系統(tǒng)開發(fā)了符合ISO開發(fā)系統(tǒng)互聯(lián)七成網(wǎng)絡模型的通信規(guī)約，為自動化技術(shù)的發(fā)展創(chuàng)造了條件。</p><p>　　7.標準化、通信化和模塊化</p><p>　　現(xiàn)代數(shù)

41、控系統(tǒng)的性能越來越完善，功能越來越多樣，促使數(shù)控系統(tǒng)的硬件和軟件結(jié)構(gòu)實現(xiàn)標準化、通信化和模塊化?，F(xiàn)在不同的標準化模塊可以組成各種不同的數(shù)控機床控制系統(tǒng)。能方便的移植計算機行業(yè)或自動化領(lǐng)域的成果，也便于現(xiàn)有的數(shù)控系統(tǒng)進一步擴展 及升級。</p><p><b>　　8.開放性</b></p><p>　　基于PC的開放式數(shù)控系統(tǒng)已成為數(shù)控技術(shù)發(fā)展的重要方向，通過制定必要

42、的技術(shù)規(guī)范，在通用PC基礎上一方面使硬件的體系結(jié)構(gòu)和功能模塊具有兼容性；另一方面使軟件、接口等技術(shù)規(guī)范化和標準化，為機床制造廠或用戶提供一個良好的開發(fā)環(huán)境。</p><p><b>　　9.高可靠性</b></p><p>　　現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)的平均無故障時間已達到30000h以上。數(shù)控系統(tǒng)與微機和通用機積極生產(chǎn)批量大小的區(qū)別，其制造過程包括原件篩選、印制電路板、焊接和貼

43、附、生產(chǎn)過程及最終產(chǎn)品的檢測盒出廠前整機的考機等措施，保證了數(shù)控系統(tǒng)有很高的可靠性。</p><p>　　2.3課題零件圖及分析</p><p>　　1.零件圖紙（見附錄A）</p><p><b>　　2.圖紙分析</b></p><p>　　如圖，此零件為軸類零件，工件材料45號鋼，毛胚為35×80mm，零

44、件有調(diào)制處理，其處理后的HRC為26~36.有零件圖可知，此零件外表面有圓柱面、圓弧、槽及螺紋組成。該零件有較高的精度和粗糙度，徑向公差達到IT6-IT7，軸向公差達到IT8-IT9，并且其表面粗糙度到達Ra3.2，還有著形狀和位置公差要求，同軸度要求為 0.025.</p><p>　　2.4復雜軸類零件的加工工藝設計</p><p>　　數(shù)控加工工藝設計首先需要選擇定位基準，在確定所有

45、加工表面的加工方法和加工方案，然后確定所有工步的加工順序把相鄰工步劃為一個工序，即進行工序劃分，最后再將需要的其他工序如普通加工工序、輔助工序、熱處理工序等插入，并銜接于數(shù)控加工工序序列之中，就得到了要求零件的數(shù)控加工工藝路線。</p><p><b>　　1.定位基準的選擇</b></p><p><b>　　1）精基準的選擇</b></

46、p><p>　　精基準的選擇應從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也必須盡量使裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單可靠。精基準的選擇用遵循以下原則：</p><p>　?、佟盎鶞手睾稀痹瓌t：即應盡可能選用設計基準作為精基準，這樣可以避免由于基準不重合而引起的誤差；</p><p>　　②“基準統(tǒng)一”原則：即在加工工件的多個表面是，盡可能使用同一組定位基準作為

47、精基準，這樣便于保證各加工表面的相互位置精度，避免基準變換所產(chǎn)生的誤差，并能簡化夾具的設計與制作；</p><p>　?、邸盎榛鶞省痹瓌t：當兩個加工表面互為位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以采用互為基準的原則，反復多次進行加工；</p><p>　?、堋白詾榛鶞省痹瓌t：有些精加工或光整加工工序要求加工余量笑而均勻，在加工時就應該盡量選擇加工表面本身作為精基準，而該表面

