塑料模具課程設計---塑料蓋注射模設計

1、<p>　　普通日用品塑料蓋注射模設計</p><p>　　本課程設計為一普通日用品塑料蓋件，如圖1-1所示。塑件結構比較簡單，塑件的質量要求是不允許有裂紋和變形缺陷，脫模斜度；塑件材料為PP，生產批量為大批量，塑件公差按模具設計要求進行轉換。</p><p>　　一、 塑件成型工藝性分析</p><p><b>　　塑件的分析</b>

2、;</p><p>　　外形尺寸 該塑件壁厚為1.45mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔體流程不太長，塑件材料為熱塑性塑料，流動性較好，適合于注射成型，如圖1-1所示。</p><p>　　精度等級 塑件每個尺寸的公差不一樣，任務書已給定尺寸公差，未注公差的尺寸取公差等級為MT5級。</p><p>　　脫模斜度 PP的成型性能較好，成型時收縮率較大，綜合各因素并

3、參考文獻[1]表2-10選擇該塑件上型芯和凹模的統一脫模斜度為45′。</p><p><b>　　PP的性能分析</b></p><p><b>　　使用性能 </b></p><p>　　力學性能比聚乙烯好，但耐寒性差，光氧作用下易降解老化。</p><p><b>　　成型性能<

4、;/b></p><p>　　1）結晶型塑料，吸濕性小，易發(fā)生融體破裂，長期與熱金屬接觸易分解?！?lt;/p><p>　　2）流動性好，但收縮范圍及收縮值大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形。</p><p>　　3）冷卻速度快，澆注系統及冷卻系統應緩慢散熱，并注意控制成型溫度。 </p><p>　　料溫低方向方向性明顯，低溫高壓時尤其明顯，模具

5、溫度低于50度時，</p><p>　　塑件不光滑，易產生熔接不良，留痕，90度以上易發(fā)生翹曲變形。</p><p>　　4）塑料壁厚須均勻，避免缺膠，尖角，以防應力集中。</p><p><b>　　圖1-1塑料端蓋</b></p><p><b>　　圖1-1塑料端蓋　</b></p>

6、;<p>　　PP的主要性能指標 其性能指標見表1-1</p><p>　　表1-1 PP的性能參數</p><p>　　PP的注射成型過程及工藝參數</p><p>　　(1) 注射成型過程</p><p><b>　　1）成型前的準備。</b></p><p>　　對PP的

7、色澤、粒度和均勻度進行檢驗，由于PP吸濕性較少，可不必加熱干燥，但預備干燥較為安全，預熱溫度為80~100，預熱時間為1h~2h。</p><p><b>　　注射過程。</b></p><p>　　塑料原料在注射機料筒內經過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統進入模具型腔成型，其過程可分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。</p><p

8、><b>　　塑件的后處理。</b></p><p>　　PP塑件可不進行后處理。</p><p>　　(2) 注射工藝參數</p><p>　　1）注射機： 螺桿式，螺桿轉速為48r/min</p><p>　　2）預熱溫度(t/℃)： 80~100</p><p>　　時間（h）：

9、　　　 1~2</p><p>　　3）料筒溫度（t/℃）：　后段160~180</p><p>　　中段180~200</p><p>　　前段200~220</p><p>　　4）模具溫度(t/℃)：　　40~80</p><p>　　5）注射壓力（p/MPa）： 70~100</p>

10、;<p>　　6）成型時間（s）： 注射時間 1.8</p><p><b>　　冷卻時間 8</b></p><p><b>　　脫模時間 8.2</b></p><p><b>　　總周期　 18</b></p><p>　　二、 擬定模具的結構

11、形式和初選注射機</p><p><b>　　分型面位置的確定</b></p><p>　　通過對塑件結構形式的分析，分型面應選在塑料端蓋截面積最大且利于開模取出塑件的底平面上，其位置如圖1-2所示。</p><p>　　型腔數量和排列方式的確定</p><p><b>　　型腔數量的確定 </b>

12、;</p><p>　　由于該塑件的精度要求一般，配合尺寸為MT3,其它尺寸為MT5,外形尺寸也比較小，且為大批量生產，可采用一模多腔的結構形式。同時，考慮到塑件尺寸、模具結構尺寸的大小關系，以及制造費用和各種成本費等因素，初步定為一模兩腔結構形式。</p><p>　　型腔排列形式的確定 </p><p>　　多型腔模具應盡可能采用平衡式排列布置，且要力求緊湊，

