空調(diào)遙控器注塑模具設(shè)計畢業(yè)論文（含外文翻譯）

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　塑件已在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和日常生活等方面獲得廣泛的應(yīng)用。為生產(chǎn)這些塑件，必須設(shè)計出相應(yīng)的塑料模具。在這個設(shè)計中，采用的是注塑模，它是成型熱塑性塑料件和熱固性塑料件的模具，是應(yīng)用最為普遍的塑料模具加工方法之一。</p><p>　　本次設(shè)計通過家電實際塑料產(chǎn)品，利用空調(diào)遙控器實體模型測量產(chǎn)品的尺寸，對實體

2、進(jìn)行建模，并對塑件的模具進(jìn)行設(shè)計，包括塑件成品的設(shè)計、工藝參數(shù)的分析與計算、工作部分的設(shè)計、模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計、成型零部件的設(shè)計等等。重點介紹了了澆注系統(tǒng)、成型零件、合模導(dǎo)向機構(gòu)、脫模機構(gòu)以及冷卻系統(tǒng)的設(shè)計。在本次課題中采用一模四腔的型腔布局，主要運用 Pro/ENGINEER 4.0和Auto CAD來完成整個設(shè)計工作。在整個過程中學(xué)習(xí)到了許多的模具設(shè)計的知識和對在校所學(xué)知識的深化，設(shè)計的整個過程實現(xiàn)了無紙化，有利于提高模具的生產(chǎn)效率和節(jié)

3、約了生產(chǎn)成本，并大大縮短了生產(chǎn)的周期。</p><p>　　關(guān)鍵詞: 注塑模具；遙控器外殼；澆注系統(tǒng)；塑件</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Plastic parts have obtained the widespread application in industry ,agriculture ,

4、national defense and daily life .For the production of plastic ,we must design the plastic mold .In this design ,injection mold is used in it ,it is molded thermoplastic and thermosetting plastic mold ,is the most common

5、 application of the plastic mold processing method.</p><p>　　The design through plastic products of home appliances ,Use remote of air conditioner entity model for measuring the size of the product ,the enti

6、ty modeling ,and design on the plastic parts of the mold ,includes plastic parts product design ,process parameters analysis and calculation ,part of the design work ,the design of die structure ,the design of molding pa

7、rts .The specific introduction are made on gating system ,cooling system ,molding parts, steering mechanism and spacer parting institu</p><p>　　Keywords: Injection mold ;Remote shell ;Gating system ;Plastic

8、 parts</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　1 緒 論1</b></p><p>　　1.1 選題的依據(jù)及意義

9、1</p><p>　　1.2 國外模具工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展2</p><p>　　1.3 我國模具工業(yè)技術(shù)概況及其主要發(fā)展方向3</p><p>　　2 空調(diào)遙控器外殼結(jié)構(gòu)與工藝性分析5</p><p><b>　　2.1 零件圖5</b></p><p>　　2.2 材料分析5<

10、;/p><p>　　2.3 零件結(jié)構(gòu)分析7</p><p>　　2.4 零件體積及質(zhì)量估算8</p><p>　　2.5 初選注射機的型號和規(guī)格8</p><p>　　2.6 確定空調(diào)遙控器外殼注塑工藝參數(shù)10</p><p>　　3 空調(diào)遙控器外殼注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計12</p><p>

11、;　　3.1 塑件在模具中的位置12</p><p>　　3.2 成型零部件設(shè)計14</p><p>　　3.3 成型零件工作尺寸的計算16</p><p>　　3.4 澆注系統(tǒng)設(shè)計22</p><p>　　3.5 排氣系統(tǒng)的設(shè)計30</p><p>　　3.6 脫模機構(gòu)設(shè)計30</p>&l

12、t;p>　　3.7 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計32</p><p>　　3.8 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計34</p><p>　　3.9 推桿推出機構(gòu)的設(shè)計37</p><p>　　3.10 模架及模具材料的選擇39</p><p>　　4 注射機相關(guān)參數(shù)校核42</p><p>　　4.1 最大注射量的校核42&l

13、t;/p><p>　　4.2 注射壓力校核42</p><p>　　4.3 鎖模力校核43</p><p>　　4.4 模具厚度的校核44</p><p>　　5 模具的工作原理及安裝、調(diào)試45</p><p>　　5.1 模具的工作原理45</p><p>　　5.2 模具的安裝46

14、</p><p><b>　　5.3 試模46</b></p><p>　　6 設(shè)計總結(jié)48</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)49</b></p><p><b>　　致 謝50</b></p><p><b>　　附 錄52

15、</b></p><p><b>　　1 緒 論</b></p><p>　　模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)用的工藝裝備，主要用于制造業(yè)。它是和沖壓、鍛造、鑄造成型機械，以及塑料、橡膠、陶瓷等非金屬材料制品成形加工用的成形機械相配套，作為成形工具來使用的。模具屬于精密機械產(chǎn)品，主要由機械零件和機構(gòu)組成，包括成形工作零件（凸模與凹模）、導(dǎo)向零件（導(dǎo)柱與導(dǎo)套）、支承

16、零件（模架）及定位零件等，以及送料機構(gòu)、抽芯機構(gòu)、推（頂）料（件）機構(gòu)、檢測與安全機構(gòu)等。</p><p>　　為提高模具的質(zhì)量、性能、精度和生產(chǎn)效率，縮短模具制造周期，模具多采用標(biāo)注零、部件，所以模具屬于標(biāo)準(zhǔn)化程度較高的產(chǎn)品。一副中小型沖?；蛩芰献⑸淠Ｖ?，其標(biāo)準(zhǔn)零、部件可達(dá)90%，其工時節(jié)約率可達(dá)25%～45%。</p><p>　　1.1 選題的依據(jù)及意義</p><

17、;p>　　隨著現(xiàn)代化工業(yè)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，模具的應(yīng)用越來越廣泛，其適應(yīng)性也越來越強。模具的制造水平已成為工業(yè)國家制造工藝水平的標(biāo)志。另外，模具是進(jìn)行成形加工極少、無切屑加工的主要工裝，在大批、大量加工中，可使材料利用率達(dá)90%或以上。現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的零件，廣泛采用沖壓、鍛造成型、壓鑄成型、擠壓成型、塑料注射或其它成型加工方法，和成形模具相配套，經(jīng)單工序或多道成型工序，使材料或坯料成型加工產(chǎn)品要求的零件，或稱為精加工前的半成品件。其中

