破碎機典型故障及分析表

1、破碎機典型故障及分析表破碎機典型故障及分析表破碎機故障引起故障的原因說明處理破碎機過熱1.油泵磨損——供油不足。2.主軸和主軸襯套間的運轉(zhuǎn)間隙不夠。3.油不能正常排出。4.使用不適當?shù)钠扑闄C襯板。5.熟物料或異常堅硬的物料引起破碎機過熱。6.偏心套部的頂面和碗形軸架下表面間隙不足，油流不暢。7.供油不足。8.皮帶張得過緊。9.破碎機潤滑用油不當。10.傳動軸無軸向游隙。11.破碎機輸出功率太大。12.排礦口太小。13.機架襯套頂部和大齒

2、輪底部間隙不足。14.下推力板與機架底蓋之間的墊片太薄，以致“變位”移向中心油孔，導致主軸襯套潤滑減少。15.主軸或者軀體上的潤滑孔被污物或其它東西堵塞。16.機架襯套陷進機架孔中或者機架內(nèi)孔上部塌陷。17.主軸襯套在偏心套薄邊的頂上出現(xiàn)“塌陷”。（該部位正好與大齒輪相對）。1.檢查回油管中的油流量是否正確。2.以碗形瓦的下凹部為基準，檢查碗形瓦和軀體球面磨損情況。軀體表面應光滑，無任何可見的凹棱。3.檢查從破碎機到油箱的排油管傾斜度（

3、最小值1:12），清洗傳動軸側(cè)面的通風罩。4.物料過多地在破碎腔下部破碎，導致過高的功率消耗。5.按實際情況安裝油冷卻器。6.保持碗形軸承架和偏心套間的正確間隙。主軸襯套和主軸間油流截面最小處易于產(chǎn)生局部熱點。7.檢查安全閥是否因磨損、金屬屑導致滯塞或彈簧失靈，潤滑油經(jīng)旁路流回油箱。檢查油箱油位是否正確。8.重新調(diào)整皮帶的張緊度。9.改用合適的潤滑油，建議使用極限壓力潤滑油。10.重調(diào)軸向游隙（0.8～1.6mm）。11.通常是由于給礦

4、不當，給料中細礦太多，或排礦口調(diào)得太小。12.排礦口不得小于推薦的最小值。13.油被截在機架襯套和偏心套之間；機架襯套頂須和機架頂部平齊。14.不要用薄于1mm的墊片。15.主軸上的豎直與水平孔以及軀體上的斜孔都要用高壓空氣吹干凈。16.機架孔必須恢復其原直徑，即可通過機加工，也可通過手工磨。手工磨需6～8小時才能完成并且也只局限與有限范圍內(nèi)，不免有些粗糙和不規(guī)則，但卻是解決機架“塌陷”部位的一種有效方法。17.人工磨去偏心套的“塌陷”

5、部位，使主軸襯套底部緊貼在機架內(nèi)孔上。但不得強行將機架襯套到位。破碎機故障引起故障的原因說明處理破碎能力下降1由于軋臼壁下部磨損給料口變小，限制了礦石進入破碎腔。襯板的過渡磨損。2破碎機運轉(zhuǎn)速度低。3給料濕度太大，降低了破碎腔中物料移動的速度。4過大的板狀物料在襯板頂上的給料口上方棚住了。5給料中含有大塊的木頭、樹根、劈柴等碎片，使物料移動緩慢。6給料上限尺寸太大。7給料中含大量粘土。8給料分布不當，給料偏析導致細料給入破碎腔的一側(cè)。9

6、主軸破裂或有裂紋。1.更換襯板或用氣割將給料口開大。2.檢查傳動軸轉(zhuǎn)速是否正確。3.濕度必須小于5%。4.減小給料粒度。5.給料中應不含這類雜物。6.減小給料粒度。7.從給料中去除粘土或粘性物料。8.改變給料方式。9.拆下主軸并仔細檢查主軸存入軀體部位是否有相對運動，如果懷疑主軸內(nèi)有裂紋應進行超聲波探傷。破碎機悶車1.傳動皮帶太松。2.驅(qū)動電機有電氣故障。3.破碎機的給料濕而粘。4.破碎機下積礦。5.傳動軸速度太低。6.油壓（PSIMp

7、a）太低。7.物料硬度大而破碎腔中的料位又太高，引起過多的功耗。8.驅(qū)動電機或柴油機選擇不當。9.破碎腔給料口不當（太?。?。大多數(shù)的破碎在給料口進行，增大了功耗。10.機架襯套或主軸襯套尺寸小而導致運轉(zhuǎn)間隙減小。1.重新張緊皮帶。2.比較破碎機空轉(zhuǎn)時的功率消耗和電機空轉(zhuǎn)時的功率消耗（未加皮帶），若二者接近，需請電工檢查電機。3.安裝噴水管，沖洗破碎機中的物料，防止破碎腔中積礦。4.檢查基礎(chǔ)是否足以排出已破碎的物料，安裝礦倉指示器和或在排