精益思想?yún)矔F(xiàn)場改善入門

1、現(xiàn)場改善實務(wù),Training Within Industry,訂單批量越來越少； 品種數(shù)量越來越多； 交貨周期越來越短； 銷售單價越來越低； . . . . . . .,Training Within In

2、dustry,企業(yè)是否曾經(jīng)存在 或者如今依舊存在以下現(xiàn)象,Training Within Industry,催料、趕貨，干部們整天到處“救火”，忙得一團糟； 不良率就象水中的葫蘆此起彼伏，上次質(zhì)量 事故剛處理完，相同的事故又發(fā)生了！ 現(xiàn)場材料堆放混亂，明明領(lǐng)出來的料卻不知到哪去找？ 半成品鋪天蓋地，難以插腳 ……….,導致生產(chǎn)出現(xiàn)以下狀況：,低級錯誤占主導、批

3、量質(zhì)量事故頻頻發(fā)生、質(zhì)量不良率高居不下，怎樣走出這低級錯誤時代？抓住市場機會的企業(yè)怎樣避免一做就大一大就亂？,現(xiàn)場干部管理技能培訓——系列講座,—— 課程 簡介 ——《管理基礎(chǔ)與職責認識》 《現(xiàn)場設(shè)備管理》 《現(xiàn)場成本管理》 《現(xiàn)場改善手法》 《零牌效率改善》 《有效的人際溝通》 《部下培養(yǎng)與有效激

4、勵》 《現(xiàn)場質(zhì)量管理》 《高效率工作方法及其實踐》 《QA七工具》,Training Within Industry,改善KAIZEN,管理是一門技術(shù)，也是生產(chǎn)力?？茖W的工具和方法才能幫助我們溯本求源，從根本上解決問題。 日本的改善技術(shù)融合了QC（質(zhì)量管理）、IE（工業(yè)工程）、VE（價值工程）等的精髓并將之實用化，使之在現(xiàn)場轉(zhuǎn)化為可以

5、看得見的、可以數(shù)字化的管理要點和操作步驟，從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果。無怪乎美國企業(yè)界在1980年代開始將“改善（日語發(fā)音KAIZEN）”技術(shù)當作日本的成功之道在美國大力推廣。 讓基礎(chǔ)管理與市場業(yè)務(wù)一起成長，才能平穩(wěn)度過高速增長帶來的劇變。,Training Within Industry,TWI Training Within Industry,TWI是美國企業(yè)在二次世界大戰(zhàn)時期開發(fā)的用于提高制造企業(yè)干部業(yè)績技能的

6、系統(tǒng)培訓課程，1950年被引進到日本，結(jié)合日本TQM（全面質(zhì)量管理）和JIT（適時生產(chǎn)）管理模式的發(fā)展，TWI被賦予了更新更豐富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技術(shù)之精髓，是日本產(chǎn)業(yè)界最廣泛采用的經(jīng)典基礎(chǔ)培訓課程之一，為日本二次世界大戰(zhàn)后的經(jīng)濟崛起立下汗馬功勞。,Training Within Industry,1990年代初，TWI伴隨日本在華投資被引入中國，對日資在華企業(yè)提高質(zhì)量、消除浪費、降低成本產(chǎn)生了至關(guān)

7、重要的作用，參觀過日資企業(yè)的人無不感嘆其扎實的基礎(chǔ)管理帶來的極限效率。 本系列課程在日美課程的基礎(chǔ)上，根據(jù)中國企業(yè)的實際情況、 進行了適當更新和完善，更貼近國內(nèi)企業(yè)的實際需求，是輔導企業(yè)中基層干部實施現(xiàn)場改善行之有效的基礎(chǔ)培訓課程。,TWI,Training Within Industry,課程一 管理基礎(chǔ)與職責認識課程二 有效人際溝通課程三 部下培養(yǎng)與有效激勵課程四 現(xiàn)場質(zhì)量管理課程五

