畢業(yè)論文--- 盤形類零件的數(shù)控編程及加工工藝規(guī)程設(shè)計

1、<p>　　盤形類零件的數(shù)控編程及加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　盤形類零件的數(shù)控編程及加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機床在當今機械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國家基礎(chǔ)工業(yè)現(xiàn)代化中的戰(zhàn)略性作用，并已成為傳統(tǒng)機械制造工業(yè)提升改造和實現(xiàn)自動化、柔性化、集成

2、化生產(chǎn)的重要手段和標志。數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機床的廣泛應(yīng)用，給機械制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品種類和檔次以及生產(chǎn)方式帶來了革命性的變化。數(shù)控機床是現(xiàn)代加工車間最重要的裝備。它的發(fā)展是信息技術(shù)(1T)與制造技術(shù)(MT)結(jié)合發(fā)展的結(jié)果?，F(xiàn)代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技術(shù)，都是建立在數(shù)控技術(shù)之上的。掌握現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)知識是現(xiàn)代機電類專業(yè)學生必不可少的。 </p><p>　　本次設(shè)計內(nèi)容介紹了盤形類零件數(shù)

3、控加工的特點、加工工藝分析以及數(shù)控編程的一般步驟，并通過一定的實例詳細的介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法。 </p><p>　　關(guān)鍵詞： 數(shù)控技術(shù) 加工工藝 編程</p><p>　　NC and NC machine tool technology in today's machine manufacturing industry in an important position

4、and great benefits that its national infrastructure in the industrial modernization of the strategic role and has become a traditional machinery manufacturing industries to transform and enhance automation, flexible, Int

5、egrated production and an important means of signs. NC technology and the widespread application of NC machine tools, machinery manufacturing to the industrial structure, product </p><p>　　The design of the

6、content on the characteristics of the NC, processing and analysis of the general steps NC programming. And, through a detailed example of the NC on the process of analysis. </p><p>　　KEY WORDS: NC programmin

7、g technology processing technology</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　前 言……………………………………………………………………1</p><p>　　第一章 數(shù)控編程概況……………………………………………………2</p><p>　　§1.1

8、 數(shù)控編程及其發(fā)展前景……………………………………………2</p><p>　　§1.2 數(shù)控車床程序編制的兩種方法…………………………………3</p><p>　　盤形類零件的編程設(shè)計………………………………………4</p><p>　　§2.1 盤形類零件編程的基本步驟……………………………………4</p><p&

9、gt;　　§2.2 盤形編程時控制尺寸精度的方法……………………………11</p><p>　　§2.3 對點與換刀點的確定………………………………………………12</p><p>　　第三章 盤形類零件加工工藝設(shè)計分析……………………………13</p><p>　　§3.1 數(shù)控加工工藝和流程………………………………………

10、………13</p><p>　　§3.2 盤形類零件的工藝流程……………………………………………13</p><p>　　§3.3 制定盤形類零件工藝應(yīng)注意的幾點…………………………14</p><p>　　§3.4 盤形類零件加工工藝的具體步驟………………………………15</p><p>　　第四章

11、 盤形零件的工藝規(guī)程設(shè)計…………………………………16</p><p>　　§4.1 盤形零件工藝規(guī)程設(shè)計實例……………………………………16</p><p>　　§4.2 加工方法的選擇與加工方案的確定……………………17§4.3 盤形類零件數(shù)控加工路線的確定……………………………18</p><p>　　總結(jié)…

12、……………………………………………………………………………19</p><p>　　參考資料………………………………………………………………………20</p><p>　　致謝………………………………………………………………………………21</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　此次論文是針對盤

13、形類零件的數(shù)控車床編程和加工工藝規(guī)程設(shè)計的。</p><p>　　盤形類零件是機械加工中常見的典型零件之一。它的應(yīng)用范圍很廣，如:支撐傳動軸的各種形式的軸承；夾具上的導(dǎo)向套；汽缸套等。盤形類零件通常起支撐和導(dǎo)向作用。不同的盤形零件也有很多的相同點，如主要表面基本上都是圓柱型的，它們有較高的尺寸精度，形狀精度和表面粗糙度要求，而且有高的同軸度要求等諸多共同之處。</p><p>　　盤形類零

14、件主要依靠數(shù)控車床來進行加工的，而現(xiàn)代制造業(yè)飛速發(fā)展,以數(shù)控機床為技術(shù)代表的新型制造技術(shù)幾乎覆蓋了普通機床,編程也已由手工編程發(fā)展到計算機編程,它是制造業(yè)進一步向智能化方面的過度，并已成為傳統(tǒng)機械制造工業(yè)提升改造和實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的重要手段和標志。數(shù)控技術(shù)的發(fā)展是與現(xiàn)代計算機技術(shù)、電子技術(shù)發(fā)展同步的，同時也是根據(jù)生產(chǎn)發(fā)展的需要而發(fā)展的，機械制造中有著重中之中的地位。</p><p>　　針對盤形類零

15、件采用計算機編程不僅提高了生產(chǎn)效率還保證了加工質(zhì)量，并且傳統(tǒng)的手工編程十分煩瑣而且容易出錯。一般編程很難完成零件的加工，所以我們采用了自動編程,從工件造型到計算機模擬加工,再到計算機處理,刀具的選擇等等，都可以比較簡單的完成，并且工件的質(zhì)量也可以得到保證。</p><p>　　盤形類零件加工工藝是數(shù)控加工盤形零件的基礎(chǔ)。 數(shù)控車床的使用的目的旨在加工出合格的零件,但是合格的盤形類零件的加工必須要依靠制定合理的加工

