畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）某藥用瓶蓋的注塑模設(shè)計(jì)

1、<p>　　本科生畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）</p><p><b>　?。?20 屆）</b></p><p>　　設(shè)計(jì)（論文）題目 某藥用瓶蓋的注塑模設(shè)計(jì) </p><p>　　作 者 陸博文 </p><p&g

2、t;　　分 院 錢(qián)江學(xué)院 </p><p>　　專(zhuān) 業(yè) 班 級(jí) 機(jī)械專(zhuān)業(yè)091班 </p><p>　　指導(dǎo)教師（職稱(chēng)） 馬寶麗 </p><p>　　論 文 字 數(shù) 11000字

3、 </p><p>　　論文完成時(shí)間 2013年4月23日 </p><p>　　杭州師范大學(xué)錢(qián)江學(xué)院教學(xué)部制</p><p>　　某藥用瓶蓋的注塑模設(shè)計(jì)</p><p>　　機(jī)械專(zhuān)業(yè)091班陸博文 指導(dǎo)教師 馬寶麗</p><p>　　摘要：通過(guò)分析間斷型某內(nèi)螺紋瓶蓋的工藝性，

4、可知內(nèi)螺紋為半圓型螺紋，由于該瓶蓋的材料為聚苯乙烯（PS），該材料不宜采用強(qiáng)制脫模。所以塑件采用內(nèi)抽芯機(jī)構(gòu)進(jìn)行脫模，由零件圖可知，內(nèi)螺紋為兩個(gè)局部段，對(duì)應(yīng)在模具上制成兩個(gè)內(nèi)抽的滑塊。當(dāng)動(dòng)定模分型時(shí)，在連接推桿的作用下，八個(gè)成型螺紋滑塊沿T形槽移出，產(chǎn)生向心的收攏運(yùn)動(dòng)。這些滑塊始終不脫離型芯座。由于瓶蓋的上部分要求嚴(yán)格，所以采用點(diǎn)澆口澆注系統(tǒng)，脫模后不在修正澆口的痕跡。但采用這種澆口時(shí)，常常要在模具上增加一個(gè)分型面，以便澆口凝料脫模。&l

5、t;/p><p>　　關(guān)鍵詞：螺紋滑塊；內(nèi)抽芯；點(diǎn)澆口； </p><p>　　Design of injection mold for a medicinal bottle</p><p>　　Electronic information engineering class 091 Lu Bowen Instructor: Ma baoli</p>

6、;<p>　　Abstract:Pass the analysis interrupteds the craft of a cover of thread inside the type, can know is a thread of semicircle inside the thread, because of in order to gather the styrene( PS), that bottle of m

7、aterial for cover that material should not adopt to take off the mold compulsory.So an adoption ofinside take out the organization ofto carry on taking off the mold, can know from the diagram, inside the thread is two pa

8、rtial segment, in molding tool ascend make into twoth to should take out o</p><p>　　Keyword:Slippery piece of thread; Inside take out;Order to sprinkle</p><p><b>　　目錄</b></p>

9、<p>　　第1章模塑工藝規(guī)程的編制1</p><p>　　1.1 塑件的工藝性分析1</p><p>　　1.1.1 塑件的原材料分析1</p><p>　　1.1.2 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析2</p><p>　　1.2 計(jì)算塑件的體積和重量2</p><p>　　1.3

10、塑件注塑工藝參數(shù)的確定3</p><p>　　第2章 注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)5</p><p>　　2.1 分型面選擇5</p><p>　　2.2 確定型腔的排列方式6</p><p>　　2.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)7</p><p>　　2.3.1主流道設(shè)計(jì)7</p><p>　　

11、2.3.2分流道設(shè)計(jì)8</p><p>　　2.3.3 澆口的設(shè)計(jì)8</p><p>　　2.4 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的選擇9</p><p>　　2.4.1 導(dǎo)柱的選擇9</p><p>　　2.4.2 導(dǎo)套的選擇9</p><p>　　2.5 抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)10</p><p>　　2.5.

12、1確定抽芯距10</p><p>　　2.5.2確定斜滑塊傾角10</p><p>　　2.5.3 確定斜滑塊的尺寸11</p><p>　　2.6 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)11</p><p>　　2.7成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)11</p><p>　　2.7.1 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)11</p><p&g

13、t;　　2.7.2 滑塊的設(shè)計(jì)11</p><p>　　2.7.3型芯座的設(shè)計(jì)12</p><p>　　第3章 模具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算14</p><p>　　3.1 型腔和型芯工作尺寸計(jì)算14</p><p>　　3.2 凹模型腔尺寸的計(jì)算14</p><p>　　3.2.1凹模型腔側(cè)壁計(jì)算與底板厚度計(jì)算

14、14</p><p>　　第4章 模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計(jì)算16</p><p>　　4.1求塑件在硬化時(shí)每小時(shí)釋放的熱量Q316</p><p>　　4.2求冷卻水的體積流量V16</p><p>　　第5章 模具閉合高度的確定17</p><p>　　第6章 注塑機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核18</p>

15、<p>　　第7章 繪制模具的總裝圖和非標(biāo)零件工作圖19</p><p>　　7.1 本模具的總裝圖和零件圖見(jiàn)附圖19</p><p>　　7.2本模具的工作原理19</p><p>　　第8章 注塑模具的安裝和試模20</p><p>　　8.1 模具安裝20</p><p><b&g

16、t;　　8.2試模20</b></p><p>　　8.2.1 粘著模腔20</p><p>　　8.2.2 粘著模芯21</p><p>　　8.2.3 粘著主流道21</p><p>　　8.2.4 成型缺陷21</p><p>　　8.2.5調(diào)整措施22</p><p&