8、 現(xiàn)場設(shè)備管理課程六 現(xiàn)場成本管理課程七 現(xiàn)場改善手法課程八 高效率工作方法,目,錄,Training Within Industry,目錄 練習1 羊年造牛 練習2 空中畫葫蘆練習3 石頭記 練習4 釬焊的煩惱 練習5 數(shù)字傳遞 練習6 零牌效率改善,Training Within Industry,現(xiàn)場改善手法,6、IE之動作分

9、解與標準化作業(yè) 7、IE之線平衡分析與瓶頸改善 8、JIT之現(xiàn)場物流改善 9、JIT之切換效率改善,· ·《TWI》系列課程之四,1、改善過程全貌 2、改善工具全貌 3、大腦風暴法 4、QC七工具運用 5、新QC七工具運用,Training Within Industry,0、業(yè)務(wù)的兩種基本類型,目標實現(xiàn)型

10、 業(yè)務(wù) （創(chuàng)造價值） 問題解決型 業(yè)務(wù)（消除浪費）,,現(xiàn)狀課題,面向未來的課題,理所當然的質(zhì)量,富有魅力的質(zhì)量,,Training Within Industry,嚴格遵守,變化,事故,原因分析,設(shè)計實驗,確定對策,,,,,,,,,,,,,,,問題發(fā)現(xiàn),,

11、改善確認,,標準化,動態(tài)管理,,,OK,NG,1、改善過程全貌,Training Within Industry,有目的、計劃地在某種條件下進行實驗，從而獲得能預測某種現(xiàn)象的統(tǒng)計資料，并通過分析實驗結(jié)果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。,實驗設(shè)計,Training Within Industry,實驗設(shè)計,原因排除,原因再現(xiàn),條件優(yōu)化,通過有目的地變換質(zhì)量要因，觀察實驗結(jié)果，分析各要因?qū)|(zhì)量特性的影響程度，達到

12、排除原因、再現(xiàn)原因和條件優(yōu)化的目的。,Training Within Industry,QC七工具,新QC七工具,價值工程,工業(yè)工程,IT技術(shù),六西格瑪工具,專業(yè)技術(shù),2、改善工具全貌,Training Within Industry,一種通過集思廣益，尋找新思維、新觀點的管理方法。,大腦風暴法,3、大腦風暴法,Training Within Industry,Step1 收集信息—— （遵守以下原則）

13、 有意識的觀點的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量； 不批評、不取笑； 暢所欲言，越多、越怪越好； 不強調(diào)個人成績，以整體利益為重Step2 一起從中找出最重要的原因Step3 將重點列出， 逐條解釋或一起提出解決之道,大腦風暴法實施步驟,Training Within Industry,OK,P,選擇課題,,現(xiàn)狀調(diào)查,,設(shè)定目標,分析原因,,確定主因,,,,,,

14、D,,實施對策,,,C,確認效果,NG,,,,A,標準化,,,鞏固措施,今后打算,,,,,,4、QC七工具運用,Training Within Industry,,Quality Control 7 Tools,Training Within Industry,目標實現(xiàn)型 業(yè)務(wù)

15、 （創(chuàng)造價值） 問題解決型 業(yè)務(wù)（消除浪費）,,現(xiàn)狀課題,面向未來的課題,理所當然的質(zhì)量,富有魅力的質(zhì)量,,打破現(xiàn)狀突破性工作,5、新QC七工具運用,Training Within Industry,確定課題,明確課題目標,制定活動計劃,實施方案,方案分析與選擇,標準化,,,,效果確認,,,,目標實現(xiàn)型業(yè)務(wù)的實施過程,,,NG,OK,1、親和圖

16、2、相關(guān)圖 3、系統(tǒng)圖 4、矩陣圖 5、箭條圖 6、PDPC表7、矩陣數(shù)據(jù)解析法,Training Within Industry,作業(yè)標準,Operation Standard,· 作業(yè)內(nèi)容 · 作業(yè)步驟· 作業(yè)方法 · 質(zhì)量標準 · 標準工時 · 工藝條件 · 注