48、與其他表面之間的位置精度則由先行工序保證。</p><p><b>　　2）粗基準的選擇</b></p><p>　　粗精準的選擇主要影響不加工表面與加工表面之間的相互位置精度以及加工表的余量分配。粗精準的選擇應遵循的原則是:</p><p>　?、偃绻仨毐ＷC工件上加工表面與不加工表面之間的相互位置精度要求，則應以不加工表面為粗基準，如果工件

49、上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面要求較高的表面作為粗基準。</p><p>　　②若必須首先保證工件上某重要表面加工余量均勻，則應選擇該表面作為粗基準。</p><p>　?、圻x作粗基準的表面應盡量平整光潔，不應有飛邊、澆冒口等缺陷。</p><p>　?、艽只鶞室话阒恢挥靡淮巍?lt;/p><p><b>　　2.加工方法的選

50、擇</b></p><p>　　加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一精度和人表面粗糙度的加工方法有很多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小和熱處理要求等全方面考慮。例如，對于IT7級精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達到精度要求，但箱體上較大的孔一般采用鏜削，較小的孔宜選擇鉸削，而箱體上的孔不宜采用磨削。此外，還應考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以

51、及現(xiàn)有實際生產(chǎn)情況等。常用加工方法的經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。</p><p><b>　　3.加工順序的安排</b></p><p>　　零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序（如表面處理、清洗和檢驗等），這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。這里重點介紹切削加工工序的順序安排原則。</p>&

52、lt;p><b>　　1）基面先行原則</b></p><p>　　用作精基準的表面應優(yōu)先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。例如軸類零件加工時，總是先加工中心孔，再以中心孔為精基準加工外圓表面和端面。又如箱體類零件總是先加工定位用的平面和兩個定位孔，再以平面和定位孔為精基準加工孔系和其他平面。</p><p><b>　　2)先粗后精

53、原則</b></p><p>　　各個表面的加工順序按照“粗加工——半精加工——精加工——光整加工”的順序依次進行，逐步提高表面的加工精度和減小表面粗糙度。</p><p><b>　　3）先主后次原則</b></p><p>　　零件的主要工作表面、裝配基面應先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛胚中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。次要表面可穿插進行，

54、放在主要表面加工到一定程度后、最終精加工之前進行。</p><p><b>　　4)先面后孔原則</b></p><p>　　在一般情況下，離刀點近的部位先加工，離刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持胚件或半成品的剛性，改善其切削條件。</p><p>　　4.對刀點與換刀點的確定<

55、/p><p>　　所謂對刀就是確定工件在機床的位置，也即是確定工件坐標系與機床坐標系的相互位置關(guān)系。對刀過程一般是從各個坐標方向分別進行，它可理解為通過找正刀具與一個在工件坐標系中有確定位置的點（即對刀點）來實現(xiàn)。選擇對刀點的原則是：便于確定工件坐標系與機床坐標系的相互位置；在機床上容易找正，加工過程中便于檢查；引起的加工誤差小。</p><p>　　對刀點可選在工件上，也可選在夾具上或機床上

56、，但必須與工件的定位基準（相當于與工件坐標系）有已知的準確尺寸關(guān)系，這樣才能確定工件坐標系與機床坐標系的關(guān)系。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選擇零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點”與“對刀點”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機床主軸上，然后轉(zhuǎn)動機床主軸，以使“刀位點”與對刀點一致，一致性越好，對刀精度越高。</p><p>　　對刀

57、時直接或間接地使對刀點與刀位點重合。所謂“刀位點”，是指編制數(shù)控加工程序時用以確定刀具位置的基準點，對于平頭立銑刀、面銑刀類刀具，刀位點一般取為刀具軸線與刀具地端面的交點；對球頭銑刀，刀位點為球心；對于車刀、鏜刀類刀具，刀位點為刀尖；鉆頭則取為鉆尖等。</p><p>　　對數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控機床，加工過程中需要換刀時，在編程時應考慮選擇合適的換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固