17、gt;<b>　　結(jié)論23</b></p><p>　　第1章 模塑工藝規(guī)程的編制</p><p>　　該塑件為日常生活中所經(jīng)常用到的藥用瓶蓋，其零件圖如圖1-1所示，本塑件的材料采用聚苯乙烯（PS），生產(chǎn)類(lèi)型為大量生產(chǎn)。</p><p>　　技術(shù)要求：1 零件表面不得有毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)。 2 未注圓角半徑為R0.5</p>

18、<p>　　3 材料：聚苯乙烯（PS）</p><p><b>　　圖1-1</b></p><p>　　1.1 塑件的工藝性分析</p><p>　　1.1.1 塑件的原材料分析 </p><p>　　塑件的材料采用聚苯乙烯（PS）屬熱塑性塑料。從使用性能上看，該塑料具有力學(xué)性能好、耐水、耐熱性強(qiáng)，

19、其介電性能與溫度和頻率無(wú)關(guān)，是理想的絕緣材料；從成型性能上看，該塑料吸水性小，熔料的流動(dòng)性較好，成型容易，成型前一般不進(jìn)行干燥，制品成型后收縮率較小。另外，聚苯乙烯（PS）是一種無(wú)色透明，質(zhì)堅(jiān)，性脆，似玻璃狀的非晶體塑料，由于聚苯乙烯（PS）的透明度較高，任何外來(lái)的雜質(zhì)都會(huì)影響其透明度，應(yīng)注意防止。由于聚苯乙烯（PS）塑料通常是處于玻璃態(tài)使用，當(dāng)受外力作用時(shí)，分子鏈難于運(yùn)動(dòng)，來(lái)不及將應(yīng)力迅速轉(zhuǎn)移而集中于薄弱點(diǎn)上發(fā)生斷裂，所以制品設(shè)計(jì)時(shí)要

20、尤其嚴(yán)防尖角缺口，厚薄相差過(guò)大等，以減小應(yīng)力開(kāi)裂。由于該塑料的流動(dòng)性好，應(yīng)防止飛邊，宜用高料溫，高模溫低注塑壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間有利于降低內(nèi)應(yīng)力，防止縮孔，變形。</p><p>　　1.1.2 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析</p><p><b>　　1 結(jié)構(gòu)分析 </b></p><p>　　從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓形，直

21、徑為30mm的圓形瓶蓋，內(nèi)螺紋為間斷型的半圓型螺紋，螺牙高度為1mm，螺距為1.75mm, 聚苯乙烯（PS）塑料壁厚選用范圍為0.75mm~4mm，這里選用1mm。由于制品內(nèi)螺紋為間斷型，故采用斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)使制品脫模，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 。</p><p>　　2 尺寸精度分析 </p><p>　　由制件可知，此制件為未注公差尺寸，選用公差等級(jí)為MT5級(jí)（GB/T14486—1993）。該

22、制件的重要尺寸6.98mm， 30 mm，10 mm等尺寸等級(jí)為MT5級(jí)，由以上的分析可知，該零件的尺寸精度中等，對(duì)應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以得到保證。</p><p>　　從塑件的壁厚來(lái)看，壁厚較均勻，有利于制件的成型。</p><p>　　3 表面質(zhì)量分析 </p><p>　　該零件的表面除要求沒(méi)有缺陷、毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)外，沒(méi)有特別的表面質(zhì)量要求，故

23、比較容易實(shí)現(xiàn)。</p><p>　　綜上分析可以看出，注塑時(shí)在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。</p><p>　　1.2 計(jì)算塑件的體積和重量</p><p>　　計(jì)算塑件的重量是為了選用注塑機(jī)及確定模具型腔數(shù)。</p><p>　　計(jì)算塑件的體積：=914mm3</p><p>　　過(guò)程：V

24、=大圓柱的體積-小圓柱的體積（空）+螺紋的體積</p><p>　　大圓柱的體積=π ×r ×r×h</p><p>　　=3.14×15×15×7=4946mm3</p><p>　　小圓柱的體積（空）=π × r×r ×h</p><p>　　=3.

25、14×14×14×7=4308 mm3</p><p>　　螺紋的體積≈½（3.14×1×1）×3.14×28×2=276 mm3</p><p>　　V=大圓柱的體積-小圓柱的體積（空）+螺紋的體積</p><p>　　V =π × D/2 ×D/2

26、15;h-π × d/2× d/2 ×h</p><p>　　=(4946—4308+276) mm3</p><p><b>　　=914 mm3</b></p><p>　　計(jì)算塑件的重量：根據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)可查得聚苯乙烯（PS）的密度為=1.05kg／dm3</p><p><b>

27、;　　故塑件的重量為：</b></p><p>　　= 914×1.05×10-3</p><p><b>　　= 0.959g</b></p><p>　　采用一模四件的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸、注塑時(shí)所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機(jī)為 XS-Z-60型。</p><p>　

28、　XS-Z-60型注塑機(jī)的參數(shù)：</p><p><b>　　公稱(chēng)注射量：60；</b></p><p>　　螺桿（柱塞）直徑:38mm;</p><p>　　注射壓力：1220kg/；</p><p>　　注塑行程：170mm;</p><p><b>　　注射方式：柱塞式；</

29、b></p><p><b>　　合模力:50噸；</b></p><p>　　最大成型面積：130;</p><p>　　模板最大行程：180mm;</p><p>　　模具最大厚度：200mm;</p><p>　　模具最小厚度：70mm;</p><p>　　1

30、.3 塑件注塑工藝參數(shù)的確定</p><p>　　查找附錄H和參考工廠實(shí)際應(yīng)用的情況，增強(qiáng)聚丙稀的成型工藝參數(shù)可作如下選擇。試模時(shí)，可根據(jù)實(shí)際情況作適當(dāng)調(diào)整。</p><p>　　注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。</p><p>　　料筒溫度：后段溫度選用150℃</p><p><b>　　中段溫度t</b><