17、意事項,作業(yè)標準是為保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，在標準工時內(nèi)完成作業(yè)的標準作業(yè)方法，其內(nèi)容包括：,· 所用材料 · 加工設(shè)備 · 工裝夾具 · 檢測方法 · 檢測儀器 · 檢測頻率 · 檢測人員,6、IE之動作分解與標準化作業(yè),Training Within Industry,作業(yè)標準,作業(yè)標準是進行標

18、準作業(yè)的基本規(guī)范，其主要作用有：,員工培訓,保證質(zhì)量,判斷基準,成本管理,保證效率,熟練度,安全保證,改善依據(jù),穩(wěn)定管理,Training Within Industry,作業(yè)標準書,《作業(yè)標準書》是作業(yè)標準最常見的表現(xiàn)形式，復雜的作業(yè)可編制其它輔助文書，如《作業(yè)條件一覽表》、《機型技術(shù)規(guī)格一覽表》、《機型切換表》等。,圖文并茂,文字簡潔,要素齊全,要點清晰,多用數(shù)字,Training Within Industry,作業(yè)標準書,ZER

19、O有限公司,,版本號：V2.0,0,例,工廠常見的,等待浪費,搬運浪費,不良浪費,動作浪費,加工浪費,庫存浪費,制造過多（過早）浪費,8大浪費,缺貨損失,企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。,地下工廠,（1）設(shè)定作業(yè)標準時要避免浪費,Training Within Industry,等,浪,費,待,等待不創(chuàng)造價值,常見的等待現(xiàn)象：

20、☆ 物料供應或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設(shè)備維護不到位 ☆ 物料供應不及時,Training Within Industry,搬,浪,移 動 費 時 費 力,搬運過程中的放置、

21、堆積、移動、整理等都造成浪費。,費,運,空間、時間、人力和工具浪費,Training Within Industry,浪,費,不,良,不良造成額外成本,常見的等待現(xiàn)象：☆ 材料損失 ☆ 設(shè)備折舊 ☆ 人工損失 ☆ 能源損失 ☆ 價格損失 ☆ 訂單損失☆ 信譽損失,Training Within Industry,浪,費,多余動作增加強度降低效率,常見的12種浪費動作： ① 兩

22、手空閑 ② 單手空閑③ 作業(yè)動作停止 ④ 動作幅度過大 ⑤ 左右手交換 ⑥ 步行多,動作,⑦ 轉(zhuǎn)身角度大 ⑧ 移動中變換動作⑨ 未掌握作業(yè)技巧 ⑩ 伸背動作 ⑾ 彎腰動作 ⑿ 重復/不必要動作,Training Within Industry,過剩的加工造成浪費,常見的加工浪費：☆ 加工余量 ☆ 過高的精度 ☆ 不必要的加工過剩加工造

23、成的浪費： ☆ 設(shè)備折舊 ☆ 人工損失 ☆ 輔助材料損失☆ 能源消耗,浪,費,加工,Training Within Industry,浪,費,庫存造成額外成本,常見的庫存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 輔助材料☆ 在途品,庫存,庫存的危害： ☆ 額外的搬運儲存成本

24、 ☆ 造成空間浪費 ☆ 資金占用（利息及回報損失） ☆ 物料價值衰減 ☆ 造成呆料廢料 ☆ 造成先進先出作業(yè)困難☆ 掩蓋問題，造成假象,Training Within Industry,浪,費,違背JIT原則,制造過多/過早,制造過多/過早造成浪費： ☆ 造成在庫 ☆ 計劃外/提早消耗 ☆ 有變成滯留在庫的風險☆ 降低應對變化的能力,Train

