合金棒材設計畢業(yè)設計

1、<p>　　合金棒材車間設計和工模具鋼的特點及生產</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本設計是參照撫順特鋼合金鋼連軋廠而設計的年產量為20萬噸的棒材連軋車間。典型產品為30CrMo，直徑為16的棒材。整個說明書包括綜述、正文和專題三個部分。在綜述部分敘述了棒材的基本知識和國內外棒材生產的現狀。第二部分是正文部分，（從第二章到第九章

2、）正文說明正文說明整個設計的總體方案,主要包括產品方案、工藝流程、生產方案的制定、金屬平衡的制定、生產設備的選擇、工藝參數計算、道次計算、孔型設計、軋制力能參數校核、咬入角能力校核、年生產量計算，還涉及了環(huán)保措施。另外還繪制了孔型圖和車間平面圖。專題部分簡要介紹了關于工模具鋼的特點及生產。</p><p>　　關鍵詞：棒材；工藝設計；孔型設計；校核；工模具鋼</p><p>　　Alloy

3、 bar and tool and die steel plant design characteristics and production</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The design is light steel rolling plant in Fushun Special Steel designed ann

4、ual output of 20 tons of bar rolling workshop. Typical products 30CrMo, a diameter of 16 bar. Review the entire manual, including, text and thematic three parts. Described in section bars review the basic knowledge and t

5、he status bar production at home and abroad. The second part is the body part (from chapter to chapter IX) Body of the text shows that the whole design of the overall program, including products, programs</p><

6、p>　　Keywords: Bar; process design; pass design; check; Tool Steel</p><p><b>　　1. 綜述6</b></p><p>　　1.1 棒材的分類6</p><p>　　1.2 棒材的軋機分布及生產工藝7</p><p>　　1.

7、2.1 棒材軋機布置：7</p><p>　　1.2.2 棒材的生產工藝7</p><p>　　1.3 棒線材生產技術的發(fā)展與進步9</p><p>　　1.3.1 注重改進軋前工序9</p><p>　　1.3.2 加熱爐技術進步9</p><p>　　1.3.3 熱送熱裝9</p>

8、;<p>　　1.3.4 感應加熱10</p><p>　　1.3.5 無頭軋制工藝10</p><p>　　1.3.6 棒線材生產的定徑減徑機組11</p><p>　　1.3.7 控制冷卻工藝12</p><p>　　1.3.8 多種機型的運用12</p><p>　　1.4 我

9、國棒線材發(fā)展現狀13</p><p>　　1.4.1 20年前我國棒線材生產狀況13</p><p>　　1.4.2 20年來型鋼生產的技術進步14</p><p>　　1.4.3 我國棒線材生產現狀14</p><p>　　1.5 國外棒線材的發(fā)展現狀15</p><p>　　1.5.1 特殊鋼棒

10、線材的發(fā)展15</p><p>　　1.5.2 支撐開發(fā)高級棒線材的技術分析16</p><p>　　1.6 我國線棒材健康發(fā)展應采取的對策17</p><p>　　1.6.1 改造或淘汰落后的生產線17</p><p>　　1.6.2 調整品種結構,開發(fā)新產品17</p><p>　　1.6.3

11、跟蹤世界前沿,積極引進和消化國外先進技術18</p><p>　　2 產品方案的確定與編制金屬平衡表19</p><p>　　2.1 產品方案的確定19</p><p>　　2.2確定金屬平衡表20</p><p>　　2.2.1 確定計算產品的成品率20</p><p>　　2.2.2 計算產品的

12、選擇21</p><p>　　2.2.3 計算產品的技術標準21</p><p>　　2.3 生產工藝流程的制訂22</p><p>　　2.3.1 制訂生產工藝流程22</p><p>　　2.3.2 工藝流程簡介23</p><p>　　3 設備選擇25</p><p>

13、;　　3.1 加熱爐25</p><p>　　3.1.1 爐型選擇25</p><p>　　3.1.2 加熱爐性能參數26</p><p>　　3.2 主軋機26</p><p>　　3.2.1 軋機的組成26</p><p>　　3.3 精整設備選擇29</p><p>

14、;　　3.3.1 剪切設備29</p><p>　　3.3.2 緩冷設備29</p><p>　　3.3.3 拋丸-探傷機組設備29</p><p>　　3.3.4 修磨設備29</p><p>　　3.3.5 退火設備30</p><p>　　3.3.6矯直設備30</p><

15、;p>　　4 工藝計算32</p><p>　　4.1 坯料選擇32</p><p>　　4.1.1 坯料加熱制度確定32</p><p>　　4.2 加熱溫度確定32</p><p>　　4.2.1 加熱速度的確定33</p><p>　　4.3 軋制溫度制定34</p>

16、<p>　　5 孔型設計36</p><p>　　5.1 計算產品的孔型設計36</p><p>　　5.2 選擇孔型系統(tǒng)36</p><p>　　5.3 確定軋制道次數37</p><p>　　5.4 各孔型及軋件尺寸的確定38</p><p>　　5.4.1 成品孔（第22孔）尺寸計

17、算38</p><p>　　5.4.2 成品前前孔（第20孔）尺寸計算39</p><p>　　5.4.3 成品前孔（第21孔）尺寸計算40</p><p>　　5.4.4 箱型孔型尺寸確定41</p><p>　　5.5 咬入校核43</p><p>　　5.6 充滿度的校核43</p&g

18、t;<p>　　5.7 孔型的配置44</p><p>　　6 軋制力能參數及設備校核46</p><p>　　6.2 軋制力的計算46</p><p>　　6.2.1 計算成品道次的連軋常數46</p><p>　　6.2.2 分配拉鋼系數47</p><p>　　6.2.3 計算

19、各機架的軋輥工作直徑48</p><p>　　6.2.4 各機組的溫度制度48</p><p>　　6.2.5 摩擦系數的確定48</p><p>　　6.2.6 軋制力計算50</p><p>　　6.3 主電機傳動軋輥所需力矩及功率53</p><p>　　6.3.1 傳動力矩的組成53<

20、;/p><p>　　6.3.2 附加摩擦力矩的確定54</p><p>　　6.3.3 空轉力矩的確定55</p><p>　　6.4 軋制程序表56</p><p>　　6.5 軋輥及電機校核57</p><p>　　6.5.1 軋輥強度校核57</p><p>　　6.5.2

21、 電機校核61</p><p>　　7 設備生產能力的計算63</p><p>　　7.1 繪制軋制圖表63</p><p>　　7.1.1 軋制圖表63</p><p>　　7.2 軋機生產能力計算66</p><p>　　7.2.1 軋機小時生產能力66</p><p&g

