空氣壓縮機畢業(yè)設(shè)計論文

1、<p><b>　　獨創(chuàng)性聲明</b></p><p>　　本人聲明所呈交的學(xué)位論文是我個人在導(dǎo)師指導(dǎo)下進行的研究工作及取得的研究成果。盡我所知，除文中已經(jīng)標(biāo)明引用的內(nèi)容外，本論文不包含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的研究成果。對本文的研究做出貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標(biāo)明。本人完全意識到，本聲明的法律結(jié)果由本人承擔(dān)。</p><p>　　學(xué)

2、位論文作者簽名： </p><p>　　日期： 年 月 日</p><p>　　學(xué)位論文版權(quán)使用授權(quán)書</p><p>　　本學(xué)位論文作者完全了解學(xué)校有關(guān)保留、使用學(xué)位論文的規(guī)定，即：學(xué)校有權(quán)保留并向國家有關(guān)部門或機構(gòu)送交論文的復(fù)印件和電子版，允許論文被查閱和借閱。本人授權(quán)學(xué)?？梢詫⒈緦W(xué)位論文的全部或部分內(nèi)容編入有關(guān)數(shù)據(jù)庫進行檢索，可以采用影印、縮印或

3、掃描等復(fù)制手段保存和匯編本學(xué)位論文。</p><p>　　保密□ ，在____年解密后適用本授權(quán)書。</p><p><b>　　不保密□。</b></p><p>　?。ㄕ堅谝陨戏娇騼?nèi)打“√”）</p><p>　　學(xué)位論文作者簽名：      

4、0;     指導(dǎo)教師簽名： </p><p>　　日期： 年 月 日              日期： 年 月 日</p><p><b>　　摘

5、要</b></p><p>　　連桿是汽車空壓機的主要零件，形狀復(fù)雜，剛度差，容易變形，精度要求高，加工比較困難，因此對機床和刀具都有特殊的要求。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，因此在安排工藝過程時，就需要把各主要表面的加工工序分開。本文章主要設(shè)計了連桿的加工工藝和夾具設(shè)計。</p><p>　　關(guān)鍵詞: 連桿、加工工藝、夾具

6、</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The connecting rod is the main parts, shape complicacy of the air compressor, just the degree is bad, and the strain, accuracy request high, proces

7、s the comparison difficulty, and request engine bed and tool angel had specially. Rod dimensional accuracy, shape accuracy and position accuracy requirement are high, and the connecting rod rigidity is relatively poor, p

8、rone to distortion in the arrangement process, you need to separate the main surface of the rough finishing operations. This paper ma</p><p>　　Keywords：connecting 、process、fixture.</p><p><b&

9、gt;　　目錄</b></p><p>　　摘 要………………………………………………………………………………………. .II</p><p>　　Abstract………………………………………………………………………………………. II</p><p>　　第1章 緒論…………………………………………………………………………………...1</p

10、><p>　　1.1課題的來源與目的1</p><p>　　1.2計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型1</p><p>　　1.2課題設(shè)計任務(wù)書和工作量1</p><p>　　第二章 連桿的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計…………………………...………………………...2</p><p>　　2.1審查零件圖樣的工藝性……………………

11、…...…………………………………………2</p><p>　　2.1.1連桿的結(jié)構(gòu)特點2</p><p>　　2.1.2連桿的結(jié)構(gòu)工藝性和工藝分析2</p><p>　　2.2選擇毛坯的類型和制造方式5</p><p>　　2.2.1確定毛坯的類型及制造方式5</p><p>　　2.2.2確定毛坯的尺寸并繪

12、制毛坯圖5</p><p>　　2.3零件工藝過程設(shè)計5</p><p>　　2.3.1定位基準(zhǔn)的選擇5</p><p>　　2.3.2零件表面加工方法的選擇6</p><p>　　2.4制定機械加工工藝路線7</p><p>　　2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定9</p><

13、;p>　　2.6確定切削用量及基本工時14</p><p>　　第三章 機床夾具設(shè)計……………………………………………………………………....27</p><p>　　3.1定位要則27</p><p>　　3.1.1選擇合理的定位基準(zhǔn)27</p><p>　　3.1.2對定位元件的要求27</p><p&

14、gt;　　3.1.3定位精度27</p><p>　　3.2夾緊要則28</p><p>　　3.2.1工件達到正確夾緊的原則28</p><p>　　3.2.2對夾緊機構(gòu)的主要要求28</p><p>　　3.2.3結(jié)構(gòu)設(shè)計要則30</p><p>　　3.3研究分析零件夾具總體結(jié)構(gòu)方案的設(shè)計30<

15、/p><p>　　3.3.1研究零件加工工藝規(guī)程及本工序機床規(guī)格和性能30</p><p>　　3.3.2確定工件的定位方式，夾緊方式，夾具體設(shè)計30</p><p>　　3.4切削力、夾緊力以及定位誤差的計算32</p><p>　　3.4.1切削力、夾緊力的計算32</p><p>　　3.4.2定位誤差的計算

16、32</p><p>　　3.5繪制夾具圖33</p><p><b>　　個人總結(jié)34</b></p><p><b>　　致謝35</b></p><p><b>　　參考文獻36</b></p><p><b>　　緒論<

17、/b></p><p>　　1.1課題的來源和目的</p><p>　　課題來源于東風(fēng)汽車泵業(yè)有限公司實際生產(chǎn)需要，其目的是結(jié)合東風(fēng)汽車泵業(yè)有限公司空氣壓縮機柔性生產(chǎn)線建設(shè)規(guī)劃，進行雷諾空壓機連桿的工藝設(shè)計和夾具設(shè)計，同時也培養(yǎng)了我們綜合應(yīng)用所學(xué)知識和技能解決實際工程問題的能力。汽車空壓機連桿年產(chǎn)設(shè)計鋼領(lǐng)30000輛份的生產(chǎn)需要，設(shè)計一套較完整可行的空壓機連桿加工工藝方案，要求所制定