16、工藝。數(shù)控加工工藝設(shè)計是對工件進行數(shù)控加工的前期工藝準備工作。數(shù)控加工工藝分析是編制數(shù)控程序中最重要而又極其復(fù)雜的環(huán)節(jié)，也是數(shù)控加工工藝方案設(shè)計的核心工作。全面合理的數(shù)控加工工藝分析是提高盤形類零件數(shù)控編程質(zhì)量的重要保障。</p><p>　　在對盤形類零件進行加工時，充分發(fā)揮數(shù)控機床加工的優(yōu)點，取得良好的經(jīng)濟效益是進行工藝設(shè)計中必須考慮的一個重要問題。數(shù)控加工工藝的應(yīng)用有很大的靈活性，對同一個加工內(nèi)容，可能有多

17、種工藝方案，必須針對具體問題進行具體分析。加工盤形零件時要考慮到數(shù)控機床與系統(tǒng)的性能指標，能夠?qū)崿F(xiàn)加工且能保證加工精度、滿足技術(shù)質(zhì)量要求，有時還要在基本不改變工件原有性能的前提下，對其形狀、尺寸、結(jié)構(gòu)等做一些必要的、適應(yīng)數(shù)控機床加工的修改。</p><p>　　第1頁 共21 頁</p><p>　　第一章 數(shù)控編程的概況</p><p>　　第1節(jié) 數(shù)控編

18、程及其發(fā)展前景</p><p>　　1.1 數(shù)控編程的基本概念 （1）數(shù)控編程是把零件的工藝過程、工藝參數(shù)、機床的運動以及刀具位移量等信息用數(shù)控語言記錄在程序單上，并經(jīng)校核從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。為了與數(shù)控系統(tǒng)的內(nèi)部程序及自動編程用的零件源程序相區(qū)別，把從外部輸入的直接用于加工的程序稱為數(shù)控加工程序，它的主要任務(wù)是計算加工走刀中的刀位點，刀位點一般取為刀具軸線與刀具表面的交點。</

19、p><p>　　（2）數(shù)控編程分為手工編程和自動編程。手工編程是從零件圖樣確定工藝路線，計算數(shù)值和編寫零件加工程序單，制備控制介質(zhì)到校驗程序都由人工完成。對于形狀簡單零件的加工，計算比較簡單，程序較短，采用手工編程可以完成，自動編程是編程人員根據(jù)加工零件圖紙要求，進行參數(shù)選擇和設(shè)置，由計算機自動地進行數(shù)值計算，后置處理，編寫出零件加工程序單，直至將加工程序通過直接通信的方式進入數(shù)控機床，控制機床進行加工。</p

20、><p>　?。?）數(shù)控機床所使用的程序是按照一定的格式并以代碼的形式編制的。編制程序時，應(yīng)對圖樣規(guī)定的技術(shù)要求、零件的幾何形狀、尺寸精度要求等內(nèi)容進行分析，確定加工方法和加工路線；進行數(shù)學計算，獲得刀具軌跡數(shù)據(jù)；然后按數(shù)控機床規(guī)定的代碼和程序格式，將被加工工件的尺寸、刀具運動中心軌跡、切削參數(shù)以及輔助功能（如換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、切削液開關(guān)等）信息編制成加工程序，并輸入數(shù)控系統(tǒng)，由數(shù)控系統(tǒng)控制機床自動地進行加工。<

21、;/p><p>　　1.2 數(shù)控編程的概況和發(fā)展前景</p><p>　　隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控機床得到了廣泛的應(yīng)用。目前在數(shù)控加工中比較廣泛的應(yīng)用了手工編程，它是按照事先編制好的加工程序，根據(jù)加工程序自動的對被加工零件進行加工，把零件的加工工藝路線，工藝參數(shù)，刀具軌跡，切削參數(shù)以及輔助功能，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及編寫成的加工程序單，然后輸入到數(shù)控機床中，從而控制機床完成對零件的加工，

22、但這種手工編程只能加工一些簡單的面。對于形狀復(fù)雜的零件，特別是具有非圓曲線，列表曲線的零件，用手工編程相當困難，必須用自動編程完成. 隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，先進的數(shù)控系統(tǒng)不僅向用戶編程提供了一般的準備功能和輔助功能，而且為編程提供了擴展數(shù)控功能的手段。</p><p>　　數(shù)控編程大體經(jīng)過了機器語言編程、高級語言編程、代碼格式編程和人機對話編程與動態(tài)仿真這樣幾個階段</p><p>　　目前

23、，數(shù)控程編技術(shù)已經(jīng)朝著智能化、集成化、網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展，并在成熟的CAD/CAM軟件平臺上進行了大量定制開發(fā)，構(gòu)建了快捷的基于知識或特征的工藝程編平臺。實現(xiàn)了工藝、程編、仿真、機床、控制系統(tǒng)在CAD/CAM系統(tǒng)下的集成應(yīng)用，可在工藝設(shè)計及程序編制的同時實現(xiàn)程序質(zhì)量控制和加工結(jié)果的仿真，</p><p>　　第2頁 共21 頁</p><p>　　并且在智能編程技術(shù)方面實現(xiàn)基于特征的編程，