13、并與澆口開設的部位對稱。由于該設計選擇的是一模兩腔，故采用直線對稱排列，如圖1-3所示。</p><p>　　圖1-2 分型面的選擇</p><p>　　圖1-3 型腔數量的排列布置</p><p>　　模具結構形式的確定 </p><p>　　由上面的分析可知，本塑料模具設計為一模兩腔，對稱直線排列，根據塑件結構形狀，推出機構擬采用脫模

14、板推出的推出形式。澆注系統設計時，流道采用對稱平衡式，澆口采用側澆口，且開設在分型面上。因此，定模部分不需要單獨開設分型面取出凝料，動模部分需要添加型芯固定板、支撐板和推件板。由上綜合分析可確定選用帶推件板的單分型面注射模。</p><p>　　3. 注射機型號的確定</p><p><b>　　1）注射量的計算</b></p><p>　　通

15、過三維軟件建模設計分析計算，如下圖所示：</p><p>　　塑件體積： =9.814</p><p>　　塑件質量：=ρ=0.909.814=8.832g </p><p>　　公式中，ρ可根據表1-1取0.90g/</p><p>　　2) 澆注系統凝料體積的初步估算</p><p>　　澆注系統的凝料在設計之前是

16、不能確定準確的數值，但是可以根據經驗按照塑件體積的0.2倍到1倍來估算。由于本次設計采用的流道簡單并且較短，因此澆注系統的凝料按塑件體積的0.3倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統的凝料和2個塑件體積之和）為</p><p><b>　　=== 25.52</b></p><p><b>　　3) 選擇注射機</b></

17、p><p>　　根據第二步計算得出一次注射過程中注入模具型腔的塑料總體積為25.52，并結合參考文獻【1】式（4-18）則有/0.8=25.52/0.8=30.90。根據以上的計算，初步選擇公稱注射量為125,注射機型號為SZ-125/900臥式注射機，其主要技術參數見表1-2。</p><p>　　表1-2 注射機主要技術參數</p><p>　　4）注射機的相關參

18、數的校核</p><p>　?。?）注射壓力校核。 </p><p>　　查參考文獻【2】表（13-2）可知，所需注射壓力為70~100Mpa，這里取=100MPa，該注射機的公稱注射壓力=150MPa，注射壓力安全系數=1.25~1.4,這里取=1.3，則：</p><p>　　==130MPa<，所以，注射機注射壓力合格。</p><

19、;p><b>　　（2）鎖模力校核</b></p><p>　?、偎芗诜中兔嫔系耐队懊娣e，則</p><p><b>　　==4252</b></p><p>　?、跐沧⑾到y在分型面上的投影面積，即流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積數值，可以按照多型腔模的統計分析來確定。是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2

20、~0.5倍。由于本例中的流道設計簡單，分流道相對較短，因此流道凝料投影面積可以適當取小一些，這里選取=0.3。</p><p>　?、鬯芗蜐沧⑾到y在分型面上總的投影面積，則</p><p>　　=n(+)=n(+0.3)===11055.2</p><p>　　④模具型腔內的脹型力，則</p><p>　　==11055.230N=3316

21、56N=331.656KN</p><p>　　上式中，是型腔的平均計算壓力值。是模具型腔內的壓力，通常取注射壓力的20%~40%，所以大致范圍在20Mpa~40Mpa。對于粘度較大的精度較高的塑件制品應取較大值。因為材質是PP，根據塑料的黏度和制品的精度要求，所以本塑料模具課程設計選擇為30MPA。</p><p>　　由表1-2可知該注射機的公稱鎖模力為=900KN，鎖模力安全系數為=

22、1.1~1.2,這里選取=1.2，則</p><p>　　=1.2=1.2331.656=397.987kN＜F鎖 。</p><p>　　所以注射機鎖模力合格。對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結構尺寸確定后方可進行。</p><p>　　三、 澆注系統的設計</p><p><b>　　1．主流道的設計</b>&

23、lt;/p><p>　　主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀一般為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。另外，由于主流道與高溫塑料熔體以及注射機噴嘴反復接觸，因此設計中常設計成可拆卸更換的澆口套。</p><p><b>　?。?）主流道尺寸</b>