18、注射成型已經(jīng)成為當(dāng)今市場上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作為塑料模的一種，就具有很大的市場需求量。所以我選空調(diào)遙控器注塑模具設(shè)計作為我畢業(yè)設(shè)計的課題。</p><p>　　通過本課題的設(shè)計，將會在下述基本能力上得到培養(yǎng)和鍛煉（1）塑料件制品涉及及成型工藝的選擇（2）一般塑料件制品成型模具的設(shè)計能力（3）塑料制品質(zhì)量分析及工藝改進(jìn)、塑料模具結(jié)構(gòu)改進(jìn)設(shè)計的能力（4）掌握模具設(shè)計常用的繪圖軟件（Pro

19、/ENGINEER 4.0和Auto CAD）及同實際設(shè)計的結(jié)合的能力（5）使自己在文檔組織與檢索方面的能力得到提高（6）掌握寫論文的一般步驟及格式方法，同時提高自己的學(xué)習(xí)、思考、解決問題的能力，因為注塑模具對我來說是一個新的領(lǐng)域。</p><p>　　1.2 國外模具工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展</p><p>　　模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，是技術(shù)成果轉(zhuǎn)化的基礎(chǔ)，同時本身又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重

20、要領(lǐng)域，在歐美等工業(yè)發(fā)達(dá)國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認(rèn)為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”；德國則認(rèn)為是所有工業(yè)中的“關(guān)鍵工業(yè)” ；日本模具協(xié)會也認(rèn)為“模具是促進(jìn)社會繁榮富裕的動力” ，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進(jìn)入富裕社會的原動力” 。國外模具發(fā)展的趨勢[1]在以下幾方面：一、模具設(shè)計技術(shù)(1)工業(yè)發(fā)達(dá)國家在模具設(shè)計上已經(jīng)大量使用計算機輔助設(shè)計軟件進(jìn)行模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計，并普及了計算機繪圖。據(jù)有差資料介紹,美國和

21、日本的模具廠已使用了技術(shù)。(2)在注塑模具設(shè)計中，已開始普及應(yīng)用計算機輔助工程分析軟件，對塑料的流動、填充、冷卻情況及模具的澆口配置、澆道大小、冷卻加熱系統(tǒng)和模具的剛度、強度等進(jìn)行科學(xué)的分析和計算，從而保證注塑制品的質(zhì)量與合理的生產(chǎn)節(jié)拍(3)國外的注塑模具中，多型腔、多層、大型精密模具已占50%，不僅提高了生產(chǎn)效率，而且節(jié)省了大量塑料原料。二、模具加工技術(shù)(1)國外已大量使用數(shù)控機床，應(yīng)用計算機輔助加工軟件和數(shù)控編程技術(shù)對模具，特別是對

22、具有復(fù)雜型腔(三維曲面)的模具進(jìn)行加</p><p>　　1.3 我國模具工業(yè)技術(shù)概況及其主要發(fā)展方向</p><p>　　在中國，人們已經(jīng)越來越認(rèn)識到模具在制造中的重要基礎(chǔ)地位，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標(biāo)志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近30年里中國經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生巨大影響的因素，對我國模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展也一直起著促進(jìn)作用。它與長期向好的中國宏觀經(jīng)濟(jì)一樣，成為

23、模具產(chǎn)業(yè)近30年來持續(xù)快速發(fā)展的最好注解。國際模具及五金塑膠產(chǎn)業(yè)供應(yīng)商協(xié)會常務(wù)秘書長羅百輝表示，我國目前處于工業(yè)化的中期[2]，即從解決短缺為主的開放逐步向建設(shè)經(jīng)濟(jì)強國轉(zhuǎn)變，汽車、鋼鐵、房地產(chǎn)、建材、機械、電子、壓鑄、注塑等一批以重工業(yè)為基礎(chǔ)的高增長行業(yè)發(fā)展勢頭強勁，構(gòu)成了對模具市場的巨大需求。中國已經(jīng)超過日本，成為世界第一大模具市場，預(yù)計2015年模具產(chǎn)值將超過2500億元。</p><p>　　根據(jù)國內(nèi)和國際

24、模具市場的發(fā)展?fàn)顩r，手板模型華曙高科專家分析未來我國的模具經(jīng)過行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整后，將呈現(xiàn)十大發(fā)展趨勢[3]：</p><p>　?。?）模具日趨大型化；</p><p>　?。?）模具的精度將越來越高；</p><p>　?。?）多功能復(fù)合模具將進(jìn)一步發(fā)展；</p><p>　?。?）熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高；</p>

25、<p>　　（5）氣輔模具及適應(yīng)高壓注射成型等工藝的模具將有較大發(fā)展；</p><p>　　（6）模具標(biāo)準(zhǔn)化和模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用將日漸廣泛；</p><p>　　（7）快速經(jīng)濟(jì)模具的前景十分廣闊；</p><p>　?。?）壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復(fù)雜程度也將提出越來越高的要求；</p><p>　　（9）塑料模

26、具的比例將不斷增大；</p><p>　?。?0）模具技術(shù)含量將不斷提高，中高檔模具比例將不斷增大，這也是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整所導(dǎo)致的模具市場未來走勢的變化。</p><p>　　2 空調(diào)遙控器外殼結(jié)構(gòu)與工藝性分析</p><p><b>　　2.1 零件圖</b></p><p>　　本殼體底面平整，表面放有顯示屏和按鈕的孔槽

27、，表面還有兩個深度不大的沉積面，總體尺寸不大，長100mm，寬50mm，高6mm。</p><p>　　圖2.1 空調(diào)遙控器外殼立體圖</p><p><b>　　2.2 材料分析</b></p><p>　　通常，選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求，以及原材料廠家提供的材料性能數(shù)據(jù)。對于常溫工作狀態(tài)下的結(jié)構(gòu)件來說，要考慮的

28、主要是材料的力學(xué)性能，如屈服應(yīng)力，彈性模量，彎曲強度，表面硬度等。和機械加工一樣要考慮到加工工藝問題，模具成型也要考慮到材料的注塑特性，在各特點都相差無幾的情況下，好的成型特性是選擇材料的主要標(biāo)準(zhǔn)，以下是三種材料的性能和成型特性比較，如表2.1所示。</p><p>　　表2.1 材料的性能和成型特性[4]</p><p>　　本遙控器外觀顏色為白色，精度等級一般（4級精度），尺寸未注公