24、大大提高了數(shù)控程編和加工效率。自動編程以CAD/CAM/CAPP作為信息支撐平臺，為結(jié)合行業(yè)通用解決方案，融合企業(yè)新工藝方法、新的加工策略，快速、自動地完成刀具軌跡的生成。</p><p>　　隨著計算機及信息技術(shù)的高速發(fā)展數(shù)控工藝程編技術(shù)將取得重要突破，制造過程的無紙化和可視化將成為可能。</p><p>　　第2節(jié)數(shù)控車床程序編制的兩種方法</p><p>　　

25、數(shù)控編程方法可以分為兩類：一類是手工編程，另一類是自動編程。  手工編程是指從零件圖紙分析、工藝處理、數(shù)值計算、編寫程序單、直到程序校核等各步驟的數(shù)控編程工作均由人工完成的全過程。手工編程適合于編寫進行點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件的加工程序，以及程序坐標計算較為簡單、程序段不多、程序編制易于實現(xiàn)的場合。這種方法比較簡單，容易掌握，適應(yīng)性較強。手工編程方法是編制加工程序的基礎(chǔ)，也是機床現(xiàn)場加工調(diào)試的主要方法，對機床操

26、作人員來講是必須掌握的基本功，其重要性是不容忽視的。   自動編程是采用計算機輔助數(shù)控編程技術(shù)實現(xiàn)的，需要一套專門的數(shù)控編程軟件，現(xiàn)代數(shù)控編程軟件主要分為以批處理命令方式為主的各種類型的語言編程系統(tǒng)和交互式CAD／CAM 集成化編程系統(tǒng)。      APT是一種自動編程工具（Automatically Programmed 

27、Tool）的簡稱，是對工件、刀具的幾何形狀及刀具相對于工件的運動等進行定義時所用的一種接近于英語的符號語言。      采用APT語言自動編程時，計算機代替程序編制人員完成了繁瑣的數(shù)值計算工作，并省去了編寫程序單的工作量，因而可將編程效率</p><p>　　自動編程在計算機及相應(yīng)的軟件系統(tǒng)的支持下，自動生成數(shù)控加工程序的過程。它充分發(fā)揮了計算機快速運算和存儲的

28、功能。其特點是采用簡單、習慣的語言對加工對象的幾何形狀、加工工藝、切削參數(shù)及輔助信息等內(nèi)容按規(guī)則進行描述，再由計算機自動地進行數(shù)值計算、刀具中心運動軌跡計算、后置處理，產(chǎn)生出零件加工程序單，并且對加工過程進行模擬。對于形狀復(fù)雜，具有非圓曲線輪廓、三維曲面等零件編寫加工程序，采用自動編程方法效率高，可靠性好。在編程過程中，程序編制人可及時檢查程序是否正確，需要時可及時修改。由于使用計算機代替編程人員完成了繁瑣的數(shù)值計算工作，并省去了書寫程

29、序單等工作量，因而可提高編程效率幾十倍乃至上百倍，解決了手工編程無法解決的許多復(fù)雜零件的編程難題。</p><p>　　第3頁 共 21頁</p><p>　　第二章 盤形類零件的編程設(shè)計</p><p>　　第1節(jié)盤形類零件編程的基本步驟</p><p>　　1.1.分析盤形類零件圖確定加工工藝過程</p><p&g

30、t;<b>　　圖1</b></p><p>　　注：主視圖為剖視圖，左視圖只表達出內(nèi)孔的特征 </p><p><b>　　技術(shù)條件：</b></p><p>　　內(nèi)孔兩端倒角2x45</p><p>　　內(nèi)孔和外圓同軸度不超過0.03</p><p>　　兩端面平行度不超

31、過0.05</p><p>　　表面淬火HRC58-62</p><p>　　第4頁 共 21頁</p><p><b>　　表面粗糙度3.2</b></p><p><b>　　對零件圖進行分析：</b></p><p>　　1) 選擇毛坯 材料為Gcr15 該零件

32、外圓直徑110mm 厚度50mm 內(nèi)孔直徑60mm，因此毛坯選用留2mm余量的圓柱形鋼材。</p><p>　　2）明確加工順序 加工此類盤形零件需要兩次裝夾。第一次裝夾毛坯的一端，首先加工毛坯的另一端，然后進行鏜孔；第二次裝夾已經(jīng)加工好的一端，首先加工未加工的一面，然后加工外圓。鍵槽在拉床上加工。</p><p>　　3）刀具的選擇 刀片選用硬質(zhì)合的金刀，加工第一面是選用80度外圓平刀

33、，刀具前角5°～20°, 后角4°～12°, 主偏角30°～90°, 粗車刀具取小值, 精車刀具取大值, 以發(fā)揮粗精加工刀具的切削功能, 保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定性。鏜孔選用鏜刀，刀尖半徑R0.4。加工外圓選用35度菱形正偏刀。</p><p>　　刀具的選擇需要注意的幾點：</p><p>　　a 刀具的選擇直接影響加工質(zhì)量。編程時

34、，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。 數(shù)控加工對刀具的要求高，不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。 </p><p>　　b選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)，例如圖中外圓帶有槽車外圓選用35度正偏刀      &#

