數控銑床畢業(yè)論文

1、<p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　課題：數控加工中心孔類零件加工</p><p>　　專 業(yè)： 加工中心 </p><p>　　姓 名： </p><p>　　指導老師：

2、 </p><p>　　完成日期： </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　內容摘要………………………………………………………………………………3</p><p>　

3、　正文……………………………………………………………………………………3</p><p>　　1. 盤類零件加工工藝性分析 ………………………………………………………3</p><p>　　1.1 選擇并確定數控加工中心加工盤類零件………………………………………3</p><p>　　1.2 盤類零件圖樣的工藝性分析……………………………………………………4<

4、/p><p>　　1.3 盤類零件的加工路線……………………………………………………………5</p><p>　　2. 盤類零件加工工藝的確定 ………………………………………………………6</p><p>　　2.1 工藝分析…………………………………………………………………………6</p><p>　　2.2 工藝卡片…………………………………

5、………………………………………7</p><p>　　2.3刀具卡片…………………………………………………………………………8</p><p>　　2.4 走刀路線…………………………………………………………………………8</p><p>　　2.5 程序的編制…………………………………………………………………… 13</p><p>　　3

6、. 誤差分析…………………………………………………………………………17</p><p>　　4. 結論………………………………………………………………………………17</p><p>　　參考文獻 ……………………………………………………………………………18</p><p><b>　　盤類零件的加工</b></p><

7、p><b>　　內容摘要</b></p><p>　　盤類零件是由多個端面、深孔、螺紋孔、曲面、溝槽、外輪廓組合而成的較復雜的盤形零件。其特點是零件基本形狀呈盤形塊狀，零件表面匯集了多種典型表面。加工時，裝夾次數一般較少，但所用刀具一般較多，編制程序較繁瑣。加工前需要做好充分的準備，包括圖紙分析、確定加工工藝、選用機床型號、選用毛坯大小、確定走刀路線與加工順序等，其前期的準備工作比較復

8、雜。</p><p>　　關鍵詞：盤類零件 圖紙分析 確定加工工藝 機床</p><p>　　正文：數控加工過程中需要考慮多方面的因素，包括圖紙的分析、選擇適合加工該零件的數控機床、選擇加工中將要用到的刀具規(guī)格、選擇良好的切削用量等等。由此看出，數控加工實踐是一門復雜的技術。需要多學習、多熟練才能在保證安全的情況下完成任務。所以，我作為數控行業(yè)的一份子要努力的提高自身的專業(yè)水平

9、，不斷的鍛煉自己的實踐技能，成為一個全方面發(fā)展的數控技術人才。</p><p>　　1盤類零件加工的工藝性分析</p><p>　　盤類零件加工工藝性分析是編程前的重要工藝準備工作之一，根據實際加工，利用數控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且適合加工具有復雜輪廓、端面的零件等特點。通過對使用BV75型數控加工中心加工盤類零件，來闡述以下幾個方面的問題： </p><

10、p>　　選擇并確定數控加工中心加工盤類零件</p><p>　　在選擇加工盤類零件的設備時，應充分發(fā)揮數控加工中心適用于加工復雜端面這一加工優(yōu)勢。選擇BV75數控加工中心的主要依據如下：</p><p>　　BV75立式加工中心采用專業(yè)化廠家提供的數控系統(tǒng)，各直線運動軸、主軸及追加旋轉軸均采用伺服電機驅動，三軸或四軸聯(lián)動，可進行各種銑削、鏜孔、鉆鉸孔、剛性攻絲等一般機械加工，并實現數

11、字化精確定位，通過運動軸插補聯(lián)動可實現旋切大螺紋、多種曲面加工，且同一臺機床上可實現工件一次裝夾過程中多種工序的粗、精加工。同時，數控系統(tǒng)中配備了多種典型循環(huán)程序供加工過程中編程選用。機床工作過程中的切削加工、冷卻液提供、刀具交換等均由預編制程序控制，且換刀過程中自動實施主軸中心吹氣，保持刀柄及主軸錐孔清潔。機床切削過程中產生的切屑根據配置不同或者由沖刷系統(tǒng)及排屑器等定向排送到集屑小車，或者人工清理。</p><p&