22、t;　　7.2.2 年產量的計算67</p><p>　　7.3 加熱爐生產能力計算68</p><p>　　8 經濟技術指標制定車間布置70</p><p>　　8.1 主要經濟技術指標70</p><p>　　8.2 環(huán)境保護70</p><p>　　8.3 車間平面布置71</p&g

23、t;<p>　　8.3.1 車間平面布置的原則71</p><p>　　8.3.1 車間整體平面設計內容71</p><p>　　8.3.2 金屬流程線的確定72</p><p>　　8.3.3 設備間距的確定72</p><p>　　8.3.4 車間內倉庫設施的布置72</p><p&g

24、t;　　8.4 安全技術及環(huán)保74</p><p>　　8.4.1 安全技術74</p><p>　　8.4.2 環(huán)境保護74</p><p>　　專題 工模具鋼的特點及生產76</p><p><b>　　1. 綜述</b></p><p>　　棒線材生產已有200多年的歷史。盡

25、管板帶鋼產品比重迅速增加，其生產技術日趨完善，生產成本顯著下降，但是棒線材產品仍然占據其獨有而不可取代的地位。正是由于這個原因，其生產技術發(fā)展水平正日新月異地飛速發(fā)展。棒線材生產線設備布置形式經歷了從單機架，棋盤式．跟蹤式，半連軋式。直至現今廣泛采用的全連軋式。軋機也從簡單的二輥、三輥式軋機，發(fā)展到了目前的懸臂式，可平立互換的短應力線軋機等機型皆顯示出了明顯的優(yōu)勢。隨著我國國民經濟的迅猛發(fā)展, 棒材生產在鋼鐵生產中的地位變得越來越重要。

26、至2002年底，我國棒線材生產總量已約達8900萬t，其中，連續(xù)式、半連續(xù)式棒材軋機和高速線材軋機的產量已在60％以上。我國小型材和線材軋機裝備，在數量、生產能力上，都已位居世界前列。近年來，我國線棒材廠總體生產管理水平不斷提高，一般連續(xù)小型及高速線材軋機投產后2 年左右即能達到或超過設計產量。2000年以后，不少小型線材軋機的成材率達到97%，一些實行負偏差軋制的軋機，成材率約在98%以上。</p><p>　

27、　1.1 棒材的分類</p><p>　　隨著工業(yè)的發(fā)展，棒材的應用領域越來越廣，對棒材品種質量的要求越來越嚴格，也越來越專業(yè)化。 </p><p>　　棒材的鋼種非常廣泛，有碳素結構鋼、彈簧鋼、碳素工具鋼、合金結構鋼、軸承鋼、合金工具鋼、不銹鋼、電熱合金鋼等。棒材一般都可進行機械加工。能制成棒材的材料非常多。因為鋼種、鋼號繁多，所以在棒材生產中通常將棒材分為以下四大類： </p&

28、gt;<p>　　(1)圓鋼：圓鋼是指截面為圓形的實心長條鋼材。 </p><p>　　(2)扁鋼：是指寬12-300mm、厚4-60mm、截面為長方形并稍帶純邊的鋼材。 </p><p>　　(3)角鋼：角鋼俗稱角鐵、是兩邊互相垂直成角形的長條鋼材。 </p><p>　　(4)槽鋼：槽鋼是截面為凹槽形的長條鋼材。</p><p&

29、gt;　　1.2 棒材的軋機分布及生產工藝</p><p>　　1.2.1 棒材軋機布置：</p><p>　　棒材軋機的布置形式是多種多樣的，但基本上只有三種，即橫列式、半連續(xù)式、連續(xù)式。</p><p>　　橫列式布置：是指各架軋機橫向排列，共同由一臺電機拖動，各架軋機的軋輥轉數相同。</p><p>　　橫列式線材軋機最主要的優(yōu)點是

30、投資少、工藝設備簡單、見效快、易于建成，因而地方小線材廠多采用這種軋機。</p><p>　　半連續(xù)式布置：是指橫列式布置和連續(xù)式布置的混合。通常是粗軋機組呈連續(xù)式布置，而中、精軋機組則呈橫列式布置。我國的半連續(xù)式線材軋機粗軋機組是橫列式或跟蹤式，中、精軋機組則為復二重式。</p><p>　　連續(xù)式布置：是指各架軋機縱向排列，軋件同時在各架軋機上軋制，每架軋機用同一臺電機或一組軋機共用一

31、臺電機拖動，軋輥轉數與延伸系數成比例地增加。</p><p>　　軋機的布置形式不同則線材的產量和質量也各異，一般說來橫列式軋機的產量、質量都比較低，連續(xù)式軋機產量、質量都比較高，而半連續(xù)式軋機則介于二者之間。</p><p>　　1.2.2 棒材的生產工藝 </p><p>　　小型棒材一直是我國消耗量最大的鋼材品種。并且以較高的速度增長。其特點是斷面適中、長度

32、適中，對尺寸精度以及表面質量要求較高。主要的軋制工序有： </p><p>　　(1)坯料 棒材的坯料以連鑄方坯為主，其邊長一般為150~200mm，長度一般在6~12米左右。在實際生產中，采用目測、電磁感應探傷和超聲波探傷等方式檢驗連鑄方坯的質量； </p><p>　　(2) 加熱 一般采用步進式加熱爐加熱。加熱的要求是氧化脫碳少、鋼坯不發(fā)生扭曲、不產生過熱過燒等?，F代化的小型棒線材軋

33、機坯料大且長，這就要求加熱溫度均勻、溫度波動范圍小。 </p><p>　　(3)軋制 棒材的斷面比較單一，因此軋機專業(yè)化程度較高。由于坯料到成品，總延伸較大，因此軋機架數較多，一般為12~24架，分為粗、中、精軋機組。目前高小型棒材軋機成品出口速度已達18m/s以上。 </p><p>　　(4) 精整 由于現代棒材軋制速度較高，軋制中溫降較小甚至是升溫軋制，因此棒材精軋后的溫度很高，為

34、保證產品質量，要進行散卷控制冷卻。根據產品用途有珠光體控制冷卻和馬氏體控制冷卻。 </p><p>　　其生產工藝流程如下： </p><p>　　圖1.1 高速線材車間工藝流程框圖</p><p>　　1.3 棒線材生產技術的發(fā)展與進步</p><p>　　1.3.1 注重改進軋前工序</p><p>　　為了生

35、產優(yōu)質線棒材，首先要生產優(yōu)質鋼，因而采用擴大轉爐容量、增加精煉、在進加熱爐前設置或預留“拋丸- 超聲波探傷”或“磁粉探傷- 修磨”生產線。而采用超高功率電爐、精煉、連鑄供坯的生產企業(yè)，增加了300m³級別的高爐，將熱鐵水對入廢鋼中冶煉，不僅改善鋼的制得純凈度，同時可以節(jié)約能耗、縮短生產周期、降低氧化鐵皮損耗、改進產品質量、提高金屬收得率、降低生產成本。而采用自供坯的小型、線材軋機多力求采用熱送鋼坯，以降低產品熱耗。</p