58、定點（如加工中心上換刀機械手的位置是固定的），也可以是任意的一點（如數(shù)控車床）。換刀點應設在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)為時不碰工件及其他部位為準。</p><p>　　5.工件的裝夾與夾具的選擇</p><p>　　在數(shù)控加工時，無論數(shù)控機床本身具有多高的精度，如果工件因裝夾不合理而產(chǎn)生變形或歪斜，就會因此降低零件加工精度。要正確裝夾工件，必須合理地選用數(shù)控夾具，才能保證加工出高質(zhì)量的產(chǎn)品

59、。</p><p>　　1)工件裝夾的基本原則</p><p>　　數(shù)控加工時，工件裝夾的基本原則與普通機床相同，都要根據(jù)具體情況合理選擇定位基準和夾緊方案。在確定定位基準與夾緊方案時應注意以下幾點：</p><p>　?、倭η笤O計基準、工藝基準和編程計算的基準統(tǒng)一；</p><p>　?、诒M量減少工件的裝夾次數(shù)和輔助時間，即盡可能在工件的一

60、次裝夾中加工出全面待加工表面；</p><p>　　③避免采用占機人工調(diào)整方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能；</p><p>　?、軐τ诩庸ぶ行模ぜ诠ぷ髋_上的安放位置要兼顧各個工位的加工，要考慮刀具長度及其剛度對加工質(zhì)量的影響。</p><p>　　2)選擇夾具的基本原則</p><p>　　數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是保證

61、夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)工件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。除此以外，還要考慮以下幾點：</p><p>　?、僭趩渭∨a(chǎn)條件下，應盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間，提高生產(chǎn)率；</p><p>　?、谠诔膳a(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單；</p><p>　?、鄄捎幂o助時間短的夾具，即工件的裝卸要迅速、方

62、便、可靠。</p><p>　?、転闈M足數(shù)控加工精度，要求夾具定位、夾緊精度高；</p><p>　?、輮A具各零部件應不妨礙機床對工件各表面的加工，即夾具要敞開，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工時刀具的進給（如產(chǎn)生碰撞等）；</p><p><b>　　⑥便于清掃切削。</b></p><p><b>　　6.

63、刀具的選擇</b></p><p>　　數(shù)控編程時，正確選擇刀具是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容。選擇刀具通常考慮工件材料、加工型面類型、切削用量以及其他相關(guān)因素。刀具選擇總的原則是：安裝方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇短的刀柄，以提高刀具加工時的剛性。</p><p><b>　　表1 刀具表</b></p>&l

64、t;p>　　2.4.1復雜軸類零件加工的內(nèi)容和工藝分析</p><p>　　1.軸類零件加工的內(nèi)容</p><p>　　數(shù)控車床與普通車床相比，具有加工精度高、加工零件的形狀復雜、加工范圍廣等特點。但是數(shù)控車床價格較高和加工技術(shù)較復雜。復雜軸零件可分為粗車、半精車和精車等階段。一般分為： </p><p>　　1)車削外圓：車削外圓是最常見、最基本的車削方法使

65、用各種不同的車刀車削中小型零件外圓(包括車外回轉(zhuǎn)槽)的方法。 </p><p>　　2）車削內(nèi)圓：車削內(nèi)圓(孔)是指用車削方法擴大工件的孔或加工空心工件的內(nèi)表面。</p><p>　　3）車削平面：車削平面主要指的是車端平面(包括臺階端面)常見的方法是用左偏刀車削平面，可采用較大背吃刀量，切削順利，表面光潔，大、小平面均可使用車削。</p><p>　　4）車削錐面

66、：錐面可分為內(nèi)錐面和外錐面，可以分別視為內(nèi)圓、外圓的一種特殊形式。</p><p>　　5）車削螺紋:在普通車床上一般使用成形車刀來加工普通螺紋、方牙螺紋、梯形螺紋和模數(shù)螺紋。</p><p>　　6）車削槽：可使用標準的成型槽刀加工切削符合要求的溝槽、退刀槽等，雖然數(shù)控車床加工范圍廣泛，但是因受其自身特點的制約，某些零件仍不適合在數(shù)控車床上加工。 </p><p>