12、gt;　　BV75立式加工中心主要技術參數如下：</p><p>　　盤類零件圖樣的工藝性分析</p><p>　　根據BV75數控加工中心加工盤類零件的特點，對零件圖紙進行工藝分析時，應著重考慮如下幾點：</p><p>　　盤類零件圖紙的尺寸分析</p><p>　　根據盤類零件圖紙的分析，應首先確定零件上各端面的相互位置、相距尺寸，保證

13、加工時刀具的走刀路線不會干涉到零件的各個端面。例如，在加工時刀具直徑為10mm，零件兩端面距離為9mm，若在加工前發(fā)現這一點便會在保證加工精度的情況下更換合適的刀具。相反，如果在實際加工前對圖紙的分析不夠透徹，便有可能出現上述錯誤，造成零件加工失敗，不僅浪費時間，還提高了加工成本，得不償失。</p><p>　?。?） 順銑和逆銑對加工的影響 　　</p><p>　　在銑削加工盤類零件時

14、，采用順銑還是逆銑方式是影響加工表面粗糙度的重要因素之一。逆銑時切削力F的水平分力FX的方向與進給運動Vf方向相反，順銑時切削力F的水平分力FX的方向與進給運動Vf的方向相同。銑削方式的選擇應視零件圖樣的加工要求，工件材料的性質、特點以及機床型號、刀具規(guī)格等條件因素綜合考慮。通常，由于數控加工中心傳動采用滾珠絲杠結構，其進給傳動間隙很小，順銑的工藝性就優(yōu)越于逆銑。為了降低表面粗糙度值，提高刀具的耐用度，對于鋁鎂合金、鈦合金和耐熱合金等材

15、料，盡可能采用順銑加工。但如果盤類零件的毛坯為黑色金屬鍛件或鑄件，表皮較硬而且余量一般較大，這時采用逆銑較為合理。</p><p><b>　　盤類零件的加工路線</b></p><p><b>　　z軸方向走刀路線</b></p><p>　　在加工盤類零件時，Z軸的切削深度尤為重要。必須要看清圖紙的標注，并在深度上也要

16、保證高精度。銑削外輪廓時，盡量選擇在工件外下刀。銑削內輪廓時，要選好下刀點，必須保證不能干涉工件的尺寸精度。</p><p>　　（2）x、y軸方向走刀路線</p><p>　　在加工盤類零件時，x、y軸方向走刀路線是否正確直接影響到零件加工的質量。x、y軸方向在走刀路線正確的情況下基本能保證零件成型正確。若x、y軸方向走刀路線錯誤，則直接導致工件作廢，成為廢品。如果走刀路線偏差較大，不僅

17、會導致零件作廢，更會威脅到操作人員的人身安全。</p><p>　?。?）對于二維輪廓加工通常采用以下幾個步驟：</p><p>　　(1)從起刀點下刀到下刀點；</p><p>　　(2)沿切向切入工件； </p><p><b>　　(3)輪廓切削； </b></p><p>　　(4)刀具向

18、上抬刀，退離工件； </p><p><b>　　(5)返回起刀點。</b></p><p>　　2 盤類零件加工工藝的確定</p><p><b>　　2.1 工藝分析</b></p><p><b>　　圖1 盤類零件</b></p><p>　　

19、需要加工的盤類零件如圖1所示，零件的材料為45號鋼，毛坯選為100mm×80mm×27mm的方形毛坯料。且底面和四個輪廓面均已加工好，要求在BV75立式加工中心上加工頂面及孔。</p><p><b>　　加工部位分析</b></p><p><b>　　①加工頂面；</b></p><p><b

20、>　?、诩庸う?2孔；</b></p><p><b>　?、奂庸う?0沉孔；</b></p><p>　?、芗庸?×M8－7H螺紋孔；</p><p>　?、菁庸? × Φ12孔；</p><p>　?、藜庸? × Φ6孔</p><p><