25、ing Within Industry,損,失,缺貨造成機會損失,由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： ☆ 緊急訂單造成額外成本 ☆ 延遲訂單造成額外成本 ☆ 訂單取消造成利潤損失☆ 客戶流失造成市場機會損失,貨,缺,Training Within Industry,（2）動作經(jīng)濟原則,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,最適合作業(yè)區(qū)域,適合作業(yè)區(qū)域,,

26、,動作經(jīng)濟的四個基本原則 ☆ 兩手同時使用 ☆ 動作單元力最少 ☆ 動作距離最短☆ 動作輕松、容易,手臂運動范圍,Training Within Industry,（3）三角形原理,大零件,,,,,作業(yè)點,,,,,,小零件,手持工具,作業(yè)過程中，作業(yè)點、工具和零部件三個位置構(gòu)成三角形關(guān)系。此三角形越小，作業(yè)效率越高。,Training Within Industry,標準作業(yè),Standard Operation,標準作業(yè)

27、是對周期性的人—機作業(yè)中將有關(guān)人的作業(yè)動作程序進行標準化，其目的是消除復雜的人—機作業(yè)的動作浪費，固化增值動作。 標準作業(yè)包括三個要素： ☆ 標準作業(yè)循環(huán)時間 ☆ 標準作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序 ☆ 標準在制品數(shù)量（WIP）,Training Within Industry,持續(xù)改進,標準是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低成本的基礎(chǔ)。

28、 同時，在實施標準作業(yè)的過程中，將成功經(jīng)驗和失敗事例通過標準化工作，反映到作業(yè)標準之中——所以，標準作業(yè)是一個持續(xù)改進的過程。,制定/修訂作業(yè)標準,實施標準作業(yè),成功經(jīng)驗,失敗事例,標準化,,,,,,,Training Within Industry,標準作業(yè)圖表,☆ 作業(yè)順序☆ 循環(huán)時間,,SOP標準作業(yè)程序,總加工時間=人—機作業(yè)時間+作業(yè)者行走時間,,標準作業(yè)單用于員工培訓的基礎(chǔ)文件,☆ 作業(yè)順序☆

29、循環(huán)時間☆ WIP ☆ 其它信息,Training Within Industry,標準作業(yè)綜合單,例,Training Within Industry,標準作業(yè)綜合單,例,2/2,,門框加工U形加工單元示意圖,Training Within Industry,7、IE之線平衡分析與瓶頸改善,線平衡,Line Balancing,線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提

30、高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。 線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是： ☆ 提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率 ☆ 減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本 ☆ 減少在制品，降低在庫 ☆ 實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性,Training Within Industry,某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1,例,,工

31、 序,人 數(shù),正常作業(yè)時間,正常作業(yè)時間人 數(shù),1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合計,5,111,111,,,瓶頸工序,,,,25,20,29,,,,,,,損失時間,作業(yè)時間,Training Within Industry,某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2,例,循環(huán)時間CT=29s,線平衡率= ———————— ×

32、100% = 76.55%,各工序時間總和,人數(shù)×循環(huán)時間,平衡損失率= 1 - 線平衡率 = 23.45%,【一般來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進行改善】,Training Within Industry,線不平衡造成中間在庫，降低整體效率,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,能力需求：

33、100件/H,例,,Training Within Industry,瓶頸改善的方法,作業(yè)方法改善,,作業(yè)拆解分割,改進工具夾具,提高設(shè)備效率,提高作業(yè)技能,調(diào)整作業(yè)人員,增加作業(yè)人員,瓶頸改善,,合并微小動作,取消不必要動作,重排作業(yè)工序,簡化復雜動作,Training Within Industry,線平衡改善的方法,,,,,,,,,,分擔轉(zhuǎn)移,,,,,,,,,作業(yè)改善,,,,,,,增加人員,1人→2人,,,

34、,,,,,拆解去除,重新分配,改善合并,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,Training Within Industry,線平衡,Line Balancing,線平衡與瓶頸改善同樣應在各工段之間進行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。,Training Within Industry,8、JIT之現(xiàn)場物流改善,生產(chǎn)布局,Layout,合理的生產(chǎn)布局能夠保證物料順暢流