67、;<b>　　7）車端面</b></p><p>　　2．軸類零件加工工藝分析 </p><p>　　數(shù)控加工工藝性分析涉及內(nèi)容很多，在此僅從數(shù)控加工的必要性、可能性與方便性加以分析，它包括：分析零件圖、重要尺寸與精度的分析、工件的定位、定位基準的選擇、工件的夾緊、夾具設計、加工余量的確定、切削用量的選擇、冷卻液的選擇、工件尺寸與公差的確定、機械加工精度與表面精度、加

68、工所用的刀具的設計與選擇（刀具的材質(zhì)、幾何角度與形狀、各種參數(shù)的設計）、制定工藝工序卡；熟悉零件的標準與要求，了解質(zhì)量檢驗的方法，并用一種典型的方法對所加工零件進行檢驗，并分析其誤差。</p><p>　　1)零件加工工藝分析決定零件進行數(shù)控加工的內(nèi)容</p><p>　　當某個零件采用數(shù)控加工時，并不等于它所有的加工內(nèi)容都要由數(shù)控加工來完成，而進行數(shù)控加工的內(nèi)容可能只是其中的一部分。因此

69、，必須對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要數(shù)控加工的內(nèi)容和工序來進行數(shù)控加工。在選擇時，應結(jié)合實際生產(chǎn)情況，立足于解決難題和提高生產(chǎn)率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢，一般了按下列順序考慮：</p><p>　?、賰?yōu)先選擇通用機床，無法加工的內(nèi)容再進行數(shù)控加工；</p><p>　?、谥攸c選擇通用機床難以加工或質(zhì)量難以保證的內(nèi)容進行數(shù)控加工；</p><p>

70、;　?、鄄捎猛ㄓ脵C床加工效率低，勞動強度大的內(nèi)容，在數(shù)控機床尚富裕能力的基礎上選擇數(shù)控加工。</p><p>　　通常，上述加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在加工質(zhì)量、生產(chǎn)率與綜合經(jīng)濟效益等方面都會得到明顯的提高。此外，在選擇和決定加工內(nèi)容時，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期和工序間周轉(zhuǎn)情況等?？傊M量做到“優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗“，要防止把數(shù)控機床降格為通用機床使用。</p><p>　　2）零件的結(jié)

71、構(gòu)工藝性分析</p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟性。良好的結(jié)構(gòu)工藝性，可以使零件加工容易，節(jié)省工時和材料。而較差的零件結(jié)構(gòu)工藝性會使加工困難，浪費工時和材料，有時甚至無法加工。因此，零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應符合數(shù)控加工的特點。</p><p>　?、倭慵膬?nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的集合類型和尺寸，這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)

72、，使編程方便，提高生產(chǎn)率。</p><p>　?、趦?nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內(nèi)槽圓角半徑不應太小。</p><p>　　③銑削零件槽底平面時，槽底圓角半徑r不要過大。銑刀端面刃與細小平面的最大接觸直徑d=D-2r(D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端面刃銑削平面的面積越小，加工平面的能力就越差，效率越低，工藝性也越差。當r大到一定程度時，甚至必要用球頭銑刀加工，這是應該

73、盡量避免的。</p><p>　?、軕捎媒y(tǒng)一的基準定位。在數(shù)控加工中若沒有統(tǒng)一的定位基準，則會造成因工件重復定位和基準變換所引起定位誤差以及生產(chǎn)率的降低。如果零件上沒有合適的定位基準，則應在零件上設置輔助基準，以保證數(shù)控加工的定位準確、可靠、迅速方便。</p><p>　　通過對零件的工藝分析，可以深入全面地了解零件，及時地零件結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求等作必要的修改，在某臺機床上應完成零件的哪些工