36、><p>　　1.3.2 加熱爐技術進步</p><p>　　步進式鋼坯加熱爐的普遍應用</p><p>　　20世紀80年代末到，90年代初，建設的連續(xù)式高速線材軋機多采用步進式加熱爐；90年代中期以后建設的鋼坯加熱爐多采用側進側出全梁式步進爐，步距可調，采用新型的低NOX型燒嘴，側燒嘴采用帶中心風的調焰燒嘴，調節(jié)比可達1:10，長度大于12m的鋼坯多設置端燒嘴，以

37、使鋼坯加熱溫度更均勻。</p><p>　　蓄熱式加熱爐技術得到重視</p><p>　　近年來，蓄熱式燃燒技術在小型、線材車間逐步得到應用，蓄熱式燃燒系統(tǒng)由蓄熱室和換向裝置組成，可將空氣、煤氣同時預熱至1000℃左右，可使用高爐煤氣等低熱值燃料。蓄熱式加熱爐可節(jié)能約35%，縮短鋼坯加熱時間，降低燒損。</p><p>　　1.3.3 熱送熱裝</p>

38、<p>　　隨著連鑄技術的日趨完善，已經實現了無缺陷鑄坯的連續(xù)生產，這就使熱送熱裝具有實際應用價值。對于設計合理的工廠，連鑄坯的裝爐溫度可高達600，這相當于加熱爐能力提高了20％。燒損量比冷裝坯減少，節(jié)省燃料30％。同時熱送熱裝技術還可以減少庫存，從而減少原料庫面積甚至取悄之，并加速企業(yè)資金周轉。熱送熱裝技術的應用需要用連鑄連軋生產的管理模式來組織，即全流程的在線、離線協(xié)同化．保證時間順序節(jié)奏的匹配和工序節(jié)奏的匹配。但是

39、要真正做到這一點是很難的，連鑄和軋鋼之問節(jié)奏的不平衡，需要設置緩沖環(huán)節(jié)，如設置保溫罩(坑)等。一種雙粱步進式加熱爐適用于熱、冷坯料混裝條件。這種爐子有兩個位置迸料，冷坯料從爐尾裝入，熱鋼坯從中部的側裝鋼孔人爐。</p><p>　　1.3.4 感應加熱</p><p>　　感應加熱利用了交流電在鋼坯內產生渦流面發(fā)熱的原理．由于感應加熱的“集膚效應”正好與坯料表面自然散熱過程互補，使得這種

40、加熱經濟、簡單、快捷。感應電流強度可以根據在線實測的鋼溫進行前饋和閉環(huán)反饋自動控制。此技術已經成熟，完全可以投入使用。感應加熱技術被應用于連鑄連軋或者熱送熱裝生產線上，可以說是一項具有顯著經濟效益的革命。從冶金生產發(fā)展趨勢，工藝協(xié)調及溫度推進的原則進行的深入研究，已使這種連續(xù)式工藝協(xié)調一致性達到了非常完善的程度。在熱送熱裝基礎上發(fā)展起來的感應加熱技術，無疑對簡化工藝操作，降低噸鋼設備投資和生產成本等方面都起到積極的作用。從工業(yè)生態(tài)學角度

41、講，在熱送熱裝生產線上采用感應加熱方式，使企業(yè)避免了必須要進行末端治理的煩惱。此技術應該成為“綠色鋼鐵”工程的首選。實施本技術的關鍵是建立一種根據來辯溫度進行加熱強度控制的教學模型，從而適應因連鑄與連軋之間緩沖周期波動而存在的鋼坯溫差較大的特點。</p><p>　　1.3.5 無頭軋制工藝</p><p>　　20世紀,90年代中期，由日本NKK及意大利達涅利公司分別開發(fā)成功的無頭軋制

42、新技術，引起了軋鋼技術的一場革命。該技術具有產量高、成材率高、軋制穩(wěn)定、降低消耗等優(yōu)點。</p><p>　　無頭軋制技術是指在加熱爐出口側將鋼坯兩端焊接起來，軋制一根無限長的鋼坯。這種軋制方法由于消除了鋼坯之間的時間間隔，消除了軋件的切頭切尾，消除了棒材生產線上的短尺/短尾或線材盤卷頭尾修剪，可按用戶需要生產不同重量的盤卷，減少咬鋼次數，使堵鋼的可能性更小，減少了停機時間，而且穩(wěn)定軋制使設備受的沖擊減少，減少設

43、備維護和備件需求，延長了消耗件的壽命，因此可大大提高產量、降低成本。鋼坯頭尾采用閃光焊連接，閃光焊接后用力將鋼坯端頭對接，焊接區(qū)的液態(tài)金屬被擠出來，保證了焊接區(qū)的質量。這種軋制方法由于消除了坯料間隔時間，從而增加了純軋時間，提高了金屬的收得率。目前我國已有唐鋼、漣鋼小型軋機及邢鋼二高線廠高線軋機分別引進了DANIELI及NKK無頭軋制技術，均取得了很好的效果。</p><p>　　1.3.6 棒線材生產的定徑減

44、徑機組</p><p>　　被稱為21世紀高線發(fā)展必經之路的定徑減徑機組，是20世紀90年代摩根公司開發(fā)成功的，經過幾年的發(fā)展，技術更加成熟。目前具有代表性的機組有：摩根4機架RSM機組，達涅利的雙模塊機組TMB；考克斯/達涅利減徑定徑機組RSB。摩根4機架定徑減徑機組技術核心是：在精軋機組后面配置定徑/減徑機組，除了滿足尺寸精度外，全線單一孔形系列，實現自由軋制。產品尺寸范圍擴展每隔0.1mm生產一種產品。機組

45、緊湊布置，前兩架為減徑，輥徑為可與精軋機輥箱互換，孔型為橢圓，金屬減面率為10%。后兩架為無導衛(wèi)的定徑機組，輥徑150mm，中心距非常小，孔型為近似圓- 圓。成品最小可到5.0mm。精軋后的在線測徑儀與輥縫調節(jié)系統(tǒng)配合，可精確調整成品尺寸。共用孔型極大地簡化了換規(guī)格的程序，減少了輥環(huán)的庫存量。單一孔型系統(tǒng)另一顯著優(yōu)點是，只要簡單地略微調整RSM各架的輥縫，就能生產出比名義尺寸略大或略小的產品，可以為特殊用戶提供任意產品，即自由軋制?？焖?/p>