31、;/p><p>　　前段溫度選用180℃；</p><p>　　注塑壓力：選用 100MPa（相當(dāng)于注塑機(jī)表壓 35kgf）；</p><p>　　注塑時(shí)間：選用 30s；</p><p>　　保 壓：選用 72MPa（相當(dāng)于注塑機(jī)表壓 25kgf）；</p><p>　　保壓時(shí)間：選用 10s；

32、 冷卻時(shí)間：選用 30s。</p><p>　　第2章 注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)</p><p>　　注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式和冷卻水道布局以及澆口位置設(shè)置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)等內(nèi)容。</p><p>　　2.1 分型面選擇 </p><p>　　制品在模

33、具中的位置，直接影響到模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，模具分型面的確定，澆口的設(shè)置，制品尺寸精度和質(zhì)量等。因此，開(kāi)始制定模具方案時(shí)，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產(chǎn)條件（包括模具制造的），生產(chǎn)的批量所需的機(jī)械化和自動(dòng)化程度等其他設(shè)計(jì)問(wèn)題。</p><p>　　制品在模具中的位置設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)遵循以下基本要求：制品或制品組件(含嵌件)的正視圖，應(yīng)相對(duì)于注塑機(jī)的軸線對(duì)稱(chēng)分布，以便于成型；制品的方位應(yīng)便于脫模，注塑

34、模塑時(shí)，開(kāi)模后制品應(yīng)留在動(dòng)模部分，這樣便于利用成型設(shè)備脫模；當(dāng)用模具的互相垂直的活動(dòng)成型零件成型孔、槽、凸臺(tái)時(shí)，制品的位置應(yīng)著眼于使成型零件的水平位移最簡(jiǎn)便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有兩個(gè)方案，兩者的分型面不相同又互相垂直，那么應(yīng)該選擇其中能使制品在成型設(shè)備工作臺(tái)安裝平面上的投影面積為最小的方案；長(zhǎng)度較長(zhǎng)的管類(lèi)制品，如果將它的長(zhǎng)軸安置在模具開(kāi)模方向，而不能開(kāi)模和取出制品的；或是管接頭類(lèi)制品，要求兩個(gè)平面開(kāi)模的，應(yīng)將制品的長(zhǎng)軸安置在

35、與模具開(kāi)模相垂直的方向。這樣布置可顯著減小模具厚度，便于開(kāi)模和取出制品。但此時(shí)需采用抽芯距較大的抽芯機(jī)構(gòu)(如杠桿的、液壓的、氣動(dòng)的等)；如果是自動(dòng)旋出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對(duì)制品的安置有專(zhuān)門(mén)要求;最后制品位置的選定，應(yīng)結(jié)合澆注系統(tǒng)的澆口部位、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置，以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。</p><p>　　選擇分型面的原則是：脫出塑件方便、模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、型腔排氣順利、確保塑件質(zhì)量,無(wú)損塑件外觀

36、、設(shè)備利用合理。</p><p>　　所以，模具設(shè)計(jì)中，分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。應(yīng)根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來(lái)選擇分型面。</p><p>　　根據(jù)以上規(guī)則，由于該塑件為瓶蓋，表面質(zhì)量無(wú)特殊要求，在擰瓶蓋的過(guò)程中，人的手指經(jīng)常接觸上端面，因此上端面最好自然形成圓角?？梢员３直诤窬鶆蛞恢?，增加了塑件的美感。此外，該零件高度為10mm，且垂直于軸線的截面形狀比較簡(jiǎn)單和規(guī)

37、范，若選擇如圖2所示水平分型方式既可降低模具的復(fù)雜程度，減少模具加工難度又便于成型后出件。故選用如圖2所示的分型方式較為合理。這樣有利于成型后，塑件的脫模。還有利于注塑時(shí)塑料產(chǎn)生氣體的排放。</p><p><b>　　圖2-1 制件</b></p><p>　　2.2 確定型腔的排列方式</p><p>　　本塑件在注塑時(shí)采用一模兩四件

38、，即模具需要四個(gè)型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素?cái)M采取如圖3所示的型腔排列方式。</p><p>　　采用2-2所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點(diǎn)就是流動(dòng)支路平衡，這種情況是指相對(duì)于主流道按一定布局分布的各個(gè)型腔，從主流道到達(dá)各個(gè)型腔的分流道、澆口，其長(zhǎng)度、斷面形狀和尺寸都完全相同、即到達(dá)各型腔的流動(dòng)支路是完全相同的。只要對(duì)各個(gè)流動(dòng)支路加工的誤差很小，就能保證各個(gè)型腔同時(shí)充模，壓力相同。</p&g

39、t;<p><b>　　圖2-2 型腔 </b></p><p>　　2.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)</p><p>　　2.3.1主流道設(shè)計(jì)</p><p>　　根據(jù)設(shè)計(jì)手冊(cè)查得XS-Z-60型注塑機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸：</p><p>　　噴嘴前端孔徑：0=φ4mm；</p><p>　　

40、噴嘴前端球面半徑：0 = 12mm；</p><p>　　根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系</p><p>　　R = RO +（1～2）mm</p><p>　　D = d0 +（0.5～1）mm</p><p>　　取主流道球面半徑R = 13mm；</p><p>　　取主流道的小端直徑d =φ4.5mm。</

41、p><p>　　主流道襯套的選擇如圖2-3所示設(shè)計(jì)</p><p>　　主流道襯套時(shí)應(yīng)注意以下事項(xiàng)：對(duì)于小型注塑模，可將主流道襯套與定位環(huán)設(shè)計(jì)成一個(gè)整體，但在多數(shù)情況下均分開(kāi)設(shè)計(jì);主流道襯套應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A等），熱處理后硬度為53～57HRC;襯套的長(zhǎng)度應(yīng)與定模配合部分的厚度一致，主流道出口處的端面不得突出在分型面上，否則不僅會(huì)造成溢料，而且還會(huì)壓壞模具;襯套與定模之間的配合采用H7/