18、的加工工藝滿足生產(chǎn)率、加工質(zhì)量和制造成本等技術(shù)要求。設(shè)計一套汽車空壓機連桿的機床夾具，滿足年產(chǎn)設(shè)計鋼領(lǐng)，保證定位可靠，氣動夾緊方式等要求。</p><p>　　1.2計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型</p><p>　　原始資料：零件圖一張，零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)30000件/年，工作日兩班制(工作日250)。 (1）生產(chǎn)節(jié)拍=30000/250/2/8=7.5臺/時=0.125臺/min。 </

19、p><p>　　(2）根據(jù)[10]表7-4生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可確定其生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。</p><p>　　1.3課題設(shè)計任務(wù)書及工作量</p><p>　　要求學(xué)生具備較扎實的機械設(shè)計、機械制造與裝備方面的知識，有較強的機械設(shè)計和一定的分析問題、解決問題的能力。具體設(shè)計任務(wù)要求包括：</p><p>　?。?）編寫畢業(yè)設(shè)計課題的開題

20、報告一份（3000字）。</p><p>　?。?）翻譯課題相關(guān)的英文技術(shù)資料。（3000字以上）。</p><p>　?。?）繪制汽車空壓機連桿零件圖。</p><p>　　（4）對汽車空壓機連桿進行結(jié)構(gòu)工藝性分析。</p><p>　?。?）擬定汽車空壓機連桿的機械加工工藝路線并繪制工藝流程圖。</p><p>　

21、?。?）繪制汽車空壓機連桿的毛坯圖。</p><p>　?。?）編寫汽車空壓機連桿機械加工工藝卡一份。</p><p>　?。?）繪制機床夾具總裝配圖及其主要零件圖。</p><p>　　（9）編寫畢業(yè)設(shè)計說明書一份。（15000字以上）。</p><p>　　第二章 連桿的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　2

22、.1審查零件圖樣的工藝性</p><p>　　2.1.1連桿的結(jié)構(gòu)特點</p><p>　　連桿是汽車空壓機中的主要傳動部件之一，它在空壓機中，把作用于活塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅(qū)動而帶動活塞壓縮氣缸中的氣體。連桿在工作中承受著急劇變化的動載荷。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。連桿體及連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝在一起。為了減少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內(nèi)裝有薄壁

23、金屬軸瓦。軸瓦有鋼質(zhì)的底，底的內(nèi)表面澆有一層耐磨巴氏合金軸瓦金屬。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片，可以用來補償軸瓦的磨損。連桿小頭用活塞銷與活塞連接。小頭孔內(nèi)壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時便于在磨損后進行修理和更換。</p><p>　　連桿零件的主要加工表面是平面和打小頭孔。一般來說，加工過程中保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面

24、的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。</p><p>　　2.1.2連桿的結(jié)構(gòu)工藝性和工藝分析</p><p>　　連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復(fù)直線運動變?yōu)榍幕剞D(zhuǎn)運動，以輸出動力。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有5個：（1）連桿大端中心面和小端中心面相對連桿桿身

25、中心面的對稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。</p><p>　　加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。便于提高孔的加工精度，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。連桿的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，

26、將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證平面的加工精度。</p><p>　　連桿上需進行機械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與連桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。連桿總成的主要技術(shù)要求（圖1-1）如下。</p><p><b>　　圖2-1連桿零件圖</b></p><p>　　(1)大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度<

27、;/p><p>　　為了使大頭孔與曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少沖擊過程的的不良影響和便于熱量的排放。大頭孔公差等級為IT9，圓柱度公差為0.025 mm表面粗糙度Ra為1.6um；小頭孔公差等級為IT7，表面粗糙度Ra為0.8um。</p><p>　　(2)大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度</p><p>　　兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會使

28、活塞在缸體中傾斜，從而會造成汽缸壁磨損不均勻，同時使曲軸的連桿軸頸產(chǎn)生邊緣磨損，所以兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度公差較?。欢鴥煽纵S心線在垂直于連桿軸線方向的平行度誤差對不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在100 mm長度上公差為0.04 mm；在垂直與連桿軸心線方向的平行度在100 mm長度上公差為0.06 mm。</p><p>　?。?）大、小頭孔中心距</p&

29、gt;<p>　　大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發(fā)動機的效率，所以規(guī)定了比較高的要求：88±0.0011 mm。</p><p>　?。?）連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度</p><p>　　連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損，甚至引起燒傷；所以對它也提出了一定的要求：規(guī)定其垂直度公差等級應(yīng)不低于IT9垂直度為0.0

30、03。</p><p>　?。?）大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求</p><p>　　連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的，大頭孔一兩端面的尺寸公差等級為IT10，表面粗糙度Ra為3.2um，另一端面的尺寸公差等級為IT12，表面粗糙度Ra為6.3um。</p><p>　　（6）螺栓孔的技術(shù)要求</p><p>　　連

31、桿在工作過程中受到急劇的動載荷的作用。這一動載荷繼而傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個螺栓及螺母上。因此除了對螺栓及螺母要提出高的技術(shù)要求外，對于安裝這兩個動力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。規(guī)定：螺栓孔按IT10級公差等級和表面粗糙度Ra應(yīng)為6.3um加工。</p><p>　?。?）連桿體和連桿蓋結(jié)合面的技術(shù)要求</p><p>　　在連桿承受動載荷時，接合面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產(chǎn)