24、;</p><p>　　1) 主流道的長度： 一般由模具結構確定，小型模具應盡量小于60mm，本次設計中初取50mm進行設計。</p><p>　　2) 主流道小端直徑： d=注射機噴嘴尺寸+（0.5~1）mm=4.5mm</p><p>　　3) 主流道大端直徑 D=d+2tan（/2）=8mm，其中式中選取4°。</p><p&g

25、t;　　4) 主流道球面半徑=注射機噴嘴球頭半徑+（1~2）mm=12+2=14mm。</p><p>　　5) 球面的配合高度 h=3mm。</p><p>　　（2）主流道的凝料體積</p><p>　　=（+主+R主r主） =50(++42.25)=1574.07=1.574

26、</p><p>　?。?）主流道當量半徑</p><p>　　Rn==3.125mm</p><p>　　（4）主流道澆口套的形式</p><p>　　主流道襯套為標準件可選購。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易磨損，故對材料的要求比較嚴格，所以盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谔着c定位圈設計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然將其分開來設

27、計，以便于拆卸更換。同時也便于選用優(yōu)質鋼材進行單獨加工和熱處理。因此，本塑料模具課程設計的澆口套材料選用碳素工具鋼T10A，熱處理淬火表面硬度為50HRC~55HRC。形式如下圖1-4所示。</p><p>　　圖1-4主流道澆口套的結構形式</p><p><b>　　2．分流道的設計</b></p><p>　　1）分流道的布置形式<

28、/p><p>　　在本設計中考慮盡量減少在流道內的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時還考慮到減少分流道的容積和壓力平衡，所以本設計采用平衡式分流道。</p><p><b>　　2）分流道的長度</b></p><p>　　由于流道設計簡單，根據二個型腔的結構設計，分流道較短，因此設時可適當選小一點。本設計的單邊分流道長度取25mm，如圖1-3

29、所示。</p><p><b>　　分流道的當量直徑</b></p><p>　　因為該塑件的質量=ρ=0.909.814=8.832g<200g，根據參考文獻【1】式（4-16），分流道的當量直徑為</p><p>　　=0.2654=1.78mm.</p><p>　　4）分流道的截面形狀</p>

30、<p>　　常用的分流道截面形狀有很多種，為了便于加工和凝料的脫模，分流道大多設計在分型面上，本設計采用梯形截面，其加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失和流動阻力均不大。</p><p><b>　　分流道截面尺寸</b></p><p>　　根據參考文獻【1】表4-6，常用的分流道的橫截面形狀及橫截面尺寸，選取梯形橫截面分流道，其中最小的橫截面形狀如圖1-

31、5所示。</p><p>　　圖1-5 分流道截面形狀 </p><p>　　根據所選的最小梯形流道的橫截面形狀，經過校核各指標都符合要求。</p><p><b>　　6）凝料體積</b></p><p>　?。?）分流道的長度為 =</p><p>　?。?）分流道截面積 =&

32、lt;/p><p>　　（3）凝料體積 ==</p><p><b>　　7）校核剪切速率</b></p><p>　?。?）確定注射時間：查表1-2，取t=1.8s。</p><p>　　（2）計算分流道體積流量：</p><p>　?。?）由參考文獻【1】式（4-20）可得到剪切速率

33、</p><p><b>　　==5.43</b></p><p>　　該分流道的剪切速率處于澆口主流道和分流道的最佳剪切速率~之間。所以，分流道內熔體的剪切速率合格。</p><p>　　8）分流道的表面粗糙度和脫模斜度</p><p>　　分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.25 ~2.5μm即可。這里我們

34、根據加工實際選取Ra1.6μm。另外，脫模斜度一般為5°~10°。而之前計算脫模斜度為，脫模斜度滿足要求。</p><p><b>　　3．澆口的設計</b></p><p>　　根據塑件的要求，不允許出現裂紋和變形缺陷，表面質量要求也較高，并采用一模兩腔注射，為便于調整充模時的剪切速率和封閉時間，因此采用側澆口。其截面形狀簡單，易于加工，也便于試