46、換輥、傳動聯(lián)軸器、流體管線都設計為快速對接，提高了生產率。</p><p>　　達涅利摩加沙瑪提供的TMB技術，可使產量提高15%，用于生產特殊鋼線材。TMB技術基于使用160mm方坯為原料的線材軋機，粗中軋，為16機架，其后3機架打壓下考克斯定徑機組，一整架軋機靈活性和提高產品的精度，后結雙模塊系統(tǒng)構成為預精軋機組有8/10架無扭軋機，和布置在吐絲機前的4道次無扭精軋機組。從第一架軋機到預精軋的最后一道，只采用

47、一套孔型，全部產品變化都在最后4道次的精軋機組完成，產品范圍為。在3機架的大雅下定徑軋機中，僅用一種規(guī)格的進料即可軋制尺寸范圍很寬、公差精確的出口軋件，實現雙模塊機組的前導孔型所需要的變形量。在4架精軋孔型中采用小變形量12%，可得到非常嚴格的公差。由于兩組無扭軋機間安裝了水冷系統(tǒng)，全部產品都可采用低溫軋制工藝。</p><p>　　考克斯/達涅利減徑定徑機組RSB為三輥考克斯軋機，開始用于無縫和焊管的張力減徑軋

48、制。1991年開發(fā)出的最新減徑定徑機組RSB，在軋制中材料處于三向壓應力作用下，可充分發(fā)揮其塑性潛能，尤其適合于軋制難變形金屬。RSB機組的主要優(yōu)點有：可以獲得好的產品質量（包括尺寸公差、表面質量和冶金性能）；產品種類齊全，可在任何時間生產任何規(guī)格的產品；能耗低，比常規(guī)軋制方法可降</p><p>　　耗30%左右；后序加工費用低，表面削去量減少；采用備用機架換輥，可提高有效作業(yè)時間；提高了成材率。我國大冶鋼廠和

49、上鋼五廠都引進了此種機型。</p><p>　　1.3.7 控制冷卻工藝</p><p>　　控制冷卻的任務是通過控冷輥道速度和集管水量的控制實現軋件的加速冷卻控制及實現軋件所要求的開冷溫度、終冷溫度和冷卻速率。控制冷卻的基本策略是，根據軋件目標冷卻速率，確定單位集管流量；根據目標開冷溫度、終冷溫度和冷卻速率，迭代計算控冷輥道速度和開啟的集管數目，其中輥道速度盡量大，以減少軋件長度方向的

50、開冷溫度不均勻性，但又需要考慮到控冷區(qū)前后輥道長度對軋件升降速的限制；開啟的集管組數受到瞬時最大水量的限制。</p><p>　　控制冷卻工藝的應用可在減少成本的同時，顯著提高產品質量。控冷處理后的普通低碳鋼就能夠替代微合金鋼及低合金鋼通過穿水淬火，通過穿水冷卻，在線棒材表面形成粗大馬氏體，然后通過線材內部殘余熱量進行自回火，從中心到表面逐漸擴散，最終在冷床上空冷。即經過( 個熱處理階段：淬火階段、回火階段、最終

51、冷卻階段。</p><p>　　1.3.8 多種機型的運用</p><p>　　除傳統(tǒng)軋機機型外，近年來線棒材軋機大量采用了特色各異的多種機型。除了減定徑機、雙模塊，軋機和考克斯軋機外，還有以下兩種特殊機型。</p><p><b>　　(1)無牌坊機架</b></p><p>　　該機架的特點是：機架由4根拉桿承受軋

52、制力，軋制力分布在很短的回路內和較大的面積里。此外，為了保證軸承座的剛度和從圓柱軸承到拉桿的短距離，使機架和軸承座彎曲最小，對機架的拉桿位置進行了優(yōu)化，無牌坊機架可靠性高，軸向徑向剛度高，對實施低溫軋制有利，且產品尺寸公差小，換輥時間短。適用于中、精軋機組。</p><p><b>　　(2)懸臂式機架</b></p><p>　　懸臂式機架采用芯軸加套NiCrCo熱

53、處理輥環(huán)，油膜軸承結構，有水平式機架、立式機架、平/立可轉換式機架。這種機型的特點是：軋輥輥頸直徑增大約30%，斷面積增加約65%，增強了關鍵部位的強度，減少了應力集中；該機型有固定的軋制線；易于更換輥環(huán)，維護及更換導衛(wèi)方便；重量輕，可節(jié)約投資。這種機型適于作為小型或高線軋機的粗軋機架，只需配置一種孔型即可。 </p><p>　　1.4 我國棒線材發(fā)展現狀</p><p>　　近20年

54、是我國棒線材生產技術飛速發(fā)展的20年。20年前，我國棒線材裝備水平和生產技術約落后國際先進水平30年，而今天，其裝備水平大體接近國際先進水平。我國棒線材生產技術用20年的時間，走過了約50年的發(fā)展路程。這20年來，我國型鋼生產發(fā)生了3個重大變化：一是從橫列式軋機發(fā)展為連續(xù)式軋機；二是從手工或機械操作轉向自動化或計算機控制；三是從早期的工業(yè)化發(fā)展至現代化。</p><p>　　1.4.1 20年前我國棒線材生產狀

55、況</p><p>　　20年前，我國擁有棒線材軋機約700多套，為世界第一。但每套軋機的平均年產量僅2萬多噸，而當時世界平均水平為十幾萬噸。我國小型和棒線材產品長期供不應求；軋機裝備和生產技術遠低于當時世界先進水平。主要表現在以下方面。</p><p>　　(1)棒線材軋機連軋比很低，以橫列式和布棋式為主。棒材連軋機僅有首鋼300小型軋機等幾套。線材軋機以復二重軋機的布置為較先進的布置形

56、式。當時，全國最先進的湘潭鋼廠線材軋機，其終軋速度為30m/s，盤重為300kg。一般復二重線材軋機的終軋速度僅為12m/s，盤重為kg，軋件頭尾溫差在100℃以上，同條強度差在12MPa以上。軋后無控制冷卻，硬線冷拔加工前必須進行?；豌U浴淬火。</p><p>　　當時在國外，線材軋制使用45°高速無扭軋機已很成熟，并已出現第5代摩根重型高速無扭線材精軋機組。為此，國內首鋼、馬鋼和上鋼二廠等企業(yè)積極

57、準備引進45°高速無扭軋機。同時，從1947年開始，上鋼二廠與北京鋼鐵設計研究總院合作，研制了我國第1套30m/s無扭線材精軋機組，于1983年由太原重型機器制造廠生產，出口到菲律賓。1985年該廠又制造了65m/s高速無扭線材精軋機組用于攀鋼。</p><p>　　(2)連鑄比很低，1984年不足10%。小型材生產，絕大部分采用2火成材，先由初軋機或用650mm軋機開坯。線材軋機只能使用方坯。因此，1