32、生相對錯位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。結(jié)合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對于本連桿，要求結(jié)合面的平面度的公差為0.025 mm。</p><p>　　2.2選擇毛坯的類型和制造方式</p><p>　　2.2.1確定毛坯的類型及制造方式</p><p>　　連桿在工作

33、中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度。因此，連桿材料一般采用高強度碳鋼和合金鋼或者鋁及其合金；如45鋼、55鋼、40Cr、40CrMnB等。</p><p>　　連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。連

34、桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成—體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優(yōu)點，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式?？傊?，毛坯的種類和制造方法的選擇應(yīng)使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。根據(jù)零件

35、圖要求，該零件材料為鋁，輪廓尺寸不大，形狀亦不復(fù)雜，又屬于大批生產(chǎn)，故毛坯可采用壓鑄成型。</p><p>　　2.2.2確定毛坯的尺寸并繪制毛坯圖</p><p>　　毛坯形狀與零件的形狀類似，其尺寸通過確定加工余量后決定。</p><p>　　2.3零件工藝過程設(shè)計</p><p>　　2.3.1定位基準(zhǔn)的選擇</p>&l

36、t;p>　　粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：</p><p>　?。?） 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與加工面的相互位置關(guān)系精度。</p><p>　?。?） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的</p><p><

37、;b>　　加工余量。</b></p><p>　?。?） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定</p><p>　　位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)初加工。</p><p>　?。?） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準(zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。</p><p>

38、;　　多次使用難以保證表面間的位置精度。</p><p>　　為了滿足上述要求，基準(zhǔn)選擇以上下端面作為粗基準(zhǔn)，以上下端面互為基準(zhǔn)加工出端面，再以斷面定位加工出工藝孔，在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。</p><p><b>　　精基準(zhǔn)的選擇：</b></p><p>　　精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題，遵循“基

39、準(zhǔn)重合”的原則</p><p>　　按照以上定位基準(zhǔn)的原則，則該零件相關(guān)加工時的定位情況如下：</p><p>　　粗銑連桿端面時以無標(biāo)記面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　以連桿以加工面為基準(zhǔn)，夾緊兩側(cè)鉆、鉸小頭孔。</p><p>　　以連桿端面和小頭孔定位銑開連桿。</p><p>　　以連桿一側(cè)面和小頭孔以及螺栓

40、側(cè)面定位，加工連桿體和連桿蓋結(jié)合面。</p><p>　　以連桿蓋底面和側(cè)面定位加工螺栓座面。</p><p>　　以連桿一端面和小頭孔以及螺栓上下側(cè)面定位加工螺栓孔。</p><p>　　以小頭孔和連桿端面和螺栓上下面定位加工大頭孔。</p><p>　　以小頭孔和連桿端面和螺栓上下面定位加工大頭孔倒角。</p><p&

41、gt;　　以小頭孔和連桿端面和螺栓上下面定位加工油孔。</p><p>　?。?0）以連桿端面和夾緊兩側(cè)以及另一端面小頭孔倒角。</p><p>　　2.3.2零件表面加工方法的選擇</p><p>　　本零件的加工表面有孔、面等，材料為鋁，加工方法選擇如下：</p><p>　　大、小頭孔端面：查參考文獻[2]、[6]和《工藝設(shè)計簡明手冊》

42、表1.4-8和1.4-24可得其公差等級IT11和IT12，表面粗糙度分別為Ra3.2um和Ra6.3um，需進行粗銑，精銑。</p><p>　　?15小頭孔，查表可知其公差等級精度為IT7級，表面粗糙度為Ra0.8um，需要進行鉆、擴鏜孔。</p><p>　　?3油孔無技術(shù)要求可倒角后鉆?3油孔。</p><p>　　連桿體和連桿蓋結(jié)合面。查表可知其公差等級精

43、度IT12級，表面粗糙度為Ra6.3，需要進行粗銑和精銑。</p><p>　　螺栓孔M8孔，需要鉆、鉸、攻絲。</p><p>　　大頭孔?35，查表可知，其公差等級精度IT9級，表面粗糙度為Ra1.6um，需要進行粗鏜和精鏜。</p><p>　　具體加工方法見下圖表格2-2：</p><p>　　表2-1加工方法選擇</p>

44、<p>　　2.4制定機械加工工藝路線</p><p>　　根據(jù)零件機械加工順序的安排原則：（1）先加工基準(zhǔn)面，再加工其它表面。（2）先加工主要表面，后加工次要表面。零件的主要表面是加工精度和表面質(zhì)量要求較高的面，它的工序較多，且加工質(zhì)量對零件質(zhì)量影響很大，因此應(yīng)先進行加工，如連桿的端面及連桿大頭孔、小頭孔都是主要表面。一些次要表面如油孔、螺栓孔等，可穿插在主要表面加工中間或之后進行。（3）先加工主

45、要平面，后加工主要孔（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。技術(shù)要求較高的零件，其主要表面應(yīng)安排粗加工、半精加工、精加工、光整加工的順序安排，使零件逐漸達到較高的加工質(zhì)量。</p><p>　　空壓機連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面，次要加工表面為油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。</p><p>　　連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的

46、加工來安排的。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二階段為連桿體和蓋切開后的加工；第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準(zhǔn)備精基準(zhǔn)（端面、小頭孔和大頭外側(cè)面）；第二階段主要是加工除精基準(zhǔn)以外的其它表面，包括大頭孔的粗加工，為合裝做準(zhǔn)備的螺栓孔和結(jié)合面的粗加工；第三階段則主要是最終保證連桿各項技術(shù)要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工及大、小頭孔的精

47、加工。如果按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工、精加工階段。</p><p>　　連桿機械加工工藝過程路線如下表2-2所示：</p><p><b>　　表2-2工藝路線</b></p><p>　　2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p&

