面向普通液壓注塑機(jī)的高壓注射模塊開發(fā).pdf

1、近十幾年，隨著塑料行業(yè)的快速發(fā)展，注射成型機(jī)械日新月異。為了提高產(chǎn)品使用性能、減少能源損耗、滿足特殊應(yīng)用，針對(duì)注塑機(jī)和注塑成型工藝改善的研究越來(lái)越多。研究表明適當(dāng)提升注射壓力能提高制品精度、減少制品收縮、增強(qiáng)制品力學(xué)性能。但是，目前市場(chǎng)上常見的普通液壓注塑機(jī)的注射壓力一般都比較低，無(wú)法滿足高壓注射要求。本文針對(duì)這個(gè)問題，進(jìn)行了以下研究:
　　首先，針對(duì)普通液壓注塑機(jī)的機(jī)械結(jié)構(gòu)和各部件空間位置，探究不同形式的增壓方式，確定通過串聯(lián)液

2、壓缸的方式實(shí)現(xiàn)增壓;并根據(jù)液壓缸在工作過程中單缸低壓注射、雙缸高壓注射、雙缸高壓補(bǔ)縮的動(dòng)作要求，設(shè)計(jì)了油路;為保證注塑機(jī)在增壓后工作過程中能夠安全運(yùn)轉(zhuǎn)，設(shè)計(jì)了由卸荷閥和行程開關(guān)組成的雙保險(xiǎn)安全保護(hù)方案。
　　其次，論證了增壓前后液壓系統(tǒng)的系統(tǒng)油壓與注射壓力之間的關(guān)系。根據(jù)設(shè)計(jì)目標(biāo)及注塑機(jī)最大鎖模力確定增壓后最大注射壓力為320MPa，相比于改進(jìn)前最大注射壓力204MPa，提高了56.86％;研究了不同動(dòng)力傳遞方式，確定螺紋連接兩活

3、塞桿的方案，并分析和確定螺紋的旋合深度和尺寸;對(duì)增壓后液壓系統(tǒng)各重要部件，特別是受力較大的部件進(jìn)行了受力分析和校核;對(duì)注塑機(jī)的液壓系統(tǒng)進(jìn)行新舊零件的拆裝，完成注塑機(jī)液壓系統(tǒng)的實(shí)際改造。
　　然后，根據(jù)沖擊和雙向拉伸樣條尺寸，設(shè)計(jì)樣條模具鑲塊，選擇合適的澆口、流道、排氣和溫控方式，分析比較模具動(dòng)模板和墊板受力后變形量與材料溢料臨界值的關(guān)系。
　　最后，使用結(jié)晶型材料PP和非結(jié)晶材料ABS分別進(jìn)行注射成型試驗(yàn)，驗(yàn)證改進(jìn)后注塑機(jī)的

4、注射效果。試驗(yàn)結(jié)果表明:注塑機(jī)的最高注射壓力由改進(jìn)前的204MPa提高到改進(jìn)后的320MPa;制品中由壓力不足而產(chǎn)生的缺料、氣泡、凹陷等現(xiàn)象隨著注射壓力的提升逐漸減弱直至最后消失;相比于改進(jìn)前，改進(jìn)后使用增壓模塊生產(chǎn)的ABS和PP拉伸樣條的拉伸強(qiáng)度分別提高7.2％和3.0％，ABS拉伸和沖擊的樣條重量分別提高5.4％和3.6％，PP拉伸和沖擊樣條的重量分別提高3.8％和2.4％，ABS和PP沖擊樣條的縮痕在高度方向減小9.5％和6.8％