ca6140車床手柄座鉆擴鉸φ14h7mm孔夾具課程設計說明書

1、<p>　　CA6140車床手柄座鉆擴鉸φ14H7mm孔夾具課程設計說明書</p><p><b>　　一、序言</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學全部基礎課，技術(shù)基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的，這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所有各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重

2、要的地位。</p><p>　　本次課程設計內(nèi)容包括零件的分析，工藝路線的制定，工藝規(guī)劃設計，某道工序的夾具設計以及該道工序的工序卡，機械加工綜合卡片，夾具裝配圖以及夾具底座零件圖的繪制等等。</p><p>　　就我個人而言，希望能通過這次課程設計對未來即將從事的工作進行一次適應性的訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，并學會將所學到的理論知識應用到具體的實際生產(chǎn)問題中來，為以后走

3、向社會打下堅實的基礎。</p><p>　　由于能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請老師批評指正。</p><p><b>　　二、零件的分析</b></p><p><b>　　2.1零件的作用</b></p><p>　　該零件是CA6140車床操縱部分的組成零件之一，該手柄座的作用就相當于一個

4、連桿。車床外部手柄的運動是通過CA6140車床手柄座傳遞到車床內(nèi)部實現(xiàn)人為對機床的操縱。手柄與該零件通過φ25mm孔連接，機床內(nèi)部零件通過φ10mm孔與手柄座連接，即CA6140車床手柄座的作用是實現(xiàn)運動由外部到內(nèi)部的傳遞。</p><p>　　2.2零件的工藝分析</p><p>　　CA6140車床手柄座的加工表面分四種，主要是孔的加工，圓柱端面的加工，槽的加工，螺紋孔的加工，各組加工

5、面之間有嚴格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特別是孔的加工，幾乎都要保證Ra1.6mm的表面粗糙度，因而需精加工，現(xiàn)將主要加工面分述如下：</p><p><b>　　2.2.1孔的加工</b></p><p>　　該零件共有5個孔要加工：φ25H8mm是零件的主要加工面，多組面，孔與其有位置尺寸度要求，因而是后續(xù)工序的主要精基準面，需精加工且盡早加工出來；

6、φ10H7mm孔與φ25H8mm有平行度要求，也要精加工；φ14H7mm是不通孔，特別注意該孔的加工深度；φ5mm圓錐孔及φ5.5mm孔雖是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精鉸。</p><p><b>　　2.2.2面的加工</b></p><p>　　該零件共有三個端面要加工：φ45mm圓柱小端面精度要求較高，同時也是配合φ25H8mm孔作為后續(xù)工序的精基準面，

7、需精加工；φ45mm圓柱大端面以及φ14H7mm孔端面粗銑既可。</p><p><b>　　2.2.3槽的加工</b></p><p>　　該零件僅有2個槽需加工：φ25H8mm孔上鍵槽兩側(cè)面粗糙度為Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但與φ25H8mm孔上表面有27.3H11mm的尺寸要求，而加工鍵槽時很難以φ25H8mm上表面為定位基準，因而要特別注

8、意尺寸鏈的推算，保證加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度為Ra6.3mm，半精銑即可。</p><p>　　2.2.4螺紋孔的加工</p><p>　　M10mm螺紋孔是本組成員本次夾具設計的重點工序，它與φ25H8mm孔和φ10H7mm孔中心線有角度要求，同時中心線與φ45mm圓柱端面有11mm的尺寸位置要求。</p><p>　　由以上分析可知，該零

9、件的加工應先加工φ45mm圓柱兩端面，再以端面為基準加工作為后續(xù)工序主要精基準的φ25H8mm孔，進而以該孔為精基準加工出所有的孔、面、槽、螺紋孔等。</p><p><b>　　三、工藝規(guī)劃設計</b></p><p>　　3.1毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT15-33，根據(jù)選擇毛坯應考慮的因素，該零件體積較小，形狀較復雜

10、，外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度要求，由于零件生產(chǎn)類型為成批，大批生產(chǎn)，而砂型鑄造生產(chǎn)成本低，設備簡單，故本零件毛坯采用砂型鑄造。</p><p>　　由于零件上孔都較小，且都有嚴格的表面精度要求，故都不鑄出，留待后續(xù)機械加工反而經(jīng)濟實用。</p><p><b>　　3.2基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)劃設計中的