48、gt;　　根據(jù)鑄件質(zhì)量，由表2.2-25，得單邊加工余量2.0-3.0mm。各主要加工面的工序尺寸見下表2-3所示：</p><p>　　表2-3工序尺寸及公差計算</p><p><b>　　小頭孔工序尺寸:</b></p><p>　　表2-4工序尺寸及公差計算</p><p><b>　　大頭孔工序尺寸:

49、</b></p><p>　　表2-5工序尺寸及公差計算</p><p><b>　　上下端面工序尺寸:</b></p><p>　　表2-5工序尺寸及公差計算</p><p>　　連桿體和連桿蓋結(jié)合面工序尺寸:</p><p>　　2-6工序尺寸及公差計算</p>&l

50、t;p>　　M8螺栓孔工序尺寸:</p><p>　　2-7工序尺寸及公差計算</p><p><b>　　锪螺栓平面:</b></p><p>　　2-8工序尺寸及公差計算</p><p><b>　　螺栓上下面：</b></p><p>　　2-9工序尺寸及公差計算

51、</p><p><b>　　鉆油孔及倒角：</b></p><p>　　由于連桿零件為對稱桿體類零件，分模位置在豎直方向的中心線上。連桿的毛坯圖如下圖2-2所示:</p><p><b>　　圖2-2連桿毛坯圖</b></p><p>　　2.6確定切削用量及基本工時</p><

52、;p>　　工序一:粗銑連桿大、小頭孔基準(zhǔn)平面（無標(biāo)記面為基準(zhǔn)面）</p><p>　　機床選擇：X61W型銑床；</p><p>　　選擇刀具：YT15硬質(zhì)合金刀片；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　選擇YT15

53、硬質(zhì)合金刀片。</p><p>　　由表3.1當(dāng)銑削深度ap<=4mm，端銑刀直徑d0為80mm，銑削寬度ae<=90mm，但所以應(yīng)選擇銑刀直徑d0=100mm。</p><p>　　由表3.15知：由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=5。</p><p>　　由表3.2知：由于=670MPa<=800MPa，所以主偏角=，過渡刃偏角=，副偏角=

54、，后角=，副后角=，刃傾角=-，前角=-。</p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><p>　　決定銑削深度ap：由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)完成，則ap=h=2mm。</p><p><b>　　決定每齒進給量：</b></p><p>　　銑削深度ap=2mm，采用不對稱

55、端銑以提高進給量，由表3.5知，當(dāng)時YT15銑床功率為4.5KW時（表3.29 X61W型萬能銑床說明書），每齒進給量af=0.09-0.18mm/z選取fz=0.18mm/z。</p><p>　?。?）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命：</p><p>　　根據(jù)表3.7可知：端銑刀后刀面最大磨損限度為0.8mm</p><p>　　由表3.8可知：由于端銑刀直徑do=

56、100mm，故耐用度T=180mm。</p><p>　　(4)決定切削速度Vc和每分鐘進給量Vf、切削速度Vc：</p><p>　　由表3.15可知：當(dāng)=，ap<=5mm,銑刀每齒進給量af=0.18mm/z。</p><p>　　Vc=167m/min、n=436r/mm、Vf=349mm/min；</p><p>　　各修正系數(shù)

57、：Kmv=Kmn=Kmvf=1.0； Ktv=Ktn=Ktvf=0.8</p><p>　　所以V= Vc *Kmv *Ktv=167*1.0*0.8=133.6 m/min</p><p>　　n= n* Kmn* Ktn=436*1.0*0.8=348.8 r/mm</p><p>　　Vf= Vf* Kmvf *Ktvf=349*1.0*0.8=279.2 m

58、m/min</p><p>　　根據(jù)X61W型萬能銑床表3.29可知：X61W型銑床的主軸轉(zhuǎn)數(shù)n=380 r/mm，縱向進給量Vf=250mm/min。</p><p>　　所以，實際切削速度和每齒進給量：Vc===</p><p>　　119.32 m/min=1.9m/s。</p><p>　　每齒進給量fz= ==0.13mm/z。&l

59、t;/p><p>　　檢驗機床功率：選擇的切削用量都可采用。</p><p>　　即切削深度ap=2mm，進給量Vf=250mm/min，主軸轉(zhuǎn)速n=380r/min，實際切削速度V=119.32m/min，每齒進給量f=0.13mm/z</p><p><b>　　3：計算工時</b></p><p>　　Tm==，所以T

60、m==0.4min。</p><p><b>　　工序二：加工小頭孔</b></p><p>　　機床選擇：搖臂鉆床Z3080；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p><b>　　鉆小頭孔</b></p><p>　　本工序為鉆孔，刀具選用麻花鉆頭，刀

61、具直徑d=12mm；</p><p><b>　　確定進給量：</b></p><p>　　由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給。</p><p>　　選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》，第二部分表2.12*鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=150min。</p&g

62、t;<p><b>　　確定切削速度V：</b></p><p>　　由表2.14*=670MPa，根據(jù)表2.7*，暫定進給量f=0.16mm/r，由表2.13*可查得切削速度V=17mm/min=0.28m/s，則轉(zhuǎn)速n===451r/min，通過查表取n=500 r/min,則實際切削速度V===0.31m/s。</p><p>　　則進給量f=0.