35、動，減少無價值的搬運動作，提高現(xiàn)場的管理透明度和生產(chǎn)效率。,無價值的搬運動作有： ·　搬運 ·　倒退讓路 ·　排除路障 ·　堆碼、清點、整理、尋找 ·　停頓與返回,Training Within Industry,（1）有彈性的生產(chǎn)線布置,2,3,4,5,,,,Input,Output,1,6,2,3,4,5

36、,,,,Input,Output,1,6,需求1000件/天時3人作業(yè),需求600件/天時2人作業(yè),Training Within Industry,考慮彈性生產(chǎn)線布置時追求的目標：（1）及時發(fā)現(xiàn)浪費（2）靈活調(diào)整生產(chǎn)量（3）考慮相關(guān)部門的浪費,品質(zhì)方面優(yōu)先使用不會產(chǎn)生次品，或者有異常時能自動停止的設(shè)備，并設(shè)置質(zhì)控環(huán)節(jié),產(chǎn)量方面使用彈性高、易增減產(chǎn)量的設(shè)備，優(yōu)先采用單線流動小型設(shè)備,成本方面按照產(chǎn)距時間配置人員，

37、非定員制生產(chǎn)，使用最少空間生產(chǎn),Training Within Industry,（2）流線生產(chǎn)的布置要點,,,保證標準作業(yè),避免物流浪費,考慮信息流動,少人化生產(chǎn),確保全數(shù)檢查,便于設(shè)備維護,確保作業(yè)安全,整體布置協(xié)調(diào),Training Within Industry,標準作業(yè),保證標準作業(yè)——避免：制造過多的浪費 步行距離的浪費 手動作業(yè)的浪費,☆ 作業(yè)順序一致化

38、 ☆ 逆時針方向操作 ☆ 進行適當?shù)淖鳂I(yè)組合 ☆ 明確作業(yè)循環(huán)時間☆ 明確在制品數(shù)量,①.,物流順暢,☆ 一頭一尾存貨， 中間均衡快速流動 ☆ 考慮線與線之間的 庫存放置、搬運方法 和搬運路徑☆ 前后生產(chǎn)線盡量靠攏,②.,避免物流浪費——先進先出，快速流動,Training Within Industry,,,,,,,,,,

39、,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,物流,物留,順暢流動沒有停滯,中間停滯隱藏問題,Training Within Industry,信息流暢,考慮信息流動——生產(chǎn)指示明確便于信息傳遞,☆ 后補式/前后式生產(chǎn)指示 ☆ 生產(chǎn)實績顯現(xiàn)化 ☆ 便于批量區(qū)分 ☆ 警示燈及線體控制,③.,少人化,☆ U形布置方式

40、 ☆ 逆時針擺放 ☆ 設(shè)備間無阻隔 ☆人與設(shè)備分工： 人—裝料、卸料 設(shè)備—加工☆啟動按鈕安裝方式適當,④.,少人化生產(chǎn)——人多人少都能生產(chǎn),Training Within Industry,質(zhì)量保證,確保全數(shù)檢查——防止不良發(fā)生杜絕不良流出,☆ 作業(yè)人員自主檢查 ☆ 避免生產(chǎn)與檢查相分離 ☆ 設(shè)備防錯功能

41、 ☆ 良好的照明☆ 現(xiàn)場5S,⑤.,便于維護,☆ 足夠的維護空間 ☆ 優(yōu)先保證常維護點空間☆ 不常動部分移開維護,⑥.,便于設(shè)備維護——先進先出，快速流動,Training Within Industry,安全性,確保作業(yè)安全——避免：制造過多的浪費， 步行距離的浪費， 手動作業(yè)的浪費,☆ 加工點遠離雙手可達區(qū)域 ☆ 作業(yè)時容易步行