11、重要工作之一，基準選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高，否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p>　　3.2.1粗基準的選擇</p><p>　　粗基準選擇應為后續(xù)加工提供精基準，由于該零件毛坯沒有鑄孔，故只能以3個主要端面為基準，由于φ45mm小端面表面粗糙度為Ra3.2mm，若直接以大端面為粗基準，恐

12、不能一次達到加工精度，故先以φ45mm小端面為粗基準，粗銑φ45mm大端面，再以φ45mm大端面為基準，精銑小端面，并保證尺寸43mm。</p><p>　　3.2.2精基準的選擇</p><p>　　精基準主要考慮如何保證加工精度和裝夾方便，前面已多次提過以 φ25H8mm孔為第一精基準，φ45mm圓柱端面作為基準先加工出φ25H8mm孔，然后作為輔助基準面配合φ25H8mm孔加工后續(xù)工

13、序中的孔、面、槽、螺紋孔等。</p><p>　　3.3工藝路線的擬定</p><p>　　擬定工藝路線的內(nèi)容除選擇定位基準外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設備，工藝裝備等。工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理保證，成批生產(chǎn)還應考慮采用組合機床，專用夾具，工序集中，以提高效率，還應考慮加工的經(jīng)濟性，以便使生產(chǎn)成本盡量下

14、降。</p><p>　　3.3.1工藝路線方案一</p><p>　?、?銑φ45mm圓柱小端面;</p><p>　?、?粗銑φ45mm圓柱大端面,保證尺寸43mm;</p><p>　　Ⅲ.鉆,擴,鉸φ25H8mm孔;</p><p>　?、?鉆,擴,鉸φ10H7mm孔;</p><p>

15、　　Ⅴ.鉆,擴,鉸φ14H7mm孔;</p><p>　?、?鉆,攻M10mm螺紋孔;</p><p>　?、?插鍵槽,保證尺寸27.3H11mm;</p><p>　?、?鉆,鉸φ5mm圓錐孔;</p><p>　　Ⅸ.銑槽,保證尺寸14mm,深度30mm;</p><p>　?、?鉆,鉸φ5.5mm孔;</p

16、><p><b>　　Ⅺ.去銳邊,毛刺;</b></p><p><b>　?、?終檢,入庫。</b></p><p>　　3.3.2工藝路線方案二</p><p>　?、?粗銑φ45mm圓柱大端面;</p><p>　?、?半精銑φ45mm圓柱小端面,保證尺寸43mm;<

17、/p><p>　?、?鉆,擴,鉸φ25H8mm孔;</p><p>　?、?粗銑φ14H7mm孔端面;</p><p>　?、?鉆,擴,鉸φ14H7mm孔;</p><p>　　Ⅵ.鉆,鉸φ5mm圓錐孔,鉆,擴,鉸φ10H7mm孔;</p><p>　?、?鉆,攻M10螺紋孔;</p><p>　　

18、Ⅷ.插鍵槽,保證尺寸27.3H11mm</p><p>　　Ⅸ.銑槽,保證尺寸14mm,深度30mm;</p><p>　?、?鉆,鉸φ5.5mm孔;</p><p><b>　?、?去銳邊,毛刺;</b></p><p><b>　　Ⅻ.終檢,入庫。</b></p><p>

19、;　　3.3.3工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案區(qū)別在兩點:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度要求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗銑大端面,再加工小端面;二是方案一將φ5mm圓錐孔和φ10mm孔按部就班順序加工,而方案二顯得更靈活聰明,看出這兩個孔的定位方式,夾緊方式相同,故而在一臺機床上同時加工出來.另外,方案一沒有銑φ14mm小端面,但由于φ14mm孔有嚴格深度要求,故最好還

20、是粗銑一遍.</p><p>　　兩套方案顯然方案二更簡潔更符合要求,但正如前面所分析的,方案二將φ5mm圓錐孔φ10mm孔的加工合并在一道工中,雖然減少了裝夾次數(shù),簡化了工藝設計 ,但在一道工序中完成這兩個鉆孔,由于兩孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工時產(chǎn)生的軸向力等等都相差較大,且兩孔的加工精度要求都較高，顯然組合機床不適用。如果采用搖臂鉆床，對于大批量生產(chǎn)，則要頻繁更換鉆頭刀具，大大增加了勞動強度，降低了生產(chǎn)