35、160; </p><p>　　4）切削參數(shù) 該零件外徑110mm 轉(zhuǎn)速設(shè)定為630轉(zhuǎn)每分鐘，吃刀量2.5mm，粗加工后留0.2mm進行精車。進給速度0.28，切削液打開。</p><p><b>　　切削用量的要點：</b></p><p>　　切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速(切削速度)、背吃刀量、進給量 。合理選擇切削用量的原則是 粗加工時，以提高生

36、產(chǎn)率為主，也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。</p><p>　　5）走刀路線 首先用外圓車刀加工端面 然后加工R3的圓角，換成鏜刀進行鏜直徑為60mm的孔以及倒角。然后進行二次裝夾 首先用外圓車到加工另一面 用35度菱形正偏刀加工外圓，最后用鏜刀加工該端面內(nèi)孔的倒角。</p><p>　　確定走刀路線時應(yīng)注意以下幾點

37、：</p><p>　　第5頁 共21 頁</p><p>　　a 尋求最短加工路線</p><p>　　b 最終輪廓一次走刀完成 ，為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來。</p><p>　　c 選擇切入切出方向 ，考慮刀具的進、退刀（切入、切出）路線時，刀具的切出或切入點應(yīng)在沿零件輪廓的切線

38、上。</p><p><b>　　1.2.數(shù)值計算</b></p><p>　　根據(jù)零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線及設(shè)定的坐標系，計算零件粗、精加工運動的軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)。對于形狀比較簡單的零件的輪廓加工，要計算幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值，如果數(shù)控裝置無刀具補償功能，還要計算刀具中心的運動軌跡坐標。對于形狀比較復(fù)雜的零件需要用

39、直線段或圓弧段逼近，根據(jù)加工精度的要求計算出節(jié)點坐標值，這種數(shù)值計算要用計算機來完成。</p><p>　　由于此類盤形零件帶有凹槽且切削量大無法獲取中間點，所以采用CAD進行計算機打點。</p><p>　　CAD打點的方法：如圖2選擇CAD界面上的UCS中的“USC坐標原點”圖標，然后選取新的原點 新原點要頂在中心線上零件的一個端面。然后進行打點，打點點擊查詢中的點坐標進行逐一打點，打

40、點時每個點都要確定坐標不能遺漏，另外對于圓弧還要加上半徑。</p><p>　　該零件圖各個點經(jīng)過CAD打點數(shù)據(jù)如下：</p><p>　　第6頁 共21 頁</p><p><b>　　圖2</b></p><p>　　1.3.編寫加工程序 </p><p>　　在完成上述兩個步驟后，按照數(shù)

41、控系統(tǒng)規(guī)定使用的功能指令代碼和程序段格式，編寫加工程序單。</p><p>　　由于自動編程效率高，可以仿真加工過程效果直觀，以此為例采用Feature CAM 軟件進行編程。</p><p>　　采用Feature CAM 軟件編程的步驟</p><p>　　1）分析零件圖樣，確定加工工藝</p><p>　　第7頁 共 21頁<

42、/p><p><b>　　2）幾何三維造型</b></p><p>　　幾何造型把被加工零件的加工要求用幾何圖形描述出來，作為原始信息輸入給計算機，作為圖形自動編程的依據(jù)，即原始條件。</p><p>　　利用Soild works 三維軟件對CAD二維圖進行三維造型，把二維圖轉(zhuǎn)化為三維實物。</p><p>　　3）進入F

43、eature CAM 編程界面進行編程</p><p>　　首先把Soild works 三維實物拖動到Feature CAM 編程界面，建立坐標系，然后自動識別三維實體的特征即面 車削 鏜孔三個特征，把確定的工藝參數(shù)，設(shè)定轉(zhuǎn)速 吃刀量 切削速度 從刀庫中選擇需要的刀具，構(gòu)建曲線確定走刀路線，把三個特征設(shè)置完成即可仿真自動生成程序。同理第二面加工步驟一樣，不同的是第二次坐標平面選擇第一次已經(jīng)加工好的那個端面。&l

44、t;/p><p>　　利用Feature CAM 軟件編程結(jié)果如下：</p><p>　　a) 第一次裝夾即加工一孔一面程序</p><p><b>　　O0001</b></p><p>　　N1 G00 G21 G40 </p><p>　　N2 G50 S600</p>&l

45、t;p>　　N3 T0101 (外圓車刀)</p><p><b>　　N4 M03</b></p><p>　　N5 G00 X120 Z50.5 M08 (第一面留0.5mm余量)</p><p>　　N6 G01 X53.4 F0.25</p><p>　　N7 X58.774

46、 Z53.187 (端面切削結(jié)束)</p><p>　　N8 G00 X118.4 Z53.187 (加工R3的圓角) </p><p>　　N9 X120 Z53.313</p><p>　　N10 X99.913</p><p>　　N11 G01 X102.539 Z50.497<

47、/p><p>　　N12 X103.581 Z50.451</p><p>　　N13 GO3 X103.72 Z50.442 R0.8 (0.8為1號外圓車刀刀尖半徑補償)</p><p>　　N14 G03 X110 Z46.701 R3.8(R3.8為圓角半徑R3加上刀補0.8 其中110為該零件直徑)</p><p>　　N1

48、5 G01 X115.374 Z49.388</p><p>　　N16 G00 X120</p><p>　　N17 G00 G21 G40 U220 W350 (退刀 準備下一步換刀鏜孔)</p><p>　　N18 G50 S600 (開始鏜孔 鏜孔粗加工)</p><p>　　N