29、差取5級精度。制品底面平整，尺寸大小適中。宜采用ABS塑料，ABS材料是線型結(jié)構(gòu)，非結(jié)晶型， ABS材料常用于電器外殼、汽車儀表盤、日用品等。ABS是由丙烯腈 -丁二烯-苯乙烯組成。ABS是三元共聚物，因此兼有三種元素的共同性能，使其具有“堅韌、質(zhì)硬、剛性”的材料ABS樹脂具有較高沖擊韌性和力學(xué)強度，尺寸穩(wěn)定，耐化學(xué)性及電性能良好，易于成形和機械加工等特點。此外，表面還可鍍鉻，成為塑料涂金屬的一種常用材料。另外，ABS與有機玻璃熔接性良

30、好，用于制造雙色成形塑件。表2.2為ABS主要性能指標(biāo)[5]。</p><p>　　表2.2 ABS的性能指標(biāo)</p><p>　　2.3 零件結(jié)構(gòu)分析</p><p><b>　　2.3.1收縮率</b></p><p>　　ABS的收縮率為0.3%～0.8%，在設(shè)計本產(chǎn)品時，結(jié)合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)工藝特點和材料的特性，在本

31、設(shè)計中，零件的收縮率為0.5%。</p><p><b>　　2.3.2零件壁厚</b></p><p>　　本產(chǎn)品的壁厚設(shè)置為2.0mm，是通過實際測量，根據(jù)零件的工作要求、擺放位置和ABS的化學(xué)和流動特性確定的。</p><p>　　2.3.3 零件圓角</p><p>　　塑件在面與面之間都設(shè)計了圓角過渡，這樣不僅

32、可以避免塑件尖角處的應(yīng)力集中，提高塑件強度，而且可以改善物料的流動狀態(tài)，降低充模阻力，便于充模。</p><p>　　2.3.4 拔模斜度</p><p>　　根據(jù)產(chǎn)品的外型，結(jié)合產(chǎn)品的工作條件、工藝特點，為提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和表面質(zhì)量，脫模斜度設(shè)置為3。</p><p>　　2.4 零件體積及質(zhì)量估算</p><p>　　2.4.1 注射量

33、的計算</p><p>　　借助于Pro/E軟件，直接測量出：</p><p>　　單個塑件的體積：V=8.75cm ；</p><p>　　單個塑件的質(zhì)量：M=ρ×V=1.05×8.75=9.2g ；</p><p>　　其中 ρ的值根據(jù)材料的性質(zhì)，取1.05 g/cm。</p><p>　　2.

34、4.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算</p><p>　　澆注系統(tǒng)凝料按一個塑件體積的60%進(jìn)行估算，則凝料體積V=8.75×60%=5.25cm 。</p><p>　　四個塑件和澆注系統(tǒng)凝料 總體積V=8.75×4+5.25=40.25cm</p><p>　　總質(zhì)量M=ρ×V=1.05×40.25=42.26g 。<

35、;/p><p>　　2.5 初選注射機的型號和規(guī)格</p><p>　　注射機按照合模裝置和注射裝置的相對位置進(jìn)行分類可分為:臥式注塑機、立式注塑機、角式注塑機。</p><p>　　注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量、注射壓力、注射速度、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時間等。這些參數(shù)是設(shè)計、制造、購買和使用注塑機的主要依據(jù)：</p>

36、<p>　　(1)公稱注塑量　指在對空注射的情況下，注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時，注射裝置所能達(dá)到的最大注射量，反映了注塑機的加工能力。</p><p>　　(2)注射壓力　為了克服熔料流經(jīng)噴嘴，澆道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力。</p><p>　　(3)注射速率　為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外

37、，熔料還必須有一定的流動速率，描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度。</p><p>　　(4)塑化能力 是塑化裝置在單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。</p><p>　　(5)鎖模力 是合模機構(gòu)施與模具上的最大夾緊力。鎖模力的作用是與注射時模腔熔體的壓力相平衡，保證在注射及保壓操作時模具不被撐開。</p><p>　　設(shè)計模具時，應(yīng)使成型塑件每次所需注

38、射總量小于注射機的最大注射量，通常，要求注射成型時的總重量應(yīng)是注射機最大注射量的80%以下。</p><p>　　根據(jù)計算得出的一次模具型腔的塑料總質(zhì)量，則有：</p><p>　　。根據(jù)以上的計算，初步選定公稱注射量為125，注射機型號為XS-125/630臥式注射機，主要技術(shù)參數(shù)見表2.3。</p><p>　　表2.3 XS-125/630注射機技術(shù)參數(shù)[6

39、]</p><p>　　2.6 確定空調(diào)遙控器外殼注塑工藝參數(shù)</p><p>　　查《實用模具技術(shù)手冊》，確定ABS塑料的注射工藝參數(shù)如下:</p><p>　　注射機類型：螺桿式 </p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速：30～60r/min </p><p><b>　　噴嘴形式：直通式 </b>&

40、lt;/p><p>　　噴嘴溫度：180～190 ℃</p><p>　　料桶前端溫度：200～210 ℃</p><p>　　料桶中段溫度：210～230 ℃</p><p>　　料桶后段溫度：180～200 ℃</p><p>　　模具溫度：50～70 ℃</p><p>　　注射壓力：70～9

41、0 </p><p>　　保壓力：50～70 </p><p>　　注射時間：3～5s </p><p>　　保壓時間：15～30s </p><p>　　冷卻時間：15～30s </p><p>　　成型周期：40～70s </p><p>　　以上參數(shù)在試模時可以做適當(dāng)調(diào)整。</p&g

42、t;<p>　　3 空調(diào)遙控器外殼注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　3.1 塑件在模具中的位置</p><p>　　塑件在成型模具中的位置，是由模具的分型面決定的。在注射模具的設(shè)計中，必須根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、形狀，首先確定成型時塑件在模具中的位置，亦即確定分型面，再根據(jù)成型塑料的性能特點、塑件的生產(chǎn)批量，確定一模中成型件數(shù)、澆口形式等。</p><p