74、序或哪些表面的加工等。</p><p>　　2.4.2復雜軸類零件加工的工藝路線的擬定</p><p><b>　　1.工藝路線的確定</b></p><p>　　1）車基準面，作為零件加工及編程的基準。</p><p>　　2）車零件外圓Φ28，車削零件最大外圓。 </p><p>　　3）車零

75、件外圓Φ26。</p><p>　　4）車零件外圓Φ20。 </p><p>　　5）車零件外圓Φ16。 </p><p>　　6）車削Φ16右端面2x2倒角 。</p><p>　　7）車削Φ16-Φ20錐面，此段必須保證零件尺寸和光潔度。 </p><p>　　8）車削Φ26右端面2x2倒角。 </p>

76、;<p>　　9）車削Φ26面圓弧半徑R10，此段加工要注意背吃刀量的選擇。 </p><p>　　10）車削Φ28右端面的R1倒圓。 </p><p>　　11）切削螺紋退刀槽，保證零件的光潔度。 </p><p>　　12）車削M16螺紋，用成型刀切削螺紋，循環(huán)切削。 </p><p>　　13）切斷最左端裝夾處</p

77、><p><b>　　2.輔助工序的安排</b></p><p>　　輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢驗等。檢驗工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進行檢驗工序。</p><p>　　2.4.3加工路線圖的繪制</p><p><b>　　圖

78、4 車削28外圓</b></p><p><b>　　圖5 車削26外圓</b></p><p><b>　　圖6 車削20外圓</b></p><p><b>　　圖7 車削16外圓</b></p><p>　　圖8 車16右端面倒角</p><

79、;p>　　圖9 車16---20錐面</p><p>　　圖10 車26右端面倒角</p><p>　　圖11 車26面R10圓弧</p><p>　　圖12 車削28右端面R1圓角</p><p>　　圖13 車削16面退刀槽</p><p>　　圖14 車削M16螺紋</p><p>

80、　　圖15 切斷最左端裝夾處</p><p>　　2.4.4切削用量等參數(shù)的確定</p><p><b>　　1.切削用量的計算</b></p><p>　　切削用量選擇原則：在保證安全生產(chǎn)，不發(fā)生人身、設備事故，保證工件加工質(zhì)量的前提下，能充分發(fā)揮機床的潛力和刀具的切削性能，在不超過機床的有效功率和工藝系統(tǒng)剛性所允許的額定負荷的情況下，盡量選

81、用較大的切削用量。生產(chǎn)中由于有生產(chǎn)效率的要求，所以在粗加工時要在最短的時間內(nèi)去除最大的余料，其切削參數(shù)盡量大些，而精加工時，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡量選擇比較大的切削參數(shù)。</p><p><b>　　2.確定主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件直徑來選擇。其計算公式為：</p><p>　　n=1000v

82、/πd </p><p>　　v-切削速度，單位為mm/min，由刀具的耐用度決定，硬質(zhì)合金材料的刀具切削低碳鋼工件時切削速度v取100-150mm/min；n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min，D-工件直徑，單位為mm。最后根據(jù)經(jīng)驗、文獻及實驗設備，T01刀具的主軸轉(zhuǎn)速取為600r/min。 D-工件直徑，單位為mm。 </p><p><b>　　3.確定進給速度 </b&g

83、t;</p><p>　　進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則，當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100-150mm/min范圍內(nèi)選取，車外圓，進給速度為150㎜/r，車削螺紋時，進給速度為100㎜/r。刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時

84、，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定默認最高進給速度。</p><p><b>　　4.確定背吃刀量 </b></p><p>　　背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5mm,總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關(guān)

85、的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。本零件的切削參數(shù)設定如下：</p><p>　　1）零件外圓φ28的加工參數(shù)</p><p>　　粗加工：背吃刀量1mm 切削速度70mm/min 進給量F=150m/min</p><p>　　n=318×70/28=795r/min 取n=800r/min</p><p>　　