21、效率，因此，決定還是將兩個孔分開加工。</p><p>　　綜上所述，零件的最后加工路線如下：</p><p>　　3.3.4工藝方案的確定</p><p>　　Ⅰ.粗銑φ45mm圓柱大端面,以φ45mm圓柱小端面為定位基準;</p><p>　?、?半精銑φ45mm圓柱小端面,以φ45mm大端面為定位基準;</p><p

22、>　?、?鉆,擴,鉸φ25H8mm孔,以φ45mm圓柱大端面為定位基準;</p><p>　　Ⅳ.鉆,擴,鉸φ10H7mm,以φ25H8mm孔和φ45mm圓柱小端面為基準;</p><p>　?、?粗銑φ14mm孔端面,利用φ45mm圓柱小端面, φ25H8mm孔和φ10H7mm孔定位,保證尺寸43mm;</p><p>　?、?鉆,擴,鉸φ14H7mm孔,定

23、位與Ⅴ工序相同,保證孔深度25mm;</p><p>　?、?鉆,攻M10mm螺紋孔,定位與Ⅴ工序相同;</p><p>　?、?鉆,鉸φ5mm圓錐孔,定位與Ⅴ工序相同;</p><p>　　Ⅸ.插鍵槽,為便于加工,以φ45mm圓柱小端面, φ10H7mm孔和φ14H7mm孔端面定位,同時要保證尺寸27.3H11mm;</p><p>　?、?/p>

24、.銑槽,定位與Ⅴ工序相同,保證尺寸30mm;</p><p>　　Ⅺ.鉆,鉸φ5.5mm孔,定位與Ⅴ工序相同;</p><p>　?、?去銳邊,毛刺,尤其注意φ25H8mm孔表面可能因為鉆M10mm螺紋孔以及插槽帶來的表面鱗次損傷;</p><p><b>　?、?終檢,入庫。</b></p><p>　　3.4毛坯尺

25、寸及其加工余量的確定</p><p>　　CA6140車床手柄座零件材料為HT15-33,毛坯重量約為0.73kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用砂型鑄造生產(chǎn)。</p><p>　　由于所有孔均有精度要求，且尺寸小，均不鑄出。故僅確定三個端面的相關尺寸。</p><p><b>　　查表確定加工余量：</b></p><p>

26、　　砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，機器造型，公差等級為CT8~12,取CT10，加工余量等級E~G,取G.</p><p>　　切削余量：查表，基本尺寸小于100mm，加工余量為1.4mm；</p><p>　　基本尺寸小于63mm，加工余量為0.7mm。</p><p>　　鑄件公差等級：查表，基本尺寸小于100mm，取3.2mm；</p><p&g

27、t;　　基本尺寸小于63mm，取2.8mm。</p><p>　　3.4.1φ45mm圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量計算</p><p>　　根據(jù)工序要求，φ45mm圓柱兩端面經(jīng)過兩道工序，先粗銑φ45mm圓柱大端面，再粗，精銑φ45mm圓柱小端面，各步余量如下：</p><p>　　粗銑：由《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-23，其余量值規(guī)定，對于小端面（≤50m

28、m）為1.0~2.0mm，現(xiàn)取1.8mm。表3.2-27粗銑平面的厚度偏差（≤30mm）為―0.25~―0.39mm，現(xiàn)取―0.30mm。</p><p>　　精銑：由《加工工藝手冊》表3.2-25，其余量規(guī)定值為1.0mm。</p><p>　　故鑄造毛坯的基本尺寸為43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm 。又根據(jù)前面鑄件尺寸公差標準值，取尺寸公差為2.8mm。故：</p>

29、<p>　　毛坯的名義尺寸：43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm；</p><p>　　毛坯的最小尺寸：47－1.4＝45.6mm；</p><p>　　毛坯的最大尺寸：47＋1.4＝48.4mm；</p><p>　　粗銑大端面后的最大尺寸：43＋1.0＋1.2＝45.2mm；</p><p>　　粗銑大端面后的最小尺寸：45