42、m6。 </p><p>　　圖2-3 主流道襯套</p><p>　　2.3.2分流道設(shè)計(jì) </p><p>　　由于分流道可將高溫高壓的塑料熔體流向從主流道轉(zhuǎn)換到模腔，所以，設(shè)計(jì)時(shí)不僅要求熔體通過(guò)分流道時(shí)的溫度下降和壓力損失都應(yīng)盡可能小，而且還要求分流道能平穩(wěn)均衡地將熔體分配到各個(gè)模腔。從這些要求出發(fā)，分流道應(yīng)設(shè)計(jì)得短而粗，但過(guò)短過(guò)粗時(shí)又會(huì)增加塑料消耗量，

43、并使冷卻時(shí)間延長(zhǎng)，另外還會(huì)使模腔布置發(fā)生困難。因此，恰當(dāng)合理的分流道形狀和尺寸應(yīng)根據(jù)制品的體積、壁厚、形狀復(fù)雜程度、模腔的數(shù)量以及所用塑料的性能等因素綜合考慮。分流道的形狀及尺寸，應(yīng)根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注塑速率、分流道長(zhǎng)度等因素來(lái)確定。本塑件的形狀不算太復(fù)雜，熔料填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長(zhǎng)度較短，為了便于加工起見(jiàn)，選用截面形狀為半圓形分流道，長(zhǎng)度為40mm,查表得D=4mm。二級(jí)分流道D1=3m

44、m,長(zhǎng)度為17mm,點(diǎn)澆口的直徑為d=0.5mm。</p><p>　　2.3.3 澆口的設(shè)計(jì)</p><p>　　根據(jù)本塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用點(diǎn)澆口較為理想。點(diǎn)澆口又叫針狀澆口：是一種較小的小澆口，通常用于流動(dòng)性大的塑料。如聚苯乙烯等。澆口的長(zhǎng)度很短，不超過(guò)其直徑，所以脫模后塑件上的澆口殘痕不明顯，不需要再修正澆口痕跡。這種澆口被廣泛采用，但采用這種澆口時(shí)，常常要在模具上增

45、加一分型面，以便澆口凝料脫模。</p><p>　　設(shè)計(jì)時(shí)考慮選擇從瓶蓋上端進(jìn)料，料由上往下流，該塑件為瓶蓋，點(diǎn)澆口是一種很小的澆口，長(zhǎng)用于流動(dòng)性很好的塑料，如聚苯乙烯（PS）。澆口的長(zhǎng)度很短，不超過(guò)其直徑，所以脫模后塑件上的澆口殘痕不明顯，不需要再修正澆口痕跡。這種澆口被廣泛采用，但采用這種澆口時(shí)，常常要在模具上增加一分型面，以便澆口凝料脫模。如圖2-4。初選點(diǎn)澆口(l×b)為（0.5×0.

46、5）,試模時(shí)修正</p><p><b>　　圖2-4</b></p><p>　　2.4 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的選擇</p><p>　　2.4.1 導(dǎo)柱的選擇</p><p>　　導(dǎo)柱的選擇直形導(dǎo)柱和階梯形導(dǎo)柱的前端都設(shè)計(jì)為錐形，便于導(dǎo)向。兩種導(dǎo)柱都可以在工作部分帶有貯油槽。帶貯油槽的導(dǎo)柱可以貯存潤(rùn)滑油，延長(zhǎng)潤(rùn)滑時(shí)間。直形導(dǎo)柱

47、用于塑件生產(chǎn)批量不大的模具，可以不用導(dǎo)套。階梯形導(dǎo)柱用于塑件大批量生產(chǎn)的模具，或?qū)蚓纫蟾?，必須采用?dǎo)套的模具，裝在模具另一側(cè)的導(dǎo)套安裝孔可以和導(dǎo)柱安裝孔采用同一尺寸，一次加工而成，保證了嚴(yán)格的同軸，本模具采用有肩導(dǎo)柱I型：</p><p>　　圖2-5 有肩導(dǎo)柱</p><p>　　導(dǎo)柱直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，導(dǎo)柱間的中心距應(yīng)愈大，所選導(dǎo)柱直徑也應(yīng)愈大

48、。除了導(dǎo)柱長(zhǎng)度按模具具體結(jié)構(gòu)確定外，導(dǎo)柱其余尺寸隨導(dǎo)柱直徑而定。本模具的中心距為200mm,本模具選用I型，直徑為16mm。 選用d=16mm,L=71mm,L1=25mm有肩導(dǎo)柱.</p><p>　　2.4.2 導(dǎo)套的選擇</p><p>　　如圖2-6導(dǎo)向孔可帶導(dǎo)套，也可不帶導(dǎo)套，帶導(dǎo)套的導(dǎo)向孔用于生產(chǎn)批量大或?qū)蚓雀叩哪＞?。無(wú)論帶導(dǎo)套或不帶導(dǎo)套的導(dǎo)向空，都不應(yīng)該設(shè)計(jì)盲孔，盲孔會(huì)增

49、加模具閉合時(shí)的阻力，并使模具不能緊密閉合。帶導(dǎo)套的模具應(yīng)采用階梯形導(dǎo)柱。</p><p>　　帶肩導(dǎo)套安裝需要墊板，裝入模板后復(fù)以墊板即可，帶肩型導(dǎo)套安裝沉孔視導(dǎo)套直徑可取為D+(1～2)。</p><p>　　導(dǎo)套長(zhǎng)度取決于含導(dǎo)套的模板厚度，其余尺寸隨導(dǎo)套導(dǎo)向孔直徑而定。</p><p>　　本模具選用 d=16mm,L=20mm和d=16mm,L=22mm帶肩導(dǎo)