43、>　　3.1.1 分型面設(shè)計</p><p>　　模具上用以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面。分型面的形式 ：平直分型面、傾斜分型面、階梯分型面、曲面分型面及瓣合分型面。一副模具至少有一個分型面，有的有多個分型面。單分型面注塑模式注塑模具中最簡單、應(yīng)用最普及的一種模具，它以分型面為界將整個模具分為動模和定模兩部分。一部分型腔在動模，一部分型腔在定模。主流道在定模，分流道開設(shè)在分型面上。開模

44、后，制品和流道留在動模，制品和澆注系統(tǒng)凝料從同一分型面內(nèi)取出，動模部分設(shè)有推出系統(tǒng)，開模后將制品推離模具。</p><p>　　選擇分型面的基本原則是：分型面應(yīng)選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順利脫模。同時在選擇分型面時考慮以下因素：</p><p>　　(1) 盡可能使制品留在動模的一側(cè)。</p><p>　　(2) 盡可能滿足制品的使用要求。</p>

45、;<p>　　(3) 盡可能減小制品在合模方向上的投影面積，以減小所需的鎖模力。</p><p>　　(4) 不應(yīng)影響制品尺寸的精度和外觀。</p><p>　　(5) 盡量簡單,避免采用復(fù)雜形狀,使模具制造容易。</p><p>　　(6) 不妨礙制品脫模和抽芯。</p><p>　　(7) 有利于澆注系統(tǒng)的合理設(shè)置。<

46、/p><p>　　(8) 盡可能與料流的末端重合,有利于排氣。</p><p>　　根據(jù)上述原則因素，結(jié)合塑件的各方面因素，空調(diào)遙控器外殼注塑模具的分型面選擇平直分型面，并且只需要一個，優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，加工方便?？照{(diào)遙控器外殼的分型面形狀及位置如圖3.1所示</p><p>　　圖3.1 空調(diào)遙控器外殼分型面形狀及位置</p><p>　　3.

47、1.2 型腔布置</p><p>　　型腔布置包括兩方面的內(nèi)容，即模具型腔的數(shù)目和各型腔在模具中的排列。</p><p>　　為了是模具與注塑機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和積極性，并保證模具的精度，模具設(shè)計時應(yīng)該要確定模具型腔的數(shù)目。模具型腔的數(shù)量通常是客戶或產(chǎn)品工程部根據(jù)產(chǎn)品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及顏色的來確定的，型腔數(shù)量越多，制品的精度越低，經(jīng)濟(jì)性越差，成型

48、工藝越復(fù)雜，并且保養(yǎng)和維修越困難，故障發(fā)生率越高。確定型腔數(shù)量的方法有：根據(jù)鎖緊力確定，根據(jù)最大注塑量確定，根據(jù)塑件精度和經(jīng)濟(jì)性確定。其中主要有兩大方法：一是按技術(shù)參數(shù)確定型腔數(shù)目，二是按經(jīng)濟(jì)性來確定型腔數(shù)目?？筛鶕?jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)n，根據(jù)公式</p><p><b>　　式（3.1）得：</b></p><p>　　式中 K—注射機的最大注射量的得

49、用系數(shù)，一般取0.8；</p><p>　　M N—注射機允許的最大注射量；</p><p>　　m 2—澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（g或cm³）；</p><p>　　m 1—單個塑件的質(zhì)量或體積（g或cm³）。</p><p><b>　　所以需要 </b></p><p&

50、gt;　　本零件主要從精度考慮，該零件尺寸中等，為大批大量生產(chǎn)，可采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式。同時考慮到塑件尺寸的大小關(guān)系，以及制造費用和各種成本費等因素，初步確定一模四腔，即一次注射成型四個塑料制件，采用H形布局，其優(yōu)點是型腔排列平衡，分流道設(shè)計</p><p>　　簡單。布置方案如下圖3.2。</p><p>　　圖3.2 空調(diào)遙控器型腔的布局圖</p><p>

51、　　3.2 成型零部件設(shè)計</p><p>　　注射模的成型零部件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括型腔（凹模）、型芯（凸模），以及各種成型桿和成型鑲件。按功能劃分，成型零部件可分為安裝部分和工作部分。安裝部分起安裝和固定成型零件的作用；工作部分與塑料直接接觸，用來成型塑件。</p><p>　　適合于ABS材料成型的鋼材有40Cr，供貨硬度為40HRC，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經(jīng)5

52、00℃～550℃處理，鋼材析出復(fù)合合金化合物，使鋼材硬度具有HRC40～45的硬度，耐磨性好且變形小。由于材質(zhì)純凈，可做鏡面拋光，并能光腐蝕精細(xì)圖案，有較好的電加工及抗銹蝕性能。</p><p>　　故這里選取40Cr作為成型零件材料。</p><p>　　3.2.1 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　凹模也稱為型腔，按結(jié)構(gòu)不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲拼式

53、和四壁拼合式四種類型。根據(jù)本塑件的結(jié)構(gòu)特點，本課題采用整體式凹模，這種成型處塑件的質(zhì)量較好，模具強度不高，不易變形。圖3.3為模具的凹模。</p><p><b>　　圖3.3 凹模</b></p><p>　　3.2.2 凸模和成型桿的設(shè)計</p><p>　　凸模又稱型芯，是用以成型塑件內(nèi)表面的零部件。成型桿是指能形成塑件孔、槽的小型芯

54、。通?？梢苑譃檎w式和組合式兩種類型。通過對塑件的結(jié)構(gòu)分析可知，該塑件需要一個成型零件內(nèi)表面的大型心，因塑件抱緊力較大，所以設(shè)在動模部分，同時有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。凸模結(jié)構(gòu)如圖3.4所示。</p><p>　　圖3.4 凸模結(jié)構(gòu)如圖</p><p>　　3.3 成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　塑件尺寸能否達(dá)到圖紙尺寸的要求，與型腔、型芯的工作尺寸的計算

55、有很大的關(guān)系。成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾何形狀的尺寸稱為工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。型腔尺寸屬于包容尺寸，當(dāng)型腔與塑料熔體或制品制件產(chǎn)生摩擦磨損后，該類尺寸具有增大的趨勢。型芯尺寸屬于被包容尺寸，當(dāng)凸模與塑料熔體或制品制件之間產(chǎn)生摩擦磨損后，該類尺寸具有縮小的趨勢。中心距尺寸一般指成型零件上某些對稱結(jié)構(gòu)制件的距離，如孔間距、型芯間距、