58、984年全國小型軋機的成材率不足84%。</p><p>　　(3)軋機剛度低，彈跳大。而精整設備和軋后控制冷卻設備又殘缺不全，因此軋件尺寸公差大，同條性能差大。</p><p>　　1.4.2 20年來型鋼生產的技術進步</p><p>　　(1)小型與棒線材軋機的連軋化。1984年我國小型與棒線材連軋比不足5%，但在1985年北京召開的全國中小型軋機技術改造會

59、議、1993年無錫召開的全國小型型鋼工作會議上，強調了以連軋為方向，推進小型型鋼軋機實現連續(xù)化的重要性和緊迫性。1994年在江陰召開的全國小型型鋼工作會議上明確了其具體步驟和基本作法。從這之后，我國小型連軋機的數量從1988年的14套升至目前的100套以上；高速線材軋機的數量也已達到80套，使我國棒材和線材的生產能力居世界首位。</p><p>　　(2)產品升級。對于棒材產品，大力推廣應用Ⅲ級熱軋帶肋鋼筋，替代

60、Ⅱ級鋼筋，并開發(fā)標準件用鋼、汽車用鋼、船用鋼、經濟斷面鋼材等專用鋼材。對于線材產品，推行大盤重，開發(fā)硬線。產品基本能滿足飛速發(fā)展的國民經濟建設需求。</p><p>　　1.4.3 我國棒線材生產現狀</p><p>　　到2004年，我國棒線材生產擁有3個世界第一，即軋機套數、年生產能力及占鋼材總量的比值（連軋機套數已超過100套，年生產能力約6000萬噸，連軋機的軋制能力可達到生產總

61、量的70%）。目前我國小型和棒材軋機的總體裝備和生產技術已達國際先進水平，并具有以下特點：</p><p>　　(1)新建軋機大多為18架，分粗、中、精軋機組，每組6架，平立交替布置，實現無扭連軋。采用步進式加熱爐，全數字式直流傳動系統(tǒng)。坯料為150mm×150mm連鑄方坯，長。產品規(guī)格為20mm以下產品采用切分軋制。</p><p>　　(2)對提高產量有益的無頭軋制、切分軋制

62、技術等，我國使用和推廣的力度高于工業(yè)發(fā)達國家。如無頭軋制技術，到2004年，唐山鋼鐵公司引進了意大利DANIELI公司的技術；邢臺鋼鐵公司第二高線廠引進了日本NKK公司的技術；通化鋼鐵公司自行開發(fā)了棒線材無頭軋制技術。而值得注意的是，該技術在美國、日本、德國和俄羅斯等產鋼大國尚沒有很好的應用實例，日本NKK公司的棒線材無頭軋制技術，在日本也僅有1家試驗廠。棒材的3切分和4切分軋制技術，國內企業(yè)的研究和推廣使用熱情很高，也有很成熟的技術，

63、但仍有國外公司在我國專門推廣該技術。</p><p>　　1.5 國外棒線材的發(fā)展現狀</p><p>　　考慮到全球環(huán)境問題， 棒線材生產要求能夠減少對環(huán)境有危害的物質的使用，降低車重，以減少燃耗，同時在二次加工過程中簡化或取消熱處理工藝。為滿足以上要求， 國外鋼鐵公司已開發(fā)了各種棒線材產品，具有很好的性能和更高的強度。</p><p>　　1.5.1 特殊鋼

64、棒線材的發(fā)展</p><p>　　特殊鋼棒線材廣泛用于汽車發(fā)動機、傳動桿和底盤的部件， 這些部件的大部分由棒線材經過二次加工（如鍛造或機加工）成所需的形狀，通過熱處理獲得理</p><p>　　想的強度。因此，要求棒線材在二次加工過程中具有好的性能。到目前為止，日本在特鋼技術方面處于世界領先地位。例如，基于近20 年來的技術文獻資料研究，對于汽車傳動件，日本開發(fā)的滲碳鋼新產品占70%，西方

65、國家占14%。尤其是在提高特鋼強度方面， 日本起著非常重要的作用， 技術領先的日本特鋼廠商推動了日本汽車工業(yè)的發(fā)展。目前日本的汽車制造業(yè)迅速向海外擴張，有些制造廠使用當地的特鋼。然而，使用質量和經濟性差的鋼鐵材料， 可能會導致日本的汽車工業(yè)下滑。為保持日本汽車工業(yè)目前在全球的領先地位，日本的鋼鐵工業(yè)必須不斷提供優(yōu)質、經濟的特鋼產品。目前，對汽車用特鋼棒線材的主要要求是：高強度、取消或簡化二次加工，少使用危害環(huán)境的物質。要求高強度是因為需

66、要降低車重以減少燃耗、提高發(fā)動機功率、使汽車零件更小、降低成本等原因。</p><p>　　以前，在制造汽車零部件時， 棒線材需要進行各種不同的后續(xù)加工， 如鍛造、拉拔、機加工以及熱處理（如退火、淬火、回火等）。因此，為降低成本、節(jié)能和保護環(huán)境，強烈要求取消或簡化熱處理和加工工序。</p><p>　　控制非金屬夾雜、沉淀、變形及金相組織是改善特鋼棒線材的主要措施?？刂品墙饘賷A雜是提高彈簧

67、鋼強度、延長軸承鋼使用壽命、取消鉛易切削鋼的主要成熟技術之一?？刂蒲趸锖土蚧锏慕M織及形狀是以上鋼種獲得所需性能的有效方法?？刂瞥恋砜煽刂茒W氏體晶粒尺寸和沉淀硬化。因為汽車的許多零部件，如吊桿、連桿、彈簧、齒輪以及螺栓由微合金鋼熱鍛、齒輪鋼滲碳而成，奧氏體晶粒細化是提高以上部件韌性、抗疲勞強度，以及降低應力、延長耐延遲斷裂性的有效方法。沉淀硬化用于兩種不同的情況，一種是微合金鋼在熱鍛后的冷卻階段沉積在γ 相和α 相的界面；另一種是螺栓

68、鋼和彈簧鋼在回火過程中沉淀。沉淀可提高強度和耐久性，抑制回火軟化，抑制氫，延長耐延遲斷裂性?？刂谱冃渭敖鹣嘟M織是提高熱鍛微合金鋼的韌性，以及延長冷鍛和取消或簡化退火鋼的軟化性的一種主要冶金方法。彈簧沖擊損壞的斷裂、螺栓的延遲斷裂，以及用于齒輪和軸等的滲碳和感應淬火鋼的疲勞等通常都是由晶間斷裂引起的。因此，為防止晶間斷裂而增加晶界強度可直接提高上述汽車零部件的強度。鋼中加硼、細化晶粒是提高表面硬化部件晶界強度的主要方法。最新研究表明晶界強