30、.2－0.30＝44.9mm；</p><p>　　粗銑小端面后的最大尺寸：:43＋1.0＝44mm；</p><p>　　粗銑小端面后的最小尺寸：:44－0.30＝43.7mm。</p><p>　　精銑后尺寸與零件尺寸相同，但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按《加工工藝手冊》表5.29，粗銑→精銑所能達到的經(jīng)濟精度取IT8,按入體原則取值。故精銑后尺寸

31、為43mm</p><p>　　3.5確定各工序切削用量及基本工時（鉆擴鉸φ14H7mm孔與鉆φ5mm圓錐孔）</p><p>　　3.5.1 工序：鉆擴鉸φ14H7mm孔，保證孔深度25mm</p><p>　　機床：Z525立式鉆床</p><p>　?。?）鉆Ø13mm孔</p><p>　　刀具：復合

32、麻花鉆，D=13mm</p><p>　　由表5-22， f=0.28mm/r，v=22m/min，n=539r/min，</p><p>　　由表4-9，按機床選取n=545r/min，v=22.25m/min</p><p>　　基本工時t=112.4s，輔助時間t=11.86s</p><p>　?。?）擴孔鉆至Ø13.85m

33、m</p><p><b>　　刀具：直柄擴孔鉆</b></p><p>　　由表5-23， f=0.36mm/r，v=20m/min，n=460r/min，</p><p>　　由表4-9，按機床選取n=545r/min，v=23.7m/min</p><p>　　基本工時t=87.04s，輔助時間t=12.91s&l

34、t;/p><p>　　（3）粗鉸至Ø13.95mm</p><p><b>　　刀具：錐柄機用鉸刀</b></p><p>　　由表5-31， f=0.8mm/r，v=4m/min，n=91r/min，</p><p>　　4-9，按機床選取n=97r/min，v=4.25m/min</p><

35、p>　　基本工時t=217.3s，輔助時間t=32.6s</p><p>　?。?）精鉸至Ø14mm</p><p><b>　　刀具：錐柄機用鉸刀</b></p><p>　　由表5-31， f=0.5mm/r，v=5m/min，n=114r/min，</p><p>　　由表4-9，按機床選取n=14

36、0r/min，v=6.15m/min</p><p>　　基本工時t=240.9s，輔助時間t=36.14s</p><p>　　3.5.1 工序：鉆Ø5mm圓錐孔</p><p>　　機床：Z515臺式鉆床</p><p>　?。?）鉆孔至Ø4.95mm</p><p><b>　　具：

37、高速麻花鉆</b></p><p>　　由表5-22， f=0.1mm/r，v=16m/min，n=1029r/min，</p><p>　　由表4-9，按機床選取n=1100r/min，v=17.1m/min</p><p>　　基本工時t=7.68s，輔助時間t=1.15s</p><p><b>　　四、夾具設計&

38、lt;/b></p><p>　　由于生產(chǎn)類型為成批，大批生產(chǎn)，要考慮生產(chǎn)效率，降低勞動強度，保證加工質(zhì)量，故需設計專用夾具。</p><p>　　4.1定位方案的確定</p><p><b>　　4.1.1工序要求</b></p><p>　　本次設計選擇工序：鉆擴鉸φ14H7mm孔，工件以φ25H8mm孔及端面

39、和φ10H7mm孔為定位基準，一面兩銷實現(xiàn)完全定位，由快速加緊裝置直接加緊工件，工件的定位基面為φ25H8mm孔內(nèi)表面及端面和φ10H7mm孔內(nèi)表面。</p><p>　　4.1.2定位方案的確定。</p><p>　　圖1 φ14H7mm工序簡圖</p><p>　　如圖1所示，為了加工φ14H7mm孔，應限制的自由度有、、、、、。為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設計

40、的定位方案如附圖A1圖紙——手柄座夾具體裝配圖所示，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。</p><p>　　在該定位方案中，φ45mm圓柱大端面被夾具體上的兩塊支撐板頂住，限制三個自由度、、，φ25H8mm孔內(nèi)插入短圓柱銷，限制了、，φ10H7mm孔中插入削邊銷，限制了，這樣6個自由度全部被限制。</p><p>　　4.1.3定位誤差分析</p><p&g