56、凹槽間距和凸塊間距等，這類尺寸通常不受摩擦磨損的影響，因此可視為不變的尺寸。</p><p>　　對于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進(jìn)行設(shè)計計算。在計算之前，有必要對他們的標(biāo)注形式及偏差分布做如下規(guī)定。</p><p>　　(1)制品的外形尺寸采用單向負(fù)偏差，名義尺寸為最大值，與制品外形尺寸相對應(yīng)的型腔尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值。</p>

57、<p>　　(2)制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相對應(yīng)的型芯尺寸采用單向負(fù)偏差，名義尺寸為最大值。</p><p>　　(3)制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負(fù)偏差，它們的基本尺寸均為平均值。</p><p>　　目前，成型零件的工作尺寸主要用兩種方法計算，一種稱為平均值法，另一種稱為公差帶法。對平均收縮率較小的塑件一般采用平均值法。A

58、BS材料的收縮率在0.3%～0.8%，其平均收縮率=0.5%。塑件為一般等級精度，即四級精度。</p><p>　　3.3.1 凹模的尺寸計算</p><p>　　(1) 凹模型腔徑向尺寸的計算</p><p>　　塑件的外部整體可以分解為二個矩形和一個半圓，大矩形長L為80mm,寬B為50mm，小矩形長l為20mm，寬b為10mm，而圓的半徑R為20mm，都屬于A

59、類尺寸。</p><p>　　查得塑件公差[7]如下：</p><p>　　L相應(yīng)的制品公差=0.38</p><p>　　B相應(yīng)的制品公差=0.28</p><p>　　D相應(yīng)的制品公差=0.28</p><p>　　則塑件外部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換如下：</p><p>　　Ls1=80mm ；L

60、s2=20mm ；Ls3=50mm ；Ls4=10mm ；Ls5=20mm</p><p>　　根據(jù)以下公式計算凹模的徑向尺寸</p><p>　　LM=[(1+ Sc) Ls-xΔ]0+δz 式 （3.2）</p><p>　　塑件的平均收縮率Sc為：

61、=0.5% 。</p><p>　　X—是系數(shù)，一般在0.5到0.8之間，此處取0.6[7]。</p><p>　　—是塑件上相應(yīng)尺寸的公差。</p><p>　　—塑件上相應(yīng)的尺寸制造公差，中小型塑件=。</p><p><b>　　代入數(shù)值有</b></p><p>　　LM1=[(1+ Sc

62、) Ls1-xΔ1]0+δz1=[（1+0.005）×80-0.6×0.38]0+0.095mm</p><p>　　=80.1720+0.095mm</p><p>　　LM2=[(1+ Sc) Ls2-xΔ2]0+δz2=[（1+0.005）×20-0.6×0.38]0+0.095mm</p><p>　　=19.8720

63、+0.095mm</p><p>　　LM3=[(1+ Sc) Ls3-xΔ3]0+δz3=[（1+0.005）×50-0.6×0.28]0+0.07mm</p><p>　　=50.0820+0.07mm</p><p>　　LM4=[(1+ Sc) Ls4-xΔ4]0+δz4=[（1+0.005）×10-0.6×0.28]

64、0+0.07mm</p><p>　　=9.8820+0.07mm</p><p>　　LM5=[(1+ Sc) Ls5-xΔ5]0+δz5=[（1+0.005）×20-0.6×0.28]0+0.07mm</p><p>　　=19.9320+0.07mm</p><p>　　(2) 凹模深度的計算</p>

65、<p>　　塑件的外部高度尺寸H=6mm,屬于B類尺寸。</p><p>　　查得塑件的公差為0.24[7]。</p><p>　　則塑件外部高度尺寸的轉(zhuǎn)換Hs1=6mm</p><p>　　根據(jù)以下公式計算凹模的高度尺寸： </p><p>　　HM=[(1+ Sc) Hs-xΔ]0+δz

66、 式（3.3） 塑件的平均收縮率Sc為：Sc=0.5% 。</p><p>　　X—是系數(shù)，此處取0.6。</p><p>　　—是塑件上相應(yīng)尺寸的公差。</p><p>　　—塑件上相應(yīng)的尺寸制造公差，中小型塑件=。 </p><p><b>

67、　　代入數(shù)值有 </b></p><p>　　HM1=[(1+ Sc) Hs1-x1Δ1]0+δz1 =[（1+0.005）×6-0.6×0.24]mm</p><p><b>　　=5.886mm</b></p><p>　　3.3.2 型芯尺寸計算</p><p>　　(1) 型芯徑向

68、尺寸的計算</p><p>　　型芯用于塑件內(nèi)表面成型，塑件的外部整體可以分解為二個矩形和一個半圓，大矩形長L為80mm,寬B為50mm，小矩形長l為20mm，寬b為10mm，而圓的半徑R為20mm，都屬于A類尺寸。</p><p>　　查得塑件公差[7]如下：</p><p>　　L相應(yīng)的制品公差=0.38</p><p>　　B相應(yīng)的制品

69、公差=0.28</p><p>　　D相應(yīng)的制品公差=0.28</p><p>　　則塑件外部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換如下：</p><p>　　Ls1=78mm ；Ls2=20mm ；Ls3=46mm ；Ls4=8mm ；Ls5=18mm</p><p>　　由下公式計算型芯的徑向尺寸：</p><p>　　lM=[(

70、1+ Sc) ls+xΔ]-δz0 式（3.4）</p><p>　　塑件的平均收縮率Sc為：Sc=0.5% 。</p><p>　　X—是系數(shù)，此處取0.6。</p><p>　　—是塑件上相應(yīng)尺寸的公差。</p><p>　　—塑件上

71、相應(yīng)的尺寸制造公差，中小型塑件=。</p><p><b>　　代入數(shù)值有:</b></p><p>　　lM1=[(1+ Sc) ls1+xΔ1]-δz10 =[（1+0.005）×78+0.6×0.38]mm</p><p><b>　　=78.618mm</b></p><p&

72、gt;　　lM2=[(1+ Sc) ls2+xΔ2]-δz20 =[（1+0.005）×20+0.6×0.38]mm</p><p><b>　　=19.872mm</b></p><p>　　lM3=[(1+ Sc) ls3+xΔ3]-δz30 =[（1+0.005）×46+0.6×0.28]mm</p><