21、b>　　工步設計</b></p><p><b>　　2.2工藝卡片</b></p><p><b>　　2.3刀具卡片</b></p><p><b>　　2.4走刀路線</b></p><p><b>　　1）粗銑頂面</b><

22、/p><p>　　2）鉆Φ32、 Φ12孔中心孔</p><p>　　3）鉆Φ32、 Φ12孔至Φ11.5</p><p>　　4）擴Φ32孔至Φ30</p><p>　　5）鉆3×Φ6孔至尺寸</p><p><b>　　6）粗銑Φ60沉孔</b></p><p>

23、　　7）鉆4×M8底孔至Φ6.8</p><p>　　8）鏜Φ32孔至Φ31.7</p><p><b>　　9）精銑頂面</b></p><p>　　10）鉸Φ12孔至尺寸</p><p>　　11）精鏜Φ32孔至尺寸</p><p>　　12）精銑Φ60沉孔至尺寸</p>

24、<p>　　13） Φ12孔口倒角</p><p>　　14） 3×Φ6、M8孔口倒角</p><p>　　15）攻4×M8螺紋</p><p><b>　　2.5程序的編制</b></p><p>　　如圖所示為本文數控程序編制的流程圖。</p><p>　　加

25、工工藝參數輸入部分以人機交互對話方式輸入盤類零件銑削加工的有關工藝參數，如刀具半徑，起刀點、加工走向，主軸轉速、進給速度等。</p><p>　　NC 數據處理部分根據幾何形狀數據及加工工藝參數,對數據文件中的實體(直線、圓弧、列表點) 的數據重新排序,列表點先以三次B 樣條曲線進行擬合，再用雙圓弧法進行插補，形成標準的G 代碼格式。</p><p>　　刀具軌跡仿真部分主要是檢驗數控程序

26、語法錯誤，加工時是否有干涉現象或刀具軌跡不合理等，可以減少實際加工中試切次數和防止設備、刀具、工件的損壞。</p><p><b>　　加工程序編制如下：</b></p><p><b>　　O0001;</b></p><p>　　N3 G17 G90 G40 G80 G49 G21;</p><p&

27、gt;　　G91 G28 Z0.;</p><p>　　N5 M06 T01;</p><p>　　N8 G90 G54 G00 X120. Y0.;</p><p>　　N9 M03 S240;</p><p>　　N10 G43 Z100. H01;</p><p><b>　　N11 Z0.5;&

28、lt;/b></p><p>　　N12 G01 X-120. F300;</p><p>　　N13 G00 Z100. M05;</p><p>　　N14 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>　　/ M00；</b></p><p>　　N16 M06 T02;&

29、lt;/p><p>　　N19 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p>　　N20 M03 S1000;</p><p>　　N21 G43 Z100. H02;</p><p>　　N22 G99 G81 Z-5. R5. F100;</p><p>　　N23 X-36. Y26.;</p>

30、;<p>　　N24 G98 X36. Y-26.;</p><p>　　N25 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N27 M06 T03;</p><p>　　N30 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p>

31、<p>　　N31 M03 S550; </p><p>　　N32 G43 Z100. H03;</p><p>　　N33 G99 G81 Z-30. R5. F110;</p><p>　　N34 X-36. Y26.;</p><p>　　N35 G98 X36. Y-26.;</p><p>　

32、　N36 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N38 M06 T04;</p><p>　　N41 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p>　　N42 M03 S280;</p><p>　　N43 G4

33、3 Z100. H04;</p><p>　　N44 G98 G81 Z-35. R5.0 F85;</p><p>　　N45 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N47 M06 T05;</p><p>　　N50 G

34、90 G54 G00 X40. Y0.;</p><p>　　N51 M03 S1000;</p><p>　　N52 G43 Z100. H05;</p><p>　　N53 G99 G81 Z-15. R5. F220;</p><p><b>　　N54 Y15.;</b></p><p&g