35、模后修正，且開設在分型面上，從型腔的邊緣進料，結構合理。</p><p>　?。?）側澆口尺寸的確定</p><p>　　1）計算側澆口的深度。</p><p>　　根據參考文獻【1】式（2-6），可得側澆口的深度h計算公式為</p><p><b>　　h=nt=</b></p><p>　　其

36、中，n是塑料成型系數，對于PP，其成型系數為n=0.7；t是塑件壁厚，這里t=1.45mm。</p><p>　　在實際設計中，澆口深度常常先取小值，以便在今后試模時發(fā)現問題并進行修模處理，并根據參考文獻【1】表（4-9）推薦的PP的側澆口厚度為0.6~0.9mm，這里我們選擇澆口深度為0.8mm。</p><p>　　2）計算側澆口的寬度。</p><p>　　根

37、據參考文獻【1】表（4-10），可得側澆口的寬度B的計算公式為</p><p>　　B===2.07mm≈3mm</p><p>　　式中，n為塑料成型系數，對于PP其n=0.7，A為凹模的內表面積（約等于塑件的外表面面積）。</p><p>　　3）計算側澆口的長度。</p><p>　　根據參考文獻【1】表（4-10），可得側澆口的長度一

38、般選用0.5~0.75，這里選取=0.7mm</p><p>　　2）側澆口的剪切速率的校核</p><p>　　1）計算澆口的當量半徑。由面積相等可得，由此矩形澆口的當量半徑。</p><p>　　2）校核澆口的剪切速率</p><p>　?。?）確定注射時間：查表1-2，可取t=1.8s；</p><p>　?。?

39、）計算澆口的體積流量：。</p><p>　?。?）計算澆口的剪切速率：</p><p>　　由參考文獻【1】式（4-20）可得，則</p><p><b>　　=</b></p><p>　　該矩形澆口的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率~之間，所以，澆口的剪切速率校核合格。</p><p>

40、;　　校核主流道的剪切速率</p><p>　　上面分別求出了塑件的體積、主流道的體積、分流道的體積（澆口的體積太小可以忽略不計）以及主流道的當量半徑，這樣就可以校核主流道熔體的剪切速率。</p><p>　　1）計算主流道的體積流量</p><p><b>　　==</b></p><p>　　2)計算主流道的剪切速率

41、</p><p><b>　　γ==</b></p><p>　　主流道內熔體的剪切速率處于澆口和分流道最佳剪切速率~之間，所以，主流道的剪切速率校核合格。</p><p>　　5．冷料穴的設計及計算</p><p>　　冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用主要是儲存熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表

42、面質量。本設計僅有主流道冷料穴。由于該塑件表面要求沒有印痕，采用脫模板推出塑件，故采用與球頭形拉料桿匹配的冷料穴。開模時，利用凝料對球頭的包緊力使凝料從主流道襯套中脫出。</p><p>　　四、 成型零件的結構設計及計算</p><p>　　1.成型零件的結構設計</p><p>　　（1）凹模的結構設計。</p><p>　　凹模是成型制

43、品的外表面的成型零件。按凹模結構的不同可將其分整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種。根據對塑件的結構分析，本設計中采用整體嵌入式凹模，如圖1-6。</p><p>　　圖1-6 凹模嵌件</p><p><b>　　凸模的結構設計。</b></p><p>　　凸模是成型塑件內表面的成型零件，通常可分為整體式和組合式兩種類型。通過對塑件的結

44、構分析可知，塑件包緊力較大，應設計成整體嵌入式。如圖1-7。</p><p>　　圖1-7 型芯模嵌件</p><p>　　2.成型零件鋼材選用</p><p>　　根據對成型塑件的綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的強度、剛度、耐磨性及良好的抗疲勞性，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能。又因為該塑件為大批量生產，所以構成型腔的嵌入式凹模鋼材選用P20（美國牌號）

45、。對于成型塑件內表面的型芯來說，由于脫模時與塑件的磨損嚴重，因此鋼材也選用P20。</p><p>　　3.成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　采用參考文獻【1】表（4-15）中的平均尺寸法計算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件圖給定的公差計算。</p><p>　　（1）凹模徑向尺寸計算</p><p>　　塑件外部徑向尺寸的轉

46、換</p><p><b>　　=mm =mm </b></p><p>　　根據公式：L=[(1+S)L△] 計算可得：</p><p><b>　　L==mm</b></p><p><b>　　L=mm</b></p><p>　　式中，是塑件的