73、;p><b>　　=46.398mm</b></p><p>　　LM4=[(1+ Sc) ls4+xΔ4]-δz40 =[（1+0.005）×8+0.6×0.28]mm</p><p><b>　　=8.208mm</b></p><p>　　lM5=[(1+ Sc) ls5+xΔ5]-δz50

74、 =[（1+0.005）×18+0.6×0.28]mm</p><p><b>　　=18.258mm</b></p><p>　　(2) 型芯高度尺寸的計算</p><p>　　成型塑件內(nèi)腔型心高度計算</p><p>　　塑件的內(nèi)部大型心部分高度尺寸h1=4mm，屬于B類尺寸。</p>

75、<p>　　查得塑件制造公差Δ1=0.24mm</p><p>　　則塑件內(nèi)部高度尺寸的轉(zhuǎn)換 為 hs1=4mm</p><p>　　hM=[(1+Sc) hs+xΔ]-δz0 式（3.5）</p><p>　　塑件的平均收縮率Sc為：Sc=0.5

76、% 。</p><p>　　X—是系數(shù)，此處取0.6。</p><p>　　—是塑件上相應(yīng)尺寸的公差。</p><p>　　—塑件上相應(yīng)的尺寸制造公差，中小型塑件=。</p><p><b>　　代入數(shù)值有 </b></p><p>　　hM1=[(1+ Sc) hs1+x1Δ1]-δz10

77、=[（1+0.005）×4+0.6×0.24]mm</p><p><b>　　=4.164mm</b></p><p>　　型芯中部分按鍵高度尺寸計算</p><p>　　此處的高度尺寸H=2mm ，屬于B類尺寸。</p><p>　　查得塑件制造公差Δ1=0.24mm</p><

78、;p>　　則塑件內(nèi)部高度尺寸的轉(zhuǎn)換為 hs1=2mm</p><p>　　由下公式計算型心的高度尺寸： </p><p>　　HM=[(1+ Sc) Hs-xΔ]0+δz 式（3.6）</p><p>　　塑件的平均收縮率Sc為：Sc=0.5% 。</p><p>　　X—

79、是系數(shù)，此處取0.6。</p><p>　　—是塑件上相應(yīng)尺寸的公差。</p><p>　　—塑件上相應(yīng)的尺寸制造公差，中小型塑件=。</p><p><b>　　代入數(shù)值有 </b></p><p>　　HM=[(1+ Sc) Hs-xΔ]0+δz=[（1+0.005）×2-0.6×0.24]m

80、m</p><p><b>　　=1.866mm</b></p><p>　　3.4 澆注系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　澆注系統(tǒng)的作用是使熔融塑料平穩(wěn)、有序的填充到型腔中去，且把壓力充分地傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、外形清晰、美觀的塑件。澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則如下：</p><p>　?。?）能順利地引導(dǎo)熔融塑料

81、充滿型腔，不產(chǎn)生渦流，又有利于型腔內(nèi)氣體的排出。</p><p>　?。?）在保證成型和排氣良好的前提下，選取短流程，少彎折，以減小壓力損失，縮短填充時間。</p><p>　?。?）盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，防止型芯位移或變形及金屬嵌件偏移。</p><p>　　（4）澆口料易清除，整修方便，無損塑件的外觀和使用。</p>&

82、lt;p>　?。?）澆注系統(tǒng)流程較長或需要開設(shè)兩個以上澆口時，由于澆注系統(tǒng)的不均勻收縮導(dǎo)致塑件翹曲變形，應(yīng)設(shè)法予以防止。</p><p>　?。?）在一模多腔時，應(yīng)使各型腔同步連續(xù)充澆，以保證各個塑件的一致性。</p><p>　?。?）合理設(shè)計冷料穴、溢料槽，使冷料不直接進(jìn)入型腔及減少毛邊的負(fù)作用。</p><p>　　（8）在保證塑件質(zhì)量良好的前提下，澆注

83、系統(tǒng)的斷面和長度應(yīng)盡量取小值，以減少對塑料的占用量，從而減少回收料。</p><p>　　3.4.1 主流道的設(shè)計</p><p>　　主流道與注射機噴嘴在同一軸心線上。在臥式或立式注射機用模具中，主流道垂直于分型面。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流速和沖模時間。另外，由于其與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復(fù)接觸，因此設(shè)計中常設(shè)計

84、成可拆卸更換的交口套。以下是空調(diào)遙控器外殼注塑模具根據(jù)《模具設(shè)計與制造》公式計算的主流道的各個尺寸。</p><p><b>　　（1）主流道長度</b></p><p>　　為減少塑料熔體沖模時的壓力損失和塑料損耗，應(yīng)盡量縮短主流道的長度，一般主流道長度L，應(yīng)盡量小于60mm。為減小料流轉(zhuǎn)向時的阻力，主流道的出口端應(yīng)做成圓角，圓角半徑r=0.5～3mm，主流道的出口

85、端應(yīng)與定模分型面齊平，以免出現(xiàn)溢料。根據(jù)該模具結(jié)構(gòu)，取L = 40mm進(jìn)行設(shè)計。</p><p>　?。?）主流道小端直徑 </p><p>　　主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + (0.5～1 ) mm </p><p>　　= 4+ (0.5～1)mm=（4+1）=5mm</p><p>　　(3) 主流道大

86、端直徑</p><p>　　主流道大端直徑 D = d+2Ltg（α/2）（α=5°）≈10mm </p><p><b>　　(4) 主流道錐度</b></p><p>　　主流道錐角一般應(yīng)在2°～6°，取α = 5°，所以流道錐度為α/2=2.5°。</p>&l

87、t;p>　　(5) 主流道的球半徑</p><p>　　主流道的球半徑 SR = 噴嘴球半徑+（1～2）mm</p><p>　　=12 +（1～2）mm = 14mm </p><p>　　(6) 球面配合高度</p><p>　　球面配合高度h為 3～8 取 6mm。</p><p&g

88、t;　　本制品主流道的結(jié)構(gòu)形式如圖3.4所示。</p><p>　　圖3.4 主流道結(jié)構(gòu)圖</p><p>　　3.4.2 主流道襯套的設(shè)計</p><p>　　主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套）。主流道襯套的形式有兩種