50、套</p><p>　　圖2-6 帶肩導(dǎo)套</p><p>　　2.5 抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) </p><p>　　本塑件的的螺紋為間斷型的半圓型內(nèi)螺紋，相當(dāng)于小凸臺(tái)。它們均垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具脫出。因此成型間斷型的半圓型內(nèi)螺紋必須做成活動(dòng)的型芯，即須設(shè)置抽芯機(jī)構(gòu)。</p><p>　　本模具采用斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)。</p>

51、<p>　　2.5.1確定抽芯距 </p><p>　　抽芯距一般應(yīng)大于成型孔（或凸臺(tái)）的深度，本塑件內(nèi)螺紋高度均為1mm</p><p>　　另加 3～5mm的抽芯安全系數(shù)，可取抽芯距S抽 = 4mm</p><p>　　2.5.2確定斜滑塊傾角</p><p>　　斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)適用于成型面積較大，側(cè)孔或側(cè)凹較淺的塑件，所需

52、抽拔距也較小。這種抽芯機(jī)構(gòu)的抽芯動(dòng)作和塑件的頂出同時(shí)進(jìn)行，而且斜滑塊的剛性較大，傾斜角可比斜導(dǎo)柱的傾斜角大，通常不超過(guò)30°，斜滑塊的頂出高度一般不超過(guò)導(dǎo)滑長(zhǎng)度的為2/3，以免影響使用的可靠性。這種抽芯機(jī)構(gòu)的斜滑塊也就是型芯，一般都由兩塊拼合，但根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)，也可以由許多塊組合而成。</p><p>　　這里斜滑塊的傾斜角20°</p><p>　　2.5.3 確定

53、斜滑塊的尺寸 </p><p>　　斜滑塊的長(zhǎng)度根據(jù)抽芯距、固定端模板的厚度及斜角大小確定， </p><p>　　初步選 L=17mm,</p><p>　　2.5.4 斜滑塊與型芯座的設(shè)計(jì)</p><p>　　1. 滑塊與型芯座的連接方式設(shè)計(jì) </p><p>　　本例中側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)主要是用于成型零件的間斷

54、型的半圓型內(nèi)螺紋，側(cè)向孔和側(cè)向凸的尺寸較小，考慮到型芯強(qiáng)度和裝配問(wèn)題，采用燕尾槽結(jié)構(gòu)。</p><p>　　2. 滑塊的導(dǎo)滑方式 </p><p>　　本例中為使模具結(jié)構(gòu)緊湊，降低模具裝配復(fù)雜程度，為提高滑塊的導(dǎo)向精度，裝配時(shí)可對(duì)導(dǎo)向槽或滑塊采用配磨、配研的裝配方法。</p><p>　　3.滑塊的導(dǎo)滑長(zhǎng)度和定位裝置設(shè)計(jì) </p><p&g

55、t;　　本例中由于側(cè)抽芯距較短，故導(dǎo)滑長(zhǎng)度只要符合滑塊在開(kāi)模時(shí)的定位要求即可</p><p>　　2.6 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) </p><p>　　對(duì)于小型模具可利用分型面排氣，本模具的分型面位于塑料溶體流動(dòng)的末端，易于排氣。</p><p>　　2.7成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)</p><p>　　2.7.1 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) </p>&

56、lt;p>　　本例中模具采用一模四件的結(jié)構(gòu)形式，考慮加工的難易程度和材料的價(jià)值利用等因素，凹模擬采用鑲嵌式結(jié)構(gòu),它適合于小型塑件的多腔模具，將多個(gè)一致性好的整體凹模，嵌入到凹模固定板中。整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu)能節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，嵌入模板后有足夠的強(qiáng)度和剛度，使用可靠且置換方便.</p><p>　　根據(jù)本例分流道與澆口的設(shè)計(jì)要求，分流道和點(diǎn)澆口開(kāi)在凹模上，如圖2-7所示。</p><p>

57、　　2.7.2 滑塊的設(shè)計(jì)</p><p>　　滑塊相當(dāng)于成型內(nèi)螺紋的型芯，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)如圖2-8所示。</p><p>　　2.7.3型芯座的設(shè)計(jì) </p><p>　　型芯座上設(shè)有燕尾槽，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)如圖2-9所示。</p><p>　　材料：Crwmn 熱處理：淬硬50HRC 數(shù)量；4個(gè)</p><p><b&

58、gt;　　圖2-7 型腔</b></p><p>　　材料：Crwmn 熱處理：淬硬50HRC 數(shù)量；8個(gè)</p><p><b>　　圖2-8 滑塊</b></p><p><b>　　圖2-9 型芯座</b></p><p>　　第3章 模具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算</p>

59、<p>　　本例中成型零件工作尺寸計(jì)算時(shí)均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來(lái)進(jìn)行計(jì)算。</p><p>　　查表得聚苯乙烯（PS）的收縮率為Q=0.5%--0.6%，故平均收縮率為Qcp=(0.5+0.6)%/2=0.55%,考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取z=△/3.</p><p>　　3.1 型腔和型芯工作尺寸計(jì)算</p>&

60、lt;p>　　型腔、 型芯工作尺寸計(jì)算見(jiàn)表3-1。</p><p>　　表3-1 型腔、 型芯工作尺寸計(jì)算</p><p>　　3.2 凹模型腔尺寸的計(jì)算</p><p>　　3.2.1凹模型腔側(cè)壁計(jì)算與底板厚度計(jì)算</p><p>　　成型零件的工作尺寸，要保證所成型塑料制品的尺寸。而影響塑料制品尺寸和公差的因素相當(dāng)復(fù)雜，如模具