69、度與晶界滲碳體形狀及回火溫度有關</p><p>　　1.5.2 支撐開發(fā)高級棒線材的技術分析</p><p>　　隨著全球棒線材市場的擴大， 用戶的需求也有很大的改變， 相互矛盾的性能要求進行新產品開發(fā)，例如， 單純追求減重的高強度不能滿足好的延展性和可成形性的要求，也不能滿足耐不同環(huán)境腐蝕的需要。為了滿足這種相互矛盾的性能要求， 重要的是要闡明材料的內在力學性能， 并應用力學模型敘述

70、各種變化的現象。先進的分析技術和新產品開發(fā)是同時進行的，分析技術的最新進展支撐了棒線材的開發(fā)。</p><p>　　(1)基于透射式電子顯微鏡（TEM）的納米結構特性的技術進步</p><p>　　橋梁用鋼絲及汽車用的鋼簾線由珠光體組成，與鋼琴絲具有相同的高強度和高延展性， 通過控制鐵素體和滲碳體層的厚度（形成薄層珠光體組織），這些產品獲得各自的特性。通過使用透射式電子顯微鏡可分析最終薄層

71、組織，對于直徑5mm 的橋梁鋼絲，薄層厚度約為50nm；對于直徑約0.2mm 的鋼簾線，薄層厚度約10nm。另外，通過了解拉絲時珠光體組織如何變形，對于研究下步工序鋼簾線的延展性是很重要的。在拉絲過程中，發(fā)現薄層組織沿縱向延長，且橫向組織也發(fā)生變化。然而，對于0.2mm 的細絲，很難準備薄試樣， 用透射式電子顯微鏡準確觀察沿拉絲方向的顯微組織。為此，通過裝有聚焦的離子束（FIB）裝置基本解決了以上問題。FIB 裝置是一個類似于電子掃描顯

72、微鏡的裝置，但其使用的是安裝在電子槍內的鎵離子源，通過靜電透鏡將鎵離子束對準試樣理想的位置。在試樣的表面上形成一薄的保護層， 以防受到鎵離子束的損壞。</p><p>　　(2)使用原子探針技術的原子級分析的技術進步</p><p>　　為了徹底弄清高強鋼的冶金學現象， 有時需要進行原子級的材料分析。3 維原子探針法是一種直接觀察鋼材的原子分布的技術。最新開發(fā)的能量補償裝置大大提高了此方法

73、的分辨能力。滲氮是一種熱處理方法，其可使鋼材的表面硬化。當用于汽車的含鉻和銅鋼進行碳氮共滲處理時， 原子分析法可揭示銅和形成的新型復合CrN。關于表面硬化效果，在處理前基材硬度約為100HV0.1， 經過處理表層硬度達到約700HV0.1。TEM 觀測集中在距表面160 m 的區(qū)域，接近硬度峰值區(qū)。使用電子束的分析法集中在距表面1nm 的區(qū)域，探測的是使鋼硬化的許多片狀氮化物。原子探針觀測的是針狀試樣的原子空間分布， 使形成的復合的片狀

74、氮化物和銅更加清晰。通過原子深針法可以估計整個試樣的原子數及沉淀物密度。通過沿深度方向連續(xù)原子探測分析發(fā)現，在氮化處理過程中CrN 有選擇性沉淀，并沉積在銅沉淀物周圍。由于這些沉淀物的密度直接影響鋼材表面的硬化程度， 因此， 在氮化處理過程中，注意沉淀物的形成和生長是很重要的。</p><p>　　1.6 我國線棒材健康發(fā)展應采取的對策</p><p>　　1.6.1 改造或淘汰落后的

75、生產線</p><p>　　開發(fā)低成本國產連軋(半連軋) 生產線,改造或淘汰落后的生產線。為此,應遵循以下原則:以連軋(半連軋) 生產線改造為主要目的,淘汰現有多火成材的橫列式軋和落后的復二重線材軋機。粗軋機組可采用靈活、快速粗軋技術,與連鑄銜接,盡量采用熱送熱裝技術;不斷開發(fā)、完善國產技術和裝備,以建設和生產的低成本與國外高裝備水平生產線在產品質量和生產成本的優(yōu)化組合上取得競爭優(yōu)勢。在建設方式上,對資金不足的企

76、業(yè)可分步實施。第一步先建成半連軋生產線,待條件成熟時可將粗軋改成連軋形式。</p><p>　　1.6.2 調整品種結構,開發(fā)新產品</p><p>　　目前我國線材品種結構不盡合理,中低檔品種產量過剩;高附加值、高技術含量的品種又缺乏,需要從國外大量進口。如優(yōu)質硬線的生產比例,國外先進國家優(yōu)質硬線比在20 %左右,我國不到10 %;我國合金鋼及不銹鋼線材比為1 %～2 % ,而國外在5

77、 %以上。因此希望采取措施,發(fā)展和填補國內短缺空白品種,如鋼簾線用鋼材、高應力彈簧用50CrV、55SiCr 鋼、超低碳不銹鋼材等。</p><p>　　1.6.3 跟蹤世界前沿,積極引進和消化國外先進技術</p><p>　　目前發(fā)達國家在線棒材的生產中，研究和開發(fā)了大量的先進技術和設備,并在生產中取得了良好的效益。為了使我國的線棒材生產能夠持續(xù)健康發(fā)展,必須對現有的先進技術進行消化和

78、吸收，盡快國產化，增加我國線棒材的競爭力。如加強鋼質的凈化，進一步擴大連鑄坯熱送熱裝比例，進一步推動連鑄直接扎制的開發(fā)和運用，依次降低線棒材的成本。要強化計算機控制和計算機管理技術;要開發(fā)和應用線棒材的組織和性能預報工作;密切注視國外先進技術和裝備發(fā)展,要不斷創(chuàng)新。</p><p>　　2 產品方案的確定與編制金屬平衡表</p><p>　　2.1 產品方案的確定</p>

79、<p>　　產品方案是進行車間設計時制訂產品生產工藝過程、確定軋機組成、工藝參數的計算和選擇各項設備的主要依據。確定產品方案的原則如下：</p><p>　　滿足國民經濟發(fā)展對產品的需要，特別要根據市場信息解決某些短缺產品的供應和優(yōu)先保證國民經濟重要部門對于鋼材的需要。</p><p>　　要考慮地區(qū)之間產品的平衡。正確處理長遠與當前、局部與整體的關系。做到供應適應、品種平衡、

80、產銷對路、布局合理。</p><p>　　考慮軋機生產能力的充分利用。如果條件具備，努力爭取軋機向專業(yè)化和產品系列化方向發(fā)展，以利于提高軋機的生產技術水平。</p><p>　　考慮建廠地區(qū)資源、坯料的供應條件、物資和材料等運輸情況。</p><p>　　要適應當前改革開放的經濟形勢需要，力爭做到產品結構和產品標準的現代化，有條件的要考慮生產一些出口產品，走向國際市