89、：一是主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設(shè)計成兩個零件，然后配合在固定在模板上。澆口套的作用： 使模具安裝時進(jìn)入定位孔方便而在注塑機上很好的定位并與注塑機噴嘴孔吻合，并能經(jīng)受塑料的反壓力，不致被推出模具。 作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒的塑料過渡到模具內(nèi)，保證料流有力暢通的到達(dá)型腔，在注射過程中不應(yīng)有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方便。澆口套一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53

90、～57 HRC，保證足夠的硬度，但是其硬度應(yīng)低于與注射機噴嘴的硬度，以防止噴嘴被破壞，圖3.5是此殼體的澆口套結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　圖3.5 主流道襯套結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　3.4.3 分流道的設(shè)計</p><p>　　分流道是指主流道與澆口之間的通道。其作用是使熔融塑料過渡和轉(zhuǎn)向。分流道設(shè)計要求：一是使流道盡快充滿型腔，在流道內(nèi)的壓力損失和熱量損

91、失??；二是將塑料熔體均衡的分配到各個型腔；三是回料量小。</p><p>　　(1) 分流道的截面設(shè)計</p><p>　　常用的流道截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，在設(shè)計中，要減少流道內(nèi)的壓力損失，就希望流道截面積大，要減少散熱損失，又希望面積小，故可用流到的截面積與其周長之比（水力半徑R）[8]來表示分流道的流道效率，其比值越大，表明流道的效率越高，也就表明流道和流道璧的接

92、觸少，阻力小，流通能力強，壓力損失小，散熱少。各種流道截面形狀的效率見圖3.6。</p><p>　　圖3.6 分流道的截面形狀 </p><p>　　從圖中可以看出，圓形截面的水力半徑最大，矩形截面的水力半徑值最小,但圓形截面需開設(shè)在分型面兩側(cè)，且對應(yīng)兩部分必須吻合，加工比較困難。梯形截面水力半徑值不太小，加工容易，因此是最常用的形式。在遙控器外殼注塑模具設(shè)計中擬采用梯形截面，其

93、加工性能好，而且塑料熔體的熱量散失，流動阻力均不大。圖3.7為遙控器外殼分流道的截面圖</p><p>　　圖3.7 遙控器分流道截面圖</p><p>　　(2) 分流道的尺寸設(shè)計</p><p>　　流道長度宜短，因為長的流道不但會造成壓力損失，不利于生產(chǎn)，同時也浪費材料；但是過短，產(chǎn)品的殘余應(yīng)力增大，并且容易產(chǎn)生飛邊。由于流道設(shè)計簡單，根據(jù)四個型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計，

94、分流道較短，故設(shè)計時盡量選小一點的，單邊分流長度=100mm。</p><p>　　分流道的直徑過大，不僅浪費材料，而且冷卻時間增長，成型周期也隨之增長，造成成本上的浪費；流道的直徑過小，材料的流動阻力大，易造成填充不足，或者必須增加注射壓力才能填充。因為該塑件的壁厚為2mm，重量為35g<200g，故根據(jù)以下公式計算流道直徑：</p><p>　　D=

95、 式（3.7）式中 ： D—分流道直徑(mm)；</p><p>　　W—產(chǎn)品質(zhì)量（g）；</p><p>　　L—流道長度(mm)；</p><p>　　故流道直徑 D =≈5mm</p><p>　　(3) 分流道的表面粗糙度</p><p>　　由于分流道中

96、與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的</p><p>　　塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 并不要</p><p>　　求很低，一般取1.6μm 左右[9]既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔</p><p>　　體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度</p><p>　　差，以保證熔體流

97、動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　3.4.4 冷料穴的設(shè)計</p><p>　　冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端直徑，深度約為主流道大端直徑的1~1.5倍。在遙控器外殼注塑模具設(shè)計中，采用底部帶有Z形拉料桿的冷料穴。在冷料穴底

98、部有一Z形頭拉料桿，由側(cè)凹將主流道凝料鉤住，開模時隨塑件一起留在動模上。脫模時拉料桿與推桿其推出機構(gòu)配合使用，二者同步運動，拉料桿將澆注系統(tǒng)凝料推出模外。形狀如圖3.8所示</p><p>　　圖3.8 帶拉料桿的冷料穴</p><p>　　3.4.5 澆口的設(shè)計</p><p>　　澆口是指連接分流道和型腔的進(jìn)料通道，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且長度最短的部分。

99、澆口的作用表現(xiàn)為：塑料熔體通過澆口時剪切速率增高，粘度降低，有利于充型；同時熔體的內(nèi)摩擦加劇，使料流的溫度升高、粘度降低，從而提高了塑料的流動性，有利于充型；另外在注射過程中，塑料充型后在澆口處及時凝固，防止熔體的倒流；成型后也便于塑件與整個澆注系統(tǒng)的分離。澆口的尺寸過小會使壓力損失增大，冷凝加快，補縮困難；澆口的尺寸過大，澆口周圍產(chǎn)生過剩的殘余應(yīng)力，導(dǎo)致產(chǎn)品變形或破裂，且澆口的去除困難等。</p><p>　　

100、一般來說，澆口位置選擇要遵循以下原則：</p><p>　　（1）澆口位置的設(shè)置應(yīng)使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少。</p><p>　?。?）澆口位置的設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補縮。如果塑件壁厚相差較大，應(yīng)將澆口設(shè)在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。</p><p>　?。?）澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免產(chǎn)生熔接痕、提高熔接痕的強度。熔接痕是充型時前端較

101、冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度。</p><p>　?。?）澆口位置的選擇要避免塑件變形。</p><p>　?。?）澆口位置的設(shè)置應(yīng)避免引起熔體破裂。</p><p>　?。?）澆口位置的設(shè)置應(yīng)防止型芯變形。</p><p>　　（7）澆口位置的設(shè)置應(yīng)考慮塑件的外觀。</p><p>　　澆口的

102、種類分為:直接澆口、側(cè)澆口、點澆口、潛伏澆口、耳形澆口等。該塑件要求顏色均勻一致，無黑點、雜質(zhì)等缺陷，表面質(zhì)量要求較高，采用一模四腔注射，為便于調(diào)整充模時采用側(cè)澆口。開設(shè)在模具的分型面上，去澆口方便，殘留痕跡??；熔體流速高；翹曲變形比直接澆口小，其截面形狀簡單，易于加工，便于試模后修正。</p><p>　　(1) 側(cè)澆口尺寸的確定</p><p>　　1) 計算側(cè)澆口的深度 <