61、的制造誤差及模具的磨損；塑料成型收縮率的偏差及波動(dòng)；溢料飛邊厚度及其波動(dòng)；模具在成型設(shè)備上的安裝調(diào)整誤差、成型方法及成型工藝的影響等。成型零件的工作尺寸計(jì)算，要考慮塑料制品的尺寸公差，所成型塑料的收縮率、溢料飛邊厚度、塑料制品脫模、模具制造的加工條件及可達(dá)到的水平等因素</p><p>　　1. 凹模型腔側(cè)壁計(jì)算。</p><p>　　根據(jù)凹模型腔為圓形型腔側(cè)壁計(jì)算</p>

62、<p><b>　　Tc=r()</b></p><p>　　式中r---型腔內(nèi)半徑；</p><p>　　p---型腔內(nèi)塑料熔體的壓力;</p><p>　　σ---模具材料的許用應(yīng)力，一般模具鋼取200MPa。</p>&l

63、t;p><b>　　代入公式計(jì)算得</b></p><p>　　Tc=15()=15mm</p><p>　　2. 根據(jù)整體式底板厚度的強(qiáng)度公式可得到底板厚度H(mm)</p><p><b>　　H=</b></p><p>　　r---型腔內(nèi)

64、半徑</p><p>　　p---型腔內(nèi)塑料熔體的壓力;壓力取定值50MPa</p><p>　　σ---模具材料的許用應(yīng)力，一般模具鋼取200MPa。</p><p><b>　　代入公式計(jì)算得</b></p><p><b>　　H==6.5mm</b&g

65、t;</p><p>　　考慮到模具的整體結(jié)構(gòu)協(xié)調(diào)，取H=25mm。</p><p>　　鑲嵌式整體凹模的結(jié)構(gòu)如圖7。</p><p>　　第4章 模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計(jì)算</p><p>　　本塑件在注塑成型時(shí)不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設(shè)加熱系統(tǒng)。是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設(shè)計(jì)計(jì)算： </p><p>　　設(shè)

66、定模具平均工作溫度為40℃,用20℃常溫水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為30℃,產(chǎn)量為（初算每1.5分鐘1套）0.302㎏/h。</p><p>　　4.1求塑件在硬化時(shí)每小時(shí)釋放的熱量Q3</p><p>　　查有關(guān)文獻(xiàn)得聚苯乙烯（PS）的單位熱流量為27×10J/㎏。</p><p>　　Q3=WQ2=0.302×27×10 J/㎏

67、</p><p>　　=8.154×10 J/㎏</p><p>　　4.2求冷卻水的體積流量V</p><p><b>　　V=</b></p><p><b>　　V=</b></p><p>　　=0.32×10m/min</p>&l

68、t;p>　　由體積流量V查表可知所需的冷卻水管直徑非常的小。</p><p>　　由上述計(jì)算可知，因?yàn)槟＞呙糠昼娝璧睦鋮s水體積流量很小，故可不設(shè)冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。</p><p>　　第5章 模具閉合高度的確定</p><p>　　在支承與固定的零件的設(shè)計(jì)中，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定：定模座板：H1=25m;凹模型腔板H2=22m;動(dòng)模板H3=20m

69、m;支承板H4=20m;動(dòng)模座板；H6=25mm。</p><p>　　根據(jù)推出行程和推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)的尺寸確定墊塊：墊板的高度H5=40mm;</p><p>　　因而模具的閉合高度：</p><p>　　H= H1+ H2+ H3+H4+H5+ H6</p><p>　　=25+22+20+20+50+25</p><p

70、><b>　　=162mm</b></p><p>　　第6章 注塑機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核</p><p>　　本模具的外形尺寸為220mm×155mm×160mm。XS-Z-60型注塑機(jī)模板最大安裝尺寸為350mm×280mm，故能滿(mǎn)足模具的安裝要求。</p><p>　　由上述計(jì)算模具的閉合高度H=160m

71、m，XS-Z-60型注塑機(jī)所允許模具的最小厚度H min=70mm，最大厚度H max=200mm，即模具滿(mǎn)足</p><p>　　H min ≤H ≤ H max</p><p><b>　　的安裝條件。</b></p><p>　　經(jīng)查資料XS-Z-60型注塑機(jī)的最大開(kāi)模行程S =180mm， 對(duì)于雙分型面模具注塑模</p>

72、<p>　　S≥H1+H2+a+5—10 </p><p><b>　　S≥49mm</b></p><p>　　式中：H1—制品所用的脫模距離；H1=7mm</p><p>　　H2—制品高度；H2=7mm</p><p>　　α—取出澆注系統(tǒng)凝料必需的長(zhǎng)度。a=25mm</p><p&g

73、t;　　此外，由于斜滑塊內(nèi)抽芯距較短，不會(huì)過(guò)大增加開(kāi)模距離，注塑機(jī)的開(kāi)模行程足夠。經(jīng)驗(yàn)證，XS-Z-60型注塑機(jī)能滿(mǎn)足使用要求，故可采用。</p><p>　　第7章 繪制模具的總裝圖和非標(biāo)零件工作圖</p><p>　　7.1 本模具的總裝圖和零件圖見(jiàn)附圖</p><p>　　7.2本模具的工作原理</p><p>　　模具工作原理:模具

74、安裝在注塑機(jī)上，定模部分固定在注塑機(jī)的定模板上，動(dòng)模部分固定在注塑機(jī)的動(dòng)模板上。合模后，注塑機(jī)通過(guò)噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型。開(kāi)模時(shí),動(dòng)模后退，由于彈簧4 的作用首先使模具在I-I分型面分型，由于分流道的兩端設(shè)有斜向拉料穴，因此點(diǎn)澆口被拉斷，流道凝料保留在定模座板上，當(dāng)型腔板接觸定距拉桿 5的尾部時(shí)，型腔板停止運(yùn)動(dòng)。動(dòng)模繼續(xù)后退，在II-II分型面開(kāi)始分型，由于滑塊上有螺紋，制件留在滑塊上后退，當(dāng)II--II分型面

