設(shè)施規(guī)劃

1、設(shè)施規(guī)劃改善,正修科技大學(xué) 工管系鄭榮郎 副教授,,課程大綱,設(shè)施規(guī)劃Layout意義時機技術(shù)案例現(xiàn)場合理化工作內(nèi)涵工作改善四步驟,設(shè)施規(guī)劃__Layout,針對企業(yè)個體中之生產(chǎn)或服務(wù)系統(tǒng)的生產(chǎn)或轉(zhuǎn)換活動，從投入到產(chǎn)出的全部過程中，將人員、物料及所需之相關(guān)設(shè)備設(shè)施等，作最有效的組合與規(guī)劃，並與其他相關(guān)設(shè)施協(xié)調(diào)，以期獲致安全、效率與經(jīng)濟的操作，滿足企業(yè)經(jīng)營需求，同時更進一步能對企業(yè)長期的組織功能何發(fā)展產(chǎn)生更積極的影響和效益

2、。,設(shè)施規(guī)劃基本概念,佈置:佈置涉及部門、工作中心和設(shè)備的結(jié)構(gòu)，尤其強調(diào)系統(tǒng)中作業(yè)（顧客或物料）的動線。工廠佈置與設(shè)施規(guī)劃(Plant layout & Facility planning),佈置Layout,,,設(shè)施規(guī)劃的目的,1.盡量縮短作業(yè)區(qū)域內(nèi)的物料搬運距離及搬運次數(shù)，以使作業(yè)區(qū)域內(nèi)之運輸成本為最低。2.將作業(yè)區(qū)域內(nèi)的空間作最有效的運用。3.為設(shè)施未來擴廠重行佈置時預(yù)留空間。4.塑造一個安全舒適有效率的工作環(huán)境。

3、,設(shè)施規(guī)劃重要性,1.設(shè)施佈置往往需挹注大量資金。2.佈置決策一旦發(fā)現(xiàn)重大錯誤便很難改正。3.佈置決策付諸實施後便會對生產(chǎn)成本及生產(chǎn)效率產(chǎn)生重大之影響。4.不良之設(shè)施佈置可能會影響到作業(yè)人員之工作情緒，甚至造成工作上之抗拒。,何時需要決定佈置,何時需要決定佈置(續(xù)),,製程選擇與系統(tǒng)設(shè)計,,,,,,,,,,,,預(yù)測,產(chǎn)品與服務(wù)設(shè)計,設(shè)施和設(shè)備,佈置,工作設(shè)計,選擇製程,技術(shù)的變更,,,產(chǎn)能規(guī)劃,種類多少彈性程度數(shù)量 期望

4、產(chǎn)出,零工式工廠,批量性,重複性,製程選擇,連續(xù)性,,,,,,,,,,生產(chǎn)或服務(wù)的流程線,流程工廠或裝配線工作流程,產(chǎn)品式佈置(循序),用於重複性加工重複性或連續(xù)性,產(chǎn)品佈置,U-形生產(chǎn)線,產(chǎn)品佈置設(shè)計: 生產(chǎn)線平衡,週期時間(Cycle Time, CT),0.1分鐘,0.7分鐘,1.0分鐘,0.5分鐘,0.2分鐘,,,,,產(chǎn)出能力 ＝ OT/CTOT ＝ 每天作業(yè)時間D ＝ 期望產(chǎn)出率公室佈置CT ＝ 週期時間 ＝ OT/D

5、,決定最大產(chǎn)出,生產(chǎn)線每天作業(yè)(OT)8 HRS(480min.) ；CT=1.0分鐘CT=1.0min. 產(chǎn)出=480min/1.0min/unit=480unit-dayCT=2.5min. 產(chǎn)出=480min/2.5min/unit=192unit-day表示每天生產(chǎn)在192 單位與480單位之間,期望產(chǎn)出率480 unitOT=480minCT= 480unit/480min=1.0 min/unit,決

6、定所需工作站的最少數(shù)目,Σ t =2.5 min.CT= 1.o minNmin=2.5min/1.0 min =2.5 個工作站,先行圖,先行圖: 用來平衡生產(chǎn)線的工具，以顯示單元的作業(yè)和順序需求,例: 裝配線的平衡,將前一頁所顯示的作業(yè)，安排到工作站之中 採用1.0分鐘的週期時間 依照後續(xù)工作數(shù)最多者，依序安排作業(yè),例:解答,計算閒置時間百分比,閒置時間百分比=0.5/3×1.0 × 100%= 16

7、.7%,,,管理循環(huán)與研究流程關(guān)係表,管理循環(huán) (P.D.C.A),,導(dǎo)入實施,評估與建議,個案廠商說明,問題點分析,PLAN,ACTION,1.操作程序圖2.流程程序圖3.線圖分析,DO,改善建議,CHECK,改善手法,操作程序圖流程程序圖,操作程序圖,構(gòu)成事象僅為「操作」與「檢驗」兩種，對整體製造程序做一鳥瞰式通盤概況之瞭解。(1)(2)(3),流程程序圖,流程程序圖為IE改善之最基本、最重要的技術(shù)也是降低〔隱藏成本〕分析解決

8、的最有力的工具，可清楚地標(biāo)示所有的操作、搬運、檢驗與遲延等事項。(1) 研究對象可以區(qū)分為(一)材料流程程序圖:說明製程或零件被處理的步驟以及(二)人員流程程序圖:指出操作人員之所有一連串的動作。,流程程序圖,改善案例,業(yè)務(wù)經(jīng)理請業(yè)務(wù)員依據(jù)客戶核對傳票單據(jù)，傳票單據(jù)置放於離業(yè)務(wù)員辦公室10公尺遠之辦公桌屜，至辦公桌屜尋找、取出傳票，回到位置上。核對完後，將傳票單據(jù)交給業(yè)務(wù)經(jīng)理等待蓋章後在放回原處，再回到辦公室之位置繼續(xù)辦公。,現(xiàn)況