86、精加工： 背吃刀量0.1mm 切削速度90mm/min 進給量F=90m/min</p><p>　　n=318×90/28=1022r/min 取n=1000r/min </p><p>　　2）零件外圓φ26的加工參數(shù)</p><p>　　粗加工：背吃刀量1mm 切削速度70mm/min 進給量F=150m/min<

87、/p><p>　　n=318×70/26=856r/min 取n=900r/min</p><p>　　精加工： 背吃刀量0.1mm 切削速度90mm/min 進給量F=90m/min</p><p>　　n=318×90/26=1100r/min 取n=1100r/min</p><p>　　3）零

88、件外圓φ20的加工參數(shù)</p><p>　　粗加工：背吃刀量1mm 切削速度70mm/min 進給量F=150m/min</p><p>　　n=318×70/20=1113r/min 取n=1200r/min</p><p>　　精加工： 背吃刀量0.1mm 切削速度90mm/min 進給量F=90m/min</p&

89、gt;<p>　　n=318×90/20=1431r/min 取n=1400r/min</p><p>　　4）零件外圓φ16的加工參數(shù)</p><p>　　粗加工：背吃刀量1mm 切削速度70mm/min 進給量F=150m/min</p><p>　　n=318×70/16=1391r/min 取n=1200

90、r/min</p><p>　　精加工： 背吃刀量0.1mm 切削速度90mm/min 進給量F=90m/min</p><p>　　n=318×90/16=1788r/min 取n=1500r/min</p><p>　　5）切削螺紋退刀槽參數(shù)</p><p>　　n=500r/min F=60mm/min&

91、lt;/p><p><b>　　6）切削螺紋參數(shù)</b></p><p>　　n=500r/min F=1.5mm/min</p><p>　　5.填寫數(shù)控加工工序卡</p><p><b>　　加工工序卡</b></p><p>　　6.程編誤差及其控制</p>

92、<p>　　程序編制中產(chǎn)生的誤差主要由以下三部分組成：</p><p>　　1）幾何建模誤差：這是用近似方法表達零件輪廓形狀時所產(chǎn)生的誤差。例如，當需要仿制已有零件而又無法考證零件外形的準確數(shù)學表達式時，只能實測一組離散點的坐標值，用樣條曲線或曲面擬合后編程。近似方程所表示的形狀與原始零件之間有誤差，但一般情況下較難確定這個誤差的大小。</p><p>　　2）逼近誤差：包括

93、兩個方面：一是用直線或圓弧段逼近零件輪廓曲線或復雜刀具軌跡所產(chǎn)生的誤差，減小這個誤差的最簡單方法是減小逼近線段的長度，但這將增加程序段數(shù)量和計算時間。另一方面的誤差是在三維曲面加工時采用行切加工方法對實際型面進行近似包絡成形，減小這個誤差的最簡單方法是減小走刀行距，但這不僅會成倍增加程序段數(shù)量和計算時間，更重要的是將成倍降低加工效率。</p><p>　　3）尺寸圓整誤差：它是指計算過程中由于計算精度而引起的誤差

94、。在點位數(shù)控加工中，程編誤差只包含尺寸圓整誤差。在輪廓加工中，尺寸圓整誤差所占比例較小，相對于其他誤差來說，該項誤差一般可忽略不計。</p><p>　　對于點位加工和由直線、圓弧構(gòu)成的二維輪廓加工，基本上不存在程編誤差問題。但在復雜輪廓加工特別是三維曲面加工時，程編誤差（主要是逼近誤差）的合理控制是必須充分重視的問題之一。</p><p>　　3.復雜軸類零件數(shù)控加工的編程</p&