41、t;　　定位誤差是指由于定位不準確引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工誤差。對于夾具設計中采用的定位方案，只要可能產(chǎn)生的定位誤差小于工件相應尺寸或位置公差的1/3，或滿足++≤T,即可認為定位方案符合加工要求。</p><p>　　對于本次設計的夾具，需要保證的尺寸要求：保證螺紋孔軸線距φ45mm圓柱小端面11mm，保證螺紋孔軸線與φ25H8mm和φ10H7mm兩孔的中心線成。</p>&l

42、t;p>　　對于11mm的要求，由于定位基準也是φ45mm圓柱小端面，故基準不重和誤差為0，且由于φ45mm圓柱小端面經(jīng)過半精銑，表面粗糙度達到Ra3.2mm，故可認為φ45mm圓柱小端面的平面度誤差為0，即不存在基準位置度誤差，綜上所述，只要三個支撐釘?shù)臉藴食叽绲玫奖ＷC，是不存在定位誤差的。</p><p>　　對于工序要求，定位基準與工序基準同為兩孔中心線，故基準不重合誤差為0?；鶞饰恢谜`差則取決于兩孔

43、直徑尺寸公差以及圓度誤差，由于兩孔的表面精度都達到Ra1.6mm，都經(jīng)過精鉸，故基準位置誤差也可以忽略，只要兩銷的標準尺寸以及相對位置關系得到保證，定位誤差也是很小的。</p><p>　　綜上所述，該定位方案是符合加工要求的。</p><p>　　4.1.4定位元件的型號和安裝方式</p><p>　　4.1.4.1削邊銷</p><p>

44、　　本設計方案選用固定式定位銷，查《課程設計指導教程》，確定削邊銷為B10×22JB/8014.2-1999標準，</p><p>　　它和定位面板上的φ10mm銷孔呈H7/r6mm過盈配合。</p><p>　　4.1.4.2短圓柱銷</p><p>　　本設計方案選用固定式定位銷，由于加工的M10mm螺紋孔恰好在定位基準φ25H8mm孔內(nèi)表面上，若采用

45、標準件，勢必影響M10mm螺紋孔的加工，因此可專門設計一個長銷，該銷與定位面板上的銷孔呈H7/r6過盈配合。 </p><p>　　4.2夾緊方案的確定</p><p>　　4.2.1夾緊裝置的設計</p><p><b>　　夾緊力方向原則：</b></p><p>　?。?）夾緊力的作用方向不應破壞工件的既定位置；

46、</p><p>　?。?）夾緊力的作用方向應使所需夾緊力盡可能?。?lt;/p><p>　　（3）夾緊力的作用方向應使工件的夾緊變形最小。</p><p><b>　　夾緊作用點原則：</b></p><p>　?。?）夾緊里的作用點應正對夾具定位支撐元件或位于支撐元件所形成的穩(wěn)定受力區(qū)域內(nèi)，以免工件產(chǎn)生位移和偏轉(zhuǎn)；<

47、;/p><p>　　（2）夾緊力的作用點應正對工件剛性較好的部位上，以使夾緊變形盡可能少，有時可采用增大工件受力面積或合理分布夾緊點位置等措施來實現(xiàn)；</p><p>　?。?）夾緊力的作用點應盡可能靠近工件的加工表面，以保證夾緊力的穩(wěn)定性和可靠性，減少工件的夾緊力，防止加工過程中可能產(chǎn)生振動。</p><p>　　根據(jù)以上要求，考慮加工零件的特點及定位方式，確定夾緊方

48、式。</p><p>　　本設計方案選用的是螺旋夾緊機構(gòu)，夾緊方向水平向右，通過螺桿的轉(zhuǎn)動，帶動套在螺桿頭部的壓塊軸向向右移動，進而作用在工件φ45mm圓柱大端面上，實現(xiàn)夾緊，具體夾緊裝置的布置見A1圖紙。這種夾緊方式和夾緊裝置簡單實用，且對于大批量生產(chǎn)能較快裝夾工件，勞動強度較小，成本低，簡單可靠。</p><p>　　另外，考慮到工件沿φ25H8mm孔中心線軸向裝卸，因此為便于裝卸工件