35、t;　　N55 G98 Y30.;</p><p>　　N56 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N58 M06 T06;</p><p>　　N61G90G54G00 X0. Y0.;</p><p>　　N62 M0

36、3 S370;</p><p>　　N63 G43 Z5. H06;</p><p>　　N64 G01 Z-10. F1000;</p><p>　　N65 G41 X8. Y-15. D06 F110;</p><p>　　N66 G03 X23. Y0. R15.;</p><p>　　N67 I-23.;<

37、;/p><p>　　N68 X8. Y15. R15.;</p><p>　　G00 G40 X0 Y0;</p><p>　　N69 G01 G41 X15. Y-15. D06;</p><p>　　N70 G03 X30. Y0. R15.;</p><p>　　N71 I-30.;</p><p

38、>　　N72 X15. Y15. R15.;</p><p>　　N73 G01 X-16. Y0.;</p><p>　　N74 Z-4.7 F1000;</p><p>　　N75 X-61. F110;</p><p>　　N76 X-56.5 Y-41.586;</p><p>　　N77 X-12.21

39、3 Y-16.017;</p><p>　　N78 X15. Y-15. F1000;</p><p>　　N79 G03 X30. Y0. R15. F110;</p><p>　　N80 G01 Y51.;</p><p><b>　　N81 X0.;</b></p><p><b&

40、gt;　　N82 Y16.;</b></p><p>　　N83 G40 Y0. F1000;</p><p>　　N84 G00 Z100. M05;</p><p>　　N85 G91G28 Z0.;</p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N87 M

41、06 T07;</p><p>　　N88 G90 G54 G00 X23. Y0.;</p><p>　　N91 M03 S950;</p><p>　　N92 G43 Z100. H07;</p><p>　　N93 G98 G81 Z-30. R5. F140;</p><p>　　N94 X0. Y23.;&l

42、t;/p><p>　　N95 X-23. Y0.;</p><p>　　N96 G98 X0. Y-23.;</p><p>　　N97 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N9 M06 T08;</p><

43、;p>　　N102 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p>　　N103 M03 S830;</p><p>　　N100 G43 Z100. H08;</p><p>　　N101 G98 G76 Z-27. R5. Q0.1 F120;</p><p>　　N102 G80 G91 G28 Z0. M05;<

44、/p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N106 M06 T01;</p><p>　　N107 G90 G54 G00 X120. Y0.;</p><p>　　N108 M03 S320;</p><p>　　N109 G43 Z100. H01;</p&g

45、t;<p><b>　　N110 Z0;</b></p><p>　　N111 G01 X-120. F280;</p><p>　　N112 G00 Z100. M05;</p><p>　　N113 G91 G28 Z0.;</p><p><b>　　/ M00；</b>&l

46、t;/p><p>　　N115 M06 T09;</p><p>　　N118 G90 G54 G00 X-36. Y26.;</p><p>　　N119 M03 S170;</p><p>　　N120 G43 Z100. H09;</p><p>　　N121 G99 G82 Z-30. R5. P1000 F42;

47、</p><p>　　N122 G98 X36. Y-26.;</p><p>　　N123 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N9 M06 T10;</p><p>　　N102 G90 G54 G00 X0. Y0.

48、;</p><p>　　N103 M03 S940;</p><p>　　N100 G43 Z100. H10;</p><p>　　N101 G98 G76 Z-27. R5. Q0.1 F75;</p><p>　　N102 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>　　/ M00

49、;</b></p><p>　　N134 M06 T11;</p><p>　　N137 G90G54G00 X0. Y0.;</p><p>　　N138 M03 S460;</p><p>　　N139 G43 Z5. H11;</p><p>　　N140 G01 Z-10. F1000;</p

50、><p>　　N141 G41 X8. Y-15. D11 F80;</p><p>　　N142 X15. ;</p><p>　　N143 G03 X30. Y0 R15.;</p><p>　　N144 I-30.;</p><p>　　N145 X15. Y-15. R15.;</p><p