63、16mm/r，轉(zhuǎn)速n=500 r/min，實際切削速度V=0.31m/s。</p><p>　　計算工時：鉆?12孔，基本時間約為t===0.35min。</p><p><b>　　擴小頭孔</b></p><p>　　本工序為擴孔，刀具直徑d=14.5mm.。</p><p>　　選擇擴頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度；<

64、/p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》，第二部分表2.12*，擴頭磨刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=15min。</p><p>　　確定切削速度和進給量：進給量f=0.4mm/r，切削速度V=19.2m/min。則轉(zhuǎn)速n===422 r/min，通過查表取n=400 r/min,則實際切削速度V===18.2 m/min=0.3m/s</p><p>　　則

65、進給量f=0.4mm/r，轉(zhuǎn)速n=400 r/min，實際切削速度V=0.3m/s。</p><p>　　計算工時：擴?12孔，基本時間約為t===0.175min。</p><p>　　工序三：銑斷連桿體和連桿蓋</p><p>　　機床選擇：X62型銑床；</p><p>　　選擇刀具：鋸片銑刀；</p><p>

66、　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　本工序為銑斷連桿體和連桿蓋，刀具選用鋸片銑刀，銑刀直徑d=63mm，銑刀齒數(shù)Z=24，切削寬度a=1mm，機床選用X62型臥式銑床。</p><p>　　確定每齒進給量fz：</p><p>　　本工序要求保證的表面粗糙度為Ra12.5um，每轉(zhuǎn)進給量f=0.08-0.15mm/r，現(xiàn)取f=0.08mm/r，則fz=

67、==0.0033mm/z。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：</p><p>　　根據(jù)表3.7銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm，耐用度查表3.8耐用度T=120min。</p><p>　　確定切削速度V和工作臺每分鐘進給量fmz：</p><p>　　按表3.27中公式計算得：V=0.32m/s，則主軸轉(zhuǎn)速n===97r

68、/min。</p><p>　　由表4.2-39臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速取n=95r/min，則實際切削速度V===0.31m/s。</p><p>　　工作臺的每分鐘進給量fmz=75mm/min。</p><p>　　根據(jù)X62銑床工作臺進給量表4.2-40，fmz=75mm/min則實際每齒進給量fz=0.0031mm/z。</p><p>　

69、　則進給量f=0.031mm/z，轉(zhuǎn)速n=95 r/min，實際切削速度V=0.31m/s。</p><p>　　計算工時：銑斷連桿體和連桿蓋，基本時間約為t===0.32min。</p><p><b>　　工序四：锪螺栓座面</b></p><p>　　機床選擇：X62型銑床；</p><p>　　選擇刀具：平面锪鉆

70、；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　本工序為锪螺栓座面，刀具選用平面锪鉆，锪刀直徑d=28mm，锪刀齒數(shù)Z=6，銑削深度ae=1.5mm，機床選用X62型臥式銑床。</p><p>　　確定每齒進給量fz：</p><p>　　根據(jù)3.3 X62型臥式銑床的功率P=7.5KW（表4.2-38可得），工藝系統(tǒng)剛

71、性為中等，查得每齒進給量fz=0.08-0.15mm/z，現(xiàn)取fz=0.08mm/z。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：</p><p>　　根據(jù)表3.7*高速鋼盤銑刀銑刀加工材料為鋁，銑刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，銑刀直徑d=28mm，耐用度查表3.8耐用度T=120min。</p><p>　　確定切削速度V和工作臺每分鐘進給量fmz：<

72、;/p><p>　　根據(jù)表3.27中公式計算可得切削速度V=0.2m/s，則主軸轉(zhuǎn)速n===136r/min。</p><p>　　根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表4.2-39，選擇n=118r/min，則實際切削速度V===0.17m/s。</p><p>　　工作臺每分鐘進給量fmz=0.08*6*136mm/min=65.28mm/min。</p>&

73、lt;p>　　根據(jù)X62型臥式銑床工作臺進給量表4.2-40選擇取fmz=60 mm/min。</p><p>　　則實際每齒進給量fz==0.07mm/z。</p><p>　　經(jīng)過校驗機床功率之后，所選切削用量可以采用。</p><p>　　所以確定切削用量fz=0.07mm/z、工作臺每分鐘進給量fmz=60mm/min、主軸轉(zhuǎn)速n=118r/min、切

74、削速度V=0.17m/s。</p><p>　　計算工時：由表2.5-10锪螺栓座面，基本時間約為t===0.48min。</p><p>　　工序五：粗銑連桿體和連桿蓋結(jié)合面</p><p>　　機床選擇：X62型銑床；</p><p>　　選擇刀具：端面銑刀；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</

75、p><p>　　本工序為銑斷連桿體和連桿蓋，刀具選用端面銑刀，銑刀直徑d=75mm，銑刀齒數(shù)Z=8，銑削寬度ak=0.5mm，銑削深度ae=2mm，機床選用X62型臥式銑床。</p><p>　　確定每齒進給量fz：</p><p>　　根據(jù)3.3 X62型臥式銑床的功率P=7.5KW（表4.2-38可得），工藝系統(tǒng)剛性為中等，查得每齒進給量fz=0.08-0.15mm

76、/z，現(xiàn)取fz=0.08mm/z。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：</p><p>　　根據(jù)表3.7*高速鋼盤銑刀銑刀加工材料為鋁，銑刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，銑刀直徑d=75mm，耐用度查表3.8耐用度T=180min。</p><p>　　確定切削速度V和工作臺每分鐘進給量fmz：</p><p>　　根據(jù)表3.2

77、7中公式計算可得切削速度V=0.35m/s，則主軸轉(zhuǎn)速n===89r/min。</p><p>　　根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表4.2-39，選擇n=95r/min，則實際切削速度V===0.35m/s。</p><p>　　工作臺每分鐘進給量fmz=0.08*8*89mm/min=56.96mm/min。</p><p>　　根據(jù)X62型臥式銑床工作臺進給量表4

78、.2-40選擇取fmz=60 mm/min。</p><p>　　則實際每齒進給量fz==0.084mm/z。</p><p>　　經(jīng)過校驗機床功率之后，所選切削用量可以采用。</p><p>　　所以確定切削用量fz=0.084mm/z、工作臺每分鐘進給量fmz=60mm/min、主軸轉(zhuǎn)速n=95r/min、切削速度V=0.35m/s。</p>&l