49、19 T0303 (3號鏜刀)</p><p><b>　　N20 M03</b></p><p>　　第8頁 共 21頁</p><p>　　N21 G00 X59.6 Z54.5 M08</p><p>　　N22 Z53.783</p><p&

50、gt;　　N23 G01 Z-0.4 F0.3</p><p><b>　　N24 X55</b></p><p>　　N25 X50.757 Z1.721</p><p>　　N26 G00 Z53.783</p><p>　　N27 G01 X63.834 </p><p>　　N28 Z5

51、0.383</p><p>　　N29 X59.834 Z48.383</p><p>　　N30 G02 X59.6 Z48.1 R0.4 (0.4為3號鏜刀刀尖半徑補償)</p><p>　　N31 GO1 X55.357 Z50.221</p><p>　　N32 G00 Z53.5</p><p>

52、　　N33 G00 X55.353 Z53.332 (鏜孔精加工開始)</p><p>　　N34 X62.654</p><p>　　N35 G01 X64.234 Z50.383 F0.25</p><p>　　N36 X60.234 Z48.383</p><p>　　N37 G02 X60 Z48.1 R0.4

53、 (60為內(nèi)孔直徑)</p><p>　　N38 G01 Z-0.4</p><p>　　N39 X55.192 Z2.004</p><p>　　N40 G00 X54</p><p>　　N41 M05 M09</p><p>　　N42 G00 U200 W350</p><p>

54、;<b>　　N43 M30</b></p><p>　　第一次裝夾內(nèi)孔和端面加工程序完成</p><p>　　下面是外圓和另一端面程序</p><p><b>　　O0002</b></p><p>　　N1 G00 G21 G40</p><p>　　N2 G50 S60

55、0</p><p>　　N3 T0101 (外圓車刀 加工端面)</p><p><b>　　N4 M03</b></p><p>　　N5 G00 X120 Z50 M08 (50為厚度的凈尺寸)</p><p>　　N6 G01 X53.4 F0.25</p>

56、<p>　　N7 X58.774 Z52.687</p><p>　　N8 G00 G21 U200 W350 （退刀）</p><p>　　N9 G50 S600 (加工外圓 粗加工)</p><p>　　第9頁 共21 頁</p><p>　　N10 T0505 (5號35度

57、正偏刀)</p><p><b>　　N11 M03</b></p><p>　　N12 G00 X110.4 Z53.4 M03</p><p>　　N13 G01 Z1.76 F0.28</p><p>　　N14 X118.243 Z3.897</p><p>　　N15 G00 Z53.

58、4</p><p>　　N16 G01 X106.4</p><p>　　N17 G03 X110.4 Z46.6 R3.4</p><p>　　N18 G01 X114.643 Z48.722</p><p>　　N19 G00 Z49.699</p><p>　　N20 G01 X106.4</p>

59、<p>　　N21 X110.648 Z51.82</p><p>　　N22 G00 X116.4</p><p>　　N23 Z40.122</p><p>　　N24 G01 X110.4</p><p>　　N25 G03 X109.527 Z38.942 R1.9</p><p>　　N26 G01

60、 X106.4 Z36.961</p><p>　　N27 Z12.24</p><p>　　N28 X109.572 Z10.258</p><p>　　N29 G03 X110.4 Z9.078 R1.9</p><p>　　N30 G01 Z2.6</p><p>　　N31 G03 X110.197 Z1.7

61、76 R3.4</p><p>　　N32 G01 X110.4 </p><p>　　N33 G00 X120 Z50.853 (精加工開始)</p><p>　　N34 X96.833</p><p>　　N35 G01 X103.201 Z50 F0.25</p><p>　　N36

62、 G03 X110 Z46.6 R3.4 （110為外圓直徑）</p><p>　　N37 G01 Z40.122</p><p>　　N38 G03 X109.172 Z38.942 R1.9</p><p>　　N39 G01 X94 Z29.46</p><p>　　N40 Z19.74 </p>&

63、lt;p>　　N41 109.172 Z10.258</p><p>　　N42 G03 X110 Z9.078 R1.9</p><p>　　N43 G01 Z2.6 </p><p>　　N44 G03 X109.797 Z1.776 R3.4</p><p>　　N45 G01 X116.302 Z2.767</p>

64、<p>　　第10頁 共21 頁</p><p>　　N46 G00 X120</p><p>　　N47 G00 G21 G40 U220 W350 (外圓加工完成 退刀)</p><p>　　N48 G50 S600</p><p>　　N49 T0303 (

65、3號鏜孔刀)</p><p><b>　　N50 M03</b></p><p>　　N51 G00 X62.602 Z53.5</p><p>　　N52 Z52.032</p><p>　　N53 G01 X64.185 Z49.883</p><p>　　N54 X60.211 Z7.89

66、7</p><p>　　N55 X55.403 Z50.298</p><p>　　N56 G00 X53.977</p><p><b>　　N57 M05</b></p><p><b>　　N58 M09</b></p><p>　　N59 G00 U200 W350&

67、lt;/p><p><b>　　N60 M30</b></p><p>　　第二次裝夾即外圓端面程序完成</p><p>　　1.4.將程序輸入數(shù)控系統(tǒng) </p><p>　　程序的輸入可以通過鍵盤直接輸入數(shù)控系統(tǒng)，也可以通過計算機通信接口輸入數(shù)控系統(tǒng)。 </p><p>　　1.5.檢驗程序與首件試

