薄壁塑件注射成型工藝參數(shù)的優(yōu)化.pdf

1、薄壁塑件注塑成型技術在近幾年來取得了飛速的發(fā)展，相對于常規(guī)注塑成型而言，薄壁塑件注塑成型工藝使塑件的外觀更加美觀，質量更加輕便，成型效率更高，符合當今電子產品呈“輕、薄、短”的發(fā)展趨勢。但是薄壁塑件成型性能較差，成型后塑件的質量無法準確的控制。薄壁塑件成型一般會出現(xiàn)三個方面的問題：短射、熔接痕和翹曲變形。
　　本文利用Moldflow軟件對薄壁塑件的注塑成型過程進行了數(shù)值模擬，利用正交試驗方法對塑件翹曲變形的模擬結果進行了分析研究

2、，找到了最優(yōu)成型工藝參數(shù)組合。對實際生產過程中的工藝參數(shù)的設定具有很好的指導意義。主要在以下幾個方面進行了研究：
　　1)在UG軟件中建立鍵盤后蓋的幾何模型，在Moldflow中新建工程后，導入鍵盤后蓋的模型，劃分、診斷與修復有限元網(wǎng)格，確定最佳進澆位置，創(chuàng)建澆注系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)，分別選用PC、ABS、PC+ABS為分析材料，以默認的工藝參數(shù)對材料進行冷卻+流動+翹曲分析，得到充填過程，冷卻過程，熔接痕，翹曲變形等重要的分析結果。結

3、合材料廠商推薦的工藝參數(shù)范圍，設定正交模擬試驗的注射成型參數(shù)水平值，進而設計了正交模擬實驗方案。
　　2)利用正交試驗對工藝參數(shù)進行優(yōu)化，得到最佳參數(shù)的優(yōu)化組合。結果表明， PC、ABS和PC+ABS鍵盤后蓋的最佳工藝參數(shù)為模具溫度分別控制在100℃、40℃和50℃，熔體溫度分別為290℃、260℃和240℃，注射時間分別為2s、1s和2.5s，保壓時間分別為25s、15s和25s，保壓壓力均為對應注射壓力的110％。以優(yōu)化的工藝

4、參數(shù)成形鍵盤后蓋，得到最小的翹曲變形量比用默認的工藝參數(shù)獲得的翹曲變形減小了30%到50%。
　　3)采用PC、ABS和PC+ABS三種材料，建立三個周邊尺寸均為200mm×200mm的簡單塑料制品，其厚度分別為0.6mm、0.4mm、0.2mm。導入Moldflow分析軟件，運用單因素分析法（取一個參數(shù)變量，其余三個參數(shù)為常量），研究熔體溫度、模具溫度、注射壓力和注射速率對不同厚度、不同材料的塑件充填率的影響規(guī)律。模擬結果表明：