79、t;p>　　計算工時：由表2.5-10粗銑連桿體和連桿蓋，基本時間約為t===0.28min。</p><p>　　工序六：精銑連桿結(jié)合面</p><p>　　機床選擇：X62型銑床；</p><p>　　選擇刀具：端面銑刀；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　本工序為銑斷連桿體和

80、連桿蓋，刀具選用端面銑刀，銑刀直徑d=75mm，銑刀齒數(shù)Z=8，銑削寬度ak=0.5mm，銑削深度ae=0.5mm，機床選用X62型臥式銑床。</p><p>　　確定每齒進給量fz：</p><p>　　根據(jù)3.3 X62型臥式銑床的功率P=7.5KW（表4.2-38可得），工藝系統(tǒng)剛性為中等，查得每齒進給量fz=0.09-0.15mm/z，現(xiàn)取fz=0.09mm/z。</p>

81、;<p>　　選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：</p><p>　　根據(jù)表3.7*高速鋼盤銑刀銑刀加工材料為鋁，銑刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，銑刀直徑d=75mm，耐用度查表3.8耐用度T=180min。</p><p>　　確定切削速度V和工作臺每分鐘進給量fmz：</p><p>　　根據(jù)表3.27中公式計算可得切削速度V=0.42m/s，則主軸轉(zhuǎn)

82、速n===107r/min。</p><p>　　根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表4.2-39，選擇n=118r/min，則實際切削速度V===0.46m/s。</p><p>　　工作臺每分鐘進給量fmz=0.08*8*107mm/min=77.04mm/min。</p><p>　　根據(jù)X62型臥式銑床工作臺進給量表4.2-40選擇取fmz=75 mm/min。&

83、lt;/p><p>　　則實際每齒進給量fz==0.087mm/z。</p><p>　　經(jīng)過校驗機床功率之后，所選切削用量可以采用。</p><p>　　所以確定切削用量fz=0.087mm/z、工作臺每分鐘進給量fmz=75mm/min、主軸轉(zhuǎn)速n=118r/min、切削速度V=0.46m/s。</p><p>　　計算工時：由表2.5-10

84、粗銑連桿體和連桿蓋，基本時間約為t===0.22min。</p><p><b>　　工序七:加工螺栓孔</b></p><p><b>　　鉆螺栓孔</b></p><p>　　機床選擇：搖臂鉆床Z3025；</p><p><b>　　選擇刀具：麻花鉆；</b></p

85、><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　本工序為鉆孔，刀具選用麻花鉆，鉆頭直徑d=8mm。</p><p><b>　　確定進給量f：</b></p><p>　　由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給，取進給量f=0.08mm/r。</p><p>　　選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：&

86、lt;/p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》第二部分2.12*，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=15min。</p><p><b>　　確定切削速度V:</b></p><p>　　由表2.14可知=670MPa，根據(jù)表2.7確定進給量f=0.08mm/r。由表2.13，可查得切削速度V=0.47m/s，則主軸轉(zhuǎn)速n===1122

87、r/min。</p><p>　　由Z3025機床，取主軸轉(zhuǎn)速n=910r/min，則實際切削速度V===0.38m/s。</p><p>　　則進給量f=0.08mm/r、主軸轉(zhuǎn)速n=910r/min、切削速度V=0.38m/s。</p><p>　　計算工時：鉆螺栓孔，基本時間約為t===0.52min。</p><p><b>

88、;　　擴螺栓孔</b></p><p>　　機床選擇：搖臂鉆床Z3025；</p><p><b>　　選擇刀具：擴孔鉆；</b></p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　本工序為擴孔，刀具選用擴孔鉆，鉆頭直徑d=8mm。</p><p><b>　

89、　確定進給量f：</b></p><p>　　由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給，取進給量f=0.5mm/r。</p><p>　　選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》第二部分2.12*，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=15min。</p><p><b>　　確定切削速

90、度V:</b></p><p>　　根據(jù)表2.7當(dāng)擴孔鉆頭直徑d=8mm，查得進給量f=0.47-057mm/r，取進給量f=0.5 mm/r。由表2.30，可查得切削速度V=0.40m/s，則主軸轉(zhuǎn)速n===955r/min。</p><p>　　由Z3025機床，取主軸轉(zhuǎn)速n=960r/min，則實際切削速度V===0.40m/s。</p><p>

91、　　則進給量f=0.5mm/r、主軸轉(zhuǎn)速n=960r/min、切削速度V=0.40m/s。</p><p>　　計算工時：擴螺栓孔，基本時間約為t===0.075min。</p><p><b>　　C．鉸螺栓孔</b></p><p>　　機床選擇：搖臂鉆床Z3025；</p><p><b>　　選擇刀具：

92、鉸刀；</b></p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　本工序為擴孔，刀具選用鉸刀，鉸刀直徑d=8.2mm。</p><p><b>　　確定進給量f：</b></p><p>　　由表2.25加工材料為鋁，由于鉸刀直徑d<10mm，取進給量f=0.2-0.3mm/r，現(xiàn)取f=

93、0.2mm/r。</p><p>　　選擇鉸刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》，鉸頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=120in。</p><p><b>　　確定切削速度V:</b></p><p>　　根據(jù)表2.30當(dāng)查表可計算得鉆頭直徑d=8.2mm，查得進給量f=0.2-0.