81、場。</p><p>　　根據目前我國對產品的品種、質量、規(guī)格等方面的需求情況以及我國目前小型材進出口差額情況，現擬訂產品方案：</p><p>　　產品規(guī)格：Ф12～Ф80</p><p>　　鋼種：合金結構鋼、不銹鋼、彈簧鋼、工具鋼和高純凈度軸承鋼。</p><p>　　各類產品的年產量及其在總年產量中所占百分比見表2.1</p&g

82、t;<p><b>　　表2.1 產品方案</b></p><p><b>　　確定金屬平衡表</b></p><p>　　2.2.1 確定計算產品的成品率</p><p>　　成品率是一項重要的技術經濟指標，成品率的高低反映了生產組織管理及生產技術水平的高低。成品率是指成品質量與投料量之比的百分數。換句話

83、，也就是指一噸原料能夠生產出的合格產品重量的百分數。其計算公式為：</p><p><b>　　(2-1)</b></p><p>　　式中：—成品率，%；</p><p>　　—投料量（原料重量），t；</p><p>　　—金屬的損失重量，t。</p><p><b>　　影響成品率

84、的因素：</b></p><p>　　燒損：金屬在高溫狀態(tài)下的氧化損失稱為燒損。</p><p>　　溶損：是指在酸、堿洗或化學處理等過程中的溶解損失。</p><p>　　幾何損失：包括切損、殘屑。</p><p>　　工藝損失：又稱技術損失，是指個工序生產中由于設備和工具、技術操作以及表面介質問題所造成的不符合質量要求的產品。

85、</p><p><b>　　金屬平衡表</b></p><p>　　本車間產量為200000噸/年，所需坯料約204492噸/年。金屬平衡表見表2.2。</p><p><b>　　表2.2金屬平衡表</b></p><p>　　2.2.2 計算產品的選擇</p><p>

86、;　　本車間擬生產多個品種多個規(guī)格的產品，但是，不可能對每種產品的每一個品種、規(guī)格及狀態(tài)都進行詳細的工藝計算。為了減少設計工作量，加快設計速度，同時又不影響整體設計質量，從中選擇典型產品作為計算產品。</p><p><b>　　計算產品選擇的原則</b></p><p>　　有代表性：從中找出1~2種產量較大、產品品種、規(guī)格、狀態(tài)、工藝特點等有代表性。</p&

87、gt;<p>　　通過所有的工序：是指所選的所有計算產品要通過各工序，但不是說每一種計算產品都通過各工序。</p><p>　　所選的計算產品要與實際相接近。</p><p>　　計算產品要留一定的調整余量。</p><p>　　根據以上原則，本設計計算產品如表2.3</p><p><b>　　表2.3 計算產品&l

88、t;/b></p><p>　　2.2.3 計算產品的技術標準</p><p>　　在制定工藝流程時，不論用哪種加工方式和選用什么工序，都必須保證產品達到相應的技術要求，產品才能具有較高的使用價值。因此，產品的技術要求是制定工藝流程的首要依據，是組織生產的基本文件。</p><p>　　根據GB/T3077-1999規(guī)定，計算產品的幾何形狀與尺寸精確度，鋼的

89、化學成分與性能以及表面質量如下：</p><p><b>　　直徑允許偏差</b></p><p>　　直徑允許偏差為0.25mm。</p><p><b>　　脫碳層深度</b></p><p>　　允許脫碳深度為1.00%。</p><p><b>　　不圓度偏

90、差</b></p><p>　　不圓度不大于公差直徑的50%。</p><p><b>　　化學成分標準</b></p><p><b>　　表2.4 化學成分</b></p><p><b>　　力學性能標準</b></p><p>　　表

91、 2.5 力學性能</p><p><b>　　表面質量</b></p><p>　　盤條的表面不得有肉眼可見的裂紋、結疤、折疊及夾雜。允許以實際尺寸算起不超過尺寸公差之半的個別細小劃痕、壓痕、麻點及深度不超過0.2mm的小裂紋存在。</p><p>　　2.3 生產工藝流程的制訂</p><p>　　2.3.1 制

92、訂生產工藝流程</p><p>　　合理的生產工藝流程應該是在滿足產品技術條件的前提下，要盡可能低的消耗，最少的設備、最小的車間面積、最低的產品成本，并且根據車間具體的技術經濟條件確定車間機械化和自動化程度，以利于產品質量和產量的不斷提高和使工人具有較好的勞動條件。</p><p>　　制訂生產工藝流程的依據</p><p>　　根據生產方案的要求：由于產品的產量、

93、品種、規(guī)格及質量的不同，所采用的生產方案就不同，那么主要工序就有很大的差別。因此生產方案是編制生產工藝流程的依據；</p><p>　　根據產品的質量要求：為了滿足產品技術條件，就要有相應的工序給予保證，因此，滿足產品標準的要求是設計生產工藝流程的基礎。</p><p>　　根據車間生產率的要求：由于車間的生產規(guī)模不同，所要求的工藝過程復雜程度也不同。在生產同一產品情況下，生產規(guī)模越大的車

94、間，其工藝流程也越復雜。因此，設計時生產率的要求是設計工藝流程的出發(fā)點。</p><p>　　2.3.2 工藝流程簡介</p><p>　　鋼坯的準備：連鑄坯200×200×5000</p><p>　　裝爐加熱：將鋼坯加熱到奧氏體溫度，以利于軋制。</p><p>　　高壓水除鱗：坯料在加熱爐加熱之后，進入粗軋機組之前

95、，需高壓水除鱗，破除坯料表面的氧化鐵皮和次生氧化鐵皮，以免壓下表面產生缺陷。</p><p>　　粗、中、精軋機組軋制：使軋件軋成成品的尺寸，其中，粗軋機組6架，中軋機組6架，預精軋機組4架，精軋機組6架，這條生產線上共有22架軋機。</p><p>　　飛剪切頭尾：軋件進入每組軋機之前都要進行切頭尾工作，目的是為了除去溫度過低的頭部以免損傷輥面，并防止軋件頭部卡在機架間導衛(wèi)裝置中，卡斷剪

96、用于中軋機組、預精軋機組和精軋機組前，在事故狀態(tài)下碎斷軋件。</p><p>　　穿水冷卻：為了降低進入精軋機組的軋件溫度，在精軋機組之前設置水箱，以控制終軋溫度。</p><p><b>　　工藝流程見圖2-1</b></p><p>　　圖3-1 高速線材車間工藝流程框圖</p><p><b>　　3

97、設備選擇</b></p><p><b>　　3.1 加熱爐</b></p><p>　　3.1.1 爐型選擇</p><p>　　本合金鋼連軋車間所生產的產品，需要使用坯料規(guī)格為200×200。目前國內鋼廠多使用步進式加熱爐，步進式加熱爐與推鋼式加熱爐相比較，有加熱能力增加、擦傷減少和容易維修等優(yōu)點。而且爐子的預熱段