68、切 </p><p>　　利用數(shù)控系統(tǒng)提供的圖形顯示功能，檢查刀具軌跡的正確性。對工件進行首件試切，分析誤差誤差產(chǎn)生的原因，及時修正，直到試切出合格零件。</p><p>　　第2節(jié) 盤形編程時控制尺寸精度的方法</p><p>　　1. 修改刀補值保證尺寸精度 </p><p>　　由于第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不

69、能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下： </p><p>　　a. 絕對坐標輸入法 </p><p>　　根據(jù)“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用1號刀加工外圓時工件尺寸大了0.1mm，而01號刀刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少1號刀補。 </p><p><b>　　b. 相對坐標法 &

70、lt;/b></p><p>　　如上例，01刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。 </p><p>　　2. 半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度 </p><p>　　對于大部分數(shù)控車床來說，使用較長時間后，由于絲桿間隙的影響，</p><p>　　第11頁 共21 頁</p><p>　　加工出的

71、工件尺寸經(jīng)常出現(xiàn)不穩(wěn)定的現(xiàn)象?？稍诖旨庸ぶ?，進行一次</p><p>　　半精加工消除絲桿間隙的影響。如用正偏刀粗加工外圓之后，可在刀補處輸入U0.3，精車一次，停車測量后，再在刀補處輸入U-0.3，再精車</p><p>　　一次。經(jīng)過此番半精車消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩(wěn)定。 </p><p>　　3. 程序編制保證尺寸精度 </p>

72、<p>　　a. 絕對編程保證尺寸精度 </p><p>　　編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經(jīng)常在變換，連續(xù)位移時必然產(chǎn)生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸

73、常采用相對編程，但對于重要的軸向尺寸，最好采用絕對編程。 </p><p>　　b. 數(shù)值換算保證尺寸精度 </p><p>　　圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應(yīng)先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。 </p><p>　　4. 修改程序和刀補控制尺寸 </p><p>　　第3節(jié)對點與換刀點的確定</p>

74、<p>　　在編程時，應(yīng)正確地選擇“對刀點”和“換刀點”的位置?！皩Φ饵c”就是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。由于程序段從該點開始執(zhí)行，所以對刀點又稱為“程序起點”或“起刀點”。     對刀點的選擇原則是：1.便于用數(shù)字處理和簡化程序編制；2.在機床上找正容易，加工中便于檢查；3.引起的加工誤差小。     對刀點可選在

75、工件上，也可選在工件外面(如選在夾具上或機床上)但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關(guān)系。     零件安裝后工件坐標系與機床坐標系就有了確定的尺寸關(guān)系。在工件坐標系設(shè)定后，從對刀點開始的第一個程序段的坐標值；為對刀點在機床坐標系中的坐標值為 對刀點既是程序的起點，也是程序的終點。    加工過程中需要換刀時，應(yīng)規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是佰刀架

76、轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固定點也可以是任意的一點。換刀點應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準。其設(shè)定值可用實際測量方法或計算確定。</p><p>　　第12頁 共21 頁</p><p>　　第三章 盤形類零件加工工藝設(shè)計分析</p><p>　　第1節(jié) 數(shù)控加工工藝</p><p>　　1 數(shù)控加工工藝的

77、概念</p><p>　　機械加工工藝過程是指用材料去除方法改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使其成為達到設(shè)計要求是對工件進行數(shù)控加工的前期工藝準備工作，它必須在程序編制工作開始以前完成。數(shù)控機床的加工工藝與普通機床的加工工藝有許多相同之處，遵循的原則基本一致。也有許多不同，最大的不同表現(xiàn)在切削刀具軌跡的控制方式上</p><p>　　加工工藝是指導(dǎo)操作者將產(chǎn)品逐步生產(chǎn)成為組裝或交貨狀態(tài)的指

78、導(dǎo)性文件。加工工藝編制質(zhì)量的好壞直接影響到產(chǎn)品的生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率，故而其在生產(chǎn)中的作用是非常重要且不可或缺的。</p><p>　　第2節(jié)盤形類零件的工藝流程</p><p>　　盤形類零件加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為兩個步驟。首先是擬定加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設(shè)備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應(yīng)進行綜合分析。</p>

79、;<p>　　盤形類零件工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。擬定盤形類零件工藝路線的一般原則如下： 1、先加工基準面</p><p>　　作為定位基準的表面應(yīng)首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。2、劃分加工階段</p><p>　　加工質(zhì)量要

80、求高的表面，都劃分加工階段，分為粗加工、精加工兩個階段。主要是為了保證盤形類零件加工質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。</p><p>　　3、主要表面的光整加工應(yīng)放在工藝路線最后階段進行</p><p>　　上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理：</p><p>　　(1) 為了保證加工精度，粗、精加工最好分

81、開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應(yīng)力，如果粗、粗加工連續(xù)進行，則精加工后的盤形類零件精度會因為應(yīng)力的重新分布而很快喪失。</p><p>　　(2) 合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加</p><p>　　第13頁 共21 頁</p><p&

82、gt;　　工精度，所以粗加工應(yīng)在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長精密機床的使用壽命。</p><p>　　(3) 在盤形類零件工藝路線中安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進行。為消除內(nèi)應(yīng)力，如時效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后

