連鑄板坯-結晶器傳熱、變形與摩擦行為研究.pdf

1、連鑄生產過程中，鑄坯的凝固進程往往偏離理想狀況，結晶器內非均勻的傳熱、變形和摩擦是誘發(fā)鑄坯表面缺陷的主要根源，成為穩(wěn)定和提高連鑄坯質量的瓶頸性因素。其中，合理銜接數值模擬與澆鑄過程實測數據，以考察結晶器復雜冶金過程的非對稱、非均勻特性，進一步探討真實工況下鑄坯與結晶器的傳熱/凝固、應力/變形、摩擦/潤滑和氣隙分布等影響連鑄坯質量的重要因素，是研究工作的重點之一，對于鑄坯質量提升和連鑄工藝優(yōu)化具有重要意義。有鑒于此，本文將實測數據與數值模

2、擬相結合，重點圍繞連鑄板坯-結晶器傳熱、凝固、變形和摩擦行為進行研究，主要內容如下:
　　首先，建立了基于實測數據的結晶器傳熱反問題計算模型，通過澆鑄過程中實測的結晶器溫度迭代反算銅板熱流分布，以此為基礎，綜合考慮水槽、鍍層等因素，建立了全尺寸的結晶器傳熱、變形有限元計算模型，模型以反算得到的熱流密度為邊界條件，旨在計算和分析真實工況下的銅板傳熱和應力/變形狀態(tài)。基于國內某鋼廠的鑄機設備、澆鑄工藝和實測數據，計算和探討了鍍層、水槽

3、等對結晶器銅板傳熱和變形的影響，比照并考察了深水槽、淺水槽以及斜水槽的溫度及等效應力分布。針對以往研究中較少關注水槽和銅板角部的變形，進一步量化分析了彎月面高熱流區(qū)的水槽變形，并對結晶器角部區(qū)域的溫度場和應力場分布進行了計算和討論。
　　其次，建立了全尺寸的結晶器/鑄坯熱-力耦合計算模型。以結晶器壁作為鑄坯的位移約束條件，采用剛柔接觸算法避免模擬過程中鑄坯單元越界“侵入”結晶器銅板，并運用生死單元技術動態(tài)剔除液芯以施加鋼水靜壓力的

4、作用，同時以反算得到的非均勻溫度場作為載荷，模擬計算鑄坯的傳熱、凝固、應力及收縮變形狀態(tài)。以國內某鋼廠立式板坯為對象，利用模型計算了某特殊鋼種連鑄過程中的坯殼生長、凝固收縮與應力分布，并對鑄坯角部坯殼的傳熱和應力狀態(tài)進行了討論。綜合數值計算及高溫強度實驗結果，對鑄坯縱裂紋敏感指數進行計算，比照和分析了正常工況以及縱裂發(fā)生時的應力特征，為鑄坯縱裂紋預測提供可行方法。
　　最后，在理論分析結晶器與鑄坯之間渣膜演化特征與氣隙形成規(guī)律的基

5、礎上，綜合考慮鑄坯表面溫度與保護渣凝固特性，依據能量守恒定律建立了保護渣及氣隙分布數值計算模型;在此基礎上，根據渣膜和氣隙的分布狀態(tài)判斷結晶器與鑄坯之間的潤滑/摩擦狀態(tài)，基于Navier-Stokes方程及庫倫摩擦定律，同時引入了混合摩擦理論，建立了保護渣潤滑/摩擦行為計算模型，對鑄坯表面的潤滑/摩擦狀態(tài)及其分布規(guī)律進行研究。模擬計算了真實工況下液態(tài)渣膜、固態(tài)渣膜和氣隙的分布特點，界定鑄坯表面的潤滑和摩擦狀態(tài)，對鑄坯表面的摩擦應力進行計