42、 ☆ 去除踏臺、突出物 ☆ 啟動按鈕的保護蓋、距離、位置 防止誤啟動 ☆ 蒸氣、油污、粉屑防護☆ 現(xiàn)場照明、換氣、溫濕度,⑦.,整體協(xié)調(diào),☆ 整體物流 ☆ 動力供應 ☆ 線間倉庫間搬運☆ 預備擴充空間,⑧.,整體布置協(xié)調(diào)——整體效率最高,Training Within Industry,（3）一筆畫的工廠布置,工廠整體布置一筆畫,從提高整體效率的目的出發(fā)，

43、將前后關(guān)聯(lián)的生產(chǎn)線集中布置。,Training Within Industry,整體上呈一筆畫布置,將長屋型改為大通鋪式,采用U字型生產(chǎn)線,由水平布置改為垂直布置,Step1,Step2,Step3,Step4,工廠整體布置一筆畫,Training Within Industry,Step1 由水平布置改為垂直布置,A,B,C,,,,A,B,C,,,,A,B,C,,,,A,B,C,,,,A,B,C,,,,A,A,A,A,A,B,B,

44、C,C,C,,,,,,,,,,,,,,,水平布置（離島式、鳥籠式 “粗流而慢”）,垂直布置（“細流而快”，滿足多樣少量）,Training Within Industry,Step2 采用U字型生產(chǎn)線,,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,,,,,,,,,9,,,,,,,,,,材料,成品,（1）以U字型，依逆時針方向按工藝流程排列生產(chǎn)。 （2）入口和出口由同一作業(yè)者負責，

45、能夠以產(chǎn)距時間按標準數(shù)量進行生產(chǎn)及管理，也便于補充生產(chǎn)。 （3）便于作業(yè)者相互協(xié)作，異常時能停線，及時暴露問題并改善之。 （4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。,Training Within Industry,Step3 將長屋型改為大通鋪式,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,大通鋪式布置,,,,,,,,,Tr

46、aining Within Industry,大通鋪式 布置,（1）減少各生產(chǎn)線的在制品數(shù)量，以減少堆積空間。 （2）物料供應采用逐組逐套的方式，避免物料過多造成空間狹小、作業(yè)者行動不便。,大通鋪式布置能有效利用空間，便于線與線之間相互協(xié)作，根據(jù)各生產(chǎn)線產(chǎn)距時間調(diào)整作業(yè)分配和人員安排，達到少人化目的。 同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的問題，促進問題解決，從而提高整體效率。,Training Within In

47、dustry,Step4 整體上呈一筆畫布置,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,一筆畫布置,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,Training Within Industry,9、JIT之切換效率改善,月度機型切換時間,,月度總出勤時間,機型切換率= ×100%,,機型切換效率=1-

48、機型切換率,機型切換效率與切換方式、熟練程度、計劃安排合理性等密切相關(guān)。 切換管理是工序管理的重要方面。,切換率越低越好,Training Within Industry,例,ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算-4,2003年8月機型切換次數(shù)：31次， 其中：P-P切換 28次，平均18min/次 K-K切換 15次，平均23min/次

49、 P-K切換 9次，平均45min/次合計切換時間=,切換率= 切換效率=,,Training Within Industry,例,ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算-4,2003年8月機型切換次數(shù)：52次， 其中：P-P切換 28次，平均18min/次 K-K切換 15次，平均23min/次

50、 P-K切換 9次，平均45min/次合計切換時間=28×18+15×23+9×45 =1254 min,1254,,60×16×26,切換率= ×100%=5.02%切換效率=1-5.02%=94.98%,,Training Within Ind

51、ustry,（1）4種切換形態(tài),材料切換（材料、零部件等）,生產(chǎn)準備（整理、條件確認等）,夾具切換（模具、刀具、夾具等）,標準變更（技術(shù)標準、工藝程序等）,Training Within Industry,（2）快速切換的4個階段,,,,,,縮短一半,個位分鐘,一觸即發(fā),零切換,n*10分鐘,將切換時間縮短一半,切換時間縮短到9分59秒之內(nèi),3分鐘內(nèi)完成切換,1分鐘內(nèi)完成切換,,,,Training Within Industr