75、打開(kāi)到15mm時(shí)，動(dòng)模運(yùn)動(dòng)停止，在注塑機(jī)頂出裝置作用下，斜滑塊22 在連接推桿18 的作用下沿著型心座21上的燕尾槽上升并向內(nèi)移動(dòng)與制品螺紋結(jié)構(gòu)脫離，制品可脫出。合模時(shí),隨著分型面的閉合,滑塊復(fù)位至型腔,同時(shí)復(fù)位桿也對(duì)中間板進(jìn)行復(fù)位。</p><p>　　第8章 注塑模具的安裝和試模</p><p><b>　　8.1 模具安裝</b></p><

76、p>　　清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物，毛刺。</p><p>　　因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機(jī)器下面兩根導(dǎo)軌上墊好木板，模具從側(cè)面進(jìn)入機(jī)架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動(dòng)模，然后慢速開(kāi)閉模具，找正動(dòng)模，應(yīng)保證開(kāi)閉模具時(shí)平衡，靈活，無(wú)卡住現(xiàn)象，然后固定動(dòng)模。</p><p>　　調(diào)節(jié)鎖模機(jī)構(gòu)，保證有足

77、夠的開(kāi)模距及鎖模力，使模具閉合適當(dāng)。</p><p>　　慢速開(kāi)啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開(kāi)閉模具觀察頂出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)情況，動(dòng)作是否平衡，靈活，協(xié)調(diào)。</p><p>　　模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預(yù)定溫度20--30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對(duì)位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊

78、注射座定位螺釘，緊固定位。</p><p>　　開(kāi)空車(chē)運(yùn)轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運(yùn)行是否正常，然后才可注射試模。</p><p><b>　　8.2試模</b></p><p>　　通過(guò)試模塑件上常會(huì)出現(xiàn)各種弊病，為此必須進(jìn)行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時(shí)是單一的，但經(jīng)常是多個(gè)方面綜合的原因。需按成型條件，成型設(shè)備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度

79、，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個(gè)分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問(wèn)題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問(wèn)題。</p><p>　　8.2.1 粘著模腔</p><p>　　制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開(kāi)啟后，與設(shè)計(jì)意圖相反，離開(kāi)型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，

80、致使脫模機(jī)構(gòu)失效，制品無(wú)法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是：</p><p>　?。?） 注射壓力過(guò)高，或者注射保壓壓力過(guò)高。</p><p>　　（2） 注射保壓和注射高壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成過(guò)量充模。</p><p>　?。?） 冷卻時(shí)間過(guò)短，物料未能固化。</p><p>　　（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。</p>

81、<p>　　（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過(guò)損傷性沖擊，增加了脫模阻力。</p><p>　　8.2.2 粘著模芯</p><p>　?。?） 注射壓力和保壓壓力過(guò)高或時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而造成過(guò)量充模，尤其成型芯上有加強(qiáng)筋槽的制品，情況更為明顯。</p><p>　　（2） 冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，制件在模芯上收縮量過(guò)大。</p><p>

82、　　（3） 模腔溫度過(guò)高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。</p><p>　?。?） 機(jī)筒與噴嘴溫度過(guò)高，不利于在設(shè)定時(shí)間內(nèi)完成固化。</p><p>　?。?） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。</p><p>　　8.2.3 粘著主流道</p><p>　?。?） 閉模時(shí)間太短，使主流道物料來(lái)不及充分收縮。</p&

83、gt;<p>　?。?） 料道徑向尺寸相對(duì)制品壁厚過(guò)大，冷卻時(shí)間內(nèi)無(wú)法完成料道物料的固化。</p><p>　?。?） 主流道襯套區(qū)域溫度過(guò)高，無(wú)冷卻控制，不允許物料充分收縮。</p><p>　　（4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。</p><p>　?。?） 主流道拉料桿不能正常工作。</p><p&

84、gt;　　一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護(hù)模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對(duì)注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對(duì)模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。 </p><p>　　8.2.4 成型缺陷</p><p>　　當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時(shí)，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯(cuò)綜

85、復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來(lái)著手修正，逐個(gè)排出，逐步改進(jìn)，方可得到理想的樣件。下面就對(duì)度模中常見(jiàn)的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。</p><p><b>　　1 注射填充不足 </b></p><p>　　所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿(mǎn)型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見(jiàn)。其主要原因有：</p&

86、gt;<p>　?。?） 熔料流動(dòng)阻力過(guò)大</p><p>　　這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動(dòng)。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動(dòng)性能不佳。制品壁厚過(guò)薄。</p><p>　?。?） 型腔排氣不良</p><p>　　這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個(gè)十分

87、重要的問(wèn)題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。</p><p><b>　?。?） 鎖模力不足</b></p><p>　　因注射時(shí)動(dòng)模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。</p>&l

88、t;p>　　2. 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） </p><p>　　與第一項(xiàng)相反，物料不僅充滿(mǎn)型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：</p><p><b>　　（1） 注射過(guò)量</b></p><p><b>　?。?） 鎖模力不足</b></p>

89、<p><b>　?。?） 流動(dòng)性過(guò)好</b></p><p>　　（4） 模具局部配合不佳</p><p>　?。?） 模板翹曲變形</p><p>　　3 制件尺寸不準(zhǔn)確 </p><p>　　初次試模時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計(jì)要求尺寸相差較大。這時(shí)不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。</