9、配置圖,業(yè)務(wù)經(jīng)理,業(yè)務(wù)員,辦公桌屜,,,,20公尺,10 公尺,15公尺,六項改善基本的著眼點,那一種職務(wù)所花費的時間最多﹖人力使用有無不當(dāng)﹖是否適切地利用技能﹖有沒有人在做許多無關(guān)的業(yè)務(wù)﹖工作分配是否過於瑣碎﹖工作分配是否平均﹖,改善總結(jié),一 產(chǎn)能規(guī)劃與產(chǎn)品發(fā)展 – 初步企業(yè)規(guī)劃 雲(yún)林科技工業(yè)區(qū)個體環(huán)境分析 臺南科技工業(yè)區(qū)個體環(huán)境分析

10、 斗六科技工業(yè)區(qū)個體環(huán)境分析 二 分析物流流程的方法 P-Q 分析與物料流程分析使用圖表之關(guān)係 PL-9 機器需求分析 LE-01 機器需求分

11、析 H-102 機器需求分析 三 勞務(wù)活動間之相關(guān)性分析 空間需求的決定與規(guī)劃,LAYOUT 個案,園區(qū)剪影,地理位置,地理位置,區(qū)位條件,１.地理位置,2.交通系統(tǒng),5.關(guān)聯(lián)係產(chǎn)業(yè)豐富,4.科技研究

12、及技術(shù)人才充沛,3.公共設(shè)施,雲(yún)林科技工業(yè)區(qū) 90 * 0.4 + 70 * 0.05 + 75 * 0.1 + 68 * 0.25 + 85 * 0.1 + 83 * 0.1 = 80.8 臺南科技工業(yè)區(qū) 85 * 0.4 + 70 * 0.05 + 80 * 0.1 + 73 * 0.

13、25 + 78 * 0.1 + 86 * 0.1 = 80.15 斗六工業(yè)區(qū) 70 * 0.4 + 65 * 0.05 + 73 * 0.1 + 73 * 0.25 + 80 * 0.1 + 80 * 0.1 = 72.8因為雲(yún)林科技工業(yè)區(qū)的分數(shù)較高，所以此工業(yè)區(qū)為第

14、一優(yōu)先考量,,,,,,,,日月光半導(dǎo)體新產(chǎn)品之LAYOUT 規(guī)劃,基本工作型態(tài)之構(gòu)成,預(yù)備-時間和勞力花在諸如調(diào)整機器、放置加工產(chǎn)品等準(zhǔn)備性工作。操作-實際工作，附加價值於產(chǎn)品上。搬運作業(yè)機械作業(yè)手工作業(yè)收拾-時間和勞力花在屬如取下加工物、處理殘餘物品、存放或清理工作。,工作之構(gòu)成,預(yù)備,操作,收拾,,,工作簡化分析,三個基本要素1.“準(zhǔn)備”動作—“做”的動作以前的動作階屬之 2.“做”的動作(操作/檢驗)—真正處理事

15、務(wù)的重點所在3.拿開(收拾)動作—為結(jié)束處理事務(wù)的整個過程所需附加的動作,例如 倉庫領(lǐng)取塗料(1)、回工作臺(2) 、塗料混合(3) 、等待塗料均勻(4) 、塗料桶置於工作臺(5) 、取刷子(6) 、塗料於產(chǎn)品(7) 、等待乾燥(8) 、放回刷子(9) 、整理料桶(10) ，送回倉儲(11) ，零件送至下製程(12),工作方法-四階段,第一階段—工作分解第二階段—就每一個細目作自問檢討第三階段—展開新方法第四階段—實施

16、新方法,第一階段- 工作分解,完全按照現(xiàn)行的工作方法，將工作的全部細目記錄下來--搬運作業(yè) --機器作業(yè) --手工作業(yè) 均應(yīng)列為細目,第二階段—就每一個細目作自問檢討,自問事項第一:為什麼需要這樣?第二:它的目的是什麼?第三:在什麼地方進行最好?第四:應(yīng)該在什麼時候?第五:什麼人最適當(dāng)?第六:用什麼方法最好?下列事項亦應(yīng)一併自問檢討 材料、機器、設(shè)備、設(shè)計、配置、動作、安全、環(huán)境整

17、理。,第二階段—自問,為什麼 ?什麼?什麼地方?什麼時候?什麼人?什麼方法?,5W1H原則,明確掌握問題的所在掌握現(xiàn)狀的所有事實,第三階段(1)—展開新方法,刪除不必要的項目儘量將細目加以合併重組改善細目之順序簡化必要的細目—為使工作更安全並且更不吃力借助他人之意見將新方法之細目記錄下來,第三階段(2)—展開新方法,簡化必要的細目—為使工作更安全並且更不吃力將材料、工具及設(shè)備安排在動線範(fàn)疇內(nèi)的最合適最理想的位

18、置儘量利用動力、設(shè)計軌道給料或送料設(shè)備要有效利用雙手儘量應(yīng)用工模具(Jig)或其他固定工具，避免用手握持,第四階段—實施新方法,讓上司瞭解新方法讓部屬了解新方法會簽相關(guān)部門徵得其同意將新方法付諸實施，使用到下次改善別人的貢獻應(yīng)予承認瞭解----同意----實施----貢獻,改善方法演練(個案12),簡單介紹工作表演現(xiàn)行方法念出分解細目利用自問得到構(gòu)想利用構(gòu)想說明新方法表演新方法第四階段的利用改善方法的效果,