94、3mm/r，取進給量f=0.2 mm/r。由表2.30，可查得切削速度V=0.22m/s，則主軸轉(zhuǎn)速n===512r/min。</p><p>　　由Z3025機床，取主軸轉(zhuǎn)速n=500r/min，則實際切削速度V===0.21m/s。</p><p>　　則進給量f=0.2mm/r、主軸轉(zhuǎn)速n=500r/min、切削速度V=0.21m/s。</p><p>　　計

95、算工時：擴螺栓孔，基本時間約為t===0.39min。</p><p>　　工序九：精銑大頭孔端面</p><p>　　機床選擇：X61W型銑床；</p><p>　　選擇刀具：YT15硬質(zhì)合金刀片；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　銑削深度ap=0.5mm。</p>&

96、lt;p><b>　　計算過程同工序一</b></p><p>　　銑削深度ap=0.5mm、進給量f=250mm/min、主軸轉(zhuǎn)速n=380r/min、實際切削速度Vc=1.9m/s、每齒進給量fz=0.13mm/z。</p><p>　　計算工時：精銑大頭孔端面，基本時間約為t===0.4min</p><p><b>　　

97、工序十：粗鏜大頭孔</b></p><p>　　機床選擇：鏜床T68；</p><p>　　選擇刀具：YT15硬質(zhì)合金刀片；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　本工序為粗鏜?34.5大頭孔，所選刀具為YT15硬質(zhì)合金，直徑為20mm的圓形鏜刀。切削深度ap=4.75mm。</p>&l

98、t;p><b>　　確定進給量f：</b></p><p>　　由表1.5當(dāng)粗鏜材料為鋁時，鏜刀直徑為20mm，ap<=5mm，鏜刀伸出長度為100m時，按照鏜床T68機床的進給量表4.2-19選擇進給量f=0.05-0.16mm/r，取f=0.12mm/r。</p><p><b>　　確定切削速度：</b></p>

99、<p>　　按照表1.27計算公式切削速度V=0.16m/s，則轉(zhuǎn)速n==88r/min，參考表4.2-19主軸轉(zhuǎn)速n=90r/min，切削速度V===0.16 m/s。</p><p>　　所以切削深度ap=4.75mm、進給量f=0.12mm/r、切削速度V=0.16 m/s、主軸轉(zhuǎn)速n=90r/min。</p><p>　　鏜削工時：選擇鏜刀的主偏角為45度，t=其中L=L

100、1+L+L2=3.5+10+2=15.5mm</p><p>　　所以t===0.4min。</p><p>　　工序十一：大頭孔兩端倒角</p><p>　　機床選擇；X62W型銑床</p><p>　　選擇刀具：YT15硬質(zhì)合金刀片；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p&

101、gt;　　本工序為大頭孔兩端倒角，所以選擇刀具為YT15硬質(zhì)合金銑刀，銑削深度ae=3mm，齒數(shù)Z=8。</p><p><b>　　確定進給量f：</b></p><p>　　由表3.15當(dāng)銑削深度<=5mm時再由于X62W型銑床表4.2-38的主要技術(shù)參數(shù)取進給量f=0.10mm/r。切削速度由公式可計算得V=0.2m/s。由表4.2-38確定銑床的轉(zhuǎn)速n=

102、750r/min。</p><p>　　所以銑削深度ae=3mm、進給量f=0.1mm/r、切削速度V=0.2m/s、主軸轉(zhuǎn)速n=750r/min。</p><p>　　銑削工時：t===0.03min。</p><p>　　工序十二：精鏜大頭孔</p><p>　　機床選擇：鏜床T2115；</p><p>　　選擇

103、刀具：專用鏜模；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　計算過程同工序十鏜刀直徑D=35mm、切削速度V=0.2m/s、進給量f=0.2mm/r、切削深度ae=0.5mm、機床轉(zhuǎn)速n=1000r/min。</p><p>　　鏜削工時：t===0.23min。</p><p>　　工序十三：鉆?3油孔及倒角<

104、/p><p>　　機床選擇：鉆床Z3025；</p><p><b>　　選擇刀具：麻花鉆；</b></p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　計算方法見工序七：切削深度ae=3mm、切削深度V=1.18m/s、進給量f=0.05mm/r、機床轉(zhuǎn)速n=1000r/min.</p><

105、;p>　　鉆削工時：t===0.18min。</p><p>　　工序十四：小頭孔兩端倒角</p><p>　　機床選擇：X62W型銑床；</p><p>　　選擇刀具：YT15硬質(zhì)合金刀具，齒數(shù)Z=8；</p><p>　　加工材料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　計算方法見工序十一：切削速度V=0.2m/

106、s、切削速度ae=3mm、進給量f=0.1mm/r。機床轉(zhuǎn)速n=750r/min。</p><p>　　切削工時：t===0.03min。</p><p>　　工序十五：精鏜小頭孔</p><p>　　機床選擇：鏜床T2115；</p><p>　　選擇刀具：專用鏜模，鏜刀直徑D=15mm；</p><p>　　加工材

107、料：鋁，壓鑄成型。</p><p>　　計算方法見工序十二：切削速度V=3.18m/s、進給量f=0.1mm/r、切削深度ae=0.5mm、機床主軸轉(zhuǎn)速n=2000r/min。</p><p>　　鏜削工時：：t===0.23min。</p><p>　　第三章 機床夾具設(shè)計</p><p><b>　　3.1定位原則</b&

108、gt;</p><p>　　3.1.1選擇合理的定位基準(zhǔn)</p><p>　　在設(shè)計夾具時要考慮以下幾個原則:</p><p>　　(1)工藝基準(zhǔn)重合，并盡量與設(shè)計基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差，獲得最大加工公差，降低夾具制造精度。</p><p>　　(2)工件上最大的平面，最長的圓柱面或圓柱軸線為定位基準(zhǔn)，以提高定位精度，并使定位穩(wěn)定、可靠。&