47、平均收縮率，查表1-1可得PP的收縮率為，所以其平均收縮率為；是凹模長度方向尺寸，是凹模寬度方向尺寸，，是模具尺寸計算系數，查參考文獻【1】表（4-15）可知一般在0.5~0.8之間，此處取==0.6。</p><p>　　（2）凹模深度尺寸計算 </p><p>　　塑件高度方向尺寸的轉換：</p><p>　　H=mm H=mm</p>&l

48、t;p>　　根據公式：H=[(1+S)H△] 計算可得；</p><p><b>　　H=mm</b></p><p><b>　　H=mm</b></p><p>　　式中，是塑件的平均收縮率，查表1-1可得PP的收縮率為，所以其平均收縮率為；</p><p>　　，是模具尺寸計算系數，查參

49、考文獻【1】表（4-15）可知一般在0.5~0.8之間，此處取==0.6。</p><p>　　（3）型芯徑向尺寸計算</p><p>　　根據公式：=[(1+S)l△] 計算可得；</p><p>　　=[(1+S)l△] =68.14mm</p><p><b>　　=mm</b></p><p&

50、gt;　　是型芯長度方向尺寸，是型芯寬度方向尺寸；，是模具尺寸計算系數，查參考文獻【1】表（4-15）可知一般在0.5~0.8之間，此處取==0.6。</p><p>　　(4) 型芯高度尺寸計算</p><p>　　根據公式：=[(1+S)h△]計算可得；</p><p>　　h=mm h=mm</p><p>　　=[(1+S)h△

51、]=</p><p><b>　　=</b></p><p>　　，是模具尺寸計算系數，查參考文獻【1】表（4-15）可知一般在0.5~0.8之間，此處取==0.6。</p><p>　?。?）成型孔間距的計算</p><p>　　C=[(1+s)]±mm=</p><p>　　塑件凹模

52、及型芯的成型尺寸的標注如圖1-8，圖1-9所示。</p><p>　　圖1-8 凹模嵌件</p><p>　　圖1-9 動模型芯</p><p>　　4.成型零件尺寸及動模墊板厚度的計算</p><p>　　（1）凹模側壁厚度的計算。</p><p>　　凹模側壁厚度與型腔內壓強及凹模的深度有關，根據型腔的布置，模

53、架初選的標準模架，其厚度根據參考文獻【1】表（4-19）中的剛度公式計算。</p><p>　　S=（）=（）=7.42mm</p><p>　　其中，p是型腔壓力（MPa）；E是材料的彈性模量（MPa）；h=W，W是影響變形的最大尺寸，而h=13mm；是模具剛度計算許用變形量。根據注射塑料品種。</p><p><b>　　==</b><

54、;/p><p><b>　　式中，</b></p><p>　　凹模側壁是采用嵌件，為模具結構安全可靠，這里凹模嵌件單邊厚度選15mm。由于型腔采用直線對稱結構布置，故兩個型腔之間壁厚滿足結構設計就可以了。型腔與模具周邊的距離由模板的外形尺寸來確定，根據估算模板平面尺寸選用200mm350mm，它比型腔布置的尺寸大很多。所以完全符合強度和剛度要求。</p>

55、<p>　?。?）動模墊板的厚度計算。</p><p>　　動模墊板厚度和所選模架的兩個墊塊之間的跨度有關，根據前面的型腔布置。模架應選在這個范圍之內，墊塊之間的跨度為。根據型腔布置及型芯對動模墊板的壓力就可以計算得到動模墊板的厚度，即</p><p>　　其中， =25=25（0.45124+0.001124）=32.6=0.0326mm；L是兩個墊塊之間的距離，約124mm；

56、是動模墊板的長度，取350mm；A是兩個型芯投影到動模墊板上的面積。</p><p>　　單件型芯所受壓力的面積為 </p><p><b>　　==4252</b></p><p><b>　　兩個型芯的面積為 </b></p><p><b>　　A=28504</b>&l

57、t;/p><p>　　對于此動模墊板計算尺寸相對于小型模具來說還可以再小一些。故動模墊板按照標準厚度取32mm。</p><p><b>　　五、 模架的確定</b></p><p>　　根據模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸為97260mm，又考慮凹模最小壁厚，導柱、導套的布置等，再同時參考參考文獻【1】4.12.