83、，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。</p><p>　　第3節(jié) 制定盤形類零件工藝應(yīng)注意的幾點</p><p>　　1 合理選擇切削用量 </p><p>　　對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削

84、條件。 </p><p>　　切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產(chǎn)生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。 進給條件與刀具后面磨損關(guān)系在極小的范圍內(nèi)產(chǎn)生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具

85、的壽命。 </p><p>　　要根據(jù)被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。 </p><p>　　2. 合理選擇刀具 </p><p>　　1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。 </p><p>　　2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的

86、要求。 </p><p>　　3) 為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡量采用機夾刀和機夾刀片。 </p><p>　　3. 合理選擇夾具 </p><p>　　第14頁 共21 頁</p><p>　　1) 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；</p><p>　　2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差； &l

87、t;/p><p>　　4. 確定加工路線 </p><p>　　1) 應(yīng)能保證加工精度和表面粗糙要求； </p><p>　　2) 應(yīng)盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。 </p><p><b>　　5 夾具安裝要點 </b></p><p>　　液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，液壓卡

88、盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。</p><p>　　第4 節(jié) 盤形類零件加工工藝的具體步驟</p><p>　　1 選擇并確定盤形類零件的數(shù)控車削加工內(nèi)容</p><p>　　2 對盤形類零件圖紙進行數(shù)控車削加工工藝分析;</p><p>　　盤形類零

89、件圖分析是制定數(shù)控車削工藝的首要任務(wù)。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術(shù)要求分析。</p><p>　　此外還應(yīng)分析盤形類零件結(jié)構(gòu)和加工要求的合理性,選擇工藝基準 </p><p>　　a 選擇基準 　 盤形類零件圖上的尺寸標注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床的加工特點,以同一基準標 注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程,又有利于設(shè)計基準、工 藝基準、測量基

90、準和編程原點的統(tǒng)一。 b節(jié)點坐標計算 　在手工編程時,要計算每個節(jié)點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何 元素進行定義。 c 精度和技術(shù)要求分析</p><p>　　3 工具、夾具的選擇和調(diào)整設(shè)計</p><p>　　4 工序、工步的設(shè)計</p><p>　　5 切削用量選擇; </p><p>　　6 加工軌跡的計算和優(yōu)化<

91、;/p><p>　　7 編制數(shù)控加工工藝技術(shù)文件</p><p>　　第15頁 共 21頁</p><p>　　第四章 盤形零件的工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　第1節(jié) 盤形零件工藝規(guī)程設(shè)計實例</p><p><b>　　圖3</b></p><p><b&g

92、t;　　技術(shù)條件：</b></p><p>　　內(nèi)孔兩端倒角2x45</p><p>　　內(nèi)孔和外圓同軸度不超過0.03</p><p>　　兩端面平行度不超過0.05</p><p>　　表面淬火HRC58-62</p><p><b>　　表面粗糙度3.2</b></p>

93、;<p>　　第16頁 共21 頁</p><p>　　由圖3和技術(shù)條件可以設(shè)計如下的工藝規(guī)程</p><p>　　第2節(jié) 加工方法的選擇與加工方案的確定  1 加工方法的選擇 </p><p>　　加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)

94、合盤形類零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以及工廠的生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。常用加工方法的經(jīng)濟加工精度及表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。 </p><p>　　2 加工方案確定的原則</p><p>　　盤形類零件上比較精密表面的加工，通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從

95、毛坯到最終成形的加工方案。    確定加工方案時，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。</p><p><b>　　3 熱處理的作用</b></p><p>　　盤形類零件的熱處理的目的在于改變工件材料的性能和消除內(nèi)應(yīng)力。熱處理的目的不同，熱處理工序的內(nèi)容及其在工藝過程中所安排的位置也不一

96、樣。</p><p>　　1) 預(yù)備熱處理：機加工前 </p><p>　　2) 改善機械性能熱處理：精加工前 </p><p>　　第17頁 共21 頁</p><p>　　3) 時效處理：粗加工前后</p><p>　　4) 表面處理 :最后 </p><p>　　淬火就是從高溫加熱奧

97、氏體化然后快速冷卻，組織轉(zhuǎn)變成馬氏體的過程。</p><p>　　調(diào)質(zhì)就是轉(zhuǎn)變成馬氏體以后，再加熱到一定溫度，讓它轉(zhuǎn)變成回火索氏體的過程，由于回火溫度不同，性能可以在一定范圍調(diào)整。</p><p>　　一調(diào)質(zhì)都是指高溫回火。</p><p>　　第3節(jié)盤形類零件數(shù)控加工路線的確定 1 在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動軌跡稱為加工路線，加工路 <

98、/p><p>　　線的確定原則主要有以下幾點： 1) 加工路線應(yīng)保證盤形類零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。 2) 使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。 3) 應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。   </p><p>　　擬定工藝路線時主要解決的問題有：</p><p>　　選定各加工表面的加工方法；</p>

99、<p><b>　　劃分加工階段；</b></p><p>　　合理安排各工序的先后順序；</p><p>　　2 確定工序的集中和分散程度。</p><p>　　1) 所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的加工經(jīng)濟精度范圍要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應(yīng)。</p><p>　　2) 所選加工方法能確

100、保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。</p><p>　　3) 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。</p><p>　　4）所選加工方法應(yīng)與零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及工作情況相適應(yīng)。</p><p>　　5) 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)，</p><p>　　6) 所選加工方法要與企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)

