電路板裝配產(chǎn)品生產(chǎn)平衡與質(zhì)量控制的研究.pdf

1、A公司把如何能在最短時間內(nèi)制造出滿足客戶個性化需求以及多品種小批量的產(chǎn)品作為公司的經(jīng)營目標。由于該公司每年產(chǎn)值以翻一番的快速發(fā)展和較低生產(chǎn)控制水平，使得在這種生產(chǎn)管理模式下，愈來愈無法達到期望的效果；同時由于在2004年年底一主要客戶將其產(chǎn)品從競爭對手轉移到A公司， 由于時間緊，再加上得不到產(chǎn)品運行的工藝歷史數(shù)據(jù)，導致一開始生產(chǎn)質(zhì)量水平很差，并無法滿足客戶交貨要求，造成巨大浪費和客戶抱怨，并面臨客戶終止合作的危機。如何才能消除這些隱患和

2、危機是當時公司營運的重大課題，筆者臨危授命，帶領跨功能小組對該產(chǎn)品生產(chǎn)進行研究，主要解決兩大問題：一是生產(chǎn)線的生產(chǎn)平衡；一是提升該產(chǎn)品的質(zhì)量控制水平。 首先本論文結合流水線的特點，根據(jù)電路板裝配產(chǎn)品的具體制造過程，將產(chǎn)品進行作業(yè)分解為一系列的基本作業(yè)要素并進行工時定額的測量，按作業(yè)順序繪制出作業(yè)先后順序圖，在作業(yè)先后順序圖和生產(chǎn)節(jié)拍的基礎上進行流水線平衡并對流水線平衡進行優(yōu)化和改善及有效評價流水線的平衡結果。 然后通過對

3、該產(chǎn)品生產(chǎn)各個工序中影響質(zhì)量的因素進行分析，在此基礎之上，分別提出了輸入和輸出控制。通過原因與效果矩陣(C&E MATRIX)和實驗設計(DOE)方法對關鍵工序的輸入因素進行分析并加以預防控制；通過控制圖、GYAT會議、4 BOX 報告和定時制程審核對過程輸出結果進行控制和跟蹤，以便更好地實現(xiàn)和滿足客戶要求；然后以該產(chǎn)品為例，運用七步法進行持續(xù)改進。最后提出用客戶退貨率、在線測試一次通過率和目檢一次合格率三張圖表來評估產(chǎn)品質(zhì)量和交貨控制