52、y,（3）快速切換的改善著眼點,減少切換時生產(chǎn)線停頓的時間——停線時間越短越好,Training Within Industry,作業(yè)分離,內(nèi),外,變 作業(yè)為 作業(yè),內(nèi),外,,,,縮短外作業(yè),縮短內(nèi)作業(yè),快速切換的改善思路,Training Within Industry,作業(yè)分離,內(nèi),外,必須在設(shè)備停止生產(chǎn)的情況下才能做切換動作的作業(yè)（也稱線內(nèi)作業(yè)）,內(nèi)作業(yè),設(shè)備毋須停止生產(chǎn)可在

53、事前或事后做切換動作的作業(yè)（也稱線外作業(yè)）,外作業(yè),具體、詳細地區(qū)分內(nèi)作業(yè)和外作業(yè)，并依此在不同的時間予以安排，可以將停線時間縮短為僅內(nèi)作業(yè)所需要的時間——這樣可以大幅度縮短切換時間。,Training Within Industry,內(nèi)作業(yè),外作業(yè),將 轉(zhuǎn)化為,設(shè)法將內(nèi)作業(yè)轉(zhuǎn)化為外作業(yè)，這樣就直接減少了停線時間。,例： 模具安裝后的行程調(diào)整（內(nèi)作業(yè)）↓模具安裝前的標準高度設(shè)定（外作業(yè)）,Train

54、ing Within Industry,內(nèi)作業(yè),內(nèi)作業(yè),縮短內(nèi)作業(yè)時間 設(shè)法將內(nèi)作業(yè)的動作簡單化。,外作業(yè),外作業(yè),,,縮短外作業(yè)時間 設(shè)法將外作業(yè)的動作簡單化?？s短外作業(yè)時間對縮短切換時間沒有直接幫助，卻能節(jié)省工時，有利于集中力量做好內(nèi)切換。,Training Within Industry,（4）快速切換的實施法則,平行作業(yè),手可動腳勿動,使用道具不用工具,盡量不用螺栓,不要取下螺栓,標準不要變動,事

55、前充分準備,,,,,,,,快速切換7法則,,Training Within Industry,平行作業(yè),兩人以上共同從事切換作業(yè)。 從事平行作業(yè)時，兩人之間的配合動作必須演練純熟，尤其要大聲呼應、逐步確認，以策安全。,手可動腳勿動,主要以來雙手完成切換動作，務(wù)必減少雙腳移動或走動的機會。 將切換必需的工具、模具、輔助材料等充分有序地準備好，放在伸手可及之處，這樣可以減少移動和尋找時間。,Traini

56、ng Within Industry,使用道具不用工具,盡量不用螺栓,專門為切換制作必需的道具，這樣可以提高切換的速度和效率，同時盡可能減少道具的種類，以縮短尋找和取放道具的時間。,裝卸螺栓費時費力，設(shè)備的切換部分盡量不要使用螺栓聯(lián)結(jié)方式，可用插銷壓桿、卡式插座、定位板、燕尾槽等聯(lián)結(jié)方式取而代之。,Training Within Industry,不要取下螺栓,非得使用螺栓時，要設(shè)法減少上緊及取下螺栓的時間，可采用只旋轉(zhuǎn)一次即可擰緊或放

57、松的方式，亦可使鎖緊部位高度固定化。,標準不要變動,換型后的調(diào)整費時費力，切換時盡量做到設(shè)備條件毋須調(diào)整，常用的方法有： · 將內(nèi)作業(yè)轉(zhuǎn)化為外作業(yè) · 變整體切換為局部切換· 切換作業(yè)標準化 （如切換程序化、切換模板化）,Training Within Industry,事前充分準備,將外作業(yè)在停線以前充分完成，避免內(nèi)作業(yè)開始后需要停下來補做外作業(yè)。 所