49、，螺桿的軸向行程至少要大于1.5倍的工件寬度（43mm），且螺桿機構(gòu)應與工件φ25H8mm孔同軸，保證夾緊力作用均勻可靠。</p><p>　　4.2.2切削力及夾緊力的計算</p><p>　　4.2.2.1切削力的計算（僅計算鉆M10mm螺紋孔切削力）</p><p>　　刀具為高速鋼錐柄麻花鉆，直徑D=8.5mm，每齒進給量f=0.28mm/r，鉆削向力計算公

50、式：</p><p>　　查表確定 代入公式得：</p><p>　　4.2.2.2夾緊力的確定</p><p>　　鉆孔和攻螺紋孔的夾緊力相同。本方案采用的螺旋夾緊機構(gòu)，螺桿端面為平面接觸，由《機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程》中表10-1得夾緊力計算公式：</p><p><b>　　或 取其中最大值</b><

51、/p><p>　　查表確定==0.2 K=2.8 L=32mm H=43mm 又F=1482.37N</p><p>　　求得=3270.6N和=10374N 所以取后者。</p><p>　　4.2.3夾具的操作及維護</p><p>　　安裝工件時，應先將螺桿轉(zhuǎn)動退出足夠的行程空間以便于工件安裝，然后使工件的φ25H8mm孔穿過短銷，使工件底

52、部的φ10H7mm孔穿過削邊銷，將φ45mm圓柱大端面緊靠在定位板上，這樣工件以φ45mm圓柱小端面為定位基準，且成角度傾斜安裝，便于立式鉆床加工。定位調(diào)節(jié)好后，轉(zhuǎn)動螺桿，使壓塊靠緊φ45mm大端面并夾緊工件。加工完成后松開工件，只需反向轉(zhuǎn)動螺桿，退出一定空間，即可取下工件。</p><p>　　夾具在使用中，應注意檢查鉆套的磨損情況，如果磨損后不能精確保證加工精度，則需要更換鉆套。本夾具定位面板是受力部件，夾緊

53、時檢查其是否發(fā)生受力變形，如有變形，應及時設法修正，才能保證加工精度。為使其變形減小，需要嚴格控制螺桿的夾緊力。</p><p><b>　　五、小結(jié)</b></p><p>　　本次課程設計是在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性復習，是一次對我們所學的專業(yè)基礎知識的掌握情況的重要考察和檢驗，更是培養(yǎng)我們理論聯(lián)系實際，分析并解決問題能力的重要內(nèi)容和階段。&

54、lt;/p><p>　　這次課程設計，自我感覺尚有很多不足和錯誤，首先，在設計夾具裝配件時過于匆忙，沒有給指導老師檢查就自作主張的往A1圖紙上畫，直接導致所設計出來的手柄在左手邊，不符合工人正常勞作習慣；其次是課程設計前準備工作沒做好，在借閱同學的相關資料時沒有時間認真琢磨和分析相關信息和數(shù)據(jù)；最后就是課程設計說明書的編寫過于匆忙，時間很緊，很多文字和標準，公式，數(shù)據(jù)，計算上的錯誤沒有時間一一改正。</p>

55、;<p>　　關于本次課程設計，個人覺得收獲很多，首先是加深了我對工件從最初的毛坯生產(chǎn)到最終的成品之間的整個工藝流程的理解和認識，其次鍛煉了我解決實際問題的能力，最后也是最重要的就是培養(yǎng)了我以工程性的思維和眼光去分析，思索，解決實際生產(chǎn)問題的能力。</p><p><b>　　六、參考文獻</b></p><p>　　1 熊良山等．機械制造技術(shù)基礎．華

56、中科技大學出版社．2006.1</p><p>　　2 鄧文英等．金屬工藝學．高等教育出版社．2008.4</p><p>　　3 付風嵐等．公差與檢測技術(shù)．科學出版社．2006.9</p><p>　　4 王先逵等．機械加工工藝手冊．機械工業(yè)出版社．2007.9</p><p>　　5 陳宏鈞．金屬切削速算手冊．機械工業(yè)出版社．20