58、4節(jié)中小型標準模架的選型經驗公式和參考文獻【1】表（4-38），可以確定選用模架序號為5號，（）模架結構為型。</p><p>　　1、各模板尺寸的確定</p><p><b>　?。?）A板尺寸 。</b></p><p>　　A板是定模型腔板，塑件高度為13mm，考慮到模板上要開設冷卻水道，還需留出足夠的距離，以及考慮到主流道澆口套長度尺寸

59、為50mm,故A板厚度為50mm。</p><p>　　B板尺寸。 B板是型芯固定板，按模架標準板厚取32mm。</p><p>　　C板（墊塊）尺寸。 </p><p>　　墊塊=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+（5～10）mm=30+20+16+5～10=71～76mm，初選C為80mm。</p><p>　　經上述尺寸的計算

60、，模架尺寸已經確定為模架序號為5號，板面為，模架結構形式為型的標準模架。其外形尺寸：寬長高=，如圖1-10所示。</p><p>　　圖1-10 所選模架結構</p><p><b>　　模架各尺寸的校核</b></p><p>　　根據所選注射機來校核模具設計的尺寸。</p><p>　　1）模具平面尺寸<(拉

61、桿空間)，所以，校核合格。</p><p>　　2）模具高度尺寸262mm，(模具的最大厚度和最小厚度)，校核合格。</p><p>　　3）模具的開模行程。（開模行程），校核合格。</p><p>　　經過校核模具平面尺寸、模具高度尺寸和開模行程都符合要求。</p><p><b>　　六、 排氣槽的設計</b><

62、;/p><p>　　該塑件由于采用側澆口進料，熔體經塑件下方的臺階向上充滿型腔，配合間隙可作為氣體排出，不會出現頂部憋氣現象。而且底面的氣體沿著分型面、型芯之間的間隙排出間隙外。</p><p>　　七、 脫模推出機構設計</p><p>　　本塑件結構比較簡單，可采用脫模板推出、推桿推出或兩者綜合推出方式，具體要根據脫模力計算來決定。</p><p

63、>　　初步設定為脫模板推出機構，現計算符合本設計要求，校核過程如下：</p><p><b>　　1.脫模力的計算</b></p><p>　?。?）根據參考文獻【1】4.9.2節(jié)公式可知，矩形塑件，所以塑件視為薄壁塑件，其脫模力為</p><p>　　式中的各個參數參照參考文獻【1】p143。</p><p>　

64、　E——塑料的拉伸彈性模量（MPa）；</p><p>　　S——塑料成型的平均收縮率（%）；</p><p>　　t——塑件的壁厚（mm）；</p><p>　　L——被包型芯長度（mm）；</p><p>　　——塑料的泊松比（查參考文獻[2]表2-12)；</p><p><b>　　——脫模斜度（）；

65、</b></p><p>　　f——塑料與剛材之間的摩擦因數；</p><p>　　r——型芯的平均半徑（mm）；</p><p>　　A——塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積（mm）；</p><p>　　——由λ和φ決定的無因次數，；</p><p>　　——由f和φ決定的無因次數，。</p&

66、gt;<p><b>　　2.推出方式的確定</b></p><p><b>　?。?）推出面積 </b></p><p><b>　　= </b></p><p>　　脫模板推出應力計算 </p><p>　　σ ==MPa<[σ] </p>

67、<p><b>　　故為合格。</b></p><p>　　綜上，擬定采用的脫模板推出形式符合本設計的要求，所以推出方式采用脫模板推出。</p><p>　　八、 冷卻系統的設計</p><p>　　冷卻系統的設計比較復雜，在此只進行簡單的理論計算。設計時忽略模具因空氣對流、輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量，按單位時間內塑料熔體凝

68、固時所放出的熱量應等于冷卻水所帶走的熱量進行計算。</p><p><b>　　1、冷卻介質</b></p><p>　　PP屬于中等粘度材料，其成型溫度及模具溫度分別是180～190與40～80。設模具溫度為50.可以用常溫水對模具進行冷卻。</p><p><b>　　冷卻系統的簡單計算</b></p>