51、>　　N146 G01 X-16. Y0. ;</p><p>　　N147 Z-5. F1000;</p><p>　　N148 X-61. F110;</p><p>　　N149 X-56.5 Y-41.586.;</p><p>　　N150 X-12.213 Y-16.017 ;</p><p>

52、;　　N151 X15. Y-15. F1000;</p><p>　　N152 G03 X30. Y0 R15. F150;</p><p>　　N153 G01 Y51.;</p><p>　　N154 X0. ;</p><p>　　N155 Y16. ;</p><p>　　N156 G40 Y0. F10

53、00;</p><p>　　N157 G00 Z100. M05;</p><p>　　N158 G91 G28 Z0;</p><p><b>　　/ M00;</b></p><p>　　N185 M06 T12;</p><p>　　N187 G90 G54 G00 X23. Y0.;<

54、;/p><p>　　N188 M03 S100;</p><p>　　N190 G43 Z100. H12;</p><p>　　N192 G98 G84 Z-27. R10. F125;</p><p>　　N193 X0. Y23.;</p><p>　　N194 X-23. Y0.;</p><p

55、>　　N195 X0. Y-23.;</p><p>　　N196 G80 G91 G28 Z0.;</p><p>　　N198 G28 X0. Y0.;</p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　3 誤差分析</b></p><p>

56、　　在數控加工的整個過程中，經常會產生以下幾種誤差：</p><p>　　(1) 近似計算誤差：主要產生在加工列表曲線、曲面輪廓時，采用近似計算法所發(fā)生的逼近誤差。</p><p>　　(2) 插補誤差：這是由于用直線段或圓弧段逼近零件輪廓曲線所產生的誤差。減少插補誤差的方法是密化插補點，但這會增加程序段數目，增加計算和編程的工作量。</p><p>　　(3) 尺

57、寸圓整誤差：這是將計算尺寸換算成機床的脈沖當量時由于圓整化所產生的誤差。數控機床能反映出的最小位移量是一個脈沖當量，小于一個脈沖當量的數據只能四舍五入，于是就產生了誤差。</p><p><b>　　(4) 操作誤差</b></p><p>　　在加工過程中，操作者在操作過程中，工件的安裝引起的誤差和尋找工件坐標原點過程中容易引起誤差。首先安裝過程中，可能會產生工件面

58、與定位面之間靠不緊，解決辦法：在安裝過程中四個壓板要同時壓緊，不能其中某個壓緊。先讓四個螺栓稍微擰一下但是不要徹底擰緊，并且用尼龍棒或者木棒在工件上輕輕敲打，使工件底面與定位面之間靠實。并且擰緊順序為對角擰緊。</p><p>　　尋找坐標原點過程中，由于使用的設備的精度不同，會帶來不同的誤差。解決辦法：使用精度高的儀器，如：千分表、尋邊器等等。</p><p><b>　　4

59、結論</b></p><p>　　通過對盤類零件的工藝分析，合理制定了其加工工藝過程，選擇了合適的加工刀具及切削參數，合理的編制了加工盤類零件的數控程序，經過獨立的分析、計算及改善加工過程，避免了可能產生的各種誤差，使用BV75數控加工中心加工出的盤類零件，精度較高，尺寸符合圖紙要求。即提高了產品的加工質量和效率，又降低了工人的勞動強度。 對我個人的數控技術及獨立完成加工的技能有了很大的幫助，并且使我

60、更加喜歡數控技術專業(yè)。是我充分看到了自己的不足，是我的技術有了一次跨越性的提高。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　徐宏海 數控加工工藝 化學工業(yè)出版社，2003，7-5025</p><p>　　徐嘉元、曾家駒 機械制造工藝學 機械工業(yè)出

61、版社，1999，7-111</p><p>　　華茂發(fā) 數控機床加工工藝 械工業(yè)出版社，2000，7-111</p><p>　　陳日曜 金屬切削原理 機械工業(yè)出版社 2002.4</p><p>　　李善樹 數控機床及其應用 機械工業(yè)出版