109、lt;/p><p>　　(3) 在工件各加工工序中，力求采用同一基準(zhǔn)，以避免因基準(zhǔn)更換而降低工件各表面相互位置的準(zhǔn)確度。</p><p>　　(4) 在選擇定位元件時，要防止出現(xiàn)超定位現(xiàn)象。</p><p>　　3.1.2對定位元件的要求</p><p>　　對定位元件的要求如下:</p><p>　　(1)工件定位基準(zhǔn)與

110、定位元件接觸后，要保證定位元件能限制工件的自由度。</p><p>　　(2)確保定位元件產(chǎn)生的定位誤差最小。</p><p>　　(3)定位表面應(yīng)具有較高的尺寸精度、配合精度、表面光潔度和硬度要求。</p><p>　　(4)定位原件結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單，便于裝卸工件。</p><p>　　(5)具有足夠的強度和剛度以及足夠的耐磨性。</p

111、><p>　　(6)定位過程中不產(chǎn)生超定位的可能性。</p><p><b>　　3.1.3定位精度</b></p><p>　　(1) 對夾具要作必要的定位誤差分析和計算，定位誤差必須滿足工件的加工精度要求。</p><p>　　(2)必須考慮提高夾具在機床上的定位精度。</p><p>　?、俑叨?/p>

112、位元件的定位表面與機床配合處的位置精度。</p><p>　　②減小與機床連接處的配合間隙。</p><p>　　(3)必須確保對刀元件表面到工件加工表面之間的尺寸精度。</p><p>　　(4)出現(xiàn)超定位時，應(yīng)取消產(chǎn)生超定位的定位元件，或增加超定位元件與定位基準(zhǔn)間的間隙，以提高定位精度。</p><p>　　(5)工件被加工平面或中心至定

113、位元件的位置精度和尺寸精度，在未注明特使要求時的情況下，一般取工件精度要求的1/5～1/3。</p><p><b>　　3.2夾緊原則</b></p><p>　　3.2.1工件達到正常夾緊的原則</p><p>　　(1) 在夾緊過程中，不至于因工件重力的影響而破壞正確定位。</p><p>　　(2) 在夾緊過程中

114、,夾緊力不應(yīng)使已經(jīng)獲得正確定位的工件脫離正確位置。</p><p>　　(3) 在夾緊過程中,應(yīng)使工件不產(chǎn)生超過表面形狀精度(如平行度、垂直度、圓柱度等)允許范圍的變形。</p><p>　　(4)在切削過程中，應(yīng)避免工件產(chǎn)生不能允許的振動。</p><p>　　(5)在切削過程中，切削力不應(yīng)破壞工件的正確位置，使平衡切削力所需要的夾緊力最小。</p>

115、<p>　　3.2.2對夾緊機構(gòu)的要求</p><p>　　(1) 夾緊過程中不得改變工件定位時所確定的位置。</p><p>　　(2)在夾緊力應(yīng)保證夾具在整個加工過程中工件相對定位元件的位置不變和不產(chǎn)生不允許的振動。</p><p>　　(3)因夾緊力而產(chǎn)生的工件表面壓傷和變形應(yīng)在允許的范圍內(nèi)。</p><p>　　3.3夾具

116、結(jié)構(gòu)設(shè)計的選擇</p><p>　　1.夾具的標(biāo)準(zhǔn)化程度</p><p>　　在設(shè)計專用夾具時，要盡量采用通用部件和標(biāo)準(zhǔn)元件，減少非標(biāo)準(zhǔn)元件，以提高夾具的標(biāo)準(zhǔn)化程度，縮短設(shè)計和制造周期。</p><p>　　2.夾具的剛度和強度</p><p>　　(1) 夾具的零件和部件即要重量輕，又要具有足夠的剛度，尤其是夾具體更應(yīng)有足夠的剛度，以保證裝

117、在夾具體上的各元件的位置不變，并且在加工過程中不發(fā)生振動，從而工件的加工精度。</p><p>　　(2) 由于夾具體結(jié)構(gòu)形狀往往比較復(fù)雜，從工藝性和剛度的觀點考慮，對于尺寸比較打的夾具體應(yīng)盡量采用鑄鐵件。</p><p><b>　　3.夾具的穩(wěn)定性</b></p><p>　　(1) 夾具應(yīng)具有盡可能大的穩(wěn)定性，對于不固定在工作臺上的夾具尤

118、為重要。</p><p>　　(2) 夾具在受切削力或沖撞時，不至于翻倒。</p><p>　　(3) 夾具定位底面的尺寸應(yīng)適當(dāng)大于夾具的高度。</p><p>　　(4) 夾具應(yīng)具有適當(dāng)寬度的邊緣底面或支承底腳。 </p><p>　　4.夾具與機床的位置關(guān)系</p><p>　　(1) 夾具在機床上的安裝位置和連接

119、要正確可靠</p><p>　　(2) 必要時在夾具體上設(shè)置校準(zhǔn)夾具位置或中心用的基準(zhǔn)面或基準(zhǔn)圓。</p><p>　　(3) 夾具的輪廓尺寸要與機床允許的范圍相適應(yīng)。</p><p>　　(4) 回轉(zhuǎn)夾具在回轉(zhuǎn)時不應(yīng)與機床發(fā)生干涉。 </p><p>　　5.夾具與刀具的位置關(guān)系</p><p>　　(1) 夾具與

120、大局在安裝和實際加工過程中不能不發(fā)生干涉現(xiàn)象。</p><p>　　(2) 夾具安裝在機床之后后，應(yīng)保證刀具裝卸方便,不出現(xiàn)干涉現(xiàn)象。</p><p>　　6.夾具操作和使用上的要求</p><p>　　(1) 裝卸工件方便，使用輕便，維修方便。</p><p>　　(2) 操作手柄盡量設(shè)置在夾具的前面和右面，以便于操作。</p>