95、gt;<p><b>　　3.1坐標系的確定</b></p><p>　　數(shù)控車床坐標系統(tǒng)分為機床坐標系和工件坐標系(編程坐標系)。無論哪種坐標系統(tǒng)都規(guī)定與車床主軸軸線平行的方向為z軸，且規(guī)定從卡盤中心至尾座頂尖中心的方向為正方向。在水平面內(nèi)與車床主軸軸線垂直的方向為x軸，且規(guī)定刀具遠離主軸旋轉(zhuǎn)中心的方向為正方向。</p><p><b>　　

96、1）機床坐標系</b></p><p>　　以機床原點為坐標原點建立起來的x，z軸直角坐標系。稱為機床坐標系。機床坐標系是機床固有的坐標系，它是制造和調(diào)整機床的基礎，也是設置工件坐標系的基礎。</p><p>　　2）工件坐標系(編程坐標系)</p><p>　　工件坐標系是編程時使用的坐標系，所以又稱為編程坐標系。數(shù)控編程時，應該首先確定工件坐標系和工

97、件原點。零件在設計中有設計基準。在加工過程中有工藝基準，同時要盡量將工藝基準與設計基準統(tǒng)一，該基準點通常稱為工件原點。以工件原點為坐標原點建立的X、Z軸直角坐標系，稱為工件坐標系。</p><p><b>　　3.2程序的編制</b></p><p><b>　　1.編程</b></p><p>　　M03 S600 T0

98、101; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為600 </p><p>　　G00 X30 Z2; </p><p>　　G01 X0 F150; </p><p>　　G00 X30 Z2; </p><p>　　G90 X29 Z-70 F15O; 直線循環(huán)切削 </p

99、><p><b>　　X28; </b></p><p>　　X27 Z-60; </p><p><b>　　X26; </b></p><p>　　X25 Z-35; </p><p><b>　　X24; </b></p><p&g

100、t;<b>　　X23; </b></p><p><b>　　X22; </b></p><p><b>　　X21; </b></p><p><b>　　X20; </b></p><p>　　X19 Z-20; </p><

101、p><b>　　X18; </b></p><p><b>　　X17; </b></p><p><b>　　X16; </b></p><p><b>　　G00 X12; </b></p><p><b>　　Z2; </b&g

102、t;</p><p>　　G01 X16 Z-2 F150; 切削零件最右端倒角： </p><p><b>　　G00 X16; </b></p><p><b>　　Z-20; </b></p><p>　　G01 X20 Z-22 F150;

103、 圓錐切削； </p><p><b>　　G00 X16; </b></p><p><b>　　Z-20; </b></p><p>　　G01 X20 Z-24 F150; </p><p><b>　　G00 X16; </b></p><p&

104、gt;<b>　　Z-2O; </b></p><p>　　G01 X20 Z-26 F150; </p><p><b>　　G00 X16; </b></p><p><b>　　Z20; </b></p><p>　　G01 X20 Z-28 F150; </p&g

105、t;<p><b>　　G00 X16; </b></p><p><b>　　Z-2O; </b></p><p>　　G01 X20 Z-30 F150; </p><p><b>　　G00 X30 ；</b></p><p><b>　　Z-35

106、 ；</b></p><p><b>　　X22 ；</b></p><p>　　G01 X26 Z-37 F150 ；</p><p>　　G00 X100 ；</p><p><b>　　Z100 ；</b></p><p><b>　　T0404

107、；</b></p><p><b>　　G00 X30 ；</b></p><p><b>　　Z-43 ；</b></p><p><b>　　X26； </b></p><p>　　G01 Z-45 F150 ；</p><p>　　G0

108、2 U0 W-10 R10； 順時針加工圓弧 </p><p><b>　　G00 X30 ；</b></p><p><b>　　Z-60 ；</b></p><p><b>　　X26； </b></p><p>　　G03 U2 W

109、-1 R1； 倒圓角 </p><p>　　G00 X100 ； </p><p><b>　　Z100 ；</b></p><p><b>　　T0202 ；</b></p><p><b>　　G00 X30 ；</b></p

110、><p><b>　　Z-20 ；</b></p><p>　　G01 X12 F150 ； 加工退刀槽 </p><p>　　G00 X100 ；</p><p><b>　　Z100 ；</b></p><p><b>　　T