90、p><p>　?。?） 尺寸變大 注射壓力過(guò)高，保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，此條件下產(chǎn)生了過(guò)量充模，收縮率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時(shí)要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時(shí)間，制件尺寸可得到改善。</p><p>　　（2） 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時(shí)間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過(guò)高，制件從模腔取出時(shí)

91、，體積收縮量大，尺寸偏小。此時(shí)調(diào)整工藝條件即可。</p><p>　　通過(guò)調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱(chēng)尺寸。</p><p><b>　　8.2.5調(diào)整措施</b></p><p>　　調(diào)整時(shí)應(yīng)注意調(diào)節(jié)進(jìn)料速度8，正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期。</p><

92、p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　歷經(jīng)近三個(gè)月的畢業(yè)設(shè)計(jì)即將結(jié)束，敬請(qǐng)各位老師對(duì)我的設(shè)計(jì)過(guò)程作最后檢查。在這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中通過(guò)參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，請(qǐng)教各位老師有關(guān)模具方面的問(wèn)題，并且和同學(xué)的探討，模具設(shè)計(jì)在實(shí)際中可能遇到的具體問(wèn)題，使我在這短暫的時(shí)間里，對(duì)模具有了更深入的認(rèn)識(shí)。使我對(duì)塑料模具設(shè)計(jì)的各種成型方法，成型零件的設(shè)計(jì)，成型零件的加工工藝（如線切割、電

93、火花加工、CNC數(shù)控加工），主要工藝參數(shù)的計(jì)算，產(chǎn)品缺陷及其解決辦法，模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及零部件的設(shè)計(jì)等都有了進(jìn)一步的理解和掌握。模具在當(dāng)今社會(huì)生活中運(yùn)用得非常廣泛，掌握模具的設(shè)計(jì)方法對(duì)我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。</p><p>　　從陌生到開(kāi)始接觸，從了解到熟悉，這是每個(gè)人學(xué)習(xí)事物所必經(jīng)的一般過(guò)程，我對(duì)模具的認(rèn)識(shí)過(guò)程亦是如此。經(jīng)過(guò)近三個(gè)月的努力，我相信這次畢業(yè)設(shè)計(jì)一定能為三年的大學(xué)生涯劃上一個(gè)圓滿(mǎn)

94、的句號(hào)，為將來(lái)的事業(yè)奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。</p><p>　　在這次設(shè)計(jì)過(guò)程中得到了老師以及許多同學(xué)的幫助，特別是指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)，使我受益匪淺。在此，對(duì)關(guān)心和指導(dǎo)過(guò)我各位老師和幫助過(guò)我的同學(xué)表示衷心的感謝!</p><p><b>　　致謝 </b></p><p>　　時(shí)光如電，歲月如梭，幾年的大學(xué)生活一晃而過(guò)，而我也即將離開(kāi)可敬的老師和熟悉

95、的同學(xué)踏入不是很熟悉的社會(huì)中去。在這畢業(yè)之際，作為一名工科類(lèi)學(xué)校的學(xué)生，做畢業(yè)設(shè)計(jì)是一件必不可少的事情。</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)是一項(xiàng)非常繁雜的工作，它涉及的知識(shí)非常廣泛，很多都是書(shū)上沒(méi)有的東西，這就要靠自己去圖書(shū)館查找自己所需要的資料；還有很多設(shè)計(jì)計(jì)算，這些都要靠自己運(yùn)用自己的思維能力去解決，可以說(shuō)，沒(méi)有一定的毅力和耐心是很難完成這樣復(fù)雜的工作。</p><p>　　在學(xué)校中，我們

96、主要學(xué)的是理論性的知識(shí)，而實(shí)踐性很欠缺，而畢業(yè)設(shè)計(jì)就相當(dāng)于實(shí)戰(zhàn)前的一次演練。通過(guò)畢業(yè)設(shè)計(jì)可是把我們以前學(xué)的專(zhuān)業(yè)知識(shí)系統(tǒng)的連貫起來(lái)，使我們?cè)跍亓?xí)舊知識(shí)的同時(shí)也可以學(xué)習(xí)到很多新的知識(shí)；這不但提高了我們解決問(wèn)題的能力，開(kāi)闊了我們的視野，在一定程度上彌補(bǔ)我們實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的不足，為以后的工作打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。</p><p>　　由于資質(zhì)有限，很多知識(shí)掌握的不是很牢固，因此在設(shè)計(jì)中難免要遇到很多難題，由于有了課程設(shè)計(jì)的經(jīng)驗(yàn)及老師

97、的不時(shí)指導(dǎo)和同學(xué)的熱心幫助下，克服了一個(gè)又一個(gè)的困難，使我的畢業(yè)設(shè)計(jì)日趨完善。畢業(yè)設(shè)計(jì)雖然很辛苦，但是在設(shè)計(jì)中不斷思考問(wèn)題，研究問(wèn)題，咨詢(xún)問(wèn)題，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時(shí)也汲取了更完整的專(zhuān)業(yè)知識(shí)，鍛煉了自己獨(dú)立設(shè)計(jì)的能力，使我受益匪淺，我相信這些經(jīng)驗(yàn)對(duì)我以后的工作一定大有益處。</p><p>　　最后，再次感謝各位老師特別是我的指導(dǎo)老師馬寶麗老師在這一段時(shí)間給予無(wú)私的幫助和指導(dǎo)，并向他們致意深深的

98、敬意，以后到社會(huì)上我一定努力工作，不辜負(fù)他們給予我的知識(shí)和對(duì)我們寄予的厚望！</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 蔣美麗.合理選用塑料模具的材料與熱處理.提高模具使用壽命[J].機(jī)床與液壓 20041 142~143.</p><p>　　[2] 陳志剛.塑料模具設(shè)計(jì)[M].北京 機(jī)械工業(yè)出版社 2002.

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