101、。</p><p><b>　　熱處理工序安排</b></p><p>　　第18頁 共21 頁 </p><p><b>　　結(jié) 論</b></p><p>　　通過這次論文設(shè)計明確了盤形類零件的編程方法和工藝規(guī)程設(shè)計，通過這次設(shè)計明確了盤形類零件在加工中的具體方法，運用文中的編程方法可使盤形

102、類零件加工批量化簡單化提高了經(jīng)濟效益，根據(jù)數(shù)控加工的特點，正確選擇盤形類零件加工方法，充分發(fā)揮數(shù)控機床加工的優(yōu)點，取得良好的經(jīng)濟效益是我們在進行工藝設(shè)計中必須考慮的一個重要問題。盤形類零件數(shù)控加工工藝的應(yīng)用有很大的靈活性，對同一個加工內(nèi)容，可能有多種工藝方案，必須針對具體問題進行具體分析。選擇盤形類零件加工方法時要考慮到數(shù)控機床與系統(tǒng)的性能指標，能夠?qū)崿F(xiàn)加工且能保證加工精度、滿足技術(shù)質(zhì)量要求；另一方面，有時還要在基本不改變工件原有性能的

103、前提下，對其形狀、尺寸、結(jié)構(gòu)等做一些必要的、適應(yīng)數(shù)控機床加工的修改。盤形類零件的加工工藝過程并不是固定不變的，加工過程要滿足零件圖樣的技術(shù)要求，同時又受到加工批量、設(shè)備條件、工藝水平等因素的制約。從生產(chǎn)水平發(fā)展和數(shù)控加工技術(shù)水平提高的角度上來看，數(shù)控加工工藝的設(shè)計工作也是在不斷提高和改進。</p><p>　　通過本次畢業(yè)設(shè)計，能夠鍛煉自己分析問題和解決問題的能力，提高自己會合理應(yīng)用資料和工具軟件解決設(shè)計問題，提

104、高設(shè)計效率；會對零件進行工藝分析，能解決中等以上復(fù)雜程度零件的工藝問題和數(shù)據(jù)處理問題；提高編程能力，編制合理的加工程序。同時自己學會了遇到問題后，怎樣的辦法去解決問題和利用有限的資料去解決的能力，并對所學的知識的一個綜合運用看也檢查了自己對知識的撐握的情況，為自己今后的工作打下了基礎(chǔ)。</p><p>　　第19頁 共21 頁 </p><p><b>　　參考文獻</

105、b></p><p>　　[1] 吳宗澤、羅圣國，數(shù)控編程技術(shù)，北京：高等教育出版社，2004.4 </p><p>　　[2] 李益民，機械制造工藝設(shè)計，南京：機械工業(yè)出版社，1994.7 </p><p>　　[3] 孟少農(nóng)，機械加工工藝手冊第1.2.3卷，北京：機械工業(yè)出版社2001.9 </p><p>　　[4] 黃如林，切削

106、加工簡明實用手冊，北京：化學工業(yè)出版社，2004.7 </p><p>　　[5] 四川省機械工業(yè)局，刀具設(shè)計手冊，北京：機械工業(yè)出版社，2000.9 </p><p>　　[6] 李洪，數(shù)控編程技巧，北京：北京出版社，1990.12 </p><p>　　[7] 肖詩綱，切削用量簡明手冊第3版，北京：機械工業(yè)出版1993 </p><p>

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108、.4 </p><p>　　[12] 趙齊，機械制造工藝課程設(shè)計指導(dǎo)書，北京：機械工業(yè)出版社，2000.11 </p><p>　　[13] 張捷，機械制造技術(shù)基礎(chǔ)，成都：西南交通大學出版社，2006.2 </p><p>　　[14] 梁德本，機械制圖，北京：機械工業(yè)出版社，2003.6 </p><p>　　[15] 肖續(xù)德，機床編程原理

109、，北京：機械工業(yè)出版社，1998.5 </p><p>　　[16] 孫光華，熱處理技術(shù)，北京：機械工業(yè)出版社，2000.5 </p><p>　　[17] 任福君，簡明機械制造工藝手冊[M]，北京：中國標準出版社，1995.1 </p><p>　　第20頁 共21 頁 </p><p><b>　　致 謝</b&g

110、t;</p><p>　　經(jīng)過不懈的努力，本次畢業(yè)設(shè)計已經(jīng)接近尾聲，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有指導(dǎo)老師的督促指導(dǎo)，同學們的支持，想要完成這個設(shè)計是難以想象的。 </p><p>　　因此在這里首先要感謝我的導(dǎo)師老師xx老師。他平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設(shè)計的每個階段，從查閱資料到設(shè)計草案的確定和修改，中期檢查，后期詳細設(shè)計等整個過程中都給予了我悉心的指導(dǎo)。對于學

111、習機電一體化專業(yè)的學生機械加工編程和工藝設(shè)計是較為復(fù)雜煩瑣的工作，但是老師仍然細心地糾正我在各階段出現(xiàn)的錯誤。除了老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。 </p><p>　　其次要感謝我的同學，在畢業(yè)設(shè)計過程中他們給我提了許多建設(shè)性的意見和建議，為我打開思路、順利完成設(shè)計提供了很好的幫助。由于畢業(yè)設(shè)計工作復(fù)雜煩瑣設(shè)計所以經(jīng)常加一些班，難免會打擾同學們