98、、加熱段、均熱段分得很清楚，在加熱段升溫到所規(guī)定的溫度，均熱段為消除錠坯內外溫度而進行均熱，所以本設計選用側進側出步進梁式連續(xù)加熱爐。</p><p><b>　　爐子尺寸的確定</b></p><p><b>　　爐子寬度</b></p><p>　　主要根據坯料長度確定，公式如下：</p><p&g

99、t;<b>　　(3-1)</b></p><p>　　式中：l —坯料的最大長度，mm；</p><p><b>　　n —坯料排列數；</b></p><p>　　—料間或料與爐墻的空隙距離，一般取0.2~0.3m</p><p>　　已知l =5000 mm=5.0m，取n=2，=0.25&l

100、t;/p><p>　　則：B =2×5.0+3×0.25 =10.75m</p><p><b>　　爐子長度</b></p><p>　　主要根據加熱爐產量決定，公式如下：</p><p><b>　　(3-2)</b></p><p>　　式中：Q—加熱爐

101、小時產量；</p><p>　　L—加熱爐有效長度，m；</p><p>　　n—加熱爐內裝料排數；</p><p><b>　　G—每根料重，噸；</b></p><p>　　b—加熱鋼料斷面寬度，m；</p><p><b>　　T—加熱時間，h；</b></p&g

102、t;<p>　　本車間年產量為20萬噸，取加熱爐的加熱能力130 t / h，G =2.055t，n =2，b =0.2，T =3.5</p><p><b>　　所以： </b></p><p>　　計算加熱爐的有效面積：F = B × L = 10.75×22=236.5 m2</p><p>　　3.1.

103、2 加熱爐性能參數</p><p>　　爐型：步進梁式加熱爐 </p><p>　　裝出料方式：側進側出，單排出料</p><p>　　爐底有效面積：236.55m2</p><p>　　采用熱源：發(fā)生爐煤氣</p><p>　　溫度自動控制段：8個</p><p>　　最大加熱能力：130t

104、/h</p><p>　　膘3.1加熱爐性能參數</p><p><b>　　3.2 主軋機</b></p><p>　　3.2.1 軋機的組成</p><p>　　全線共有22架軋機，其有關參數見主軋機參數表。全部軋機分為粗軋、中軋、預精軋、精軋組，前16架軋機為平立交替布置，立輥軋機均為上傳動，后6架精軋機組為平

105、立交替布置的R·R445H·S軋機。整個軋制過程軋件無需扭轉。以下是主軋機的特點：</p><p>　　粗中軋機組：粗中軋機組由12架二輥平立交替布置的軋機組成，立式軋機為上傳動。</p><p>　　精軋機組：預精軋、精軋機組由10架平立交替布置的R·R445H·S軋機組成。軋輥直徑為320mm。＜50~16的圓鋼從各立式精軋機中軋出。第22架立式

106、精軋機軋出最小尺寸16的圓鋼。</p><p>　　軋機的主要技術參數的確定</p><p><b>　　軋輥直徑</b></p><p>　　對于軋機而言，輥身直徑是表征軋機特性的參數，通常從輥身直徑大小來稱呼軋機規(guī)格，因此軋輥直徑是軋機的一個重要參數。</p><p>　　選擇軋輥直徑時要考慮，軋制時軋輥抗彎強度，及

107、其允許撓度，同時要注意咬入角的允許值，通?？筛鶕垯C軋輥直徑與軋制的坯料高度選擇：</p><p>　　D=K1?H (3-3)</p><p>　　式中：H——坯料高度，mm；</p><p>　　對于中型型鋼軋機K1=2.8~5.0之間</p><p>　　本車間擬采用規(guī)格為

108、200×200連鑄坯，軋制Ф12~80mm的線材，為保證軋輥抗彎強度及鋼要求，現用200×200mm的坯料進行計算。則粗軋機組第一機架的輥徑為：</p><p>　　D=200×2.8～200×5=560～1000mm</p><p>　　取D=560mm為粗軋機組第一機架的軋輥直徑。</p><p>　　為滿足連軋過程中秒流

109、量相等要求，按照連軋過程中軋輥直徑逐漸遞減原則確定各個機組軋輥直徑，再考慮軋機的系列化。各軋機機組軋輥直徑見主軋機參數表。</p><p><b>　　輥身長度</b></p><p>　　為了保證軋制的尺寸精度，還應考慮軋輥的剛度要求，因此軋輥直徑D與輥身長度L有一定的關系：</p><p><b>　　軋機的經驗公式：</b

110、></p><p><b>　　(3-4)</b></p><p>　　式中：L—輥身長度，mm；</p><p>　　D—軋輥直徑，mm。</p><p>　　則粗軋機組輥身長度：L=（1.5~2.5）D=560×（1.5~2.5）=840~1400mm</p><p>　　由于

111、粗軋機組配置的孔型較少，坯料壓下量大，孔型較深在保證軋輥抗彎強度，減少軋輥撓度，節(jié)約能源的前提下，輥身長度可取小一些，所以取粗軋機組輥身長度L=800mm，隨著軋機對軋件壓下量的增大，軋輥受到變形抗力不斷增加，綜合考慮軋輥剛度和配置孔型要求等諸多因素，取各軋機組輥身長度L見主軋機參數表。</p><p><b>　　電機選擇</b></p><p>　　根據以上軋機軋

112、輥直徑、輥身長度、機架數、機器型式的確定，確定連軋機組軋輥的主傳動電機：粗軋機組采用400KW/600KW的直流電機、中軋和預精軋機組采用600KW/700KW的直流電機；精軋機組由于采用集體傳動，故采用一臺6800KW的交流電機。這些電機傳動參數見主軋機參數表。</p><p>　　表4.1 主軋機基本參數</p><p>　　3.3 精整設備選擇</p><p&g

113、t;　　3.3.1 剪切設備</p><p>　　(1)900噸熱剪：為開口下切式平刃剪，最大剪切能力8.82×106N。最大剪切斷面：合金鋼250方、碳鋼300方。</p><p>　　(2)倍尺飛剪：最大剪切斷面為Φ85mm圓材。剪切Φ42～95圓材，剪切斷面溫度≥900℃，剪切速度0.8～3.0 m/s。</p><p>　　(3)無齒鋸：最大鋸切

114、斷面為Φ210mm圓材，鋸片直徑為1250mm。鋸切斷面Φ30~210mm，鋸切速度4～95mm/s，轉速1500轉/min。</p><p>　　3.3.2 緩冷設備</p><p>　　(1)圓材冷床：齒條步進式，收集棒材長度2—6.5米。棒材規(guī)格為φ42—120。臺面尺寸21030×6000mm，冷卻鋼材規(guī)格Φ42～90mm×2000～6000mm</p&