103、/p><p>　　根據(jù)《塑料注射模結(jié)構(gòu)與設(shè)計》側(cè)澆口的深度h計算公式 得 </p><p>　　h=n t=0.7×2=1.4mm</p><p>　　式中 t是塑件的厚度；</p><p>　　n是塑料成型系數(shù)，對于ABS材料，其成型系數(shù)n=0.7。</p><p>　　在工廠進(jìn)行設(shè)

104、計時，澆口深度常常先取小值，以便今后在試模的時候可以調(diào)整，并根據(jù)《塑料注射模結(jié)構(gòu)與設(shè)計》 中推薦的ABS側(cè)澆口的厚度為1.2～1.4mm，故此處的深度取1.3mm。</p><p>　　計算側(cè)澆口的寬度 </p><p>　　B==3.24mm≈4mm 式（3.8）</p><p>　　其公式中: A為凹模內(nèi)表面的面積 A=481

105、7.59×4=19270.36mm</p><p>　　n是塑料成型系數(shù)，對于ABS其n=0.7</p><p>　　側(cè)澆口的長度計算 </p><p>　　根據(jù)《塑料注射模結(jié)構(gòu)與設(shè)計》可得側(cè)澆口的長度一般選用0.5～0.75mm，這里取1mm。</p><p>　　以下圖3.9為空調(diào)遙控器的側(cè)澆口圖</p>&l

106、t;p><b>　　圖3.9 側(cè)澆口</b></p><p>　　3.5 排氣系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　為了在注射成型過程中將型腔內(nèi)原有的空氣和塑料熔體中逸出的氣體排出，在模具分型處常開設(shè)排氣槽。當(dāng)型腔內(nèi)的排氣量不大時，可直接利用分型面之間的間隙自然排氣，也可利用模具的推桿與配合孔之間的活動間隙排氣。</p><p>　　通常，選

107、擇排氣槽的開設(shè)位置時，應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　1）排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；</p><p>　　2）最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；</p><p>　　3）最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；</p><p>　　4）開設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；&l

108、t;/p><p>　　5）開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕；</p><p>　　6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時，可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；</p><p>　　7）高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出。</p><p>　　此設(shè)計

109、是利用分型面之間的間隙排氣和利用推桿與配合孔之間的活動間隙排氣的。</p><p>　　3.6 脫模機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　從模具中推出塑件及澆注系統(tǒng)凝料的機構(gòu)成為脫模機構(gòu)或推出機構(gòu)，又稱頂出機構(gòu)。</p><p>　　3.6.1 脫模機構(gòu)的分類</p><p>　　按驅(qū)動方式分：可分為手動脫模機構(gòu)、機動脫模機構(gòu)、液壓脫模機構(gòu)和氣動脫

110、模機構(gòu)。</p><p>　　按模具結(jié)構(gòu)分：可分為簡單脫模機構(gòu)、二次脫模機構(gòu)、雙脫模機構(gòu)、帶螺紋塑件的脫模機構(gòu)和澆注系統(tǒng)自動切斷脫模機構(gòu)。</p><p>　　3.6.2 脫模機構(gòu)的設(shè)計原則</p><p>　　(1) 塑件滯留于動模 模具開啟后應(yīng)使塑件及澆口凝料滯留在帶有脫模機構(gòu)的動模上，以便塑件在脫模機構(gòu)的作用下脫出塑件。</p><p&

111、gt;　　(2) 保證塑件不變形損壞 這是脫模機構(gòu)基本的要求，首先要正確分析塑件對凹?；蛐托镜母街Φ拇笮∫约八诘牟课?，有針對性的選擇合適的脫模方法和脫模位置，使推出重心和脫模阻力中心相重合，型芯由于塑料收縮時對其包緊力最大，因此推出點應(yīng)該要靠近型芯，推出力應(yīng)該在塑件剛度和強度最好處，作用面應(yīng)盡可能要大一些。</p><p>　　(3) 力求良好的塑件外觀 推出塑件的位置應(yīng)該盡量在塑件的內(nèi)部或者在不影響

112、塑件外觀質(zhì)量的地方，在采用推桿時尤其要注意這個問題。</p><p>　　(4) 脫模機構(gòu)應(yīng)盡量簡單可靠，有合適的推出距離（過大會加劇模具的磨損，過小則塑件不能脫模）。</p><p>　　(5) 合模時能正確復(fù)位。</p><p>　　3.6.3 脫模力的計算</p><p>　　脫模力是指將塑件從包緊的型芯上脫出時所需克服的阻力。它主要包

113、括因塑件收縮引起的塑件與型芯的摩擦阻力和大氣壓力。其大小與塑件的壁厚和形狀有關(guān)。對于薄壁距環(huán)形斷面的塑件，根據(jù)《模具設(shè)計與制造簡明手冊》其脫模力的計算公式為</p><p>　　式(3.9)上式中，</p><p>　　是距環(huán)形塑件的平均壁厚，=2；</p><p>　　E是塑料的彈性模量，E=1800；</p><p>　　S是塑料的平均收

114、縮率，這里取0.5%；</p><p>　　L是塑件對型芯的包容長度，L=5；</p><p>　　是模具型芯的脫模斜度，=；</p><p>　　f是塑件與型芯之間的精摩擦系數(shù)，對于ABS塑料取0.21；</p><p>　　是塑件的泊松比，=0.35；</p><p><b>　　是無因次因素，；<

115、/b></p><p>　　A是盲孔塑件型芯在脫模機構(gòu)方向上的投影面積，A=3408.02；</p><p>　　將上述數(shù)值代入上面公式得到脫模力</p><p><b>　　F=515.12N</b></p><p>　　3.7 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　注射模合模導(dǎo)向機構(gòu)

116、，主要用來保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準(zhǔn)確配合和可靠地分開，以避免模內(nèi)各零件發(fā)生碰撞和干涉，并確保塑件的形狀和尺寸精度。合模導(dǎo)向機構(gòu)的主要形式有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位[8]兩種。</p><p><b>　　導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計原則</b></p><p>　?。?）導(dǎo)柱應(yīng)合理均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度。為了確保動模和