69、<p>　?。?）單位時間內注入模具中的塑料熔體的總質量W</p><p><b>　　1）塑料制品的體積</b></p><p><b>　　2）塑料制品的質量</b></p><p>　　===0.01979kg</p><p>　　3）塑件的壁厚為1.45mm，可以查參考文獻【1】表

70、（4-34）得=8s。注射時間=1.8s，脫模時間為=8.2s。則注射周期：T=++=18s。故每小時注射次數為N=200次</p><p>　　4）單位時間內注入模具中的塑料熔體的總質量：</p><p>　　W=N=2000.01979=3.958kg</p><p>　　（2）確定單位質量的塑件在凝固時所放出的熱量</p><p>　　

71、查參考文獻【1】表（4-35）直接可知PP的單位熱流量的值為590kJ/kg。</p><p>　?。?）計算冷卻水的體積流量</p><p>　　設冷卻水道入水口的水溫為22，出水的水溫為25，取水的密度為，水的比熱容。則根據公式可得：</p><p><b>　　==</b></p><p>　　4）確定冷卻水路的直

72、徑d</p><p>　　當時，查參考文獻【1】表（4-30）可知，為了使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取模具冷卻水孔的直徑d=8mm。</p><p><b>　　冷卻水在管內的流速</b></p><p><b>　　=1.028m/s</b></p><p>　　6）求冷卻管壁與水交界面的膜傳熱系數h&

73、lt;/p><p>　　因為平均水溫為23.5，查參考文獻【1】表（4-31）可得，則有</p><p><b>　　=</b></p><p>　　7)計算冷卻水通道的導熱總面積A</p><p>　　A===0.00464 m</p><p>　　8）計算模具冷卻水管的總長度L</p>

74、<p><b>　　=185mm</b></p><p><b>　　冷卻水路的根數</b></p><p>　　設每條水路長度為，則冷卻水路的根數為</p><p>　　X==185/200=0.925根</p><p>　　有上述計算可以看出，一條冷卻水道對于模具來說顯然是不合適的

75、，因此應根據具體情況加以修改。為了提高生產效率，凹模和型芯都應得到充分的冷卻。</p><p>　　九、 導向和定位結構的設計</p><p>　　注射模的導向機構用于動，定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。按作用分為模外定位和模內定位。模外定位是通過定位圈與注射機相配合，是模具的澆口套與注射機噴嘴精確定位；而模內定位機構則通過導柱導套進行合模定位。錐面定位則用于動，定模之間的精密定

76、位。本模具所成型的塑件比較簡單，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所帶的定位機構。</p><p>　　附錄（設計小結，參考文獻）</p><p><b>　　設計小結</b></p><p>　　一個多月的課程設計時間，轉瞬即逝，雖說本次課程設計給定的時間周期比較長，但是此次課程設計的制作全部都是利用課余時間來完成的，學校并沒有專門

77、停課一段時間給我們做課程設計。所以，對于要準備考研或著忙于各種考級考證的同學來說，時間還是比較緊的。</p><p>　　如果《塑料成型工藝及模具設計》沒有學扎實，設計起來還是比較吃力的；在設計的過程中，許多知識點都要重新查看該書籍；當然，在設計的過程中需要綜合運用塑料模具設計、機械制圖、公差與技術測量、機械原理及零件、模具材料及熱處理、模具制造工藝等先修課程的知識；這次課程設計是對先修課程的綜合運用，是提高學生

78、綜合能力的全面訓練。</p><p>　　通過此次塑料模具課程設計，我對模具設計的理解更深刻了，對模具設計的流程有了總體的把握；對AutoCAD、Pro/E等制圖軟件的操作更熟悉了。但由于這是第一次做塑料模具課程設計，在實際設計過程中還是遇到了很多的問題，但通過老師的細心指導和同學們之間的交流互助，設計中存在的問題都得到了很好的解決。這次課程設計的經驗為接下來的沖壓模具課程設計以及畢業(yè)設計打下了堅實的基礎。在此，

79、感謝在本次課程設計中對我提供建議和幫助的老師和同學們，謝謝大家。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 葉久新、王群.塑料成型工藝及模具設計[M].北京:機械工業(yè)出版社.2007</p><p>　　[2] 伍先明、張蓉、楊軍、周志冰.塑料模具設計指導第二版[M].北京:國防工業(yè)出版社2011</p&g