111、0303 ；</b></p><p><b>　　G00 X30 ；</b></p><p><b>　　Z2 ；</b></p><p>　　G92 X16 Z-15.8 F1.5 ； 螺紋切削 導程為1.5； </p><p><b&g

112、t;　　X15.5 ；</b></p><p><b>　　X15 ；</b></p><p><b>　　X14.5 ；</b></p><p><b>　　X13.835； </b></p><p>　　G00 X100； </p><p&g

113、t;<b>　　Z100；</b></p><p><b>　　T0202；</b></p><p><b>　　G00 X30；</b></p><p><b>　　Z2； </b></p><p><b>　　X28；</b>&l

114、t;/p><p>　　G01 Z-74.4 X0 F150； </p><p>　　G00 X100； </p><p><b>　　Z100； </b></p><p><b>　　M05； </b></p><p><b>　　M30；</b></

115、p><p>　　2.數(shù)控車床常用的功能指令有準備功能指令G、輔助功能M、刀具功能T、主軸轉(zhuǎn)速功能S和進給功能F。（如表2）</p><p>　　表2 數(shù)控編制常用功能表</p><p>　　4.復雜軸類零件的加工操作</p><p>　　4.1零件加工模擬運行</p><p>　　數(shù)控加工程序編制好后將其輸入數(shù)控車床，然

116、后對刀，在將機床鎖住進行程序校驗，仔細觀察其模擬加工路線是否有干涉、過切、出錯等現(xiàn)象，若有應及時對程序錯誤處進行修改，修改好后保存，再次調(diào)出修改好后的程序進行校驗，直到程序萬無一失，沒有任何錯誤的情況下方可進行自動加工。</p><p>　　注:這個環(huán)節(jié)是必不可少的，否則會發(fā)生打刀等損壞機床其他部位的情況，直接影響機床的加工精度及壽命，更嚴重的是存在人身安全隱患。</p><p><

117、b>　　4.2零件加工</b></p><p>　　裝夾好毛胚，調(diào)出編制好的程序，直接自動加工直到程序結(jié)束。</p><p><b>　　4.3精度檢查</b></p><p>　　將加工好的零件卸下，用游標卡尺、千分尺對零件的尺寸精度及粗糙度進行檢測?？词欠襁_到零件的技術(shù)要求即可。</p><p>&

118、lt;b>　　5.結(jié)論</b></p><p>　　通過這次畢業(yè)設計讓我對實際零件的加工的總體工藝流程有了一定的了解和掌握,這對我今后參加工作將有很大的幫助。通過這次的畢業(yè)設計是我意識到了自己存在的不足之處,從而使自己看清了今后應該努力的方向，也使我對以前所學知識有了更好、更全面的溫習和鞏固對以前所學的專業(yè)知識總體有了更深入的理解。 </p><p>　　本文從數(shù)控的簡介

119、、數(shù)控編程的方法、工藝分析、數(shù)控編程的步驟及數(shù)控編程加工實例等幾個方面都比較詳細的說明了車削零件加工的方法與步驟。 </p><p>　　數(shù)控機床代表一個民族制造業(yè)現(xiàn)代化的水平隨著現(xiàn)代化科技的迅速發(fā)展,制造技術(shù)和自動化水平的高低已成為衡量一個國家或地區(qū)經(jīng)濟發(fā)展水平的重要標志。 </p><p>　　作為跨世紀新一代的我們手牽手向前邁進。我們有信心相信我國機械制造業(yè)會更加的輝煌，祖國的明天會

120、更加美好。 </p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]吳明友.數(shù)控機床加工技術(shù)[M].南京 東南大學出版社.2000.6 </p><p>　　[2]孫竹.數(shù)控機床編程與操作[M].北京 機械工業(yè)出版社.1996.4 </p><p>　　[3]艾興,肖詩.切削用量簡明手冊[M].北京